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"Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional"

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO


INDUSTRIAL
DIRECCIÓN ZONAL AREQUIPA – PUNO

Tarea de innovación y/o mejora

Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP: JULIACA

CURSO: Mejora de métodos de trabajo

NOMBRE DE LA TAREA DE INNOVACIÓN O MEJORA: Engrasador de rodamientos

PARTICIPANTE:

ID:

GRUPO: 53AMTD501

CARRERA: Mecatrónica Automotriz

TUTOR DEL CURSO: CRUZ MAMANI RICARDO GUILLERMO

CORREO:

JULIACA, PERU
2018

CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

• Razón Social (Nombre formal de la empresa)

• Giro del negocio Productos y/o servicios:

Empresa de mecánica que ofrece soluciones a problemas mecánicos que


presentan los vehículos.

Especialistas en realizar mantenimiento preventivo y correctivo de vehículos

• Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

Automotriz “Rubén” es una empresa mecánica dedicada a brindar soluciones a


los requerimientos de medianas y grandes empresas. Automotriz “Rubén”
cuenta tanto con un staff de Técnicos especialistas que brindan soluciones a
los vehículos automotores realizando mantenimiento preventivo y correctivo de
dichos vehículos.

Cuenta con un taller propio de 100 m2 ubicados en

En el taller ofrecemos los servicios de mantenimiento de ruedas, reparación y


mantenimiento de motores diésel, reparación y mantenimientos de caja de
cambios, reparación y mantenimiento de sistema de frenos, mantenimiento al
sistema de dirección, calibración de válvulas, afinamiento de motores diésel y
gasolineros.
CAPITULO II

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA


ETAPA 1: SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

• Identificación del problema técnico de la empresa

• Se toma como problema de mayor impacto y a tratar en esta ocasión:


Dificultades al momento de engrase de rodamientos.

• Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

El objetivo del presente proyecto es solucionar y facilitar el engrase de rodajes al


momento de su reparación o mantenimiento, diseñando un engrasador de rodajes lo
cual engrase con facilidad dichos rodamientos, ya que muestra una síntesis de
problemática.

• Objetivos específicos

• Realizar correctamente el engrasado de rodamientos

• Mejorar el tiempo de entrega del trabajo

• Evitar la pérdida innecesaria de grasa


CAPITULO III

ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL


ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL
• Diagrama de proceso actual (DOP)

Engrasador de rodamientos.

Diseñar el engrasador

Realizar los trazos y las mediciones del


material que se va corta

Verificar que los trazos sean


finos, nítidos y hechos solo una vez

Preparar el arco de sierra y corte


autógena.

Armar estructura.

Soldar estructuras.

Verificar las soldaduras


Pulir y dar acabado al producto.

Probar funcionamiento.

Producto terminado.
• Diagrama de proceso actual (DAP)

OPERARIO /MATERIAL /EQUIPO


DIAGRAMA Nº: 002 HOJA Nº: 005 RESUMEN

OBJETO: Engrasador de rodamientos. ACTIVIDAD ACTU PROP ECO

AL N

OPERACIÓN 7 - -

ACTIVIDAD: DOP de TRANSPORTE - - -

METODO: ACTUAL / PROPUESTO ESPERA - - -

INSPECCION 3 - -

ALMACEN - - -

DISTANCIA - - -

LUGAR: Taller de armado TIEMPO - -

OPERARIO: Nº: COSTO

COMPUESTO POR: M OBRA

APROBADO POR:

FECHA: 29 DE JULIO MATERIAL

TOTAL 10

DESCRIPCION T Cant OBSERVACIONES


DE LA (min) (Und.)
ACTIVIDAD
15 min Operación
Diseñar el engrasador

Realizar los trazos y las 60 min Operación


mediciones del material
que se va cortar

Verificar que los 5 min Verificación


trazos sean
nítidos, finos y
hechos solo
una vez
Preparar el arco de 15 min Operación
sierra
y corte autógena
30 min Operación
Armar estructura

Soldar estructura 30 min Operación

Verificar las 10 Verificación


soldaduras

30 Operación
Pulir y dar acabado del
producto
Probar 10 Verificación
funcionamiento

3h y 30
TOTAL mi

• Análisis de las causas raíces


En este diagrama de Ishikawa podemos observar las causas y efectos de la

empresa.

Se pueden encontrar aspectos deficientes como falta de capacitación del personal

para realizar y también que necesitamos de un equipo para realizar la tarea de

engrase de rodamientos

También se ve que se utiliza un método de trabajo no eficiente.


Y por último necesitamos más concientización de parte de los trabajadores y por

eso se produce elevados costos de producción.

• Diagrama de Pareto

Frecuencia %
Causas Frecuencia %
acumulado Acumulado
Desperdicio de grasa 70 26.42% 70 26.42%
sobre - engrasado 50 18.87% 120 45.28%
Contaminación ambiental 45 16.98% 165 62.26%
Pérdida de tiempo 60 22.64% 225 84.91%
Problemas de salud 40 15.09% 265 100.00%
Total 265 100.00%

CAPITULO IV

EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL


ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL
• Lista de preguntas para examinar el método actual

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE


¿Por qué se ¿Qué otra ¿Qué debería
¿Qué se hace? hace? cosa podría
Por la falta de hacerse? hacerse?
PROPÓSITO Engrasador de un equipo para Engrasador de Ambas cosas
rodamientos realizar la tarea rodamientos para mejoras
de engrase de neumática o
rodamientos eléctrica de engrase
¿Por qué se ¿En qué otro ¿Dónde debería
¿Dónde se hace lugar podría hacerse?
hace? allí?
hacerse?
LUGAR Es un ambiente En el área
En área de adecuado con de montaje.
montaje. las herramientas En el área
necesarias. de
soldadura.
¿Cuándo se ¿Por qué se ¿Cuándo ¿Cuándo debería
hace? hace podría hacerse?
en ese hacerse?
momento?
Se tiene que
SUCESIÓN Para poder realizar lo antes
En la fecha evitar retrasos y posible En la fecha
establecida o empezar con un establecida
planeada. trabajo mas
eficiente.
¿Por qué lo hace ¿Qué otra ¿Quién debería
¿Quién lo hace? esa persona? persona podría hacerlo?
hacerlo?
Tienen los
conocimientos Los técnicos de
PERSONA Los técnicos necesarios. mantenimiento.
de Los ayudantes
mantenimiento de
. mantenimiento.
¿Cómo se ¿Por qué se ¿De qué otro ¿Cómo debería
hace? hace modo podría hacerse?
de ese modo?
hacerse?
Llegando a
cabo un Para evitar Utilizando un
proceso contratiempos. proceso ya
MEDIOS adecuado. Planificando lo establecido.
que se va hacer.
• Alternativas de mejoras

• La inspección continúa del engrasador de rodamientos


• Orientar a los trabajadores el uso correcto del engrasador de rodillos

• Hacer un inventario exacto sobre el uso y mantenimiento al equipo

• Hacer un listado de todo lo necesario para un trabajo, lista de grasa.

• Evitar gastos excesivos en mantenimientos de rodamientos.

CAPITULO V

PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA


ETAPA 4 : IDEAR EL NUEVO MÉTODO

• Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Engrasador de rodamientos

Diseñar el engrasador

Realizar y verificar los trazos y las mediciones


del material que se va cortar

Preparar el arco de sierra y corte autógena

Armar, soldar y verificar las estructuras

Verificar los puntos de apoyo


Pulir y dar acabado del producto

Probar funcionamiento

Producto terminado

• Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

OPERARIO /MATERIAL /EQUIPO


DIAGRAMA Nº: 002 HOJA Nº: 005 RESUMEN

OBJETO: Engrasador de rodamientos. ACTIVIDAD ACTU PROP ECO

AL N

OPERACIÓN 7 - -

ACTIVIDAD: DOP de TRANSPORTE - - -

METODO: ACTUAL / PROPUESTO ESPERA - - -

INSPECCION 3 - -

ALMACEN - - -

DISTANCIA - - -

LUGAR: Taller de armado TIEMPO - -

OPERARIO: Nº: COSTO

COMPUESTO POR: M OBRA

APROBADO POR:
FECHA: MATERIAL

TOTAL 10

DESCRIPCION T Cant OBSERVACIONES


DE LA (min) (Und.)
ACTIVIDAD

Diseñar el engrasador 15 min Operación

Realizar y verificar los 60 min Operación


trazos y las
mediciones del
material que se va
cortar

Preparar el arco de 15 min Verificación


sierra y corte
autógena

Armar soldar y 30 min Operación


verificar la estructuras

Verificar los puntos de 10 min Operación


apoyo

Pulir y dar acabado 30 min Operación


del producto

10 min Verificación
Probar funcionamiento

Producto terminado 10 min Operación

3h
TOTAL

• Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado


El método mejorado consistió en hacer los siguientes cambios:

• Reducir el tiempo de engrasado de rodamientos

• Utilizar al máximo y de una manera más consiente los insumos o


materiales, para así reducir el costo de la producción.

• Capacitar al personal en una cultura de ahorro con los insumos y hacer


ver que es de muto convenio.

• Producir más rodamientos engrasados


CAPITULO VI

DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO


ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO

• Fórmulas que se deben aplicar


• Hallando los suplementos del método actual

Suplementos
Nº Descripción del Suplemento
determinados
SUPLEMENTO POR DESCANSO
1 Suplementos por fatiga básica, para compensar energías, es una
4%
cantidad igual a 4%
Suplementos por necesidades personales, entre 5% y 7%
5%
dependiendo de la distancia y acceso a los servicios
Suplementos variables por condiciones de trabajo son diferentes
2%
de las indicada
OTROS SUPLEMENTOS
Suplementos por contingencias o eventualidades que se sabe son
4%
inevitables, debe ser menor al 5%
Suplemento por política de la empresa, es una cantidad que
puede ser añadida para que en circunstancias excepcionales, a
2 1%
un nivel definido de desempeño corresponda a un nivel
satisfactorio de ganancias
Suplementos especiales, pueden concederse a actividades que
normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero sin las 1%
cuales este no podría efectuarse debidamente
TOTAL 17%
La Valoración se obtiene en base a la escala británica
Escala Velocidad de
0-100 marcha
Descripción del desempeño
(norma comparable
Británica) (Km/h)
0 Actividad nula
Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el
50 operario parece medio dormido y sin interés en el 1.5
trabajo
Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no
pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado;
75 3.6
parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras
lo observan
Activo, capaz, como de operario calificado medio,
100
pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de 7.1
(Ritmo tipo)
calidad y precisión fijado
Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad,
125 destreza y coordinación de movimientos, muy por 8.3
encima de las del operario calificado medio
Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo
intenso sin probabilidad de durar por varios periodos;
150 9.6
actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos
trabajadores sobresalientes
TOTAL 30.1
• Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico,


Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

N Elementos TIEMPOS TIEMPO VALORACIÓ TIEMP SUPLEMENTO TIEMP


° OBSERVADOS PROMEDI N (%) O S O TIPO
(EN O BÁSICO
MINUTOS)
T T T
T1
2 3 4
Diseñar el 1
1 14 16 15 15.00 125 18.75 0.03 18.78
engrasador 5
Realizar los
trazos y las 6
2 mediciones del 70 75 68 68.25 100 68.25 0.12 68.37
material que 0
se va cortar
Verificar que
los trazos
3 5 5 5 5 5.00 125 6.25 0.01 6.26
sean nítidos y
finos
Preparar el
arco de sierra 1
4 17 16 15 15.75 125 19.69 0.03 19.72
y corte 5
autógena
Armar la 3
5 34 38 40 35.50 100 35.50 0.06 35.56
estructura 0
Soldar 3
6 31 34 38 33.25 100 33.25 0.06 33.31
estructura 0
Verificar las 1
7 9 8 7 8.50 125 10.63 0.02 10.64
soldaduras 0
Pulir y dar 3
8 acabado del 29 35 36 32.50 100 32.50 0.06 32.56
producto 0
Probar 1
9 funcionamient 15 14 16 13.75 125 17.19 0.03 17.22
o 0
1
10 Producto 11 12 14 11.75 150 17.63 0.03 17.65
terminado 0
min
TIEMPO CICLO 250.19
.

El tiempo ciclo total en minutos es: 250.19 minutos

• Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo


Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS TIEMPO
TIEMP
N OBSERVADO PROMEDI VALORACIÓ SUPLEMENTO TIEMP
Elementos O
° S O N (%) S O TIPO
BÁSICO
(EN
MINUTOS)
T T T
T1
2 3 4
Diseñar el 1
16 17 15 15.75 125 19.69 0.03 19.72
1 engrasador 5
Realizar y
verificar los
trazos y las 6
mediciones 58 61 59 59.50 125 74.38 0.13 74.50
del material 0
que se va
2 cortar
Preparar el
arco de sierra 1
16 18 19 17.00 125 21.25 0.04 21.29
y corte 5
3 autogena
Armar soldar 3
y verificar la 31 29 27 29.25 125 36.56 0.06 36.62
4 estructuras 0
Verificar los 1
puntos de 9 8 6 8.25 100 8.25 0.01 8.26
5 apoyo 0
Pulir y dar 3
acabado del 28 29 26 28.25 100 28.25 0.05 28.30
6 producto 0
Probar 1
funcionamient 9 7 8 8.50 125 10.63 0.02 10.64
7 o 0
Producto 1
7 8 9 8.50 150 12.75 0.02 12.77
8 terminado 0
TIEMPO minuto
200.11
CICLO s

El tiempo ciclo total en minutos es: 200.11 minutos

• Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO
ORIGINAL T0= 250.19
TIEMPO CICLO T1= 200.11
MEJORADO

VARIACION
PORCENTUAL VP -16.17%

CAPITULO VII

ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO


• Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los
pasos a seguir)

• Primero: Se debe evaluar el plan a poner en práctica, hacer consultas con


los superiores de la empresa para ver la opinión y permiso de lo que se
piensa hacer.

• Segundo: Una vez analizado y haber consultado con los superiores de la


empresa y haber recibido la autorización para implementar la mejora en la
empresa, reunir a todo el personal y exponer la mejora a hacerse.
• Tercero: Hacer charlas de concientización para poner en práctica el ahorro
de insumos.

• Cuarto: Poner en práctica la mejora y evaluar el proceso, corregir si hubiera


fallas o dudas por parte del personal.

• Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables


de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

• Los responsables para dar visto bueno al nuevo método por


implementarse serian el área administrativa de la empresa.

• Los responsables de que la mejora se lleve a cabo seria


primero el área administrativa y logística de la empresa.

• El tiempo estimado para desarrollarse el nuevo método es de un mes


parta poder observar los resultados según lo calculado.

• Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe capacitarse,
responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)

• El área donde se llevará a cabo la capacitación será en la sala


de reunión de personal.

• El responsable de la capacitación será el ingeniero encargado de


proyectos

• El tiempo estimado será de media hora.

CAPITULO VIII
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ETAPA 7: MANTENER EN USO EL
NUEVO METODO
• Costos de implementación de la mejora

precio
Cantidad Subtotal
unitario
S/.
Materiales Directos 100.50
Plancha de fierro 3/8 pulg. 40 x 20 cm 1 S/40.00 S/40.00
Tubo cuadrado ¾ 2 S/15.00 S/30.00
Perno N°14 hilo ordinario 1 S/3.00 S/3.00
Racor 1 S/2.50 S/2.50
Acoples 2 S/2.00 S/4.00
Kilo de electrodo 1 S/8.00 S/8.00
Pliego de lija de agua fino 5 S/1.00 S/5.00
Pliegos de lijar de agua áspero 3 S/1.00 S/3.00
Lima fina 1 S/5.00 S/5.00

Precio
Cantidad subtotal
unitario
S/.
Materiales Indirectos 147.00
Pistola de engrase 1 S/60.00 S/60.00
Pintura 1 S/8.00 S/8.00
Disco de corte 5" 3 S/7.00 S/21.00
Esmeril 5" 1 S/45.00 S/45.00
Respirador 1 S/10.00 S/10.00
Detergente 1 S/3.00 S/3.00

Precio
Cantidad subtotal
unitario
S/.
Mano de Obra directa 230.00
Armador 1 S/120.00 120
Soldador 1 S/60.00 60
Mecánico 1 S/50.00 50

Precio
Cantidad subtotal
unitario
S/.
Mano de Obra Indirecta 190.00
Ayudante 1 S/30.00 30
Pulidor 1 S/50.00 50
Lavado 1 S/40.00 40
Embalaje 1 S/70.00 70

Cantidad Precio subtotal


unitario
S/.
Costos Generales 268.00
Energía eléctrica 1 S/20.00 20
Agua 1 S/5.00 5
Teléfono 1 S/3.00 3
Alquiler de local 1 S/120.00 120
Depreciación en torno 3 S/20.00 60
Depreciación en equipos manuales 3 S/20.00 60
(*) Por Semana

S/.
TOTAL COSTOS 935.50

Resumen
Materiales Directos S/. 100.50
Materiales Indirectos S/. 147.00
Mano de Obra directa S/. 230.00
Mano de Obra Indirecta S/. 190.00
Costos Generales S/. 268.00
TOTAL DE COSTOS S/. 935.50

Análisis de costos

FORMULAS APLICADAS:
Minutos producidos = tiempo ciclo * volumen de la producción
Costo producto o servicio= costo total / volumen de la producción
Costo minutaje producción = costo por producto o servicio / tiempo ciclo
Costo total minutaje de producción = volumen de la producción mensual x tiempo ciclo
Costo de producción = costo minutaje producción * costo total minutaje de producción
Ahorro = costo de producción método actual - costo de producción método mejorado

CAPITULO IX

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA


• Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

• Capacitación del personal.

• Ahorro en insumos y/o materiales.

• Disminuir el proceso de producción.

• Más ganancias para la empresa.

• Mejor forma de trabajo (limpio y ordenado).

• Relación Beneficio / Costo

• Beneficio: Se da con el ahorro de tiempo y el de insumos y/o materiales,


aumento de la producción y capacitación del personal de la empresa
concientizándolos en un ahorro de insumos para generar más ganancias.

• Costo: Se puede observar que el ahorro es relativamente bueno para


incrementar ganancias para la empresa.
CAPITULO X

CONCLUSIONES

Conclusiones y Recomendaciones

Se aplica según las normas APA una CONCLUSIÓN POR SÍNTESIS en base ello
podemos indicar que: Los tiempos ciclos de los métodos actual y mejorado fueron:
250.19 y 200.116. minutos respectivamente. Se pudo observar una disminución de
tiempo de 50.08 min. indicando una disminución porcentual del 16 % en el tiempo con
el nuevo método. Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo método
mejorado aumento en el mismo valor 16%, esto nos indica que el nuevo método
mejorado es posible de ser aplicado en la empresa.

Por otro lado, con respecto a los costos de producción se obtuvieron los siguientes
valores: S/. 1,013.36 y S/. 954.50 para los métodos actual y mejorado respectivamente.
Obteniéndose un ahorro de S/.58.86

Podemos ver que con el nuevo método mejorado se obtiene una disminución de
tiempo, incremento de productividad y un ahorro en el costo de producción. A pesar de
que estos valores aún son pequeños, este nuevo método nos puede servir para más
adelante seguir mejorando el método y obtener mejores valores de productividad y
ahorro en costos. Se recomienda analizar la mejora que se quiera hacer en una
empresa, tomando datos y estudiando muy bien los aspectos administrativos, logística
y producción, también analizar muy bien el área de la empresa donde se quiera hacer
alguna mejora.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

BIBLIOGRAFIA

• Senati Virtual (2016). Manual de la Unidad 1. Recuperado el 7 de mayo de 2016, de


http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_

1.pdf

• Senati Virtual (2016). Manual de la Unidad 2 . Recuperado el 17 de mayo de 2016,


de:http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Manual_mejora_de_metodos_1_Unidad_
1.pdf

• Senati Virtual (2016). Lluvia de ideas, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:

http://www.youtube.com/watch?v=jvO1ZT_V1k8

• Senati Virtual (2016). diagrama Causa Efecto, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:
https://www.youtube.com/watch?v=IEo4G2H3aMc

• Senati Virtual (2016). diagrama DOP, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:

http://www.youtube.com/watch?v=XXemROXpRl0

• Senati Virtual (2016). diagrama DAP, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:

http://www.youtube.com/watch?v=U6tcS0hXxKY

• Senati Virtual (2016). Medición del trabajo, Recuperado el 17 de mayo de 2016 de:

http://www.youtube.com/watch?v=QAW 4i2j3kOY

• Wikipedia la enciclopedia libre(2005) Edwards Deming, Recuperado el 17 de mayo de


2016 de: https://es.wikipedia.org/wiki/W illiam_Edwards_Demingiucypro (2005) Mejora
de métodos de trabajo, recuperado el 17 de mayo de 2016 de:

http://iucypro.tripod.com/cursos12.htm

ANEXOS

CAPITULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA

• Razón Social (Nombre formal de la empresa)

• Giro del negocio Productos y/o servicios:

• Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:


CAPITULO II: FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

• Identificación del problema técnico de la empresa

• Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

• Objetivos específicos

CAPITULO III: ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

ETAPA 2: REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

• Diagrama de operaciones de proceso actual (DOP)

• Diagrama de Análisis de proceso actual (DAP)

• Análisis de las causas raíces

• Diagrama de Pareto

CAPITULO IV: EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL

ETAPA 3: EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

• Lista de preguntas para examinar el método actual

• Alternativas de mejoras

CAPITULO V: PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA

ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO

• Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

• Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

• Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

CAPITULO VI: DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO


ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
• Fórmulas que se deben aplicar
• Hallando los suplementos del método actual

• Medición actual del tiempo de trabajo

• Medición mejorada del tiempo de trabajo

• Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

CAPITULO VII
ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO
• Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los
pasos a seguir)
• Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables
de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

• Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe


capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la
capacitación)

CAPITULO VIII
ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTODO
• Costos de implementación de la mejora
CAPITULO IX: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
• Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

• Relación Beneficio / Costo

CAPITULO X: CONCLUSIONES
• Conclusiones y Recomendaciones

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