Pasanta en Reduccion Directa

Orinoco Iron
Gerencia de Producción
MANUAL TEÓRICO-PRÁCTICO PLANTA

DE GAS
Elaborado por: Ernesto Durán

Manual teórico-práctico Planta de Gas Orinoco Iron, C.A.
Enero, 2004
Objetivo:
La unidad generadora de gas o Planta de Gas tiene el propósito de generar el gas reductor el
cual es necesario para la operación de la planta de reducción directa. El gas reductor es una
mezcla rica en hidrógeno y monóxido de carbono.
Alcance:
La planta de gas abarca desde la recepción de gas de PDVSA-Gas hasta la entrega del gas
reductor a los reactores de reducción del mineral de hierro (R10), gas reformado y gas de
combustión a servicios industriales (generación de gas de sello, gas inerte y gas de purga de
proceso).
Descripción general de Planta de Gas:

La planta de gas consiste de dos módulos (con 2 trenes por cada módulo para un total de 4
trenes) en paralelo para la producción del gas reformado, el cual requiere de varios
procesos previos a su obtención (Hidrogenación, Desulfurización, Reformación y
Conversión de CO).
El gas reformado producido en cada módulo es mezclado con gas de reciclo proveniente del
circuito de reactores y es tratado en los dos trenes para producir gas reductor. Cada tren
consiste de un sistema de remoción de CO2, un horno precalentador de gas reductor y un
sistema de desulfurización de CO2 para la protección del medio ambiente. Cada módulo
tiene una chimenea para el quemado de gases de desecho, etc.
La planta de gas consiste de las siguientes secciones de proceso:
* Hidrogenación y Desulfurización de gas natural (1 por Módulo)

* Reformador de Vapor (1 por Módulo)
* Reactor Convertidor de CO (1 por Módulo)
* Sistema de Remoción de CO2 (1 por Tren)
* Horno de Gas Reductor (1 por Tren)
* Sistema de Desulfurización de CO2 (1 por Tren)
* Chimenea de Quemado de Gases de desecho (1 por Módulo)
Recepción del Gas Natural.
El gas natural es usado como gas de proceso para la alimentación del reformador y como
gas combustible para usar en los quemadores del Reformador y Horno de Gas Reductor.
2
La composición promedio del gas natural por diseño y la que se recibe actualmente es la
siguiente:
Composición
Composición por
actual (Prom. Oct
diseño
2003-Ene 2004)
CO2 7,31% 6,69%
CH4 82,40% 86,35%
C2H6 9,00% 6,01%
C3H8 0,76% 0,66%
C4H10 0,31% 0,18%
C5H12 0,08% 0,11%
C6H14 0,14% 0,04%
CH4S 5 ppmv 0 ppmv
COS 5 ppmv 0 ppmv
H2S 20 ppmv 10 ppmv
S total 30 ppmv 10 ppmv
Temperatura: 25°C, máx. 50°C.
Presión: 14 barg, máx. 30 barg.
La concentración de compuestos sulfurados en el gas natural es muy alta para la

alimentación del reformador, por esta razón estos compuestos tienen que ser removidos
para proteger el catalizador del reformador. Esto se logra por medio de la hidrogenación de
los compuestos sulfurados orgánicos a H2S seguido de la desulfurización por la adsorción
del H2S.
Hidrogenación del gas natural
El gas natural es mezclado con gas reformado rico en hidrógeno en los mezcladores
1.0.312.30.PP y 2.0.312.30.PP y pasa a los compresores de gas natural 1.0.313.30.PC,
0.0.313.30.PC y 2.0.313.30.PC, donde la presión del gas es elevada a 24,65 barg. Debido al
proceso de compresión del gas natural, la temperatura de este último asciende a 105°C. De
ahora en adelante se va a hablar solo de los equipos y procesos del Módulo I, ya que son
análogos a los del módulo II.
De los compresores, el gas pasa por el intercambiador de calor de gas natural

1.0.351.20.MK, donde el gas natural es calentado contra el gas reformado caliente antes de
entrar al reactor de hidrogenación 1.0.312.10.MP. El calor transferido en el intercambiador
de gas natural 1.0.351.20.MK puede ser ajustado usando el desvío de flujo de gas natural.
El balance de masa por diseño para el intercambiador de calor de gas natural es el siguiente:
Unidades Gas Natural Gas Reformado

Flujo Nominal Nm3/h 25510,000 161124,000
Flujo máximo Nm3/h 30186 193000,000
Presión Nominal Barg 24,400 14,700
3
Presión máxima Barg 29,600 17,800

Temp. Ent. Nominal °C 105,000 378,000
Temp. Ent. Máxima °C 212,000 450,000
Temp. Sal. Nominal °C 370,000 316,000
Temp. Sal. Máxima °C 400,000 320,000
P Nominal Barg 0,153 0,300
P máxima Barg 0,300 0,400
La siguiente gráfica muestra un esquema del intercambiador de gas natural, la

instrumentación asociada y la composición del gas a la entrada del equipo.
Elaborado por N. Abanero
En el reactor de hidrogenación 1.0.312.10.MP, los compuestos orgánicos sulfurados son

hidrogenados a H2S usando un catalizador a base de Cobalto y Molibdeno. La
hidrogenación es una reacción exotérmica, pero debido al bajo contenido de compuestos
sulfurados (30 ppmv) en la corriente de gas natural la temperatura de entrada (TI 22.522) y
salida (TI 22.552 / TI 22.553) son similares.
El Catalizador tiene las siguientes características:
Marca: 41-6 ICI Katalco

Composición: Oxido de cobalto (II): 4 % (w/w)
Oxido de molibdeno: 12% (w/w)
Oxido de Aluminio
Color: Azul
Forma: Esferas/extrudidas
Vida esperada mínima del catalizador: 5 años
Reacciones en el reactor:
4
1). RSH + H2 ® RH + H2S

C2H5SH + H2 ® C2H6 + H2S
C6H5SH + H2 ® C6H6 + H2S
2). R2S + 2H2 ® 2RH + H2S
C4H8S + 2H2 ® C4H10 + H2S
3). COS + H2 ® CO + H2S
Operar el reactor sobre 400°C puede producir reacciones secundarias como

termofraccionamiento catalítico (hydrocracking) de las cadenas de hidrocarburos y por
consiguiente la deposición de carbón en el catalizador. Los cambios bruscos de temperatura
pueden afectar el catalizador.
La siguiente gráfica muestra un esquema del equipo, la instrumentación asociada y la

composición del gas natural a la entrada del equipo.
Desulfuración del gas natural
Después de la hidrogenación el flujo de gas natural fluye hacia los reactores

desulfurizadores 1.0.312.20.MP y 1.0.312.21.MP. Los reactores están llenos con un lecho
de Oxido de Zinc donde el H2S es adsorbido. El contenido de azufre en el gas natural
después de la desulfurización es menor a 0,1 ppmv.
La reacción de desulfurización es endotérmica y se describe a continuación:
ZnO + H2S ® ZnS + H2O
El rango de temperatura para que comience la reacción de desulfurización es entre 350°C y

400°C
5
La mayor eficiencia del catalizador se encuentra entre 370ºC y 400ºC, ya que se minimiza
el escape de azufre cuando el catalizador esta casi saturado. Por debajo de este rango de
temperatura el catalizador pierde eficiencia para remover el H2S.

Composición: Oxido de Zinc
Pequeña porción de cemento
Color: Blanco
Forma: Gránulos
Vida esperada mínima del catalizador: 6 meses (para un flujo nominal de gas natural de
25 477 Nm3/h con un máximo de 30 ppmv de H2S)
Los dos reactores desulfuradores son operados en serie, garantizando una continua
operación y alta absorción de H2S. La salida del primer reactor es analizada continuamente
por el QR 22.751. Cuando el H 2S crea un camino preferencial es indicado por un
incremento del contenido de H2S a la salida del primer reactor, el cual tiene que ser
desviado y el catalizador cambiado. Los reactores cuentan con indicadores de diferencial de
presión ubicados en el lecho de Catalizador: PDI 22.302 y PDI 22.303.
El segundo reactor es usado ahora como primer reactor. Una vez concluida la descarga y
posterior carga del reactor (mencionado inicialmente como primer reactor) con catalizador
nuevo, éste debe ser alineado como segundo reactor en la serie y actuará como protector.
La siguiente gráfica muestra un esquema del equipo, la instrumentación asociada y la

composición del gas natural a la entrada del equipo:
Elaborado por N.Abanero
6
Después de la desulfurización, el gas natural es alimentado al reformador.
Reformador de gas natural por vapor
La función del reformador es producir un gas de reemplazo rico en H2 y CO para ajustar la

calidad del gas reductor requerido en la reducción directa del mineral de hierro. Además se
produce vapor en el reformador para usos internos y externos.
El siguiente diagrama muestra los equipos y líneas de proceso más importantes del Horno
Reformador por vapor:
El sistema de Reformación y generación de vapor comprende:
* Un Pre-reformador (1.0.325.20.MP).
* Un Horno Reformador (1.0.320…), el cual tiene los siguientes equipos:
- Serpentín Nº 6: Precalentador de agua de caldera, 1.0.324.13.MK.
- Serpentín Nº 5: Generador de vapor de gas de combustión, 1.0.324.15.MK.
- Serpentín Nº 4: Precalentador de Nitrógeno, 1.0.324.XX.MK.
- Serpentín Nº 3: Precalentador del pre-reformador, 1.0.324.19.MK.
- Serpentín Nº 2: Precalentador alimentador de mezcla, 1.0.324.17.MK.
- Serpentín Nº 1: Generador de vapor por choque térmico, 1.0.324.14.MK.
- Serpentín Nº 0: Reformador primario o tubos porta catalizador de la zona radiante
1.0.321.
* Un tambor de vapor (1.0.381.10.MP).
7
* Un intercambiador de vapor (1.0.381.30.MK).

* Un tambor de purga (1.0.381.15.MP).
* Dos bombas de recirculación de BFW (1.0.381.A/B.50.UP).
Pre-reformador 1.0.325.20.MP
En la primera etapa, el catalizador del pre-reformador 1.0.325.20.MP asegura que todos los
hidrocarburos más pesados que el metano reaccionen produciendo una mezcla equilibrada
de hidrógeno, óxidos de carbono, metano y vapor. La concentración de etano e
hidrocarburos más pesados es reducida a niveles muy bajos (<100 ppmv) al ser convertidos
a metano.
El gas natural, proveniente de los reactores desulfurizadores, es mezclado con vapor y

luego pasa a través del Serpentín Precalentador de Alimentación al Pre-reformador
1.0.325.20.MP en la sección de convección del horno reformador para precalentamiento
entre 450ºC y 490ºC a la entrada del Pre-reformador (mínimo 440ºC).
Reacciones endotérmicas de la reformación de vapor:
CH4 + H2O ® CO + 3H2 (Reformación de metano-vapor).

CnHm + nH2O ® nCO + (n+m/2)H2 (Reformación de hidrocarburos pesados-vapor).
Reacciones exotérmicas de Metanación y Conversión Agua-Gas:
CO + 3H2 ® CH4 + H2O (Metanación).

CO + H2O ® CO2 + H2 (Conversión Agua-Gas).
Marca: CRG-FR ICI Katalco

Composición: Oxido de Níquel: < 26 % (w/w)
Níquel (metal): < 55 % (w/w)
Soporte de Alúmina
Color: Gris Oscuro
Forma: Pellas
Vida esperada mínima del catalizador: 4 años
La reacción endotérmica de reformación metano-vapor produce una caída de temperatura

típica a través del lecho del catalizador entre 30°C y 60°C, por lo que el seguimiento del
perfil de temperatura en el lecho del pre-reformador indica el comportamiento del
catalizador en el proceso de pre-reformación.
Temperaturas bajas en la entrada del pre-reformador junto a la presencia de hidrocarburos

pesados en la alimentación reformará y luego metanizará nuevamente provocando una
menor reformación de metano-vapor.
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El pre-reformador hace que se reduzca el consumo de gas combustible requerido para cierta
capacidad del reformador, disminuye la producción involuntaria de vapor y disminuye la
relación vapor/gas (S/C). Esto trae como beneficios que haya flexibilidad en la
composición del gas de alimentación, alarga la vida de los tubos del reformador, aumenta la
vida del catalizador del reformador y reduce el porcentaje de metano que no se reforma.
La siguiente gráfica muestra un esquema del equipo con su instrumentación asociada.
Elaborado por N.Abanero
En la siguiente tabla se muestran las composiciones de entrada y salida del pre-reformador

operando por diseño
Composición Diseño* Diseño Data Lab. Diseño Diseño*

Gas: (Entrada) (Entrada) (Salida) (Salida) (Salida)
% H2 0,44 2,000 22,86 22,075 6,51
% CO 0,08 0,366 0,32 0,407 0,12
% CO2 1,62 7,400 11,39 12,411 3,66
% CH4 17,51 80,200 64,96 65,107 19,20
% N2 0,00 0,000 0,47 0,000 0,00
% H2O 78,18 0,000 0,000 70,51
% C2H6 1,91 8,753 0,000 0,000
% C3H8 0,16 0,733 0,000 0,000
% C4H10 0,07 0,320 0,000 0,000
% C5H12 0,02 0,091 0,000 0,000
% C6H14 0,03 0,137 0,000 0,000
* BASE HUMEDA
ALARMA DISPARO DISEÑO

Temp. del gas (entrada): 490ºC 555ºC 565ºC
Presión del recipiente: 33 barg
Caída de presión (lecho): 1,70bar
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Para mantener el pre-reformador en servicio, se debe cumplir estas condiciones:
• Capacidad del Reformador mayor del 25% por diseño.

• Compresor de Hidrogenación en servicio.
• Azufre a la entrada menor a 0,2 ppmv.
• Cloruros a la entrada menor a 0,1 ppmv.
• 2% de H2 a la salida de los reactores desulfurizadores.
El gas sale del pre-reformador y pasa a través del Serpentín Precalentador de mezcla de
Alimentación 1.0.324.17.MK al reformador primario.
Reformador por vapor 1.0.321
Este es un horno del tipo tiro natural y posee un total de 272 (136 cada celda) tubos porta
catalizadores, en donde se llevan a cabo las reacciones de reformación:
CH4 + H2O ® CO + 3H2

CnHm + nH2O ® nCO + (n+m/2)H2
CO + H2O ® CO2 + H2
El horno Reformador está constituido por dos celdas, norte y sur, las cuales tienen 2
niveles, superior e inferior. En cada uno de estos niveles están distribuidos 56 quemadores,
de los cuales 28 están en la cara interna y 28 en la cara externa; para dar un total de 224
quemadores.
Además esta provisto de seis (06) serpentines secundarios más el serpentín principal o
reformador primario.
A continuación se muestra las condiciones de diseño de los serpentines:
Precalentador de agua de calderas 1.0.324.13.MK

Temperatura Pared del tubo: 371ºC.
Presión de diseño: 32 barg.
Máx. Temperatura del fluido para ruptura: 240ºC.
Generador de vapor de gas de combustión 1.0.324.15.MK

Máx. temperatura del fluido para ruptura: 240ºC.
Precalentador de nitrógeno 1.0.324.XX.MK

Presión de diseño: 11,5 barg.
10
Precalentador del pre-reformador 1.0.324.19.MK

Temperatura Pared del tubo: 648ºC/565ºC.
Precalentador alimentador de mezcla 1.0.324.17.MK

Generador de vapor por choque térmico 1.0.324.14.MK

Tubos porta catalizador zona radiante 1.0.321

Presión de diseño: 21.1 barg.
En el Serpentín Precalentador alimentador de mezcla 1.0.324.17.MK, el gas es recalentado

y es distribuido a los cabezales de distribución de los tubos porta catalizadores.
Cada tubo porta catalizador contiene dos lechos de catalizadores diferentes. En la parte
superior el Catalizador ICI 25-3

Oxido de Potasio: < 5 % (w/w)
Soporte de Aluminato de Calcio.
Color: Verde/Gris suave
Forma: Pellas de anillos y pellas
El lecho superior es denominado “Promotor” y su función es proteger contra la deposición

de carbón. La deposición de carbón en los poros del catalizador puede causar la completa
desintegración física del catalizador.
La deposición del carbón en la superficie del catalizador es usualmente producida por el

crackeo del metano (CH4 ® C + 2H2).
En la parte inferior se encuentra el Catalizador ICI 57-3

Soporte de Aluminato de Calcio.
Color: Verde/Gris pálido
Forma: Pellas de anillos y pellas
11
La altura total de los lechos del catalizador es de 12,1m. Esto garantiza que toda el área del
tubo en contacto con la llama o gases de combustión contenga internamente catalizador.
Los tubos descargan a cuatro cabezales que a su vez descargan en un cabezal común.
La siguiente tabla muestra las condiciones del gas a la entrada y la salida del reformador
para una relación S/C =3,5:
G.N. a “T” Vapor a “T” Mezcla al Gas

de mezcla de mezcla reformador reformado
Flujo nominal Nm3/h 25509,64 91374,04 122181,25 161124,14
3
Flujo máx. Nm /h 30186,00 84894,00
Presión nom. barg 23,90 28,00 18,20 15,70
Presión máx. barg 29,00 30,00 21,40 18,70
Temperatura nom. ºC 370,00 229,59 601,00 825,00
Temperatura máx. ºC 400,00 240,00 650,00 860,00
La siguiente tabla muestra la composición de la mezcla gas-vapor y el gas reformado:
Composición Data Lab. Diseño Diseño Data Lab. Diseño Diseño

del gas % Entrada Entrada Entrada* Salida Salida Salida*
% H2 22,86 22,075 6,51 74,40 71,95 44,99
% CO 0,32 0,407 0,12 13,90 13,52 8,46
% CO2 11,39 12,411 3,66 9,47 10,69 6,69
% CH4 64,96 65,107 19,20 2,23 3,84 2,40
% N2 0,47
% H2O 70,51 37,46
* Base húmeda
Para reformar un flujo de mezcla gas-vapor de 122181,25 Nm3/h (flujo de diseño), el

Horno reformador consume:
Gas combustible
Flujo nominal: 13 438 Nm3/h.
Flujo máximo: 17 000 Nm3/h.
Presión de suministro: 6,00 barg.
Presión mínima de trabajo: 0,10 barg.
Presión máxima de trabajo: 1,10 barg.
PSLL 1.0.29.253/4/5: 0,07 barg (2 de 3).
PSHH 1.0.29.256/7/8: 1,28 barg (2 de 3).
La combustión de este gas produce:
Flujo Nominal: 14949,250 Nm3/h

Flujo Mínimo: 8699,850 Nm3/h
Flujo Máximo: 21491,200 Nm3/h
Presión Nominal: -0,003 barg
12
Presión Máxima: -0,035 barg

Temperatura Nominal: 211 ºC
Temperatura Máxima: 240 ºC
Composición del Gas de combustión:

CO 0,000 vol %
CO2 9,430 vol %
H2 0,000 vol %
CH4 0,000 vol %
N2 70,42 vol %
H2O 18,65 vol %
O2 1,500 vol %
Parámetros de Control del Reformador:
El flujo de alimentación de gas natural para el proceso de reformación y vapor es

controlado por el D.C.S.
El gas natural es mezclado con vapor proveniente del tambor generador de vapor y pasado
por los serpentines de precalentamiento en la zona de convección antes de entrar al
reformador. La rata normal de calentamiento del catalizador es de 50ºC por hora.
El gas natural y el vapor son controlados a una relación (S/C) entre 2,8:1 y 4:1. Para
proteger el catalizador de la deposición de carbón por baja relación (S/C) la planta cuenta
una alarma ajustada a 2,9 y un disparo 2,8. Cuando se incrementa la capacidad, el flujo de
vapor y gas natural es incrementado a través del controlador de relación (S/C).
La temperatura de salida del gas reformado es utilizada para controlar el flujo de gas
combustible a los quemadores. Cuando el gas natural de proceso es incrementado, el flujo
de gas combustible aumentará proporcionando el calor adicional necesario al proceso.
Existen tres indicadores de presión de los gases de combustión en el arco superior de las
celdas y otro en la zona de convección debajo de la compuerta de la chimenea.
Control del tiro y el oxigeno
El tiro es el primer parámetro que tiene que ser estrechamente vigilado cuando el horno es
ajustado para así lograr una operación del horno segura y económica. Demasiado tiro
dentro del horno permitirá una mayor entrada de aire a través de cualquier abertura en el
casco del horno.
El aire de exceso y el tiro están estrechamente unidos y ellos pueden ser ajustados juntos.
El objetivo de esto es lograr un nivel de aire de exceso óptimo para la combustión sin
restricción del gas de combustión a un punto donde la presión positiva este presente en la
cámara del horno.
13
El tiro y el aire de exceso pueden ser ajustados variando la posición de la compuerta de la

chimenea y variando la entrada de aire del quemador.
Sistema de Generación de vapor
El gas reformado entra en el intercambiador de vapor 1.0.381.30.MK. El flujo de agua al

intercambiador ocurre bajo el efecto termosifón. El intercambiador está provisto de un
desvío para el gas reformado para controlar la temperatura de salida. Este control de
temperatura es necesario para el reactor convertidor de CO y el tren de intercambiadores
localizados aguas abajo.
Condiciones de proceso por diseño del Intercambiador de vapor

Carcaza lado tubo
Fluido Unidades
BFW/Vapor Gas ref.
Flujo total de entrada kg/h 122245,7
3
Flujo total de entrada Nm /h 161124,14
Flujo Líquido total kg/h 122245,7
Fluido vaporizado kg/h 81497,0
Temperatura de entrada ºC 229,0 840,00
Temperatura de salida ºC 229,0 360,00
Presión de operación Barg 26,5 18,10
3
Flujo nominal de salida Nm /h 161124,14
3
Flujo máximo de salida Nm /h 193000,00
El agua de caldera pasa por un serpentín en la zona de convección del reformador donde se
precalienta antes de ir al tambor de vapor 1.0.381.10.MP de 105°C hasta 187°C (flujo
nominal de 97000 kg/h).
El vapor es generado por el bombeo del agua de caldera contenida en el tambor de vapor a
través de dos serpentines en la zona de convección del horno y por la recirculación natural a
través del intercambiador de vapor.
El sistema de vapor del Horno Reformador genera 118371 Nm3/h de vapor con una presión
26,5 barg, de esta cantidad se emplea 91374 Nm3/h en el proceso de reformado del gas
natural, y el resto lo exporta para ser empleado en otras áreas de la planta.
Parámetros de control sistema de vapor
El sistema de vapor del Horno Reformador genera vapor de agua a 26,5 barg de presión
para usar en el proceso de reformación y el resto se exporta como vapor de media (26,5
barg) y baja (1,7 barg) presión. El sistema cuenta con un cabezal de distribución de vapor
de media presión y otro cabezal de distribución de vapor de baja presión. La siguiente
gráfica muestra el esquema de control e instrumentación asociada al sistema:
14
El vapor de proceso es usado en la reformación de gas natural a una presión de 26,5 barg y
una temperatura de 229ºC. El flujo de este vapor es controlado por el FIC-1.0.29.154 de
acuerdo a la capacidad de la planta.
El sistema de vapor del Horno Reformador es controlado a una presión de 26,5 barg (PIC-
1.0.23.251). El excedente de vapor es exportado al cabezal de media por medio de la PV-
1.0.23.251.
El PIC-1.0.23.271 controla la presión del cabezal de media por medio de la PV-1.0.23.271

la cual envía el exceso de vapor a la atmósfera a través del silenciador.
El PIC-1.0.23.272 controla la presión del cabezal de baja en 1,7 barg de presión inyectando
vapor de 26,5 barg; si la presión es menor al punto de ajuste (1,7 barg) por medio de la PV-
1.0.23.273 (PIC-1.0.23.272.B) y si la presión es mayor al punto de ajuste ventea el exceso a
través de la PV-1.0.23.272 (PIC-1.0.23.272.A) manteniendo la presión del cabezal de baja
en 1,7 barg.
Sistema de bombas de recirculación de BFW 1.0.381.A/B.50.UP:
Hay dos bombas una eléctrica y la otra de turbina. La bomba eléctrica es usada sólo en
arranque y permanece en automático en caso de falla de la turbina. La turbina usa vapor de
media para su operación. El vapor usado se retorna al cabezal de baja presión siendo éste el
mayor aporte de flujo a este cabezal.
La perdida del flujo de recirculación de las bombas dispara el horno reformador.
15
Tambor de Vapor 1.0.381.30.MK:
En este recipiente se almacena el vapor que va a consumirse en el reformador y además del

vapor de exportación.
Condiciones de Diseño de Proceso:
Capacidad del Tambor: 121211 kg/h.

Purga continua: 2398 kg/h.
Presión de Operación: 27 barg
Presión de Diseño: 30 barg
Temperatura de Operación: 229 °C
Temperatura de Diseño: 343 °C
Salida de sólidos: 1 ppm.
Flujo de BFW: 123609 kg/h.
Temperaturas de BFW: 178 ºC.
Sílica en BFW: < 0,2 ppm.
pH. en BFW: > 9.
Fuentes de vapor al tambor: Serpentines 45 559kg/h.
Interc. de Vapor 75 652 kg/h.
Volumen del Tambor (50% de nivel): 55,5 m3.
Tambor de Purga 1.0.381.15.MP:
Al generar vapor, los sólidos introducidos en el agua de alimentación de calderas (en muy
baja concentración) se quedan en el circuito de generación de vapor produciendo
acumulación de lodo o incrustaciones en las superficies de calentamiento y el arrastre de
sólidos en el vapor o condensado, si no se realiza una purga de agua del sistema.
Hay una purga de agua continua proveniente del tambor de vapor y otra intermitente del
intercambiador de calor de vapor. Estas purgas descargan al Tambor de Purga donde el agua
es enfriada antes de ser enviada al drenaje.
% Purga continua = Flujo de agua drenada X 100

Flujo de BFW
La purga continua es por diseño el 2% del agua de alimentación.
Reactor convertidor de CO 1.0.361.10.MP:
El gas reformado enfriado proveniente del recuperador de calor 1.0.381.30.MK, fluye hacia
el reactor convertidor de alta temperatura de CO 1.0.361.10.MP. El rango de temperatura
del gas reformado a la entrada del reactor se encuentra entre 360°C y 400°C.
La reacción química de conversión de CO a CO2 es la siguiente:
16
CO + H2O ® CO2 + H2
La reacción es exotérmica y la temperatura de salida del convertidor puede variar entre

390°C y 450 °C
El catalizador que se encuentra en el reactor de conversión de CO 2 tiene las siguientes

especificaciones:

Composición: Oxido de de Cromo Trivalente: < 15 % (w/w)
Oxido de Cobre: < 5 % (w/w)
Oxido de Hierro, rojo
Color: Rojo
Forma: Pellas
Vida mínima esperada del catalizador: 5 años
Composición del gas reformado de entrada:
CO 08,19 vol %
CO2 06,81 vol %
H2 45,37 vol %
CH4 02,41 vol %
N2 00,00 vol %
H2O 37,22 vol %
Relación S/C (vapor/GN.) 3.5

Cantidad (húmedo): 96500 Nm3/h
Temperatura: 360oC
Presión: 15 barg, 19 barg máx.
La cantidad de gas reformado que fluye hacia el convertidor de CO depende del contenido
de CO requerido por el proceso. El flujo de gas reformado hacia el reactor convertidor es
controlado por una válvula manual (HIC-28.651). La presión diferencial requerida para la
operación de la válvula manual y el reactor es generada por una placa de orificio de
restricción de flujo FO-28.103 en la línea del desvío del reactor convertidor de CO.
La temperatura de salida del convertidor puede variar entre 390°C y 450 °C, y puede ser
verificada por el TI-28.251.
Normalmente la planta de gas debe trabajar sin el reactor convertidor, pero el reactor debe
mantenerse caliente, por esta razón un mínimo de 8000-10000 Nm3/h de gas reformado
deberá ser alimentado siempre al reactor.
El contenido de CO a la salida del reactor convertidor depende mayormente de la

composición del gas reformado, de la temperatura de entrada y de la relación vapor/carbón.
17
Una alta conversión será alcanzada a baja temperatura de entrada y alta relación
vapor/carbón.
El desempeño del catalizador puede ser monitoreado durante operación por el gradiente del
perfil de temperatura (mostrado por TI-28.501/504) y el incremento correspondiente del
contenido de CO a la salida. El final de la vida del catalizador puede ser indicado por un
incremento del perfil de temperatura en la parte inferior del lecho.
A continuación se muestra un esquema del reactor convertidor con su instrumentación

asociada:
Relación CO/CO2
El flujo de gas reformado hacia el reactor convertidor puede ser variado en un amplio rango
(5 – 50 % de flujo máximo), de manera de tener una mayor flexibilidad en el proceso de
conversión del contenido de CO en la corriente de gas reformado. Esto se logra dividiendo
la corriente hacia la entrada del reactor en dos, una parte fluye por el desvío del reactor
convertidor de CO y otra a través del lecho del reactor uniéndose nuevamente ambos flujos
aguas arriba del Intercambiador de calor gas-gas 1.0.351.20.MK.
El gas reformado después del reactor convertidor es enfriado entre 270 °C y 325°C en el
intercambiador de gas natural 1.0.351.20.MK.
El gas reformado enfriado es dividido en dos corrientes hacia el tren 1 y tren 2 y

alimentando a las unidades de remoción de CO2 (Sistema Benfield).
18
Sistema de Remoción de CO2 (Sistema Benfield).
La función de esta unidad es reducir el contenido de CO2 de la mezcla de gas

reformado/gas de reciclo para evitar acumulación de CO2 en el circuito de gas reductor.
En este sistema el CO2 es absorbido por una reacción química reversible en una solución
acuosa de Carbonato de Potasio (25 %v/v) y DEA (5 %v/v). También se absorbe el H2S del
gas de reciclo.
El siguiente diagrama muestra los principales equipos y líneas de proceso del Sistema
Benfield:
El Sistema Benfield comprende los siguientes equipos:
- Enfriamiento del gas reformado:

Rehervidor de condensado, 1.1.371.40.MK.
Rehervidor de carbonato, 1.1.371.41.MK.
Tambor separador de condensado, 1.1.371.30.ME.
- Sistema de absorción de CO2:
Torre absorbedora, 1.1.371.10.ME.

Enfriador de solución, 1.1.371.50.MK (TIC 1.1.31.551).
Filtro de solución pobre, 1.1.371.60.MF.
Separador de solución, 1.1.371.85.ME.
19
- Sistema de remoción de CO2:
Tanque de expansión de solución rica, 1.1.371.16.MP.

Torre regeneradora, 1.1.371.20.MP.
Rehervidor de condensado, 1.1.371.40.MK.
Tanque de expansión de solución pobre, 1.1.371.15.MP.
Eyectores de vapor, 1.1.371.ABCD.93.UI.
Bombas de solución pobre, 1.1.371.ABC.71.UP.
Bombas trapout de condensado, 1.1.371.AB.75.UP.
Bombas de agua reflux, 1.1.371.AB.27.UP.
Enfriador de aire de gas de CO2, 1.1.371.88.MK.
CO2 gas-water trim cooler, 1.1.371.90.MK.
Tambor separador de CO2, 1.1.371.25.ME.
- Enfriamiento del Gas reformado:
Estos equipos aprovechan el calor del gas reformado para generar vapor necesario para
remover el CO2 de este gas.
Intercambiador de gas natural, 1.0.351.20.MK.
El gas reformado proveniente del Reformador de Vapor sale a una temperatura de 360°C
(luego de atravesar el intercambiador de calor de vapor 1.0.381.30.MK). Inmediatamente
atraviesa los tubos del Intercambiador de gas natural, 1.0.351.20.MK, donde la corriente
intercambia calor con la corriente de gas natural. El flujo, temperatura y presión de
operación y diseño de este quipo fue explicado anteriormente. El gas reformado disminuye
su temperatura desde 360°C hasta 302°C.
Rehervidor de Condensado, 1.1.371.40.MK.
Su función principal es disminuir la temperatura del gas reformado que llega al sistema a
un rango de temperatura de 302-320°C, para suministrarlo al rehervidor de carbonato a una
temperatura no mayor de 190 °C. Esta energía se utiliza para la generación de vapor de 3,5
barg y parte de él se utiliza en los eyectores A y B. El vapor se produce a partir de
condensado del tambor separador de CO2 1.1.371.25.ME que se recicla con las bombas
“reflux” 1.1.371.AB.27.UP al tope la torre regeneradora 1.1.371.20.MP, y que a su vez
sirve para lavar los gases de salida. La bomba “trapout” toma el condensado que baja de las
bandejas y lo inyecta al rehervidor de condensado para producir el vapor.
El rehervidor de condensado 1.1.371.40.MK evapora agua de circulación de proceso

proveniente de la sección de lavado del regenerador de la solución Benfield 1.1.371.20.ME,
el nivel en el rehervidor es controlado por el LIC-32.457 y para prevenir la evaporación de
toda el agua de proceso de la sección de lavado, el 1.1.371.40 MK cuenta con un desvío del
gas reformado, (no posee sistema de purgado).
20
Lado carcaza (Condensad) Lado tubo (Gas reformado)

Presión entrada (barg) 6 15,2 – 18,2 (máx.)
Presión salida (barg) 3,5
Temperatura entrada (°C) 302-320 (máx.)
Temperatura salida (°C) 240 (máx.) 150-180 (máx.)
Su función principal es la regeneración y concentración de la solución rica que viene de la

torre absorbedora, pasando por el tanque de expansión de solución rica 1.1.371.16.MP.
Aquí se elimina el agua del gas reformado que se queda en la solución Benfield debido a la
reacción de absorción y al condensar el vapor por disminución de temperatura, al pasar por
la torre absorbedora.
Por su tamaño o capacidad es el que produce la mayor evaporación de la solución y por

consiguiente la mayor liberación del CO2, que se traduce en regeneración.
Lado carcaza (Condensad) Lado tubo (Gas reformado)

Presión operación (barg) 0,5-0,7 15 – 18 (máx.)
Temperatura entrada (°C) 150-180 (máx.)
Temperatura salida (°C) 127
Tambor separador de condensado, 1.1.371.30.ME.
El agua contenida en el gas reformado, condensada en los rehervidores, es separada en el

tambor separador de condensado 1.1.371.30.ME y fluye hacia el sistema de desgasificación
de agua de alimentación de caldera. El nivel del tambor es controlado por el LIC
1.1.31.457.
21
Aguas abajo del tambor separador de condensado una parte de gas reformado frío es cedido
al enfriador de gas de purga de proceso 1.0.221.60.ME y es usado para en la hidrogenación
del gas natural y como gas de purga en reactores.
- Sistema de absorción de CO2:
En este sistema se despoja de CO2 el gas reformado que luego se envía al horno de gas
reductor.
Absorbedor de CO2 1.1.371.10.ME.
En el absorbedor 1.1.371.10.ME, la mezcla de gas reformado y gas de reciclo entra en

contra corriente con la solución pobre de carbonato de potasio. La concentración de CO 2 en
el gas disminuye de 8,0 % mol a 0,8 % mol (casos nominales de operación)
aproximadamente y respectivamente de 8,5 % mol a 1,3 % mol (casos máximos de
operación) aproximadamente. La concentración de H2S es reducida de 25 ppmv a 7–8
ppmv.
Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:
CO2 + K2CO3 + H2O  2KHCO3 + Calor
H2S + K2CO3  KHCO3 + KHS + Calor
La DEA es un promotor y reacciona de la siguiente manera:
R2NH +CO2  R2NCOOH

R2NCOOH + K2CO3 + H2O  2KHCO3 + R2NH
Sumando K2CO3 + CO2 + H2O  2KHCO3
Condiciones de Operación de la columna de Absorción
Flujo de entrada a la columna (nominal) = 138837,7 Nm3/h

Flujo de salida de la columna (nominal) = 120252,75 Nm3/h
Presión de operación: 13,10-12,85 barg.
Presión nominal entrada de gas reformado: 13,10 barg
Presión nominal salida de gas reformado: 12,85 barg
Temperatura nominal entrada de gas reformado: 112,11°C
Temperatura nominal de salida de gas reformado: 64°C
Porcentaje de CO2 salida del absorbedor (%CO2):

% CO2 (diseño): 0,89% a 1,3%
% CO2 (con CO2 entre 9% y 10% a la entrada): <1,3%
% CO2 (con CO2 entre 8% y 8,8% a la entrada): ~0,8%
% CO2 (con CO2 ≥12% a la entrada): 1,5% a 2,0%
22
Nota: Estos valores de salida pueden ser mayores o menores dependiendo del volumen de
gas alimentado.
A continuación se muestra un diagrama de la columna de absorción con su instrumentación

asociada:
Existen dos etapas de adición de solución Benfield, una de baja (64 °C) y otra de alta
temperatura (110 °C). Esta configuración de flujo se denomina “Split-Flow” (flujo
dividido).
El flujo de solución hacia la etapa de baja temperatura (aproximadamente 1/3 del flujo de
solución hacia la etapa caliente) es controlado por el controlador FIC-31.152. La solución
entra al absorbedor por el tope después de haber sido enfriada en los intercambiadores de
solución 1.1.371.50 MK (enfriadores de aire) a 64°C, la temperatura de salida de la
solución es controlada a través de la temperatura del gas en el tope del absorbedor por el
TIC-31.551.
El flujo de solución fría en el tope del absorbedor incrementa la purificación de la mezcla

de gas disminuyendo la presión de equilibrio de vapor del CO2 sobre la porción de
solución que tendrá el último contacto con el gas y a su vez enfriando la mezcla gaseosa a
la temperatura requerida de salida de 64°C.
La otra parte del flujo total de la solución pobre sin ser enfriada es controlada por el FIC-
31.151 con una temperatura aproximada de 110°C hacia la parte media del absorbedor
1.1.371.10.ME. Una parte de la solución caliente (aproximadamente 10% del total de la
23
solución circulante) es pasada a través del filtro 1.1.371.60.MF (cartuchos filtrantes) para la
remoción de impurezas en la solución.
Separador de solución 1.1.371.85.ME
Una vez removido el CO2 de la mezcla de gas reformado/gas de reciclo en el absorbedor, la

corriente pasa a través del separador de solución 1.1.371.85.ME para prevenir arrastre de
solución hacia el horno precalentador 1.1.391..MG. La solución separada es alimentada
por el controlador de nivel LIC-31.460 al tanque de expansión de solución rica
1.1.371.16.MP.
A continuación se muestra un diagrama del fondo de la columna regeneradora, el tanque de

expansión de solución rica y el separador de solución, con la instrumentación
correspondiente a cada equipo:
- Sistema de remoción de CO2:
En este sistema se elimina el CO2 de la solución Benfield, de manera de poder disminuir su

concentración de CO2 para poder ser recirculada al absorbedor y así completar el circuito de
solución Benfield entre el absorbedor y el regenerador.
Tanque de expansión de solución rica, 1.1.371.16.MP.
El nivel de solución rica del fondo del absorbedor 1.1.371.10.ME es regulado por el
controlador de nivel LIC-31.453. La solución es enviada hacia el tanque de expansión de
solución rica 1.1.371.16.MP donde es expandida desde una presión de 13 a 5,2 barg. Los
componentes gaseosos disueltos (H2, CO y CH4) son expulsados al cabezal de venteo con el
24
fin de lograr una concentración máxima de CO de 460 mg/Nm 3 en la salida del sistema de
regeneración. Otra ventaja de expulsar el CO es la formación del formiato de potasio en el
regenerador.
El nivel del tanque de expansión de solución rica se regula mediante el controlador LIC-
31.455 el cual manipula la válvula LV-31.455, permitiendo la salida de mayor o menor
cantidad de gases dentro del tanque al cabezal del venteo.
La solución rica es alimentada del tanque 1.1.371.16.MP al regenerador 1.1.371.20.ME

(debajo del tope de las bandejas de la sección de las bandejas de chimenea).
Torre regeneradora, 1.1.371.20.MP.
En el regenerador el CO2 y el H2S disuelto es despojado de la solución por vapor, el cual es

generado en el rehervidor de carbonato 1.1.371.41 MK y por un máximo de 4 eyectores
(dependiendo del caso de operación) 1.1.371.A/B/C/D/.93.UI.
En esta unidad se produce la siguiente reacción:

2KHCO3 + Calor  CO2 + K2CO3 + H2O
La eficiencia del regenerador se ve afectada por la presión, a menor presión mayor

eficiencia.
Condiciones normales de operación:
Presión: 0,4 a 0,6 barg

Nivel: menor de 100 %
Caída de presión: 0,16 a 0,18 mbarg
Temperatura: en el tope 99 a 101 y en el fondo 113 a 116 °C
El nivel de líquido de la solución en el rehervidor de carbonato y el regenerador es

mantenido por el rebosadero interno del rehervidor de carbonato. La solución pobre desde
el fondo del regenerador es alimentada vía rehervidor de carbonato al tanque de expansión
de solución pobre 1.1.371.15.MP.
El CO2 removido es enfriado a la salida del regenerador subsecuentemente en enfriadores

de aire 1.1.371.88.MK y en el intercambiador 1.1.371.90.MK (utiliza como elemento
refrigerante agua de maquinaria).
Tambor separador de CO2, 1.1.371.25.ME.
El condensado generado por el enfriamiento de la corriente de CO 2 proveniente del

regenerador 1.1.371.10.ME es removido en el tambor separador de condensado 1.371.25
ME y la corriente de CO2 va hacia la unidad desulfurizadora LO-CAT a una presión de 0,3-
0,4 barg y temperatura de 50°C.
25
El nivel del condensado recuperado en el 1.371.25.ME, es controlado por el LIC-32.461 y

bombeado al tope del regenerador 1.1.371.10.ME por las bombas de agua de reflujo
1.1.371.A/B.27.UP.
Tanque de expansión de solución pobre, 1.1.371.15.MP.
En el tanque de expansión de solución pobre la solución es expandida en 4 etapas, de

aproximadamente 0,29 barg a 0,23 barg respectivamente. Los 4 flujos de gas expulsados
son reciclados como gas despojado al regenerador por medio de eyectores. El medio de
transporte para 2 de estos eyectores es vapor de 3,5 barg; el cual es generado en el
rehervidor de condensado 1.1.371.40.MK. El medio de transporte para los otros dos
eyectores es vapor de alta presión de 26 barg desde el tambor de vapor.
El tanque de expansión de solución pobre esta diseñado para tener progresivamente menor
presión en cada cámara, como se muestra en la siguiente gráfica:
ALTA PRESION
BAJA PRESION
1 2 3 4
CAMARAS
Perfil de presiones en las cámaras del tanque de expansión de solución pobre
En términos generales el mayor rendimiento del FTSP se dará si se cumple:

(PR - PE1) = (PE1 - PE2) = (PE2 - PE3) = (PE3 - PE4)
PR: Presión Regenerador.

PE1: Presión etapa 1 del FTSL.
La solución de carbonato pobre de la cuarta etapa del tanque es enviada hacia el absorbedor
1.1.371.10.ME por las bombas de solución pobre 1.1.371.A/B/C/.71.UP (2 en operación y 1
en stand-by) y el flujo es regulado mediante el controlador FIC-31.151.
En el diagrama a continuación se muestra el tanque de expansión de solución pobre junto

con los eyectores de vapor y la instrumentación asociada de estos equipos:
26
Eyectores de vapor, 1.1.371.A/B/C/D.93.UI.
El uso de los eyectores de vapor para aprovechar los gases de la expansión de la solución
en el tanque de expansión de solución pobre permite ahorrar hasta un 25% el consumo de
calor externo para generación de vapor inyectado en el regenerador. Esta característica del
proceso es llamada “Lo-Heat”.
El vapor motriz producido (3,5 barg) en el rehervidor de condensado 1.1.371.40.MK es

alimentado a la primera y segunda etapa de eyectores (1.1.371.A/B.93.UI). La división del
vapor motriz a ambas etapas depende de la presión de succión de las etapas 1era y 2da en el
tanque de expansión de solución pobre y de la cantidad del vapor producido.
En los casos donde no hay disponible suficiente agua en el fondo de la sección de lavado
(en las bandejas del regenerador) para producir la cantidad de vapor requerida (3,5 barg)
para una operación eficiente de la etapa del 1er y 2do eyector (etapas A y B) el flujo de
vapor motriz hacia el primer eyector podría ser cerrado (caso nominal de relación S/C = 3).
El flujo másico a los eyectores es ajustado manualmente dependiendo de la presión en la

cámara del tanque de expansión de solución pobre. El exceso de vapor generado en el
1.1.371.40.MK es alimentado directamente al regenerador a través del controlador PIC-
32.256 (desvío de los eyectores 1.1.371.A/B.93.UI.).
La tercera y cuarta estación de eyectores utilizan vapor de proceso alimentado por el

controlador FIC-32.162 a ambos eyectores. El flujo a los eyectores es ajustado
27
manualmente dependiendo de la presión en la cámara del tanque de expansión de la

solución pobre 1.1.371.15.MP.
La operación del tercer y cuarto eyector es necesaria cuando la regeneración de la solución

es deficiente (en caso de bajo flujo de operación y el calor del gas reformado no sea
suficiente).
Equivalente de carbonato (K2CO3 EQ):
El equivalente de carbonato mide el poder de absorción de la solución.
Rango de trabajo: 25% a 28%

Máximo: 30%
La fórmula para calcular el equivalente de carbonato es la siguiente:
PM .K 2 CO3
K 2 CO3,eq  K 2 CO3  KHCO3 
PM .KHCO3
PM. = Peso molecular
La concentración de Carbonato de Potasio y Bicarbonato de Potasio es determinada en los

ensayos de laboratorio hechos a las muestras tomadas de solución.
El control del equivalente se hace excluyendo el agua condensada del gas ácido,
reduciendo el flujo de condensado a las bandejas de lavado del regenerador, drenando el
exceso.
Factor de conversión (Fc):
El Fc mide el residual remanente de CO2 presente en la solución después de la

regeneración.
Rango de trabajo: 0,38 a 0,44

Diseño: 0,40
La fórmula para calcular el Fc de carbonato es la siguiente:
K 2 CO3
Fc  1
K 2 CO3,eq
El control del Fc se logra incrementando o disminuyendo el calor transferido (por el vapor)

al regenerador. Esto puede lograrse variando la temperatura del gas reformado hacia el
rehervidor de condensado 1.1.371.40.MK o por variación en el flujo de vapor de vapor de
26 barg a los eyectores C y D.
28
Cambios de menor magnitud en el calor total hacia el regenerador pueden lograrse variando
la presión de vapor de 3,5 barg a los eyectores A y B, desviando el vapor de los eyectores A
y B e incrementando o disminuyendo el flujo de solución Benfield. A mayor flujo de
solución, menor temperatura en el regenerador y viceversa.
Los parámetros más importantes y sus valores en operación normal para el rehervidor de
condensado y rehervidor de carbonato se muestran a continuación:
Balance de Agua.
El balance de agua en la unidad de remoción de CO 2 depende principalmente del contenido

de agua en el gas alimentado y del monto del vapor importado (vapor de alta presión).
El gas de alimentación es enfriado en el absorbedor de 110°C a 64°C con agua. El agua es

alimentada con la solución al regenerador y evaporada. En algunos casos una importante
cantidad de vapor es necesaria para operar el 3 er y 4to eyector. La suma del agua
condensada y el vapor de importación cambian el balance de agua de la unidad de remoción
de CO2 ocasionando que importantes cantidades de agua deban ser drenadas a la entrada de
la sección de lavado del regenerador.
A la salida del regenerador el agua se condensa en el gas de CO 2 efluente y colectada en el

tambor separador de condensado 1.1.371.25.ME, una parte es utilizada como agua de
reflujo en el regenerador. La otra parte del condensado tiene que ser enviada al sistema de
drenaje para ajustar el balance de agua en la unidad de remoción de CO2.
La cantidad de agua en exceso es medido por el nivel del líquido libre en la unidad de
remoción de CO2 en el tanque de expansión de solución pobre (LRC 32.452 última
cámara). Si el nivel aumenta el agua en exceso es enviada al sistema de drenaje, en caso
29
contrario será utilizada en el absorbedor 1.1.371.10.ME. Si el excedente de agua es cero y

el nivel disminuye, se alimenta agua desmineralizada en el lado de la succión de las
bombas de agua de reflujo 1.1.371.A/B.27.UP por el controlador de rango compartido LIC
32.452. Normalmente el agua de importación no es requerida, porque el agua entra a la
unidad con el gas de alimentación (en todos los casos) y como vapor de proceso (en
algunos casos).
Horno de Gas Reductor 1.1.391..MG.
La mezcla de gas reformado/reciclo proveniente del absorbedor de CO 2 1.1.371.10.ME y

una parte del gas de reciclo proveniente del sistema de reactores reductores previamente
lavado, se mezclan para pasar al horno de gas reductor 1.1.391..MG.
La mezcla pasa a través del horno de gas reductor siendo calentada por una mezcla
combustible de gas natural y en mayor proporción gas de reciclo que es purgado del
sistema quemándose en los quemadores del horno.
La mezcla de gas después de haber sido calentada a 835°C en el horno es llamada gas
reductor y ya se encuentra listo para entrar en los reactores reductores.
EL siguiente diagrama muestra de manera resumida el Horno Reductor 1.1.391..MG.
Chimenea de incineración de gases (Hot flare) 1.0.341.
Durante el arranque, parada, condiciones normales y anormales de operación, algunos gases

de desecho serán generados en la planta de gas y colectados en un sistema de cabezal de
venteo. Una chimenea con quemador (Hot Flare) 1.0.341 es usada en cada modulo de
30
planta para incinerar los gases de desecho, los cuales pudieran exceder los límites de
riesgos y protecciones ambientales.
Durante la operación normal de la planta de gas, una cantidad de vapor y gases

combustibles es venteada continuamente. La máxima cantidad de gas a quemar sólo
ocurrirá durante condiciones anormales de operación y en condiciones de emergencia.
Condiciones de Operación del Hot flare (para un modulo):
Flujo nominal de gases de desecho: 926,6 Nm3/h

Flujo máximo de gases de desecho: 3400 Nm3/h
Presión de operación: 6 barg.
Temperatura de salida de gases de desecho: 25°C
Sistema de desulfurización de CO2 ARI Lo-Cat.
El CO2 a la salida del regenerador 1.1.371.20.ME de la unidad de remoción de CO 2

contiene un nivel de 0,02% vol de H2S. Por razones de protección ambiental el H2S es
removido del gas CO2 antes de ser enviado a la atmósfera.
El sistema ARI Lo-Cat II esta basado en reacciones de oxidación y reducción en fase

líquida basada en las siguientes operaciones:
- Remoción del gas ácido H2S de la corriente de gas por absorción en una solución
alcalina (KOH en este caso) para formar iones S-- y 2H+.
- Conversión (por oxidación) del azufre iónico a elemental por acción de un agente
redox (catalizador). En este caso es hierro unido a una sustancia quelante A y B (del
tipo Fe+++A) el cual mantiene el hierro en solución.
S– – + 2H+ + 2Fe+++A ® S° + 2H+ + 2Fe++A
Se dice que el reactivo fue “gastado” y el hierro “reducido”. A continuación se ejecuta la

siguiente reacción:
- La regeneración del reactivo redox gastado (2Fe+++A) se hace reaccionándolo con

oxígeno disuelto en la solución:
½O2 + 2H+ + 2Fe++A ® H2O + 2Fe+++A
Se dice que el hierro fue “oxidado”. Por tanto el reactivo es reducido a medida que
convierte el H2S a azufre y es oxidado a medida que es regenerado con oxígeno/aire, por
tanto el término redox.
Los principales equipos de este sistema son los siguientes:
Absorbedor/Oxidador de lecho móvil 1.1.372.20.ME.

Calentador de solución 1.1.372.30.MG.
31
Bombas de recirculación de solución 1.1.372.A/B.60.UP.

Caja de Filtros 1.1.372.40.MF.
Bomba de retorno de la caja de filtros 1.1.372.70.UP.
Grúa de caja de filtros 1.1.372.40.ML.
Soplador de aire oxidante 1.1.372.50.MI.
Tambores de almacenaje de químicos 1.1.372.A/B/C/D/E.80.MP.
Bombas de adición de químicos 1.1.372.A/B/C/D/E.85.UP.
El H2S contenido en la corriente de gas proveniente de la unidad de remoción de CO 2 entra

al absorbedor 1.1.372.20.ME pasando de forma ascendente a través de un lecho empacado
de baja densidad en el cual tiene contacto con una solución catalizadora que fluye de forma
descendente. El H2S es absorbido en la solución y convertido inmediatamente en azufre
sólido.
La solución parcialmente reducida fluye en forma descendente a la sección de oxidación

para la regeneración del catalizador. El sistema de oxidación está integrado en el
absorbedor. El aire es alimentado por el soplador 1.1.372.50.MI al sistema de oxidación.
La oxidación es realizada con un sistema de burbujeo que permite una alimentación
uniforme del aire a través de la torre absorbedora. El calentador 1.1.372.30.MG se encarga
de aportar calor necesario para la recuperación de azufre de la solución.
Del fondo del absorbedor/oxidador 1.1.372.20.ME, la mayor parte de la solución es

bombeada por las bombas de recirculación 1.1.372.A/B.60.UP al tope del absorbedor
1.1.372.20.ME. Una parte de la solución es bombeada al filtro de mangas 1.1.372.40.MF
para separar el azufre. La solución filtrada es retornada por la bomba 1.1.372.70.UP al
absorbedor/oxidador.
Continuamente a la operación del absorbedor/oxidador se agrega una serie de químicos que

permite realizar la separación del azufre de la solución en el absorbedor/oxidador. Estos
químicos se almacenan en los tanques 1.1.372.A/B/C/D/E.80.MP y son enviados al
absorbedor/oxidador mediante las bombas dosificadoras 1.1.372.A/B/C/D/E.85.UP.
A continuación se encuentra una explicación de los diferentes químicos empleados:
ARI-340:
Esta es la sustancia que permite la oxidación del azufre a su estado elemental. La solución
contiene hierro en forma de complejo: Etilen-Diamino-TetraAcetato Amónico-Férrico,
[<40%] y Nitrilo-Acetato-Trisódico [<12%]. (Reactivo-Catalizador). El hierro se mantiene
en solución gracias a sustancias quelantes tipo “A” y “B”.
ARI-350:
Aditivo compuesto de una mezcla de quelatos tipo “A” y “B”. Quelatos: Nitrilo-Acetato-
Trisódico [<40%]. Es la solución de reemplazo por degradación del ARI-340.
ARI-400:
32
Biocida. Inhibidor de crecimiento bacteriano. La necesidad de este aditivo en el sistema,

viene por el hecho de que la solución absorbedora, sufre deterioro por la excesiva
actividad biológica.
ARI-600:
Agente surfactante: Facilita sedimentación de azufre formado
KOH:
Hidróxido de Potasio [45%]. Regulador de pH
Nalco 5740:
Agente antiespumante. Se añade al sistema para disolver brotes de espuma.
EL siguiente diagrama muestra de manera resumida el sistema ARI Lo-Cat II.
PUNTOS DE CONTROL DE PLANTA DE GAS
En la planta de gas se toman muestras de los gases o líquidos de proceso, servicio, etc.
Estas muestras son sometidas a diferentes ensayos en de Laboratorio para determinar
diferentes variables de proceso como composiciones de mezclas (en el caso de gases), pH,
densidad, etc. (a los líquidos), los cuales deben situarse dentro de un rango de operación
normal, si están fuera de este rango significa que el sistema no operando de manera correcta
33
y debe buscarse la fuente que causa la desviación. Estos sitios donde se toman y analizan
las muestras son los puntos de control de la planta de gas. La frecuencia de toma de estas
muestras varía, en algunos casos es por turno, una por día, una por semana o por petición.
La siguiente tabla muestra los puntos de control de un modulo de planta de gas con los
diferentes ensayos y rangos de operación de las variables de proceso:
LEYENDA
R Rutina
L Lunes
MT Martes
M Miércoles
J Jueves
V Viernes
S Sábado
D Domingo
Muestra de Líquidos:
B.F.W. Solución Benfield Tanque Pobre (Tren 1 y 2)

ENSAYOS RANGO FREC. ENSAYOS RANGO FREC.
pH > 8.5 R Dens. (g/cm ) 3

(1.26-1.29) R
COND. < 10 R % K2CO3 (14.0-16.0) R
ppm SiO2 < 0.05 R % KHCO3 (10-16) R
ppm FeT < 0.2 L,M,V % DEA (2-2.5) R
ppm R.Cotrl 0.6-1.5 R ppm Cl- < 50 MT

ppm Cl- < 0.1 L,J ppm Fe < 100 V
Tambor de vapor % VT (0.20-0.25) M,V

ENSAYOS RANGO FREC. % V4+ < 0.10 M,V
pH 10.5-11.5 R % V5+ 0.12 M,V
COND. < 400 R % V5+/V4+ > 1.0 M,V
D.T. <1 MT % KVO3 (0.5-0.6) M,V
ppm SiO2 < 60 R % V2O5 (0.5-0.8) M,V
ALC. T. < 700 MT % EQUIV (22-26) R
ppm FeT <3 MT % FC (0.38-0.42) R
ppm Cl- < 15 MT ESP. NEGATIVO MT
POLIMERO 200-300 L, M, V ppm SST < 100 MT
Vapor T de mezcla Lo-Cat (Tren 1 y 2) (sal)

ENSAYOS RANGO FREC. ENSAYOS RANGO FREC.
pH > 8.5 R pH 8.2-8.5 R
COND. < 10 uS L, M REDOX -150 - 250 mV R
SiO2 ppm < 0.05 MT (S2O3)= 60-80 % MT
Cl- ppm < 0.1 MT %S < 0.6 % R
Condensado de vapor Fe 500-600 ppm R

ENSAYOS RANGO FREC. KHCO3 100-120 g/Kg R
pH 4-9 L, J DENS. 1.05 - 1.20 g/cm3 R
SiO2 ppm <0.20 L, J

ppm FeT <3 L, J
ppm TSS <5 L, J
34
Muestra de Gases:
Gas Reductor Tren 1 al 4 (sal) Absorbedor tren 1 al 4 (sal) Reformador Modulo 1 y 2(sal)
ENSAYOS FREC. RANGO FREC. RANGO FREC. RANGO
%H2 R 60.50-64.50 R 64.80-68.90 R 71.46-74.89
%CO R < 9,00 R 8.10-9.60 R 11.80-14.20
%CO2 R 3.00-4.50 R 0.75-1.20 R 10.10-12.20
%N2 R 2.50-4.50 R 4.70-14.00 R Negativo
%O2 R Negativo R - R Negativo
%CH4 R < 25 R 16.90-19.30 R 2.80-4.20
Reactor Convertidor Modulo 1 y 2
Gas de sello Modulo 1 y 2 Gas inerte
(sal)
ENSAYOS FREC. RANGO FREC. RANGO FREC. RANGO
%H2 74.20-77.80 R R - R ≤ 0.90
%CO 2.20-2.70 R R - R ≤ 0.90
%CO2 17.20-21.40 R R - R 11.00-11.70
%N2 Negativo R R - R ≥ 86.50
%O2 Negativo R R - R ≤ 0.50
%CH4 2.80-4.20 R R - R Negativo
Desulfurizador Modulo 1 y 2 (ent)
ENSAYOS FREC. RANGO
%H2 R 60.50-64.50
RUTINA DE MUESTREO EN PLANTA DE GAS:
A continuación se exhibe una tabla con los puntos de toma rutinaria de muestras de gases y
líquidos para un módulo y un tren. El procedimiento de toma de muestra de líquidos y
gases de los equipos del otro modulo y sus trenes es análogo. La tabla mostrada
corresponde al Tren 3 del módulo 2.
En los demás trenes y modulo se hacen los mismos ensayos que en el tren mostrado, lo
único que cambia en cada tren es la hora de toma de la muestra, para evitar acumulación de
trabajo en el laboratorio a determinadas horas.
TURNO HORA LIQUIDOS GASES

23-7 1:00 Lo-Cat
2:00 Gas Reformado
Shift Reactor
3:00 Absorbedor (salida)
Desulfurizador
7-15 9:00 Lo-Cat
Gas de Sello
15-23 16:00 Solución pobre
17:00 Lo-Cat
18:00 Tambor de Vapor
Condensado Vapor T de mezcla
35
RUTINAS PLANTA DE GAS
El personal de operaciones de Planta de Gas realiza una serie de actividades que se deben
realizarse diariamente. Estas actividades repetitivas forman parte de la rutina de planta de
gas. Según sea el equipo, las actividades deben hacerse para todos los módulos y trenes en
operación. Estas rutinas pueden ir cambiando según las necesidades y variaciones en las
condiciones de proceso. A continuación se mencionan:
 Reformador y sistema de vapor:
- Mantener purgando toma muestra de la T de mezcla (ligeramente abierto).

- Purga continua del Tambor de Vapor ajustada a 1.5% de la producción de vapor.
- Drenar Tambor de Vapor una vez al día en el turno 2 (fondo del Intercambiador de
Calor de Vapor).
 Sistema Benfield
- Agregar antiespumante al sistema Benfield, 250 ml cada turno. La adición del

antiespumante se realiza en la descarga de las Bombas de Solución Pobre.
- Mantener equivalentes entre 25 – 28% y DEA 2.0 – 2.5%.
- Rotar bombas Trap-out y Reflux, semanalmente, los días martes turno 2.
 Horno de Gas Reductor
- Mantener contenido de H2S a la salida del horno entre 15 y 20 ppm.

- Maximizar flujo de gas de reciclo al Horno de Gas Reductor (máximo 8500 Nm3/h).
- Parar bomba de Polisulfuro una vez cerrada la HV-675, cuando se para el tren a gas
inerte.
 Lo-cat
- No bloquear el ARI-350 mientras el equipo este en servicio.

- Mantener nivel en 100% según visor de campo.
- Drenar cada turno botellas de los PDI-X.Y.33.351/352.
- Agregar 100 ml diarios de ARI-400 y ARI-600.
- Rotar Bombas de Recirculación, semanalmente, los días martes turno 2.
 Compresor de Gas de Reciclo
- Drenar carcaza del compresor. Verificar que el drenaje este destapado.
SEGURIDAD EN PLANTA DE GAS:
En Orinoco Iron se desarrollaron una serie de herramientas con el fin de identificar, prever
y mitigar los riesgos inherentes a los trabajos de mantenimiento, construcción, montaje,
36
ampliación, proyectos de ingeniería, inspección, pruebas y operación de equipos en planta

de gas y demás áreas funcionales de Orinoco Iron:
- Mapa de riesgos: Representación gráfica (mediante un sistema de matriz

comparativo) de un área o espacio de planta que identifica sus riesgos.
- Análisis de riesgos de trabajo: Es un análisis que permite, al Supervisor de Orinoco

Iron ó de una contratista, identificar los riesgos asociados al trabajo a ejecutar,
señalando las medidas de control que deben considerarse para evitar accidentes y
minimizar el impacto que estos puedan tener sobre la integridad física o la salud de
los trabajadores.
- Permiso de trabajo seguro (PTS): Es un documento que certifica que el(los)

equipo(s) y el sitio de trabajo en cuestión y los métodos que se seguirán ofrecen
condiciones de seguridad (una vez realizada inspección, preparación método y
control de riesgos operacionales en el área, instalaciones o equipo de trabajo) en
donde los emisores del PTS se hacen responsables de ello.
- H.S.S.Q. (Hoja de Seguridad de Sustancias Químicas): Es un documento que

suministra información básica sobre un material en lo relativo a: información del
productor o proveedor del material, teléfonos para casos de emergencia (internos y
externos), información de la sustancia y de los componentes, riesgos a la salud,
medidas de primeros auxilios, riesgos de incendios y medidas de control, peligros al
ambiente, regulaciones, área de uso del material y personal ocupacionalmente
expuesto.
- Plan de Respuestas de Emergencias (PRE): Es un procedimiento escrito que permite

responder adecuada y oportunamente con criterios de seguridad, eficiencia y rapidez
ante los casos de emergencias que se pueden presentar, mediante una acción
colectiva y coordinada de diferentes entes participantes que permite controlar y
minimizar las posibles pérdidas.
37

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MANUAL TEÓRICO-PRÁCTICO PLANTA

Elaborado por: Ernesto Durán

Descripción general de Planta de Gas:

La planta de gas consiste de las siguientes secciones de proceso:

* Hidrogenación y Desulfurización de gas natural (1 por Módulo)

Recepción del Gas Natural.

La concentración de compuestos sulfurados en el gas natural es muy alta para la

Hidrogenación del gas natural

De los compresores, el gas pasa por el intercambiador de calor de gas natural

Unidades Gas Natural Gas Reformado

Presión máxima Barg 29,600 17,800

La siguiente gráfica muestra un esquema del intercambiador de gas natural, la

Elaborado por N. Abanero

En el reactor de hidrogenación 1.0.312.10.MP, los compuestos orgánicos sulfurados son

El Catalizador tiene las siguientes características:

Marca: 41-6 ICI Katalco

1). RSH + H2 ® RH + H2S

Operar el reactor sobre 400°C puede producir reacciones secundarias como

La siguiente gráfica muestra un esquema del equipo, la instrumentación asociada y la

Elaborado por N. Abanero

Desulfuración del gas natural

Después de la hidrogenación el flujo de gas natural fluye hacia los reactores

La reacción de desulfurización es endotérmica y se describe a continuación:

ZnO + H2S ® ZnS + H2O

El rango de temperatura para que comience la reacción de desulfurización es entre 350°C y

El Catalizador tiene las siguientes características:

Marca: 32-4 ICI Katalco

La siguiente gráfica muestra un esquema del equipo, la instrumentación asociada y la

Elaborado por N.Abanero

Después de la desulfurización, el gas natural es alimentado al reformador.

Reformador de gas natural por vapor

La función del reformador es producir un gas de reemplazo rico en H2 y CO para ajustar la

El sistema de Reformación y generación de vapor comprende:

* Un intercambiador de vapor (1.0.381.30.MK).

El gas natural, proveniente de los reactores desulfurizadores, es mezclado con vapor y

Reacciones endotérmicas de la reformación de vapor:

CH4 + H2O ® CO + 3H2 (Reformación de metano-vapor).

Reacciones exotérmicas de Metanación y Conversión Agua-Gas:

CO + 3H2 ® CH4 + H2O (Metanación).

El Catalizador tiene las siguientes características:

Marca: CRG-FR ICI Katalco

La reacción endotérmica de reformación metano-vapor produce una caída de temperatura

Temperaturas bajas en la entrada del pre-reformador junto a la presencia de hidrocarburos

La siguiente gráfica muestra un esquema del equipo con su instrumentación asociada.

Elaborado por N.Abanero

En la siguiente tabla se muestran las composiciones de entrada y salida del pre-reformador

Composición Diseño* Diseño Data Lab. Diseño Diseño*

ALARMA DISPARO DISEÑO

Para mantener el pre-reformador en servicio, se debe cumplir estas condiciones:

• Capacidad del Reformador mayor del 25% por diseño.

Reformador por vapor 1.0.321

CH4 + H2O ® CO + 3H2

A continuación se muestra las condiciones de diseño de los serpentines:

Precalentador de agua de calderas 1.0.324.13.MK

Generador de vapor de gas de combustión 1.0.324.15.MK

Precalentador de nitrógeno 1.0.324.XX.MK

Precalentador del pre-reformador 1.0.324.19.MK

Precalentador alimentador de mezcla 1.0.324.17.MK

Generador de vapor por choque térmico 1.0.324.14.MK

Tubos porta catalizador zona radiante 1.0.321

En el Serpentín Precalentador alimentador de mezcla 1.0.324.17.MK, el gas es recalentado

Marca: 25-3 ICI Katalco

El lecho superior es denominado “Promotor” y su función es proteger contra la deposición