UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO

Instituto de Ciências Agrárias e Tecnológicas

Engenharia Mecânica
UFMT

EM 42: FUNDIÇÃO E SOLDAGEM

MÓDULO 1: FUNDIÇÃO

AULA 7 – PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

(PARTE 2)

Profa.: Dra. Alexandra de Oliveira França Hayama

2014/1

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
→ INJEÇÃO EM CÂMARA FRIA
→ INJEÇÃO EM CÂMARA QUENTE
 FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
 FUNDIÇÃO POR SPRAY

FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 Consiste em forçar o metal líquido, sob pressão, a

penetrar na cavidade do molde, chamado matriz.

 A matriz é metálica, portanto, permanente e, assim, pode

ser utilizada inúmeras vezes.

 Devido à pressão e à consequente alta velocidade de

enchimento da cavidade do molde, o processo possibilita a
fabricação de peças de forma bastante complexa e de
paredes mais finas que nos processos por gravidade.

 O molde é fabricado de aço-ferramenta, sendo

refrigerado a água e formado por partes que permitem a
abertura e o fechamento de modo automatizado.
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 Pode ser usado macho de metal (com mecanismo retrátil) para

a confecção de partes ocas nas peças.

 O metal fundido é vazado sob pressão na faixa de 7 a 140

MPa.

 A pressão é mantida durante a solidificação e, após a

solidificação, o molde é aberto e o fundido retirado.

 Ampla aplicação comercial em médias/altas produções:

fundidos de pequenas/médias dimensões de ligas Al, Cu, Zn.

 Sua capacidade de produção, dependendo do grau de

mecanização adotado e do tipo de peça, pode variar de 50 a 500
peças por hora.

 Processos de fundição sob pressão:

→ Injeção em câmara quente
→ Injeção em câmara fria
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 Algumas vantagens do processo:

→ Produção de formas mais complexas que no caso da

fundição por gravidade.

→ Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias

dimensionais mais estreitas.

→ Alta capacidade de produção.

→ Utilização da mesma matriz para milhares de peças,

sem variações significativas nas dimensões das peças
produzidas.

→ Alta qualidade superficial e precisão dimensional.

 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 Algumas desvantagens do processo:

→ As dimensões das peças são limitadas: normalmente o

seu peso é inferior a 5 kg, raramente ultrapassa 25 kg.

→ Pode haver dificuldades de evasão do ar retido no

interior da matriz, o que pode causar porosidade nas
peças fundidas.

→ Forte turbulência no preenchimento ⇒ porosidade.

→ Alto custo de equipamento e ferramental.

→ Limitações quanto à temperatura de vazamento.

 INJEÇÃO EM CÂMARA FRIA

 O metal é fundido em forno, sendo este independente da

máquina de injeção.

 O metal fundido é levado à máquina de injeção e

derramado na câmara (sem aquecimento), e um pistão
injeta metal sob alta pressão na cavidade da matriz.

 As pressões típicas estão na faixa de 14 a 140 MPa.

 Alta produção, mas geralmente não é tão rápido como

máquinas de câmara quente por causa do vazamento.

 Fundição de metais: alumínio, magnésio e cobre

 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO – INJEÇÃO EM CÂMARA FRIA

 Quando comparado à injeção em câmara quente,

apresenta maior turbulência do metal fundido.

 Operação:
→ Metal é inserido na câmara de pressão junto ao
molde.
→ Pistão impulsiona o metal para a cavidade do molde.
→ O pistão mantém a pressão até a solidificação do
metal.

 Elevadas taxas de produção

→ 150-250 ciclos/h podendo chegar a 500 ciclos/h
 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO – INJEÇÃO EM CÂMARA FRIA

Figura fonte: Kiminami, C. S.; Castro, W. B.; Oliveira, M. F. Introdução aos

processos de fabricação de produtos metálicos. Editora Edgard Blücher, 2013.

Vídeo: Fundição sob

pressão
 INJEÇÃO EM CÂMARA QUENTE
 Metal é fundido em um recipiente, e um pistão injeta o metal
líquido sob alta pressão na matriz, sendo câmara do pistão
parcialmente submersa no metal líquido.

 O metal líquido é injetado na mesma câmara que é fundido, não

havendo necessidade de sua transferência, como no caso da
câmara fria.

 A faixa de pressão é de 7 a 35 MPa.

 Aplicações limitadas a metais com baixo ponto de fusão e que
não ataquem quimicamente o êmbolo e outros componentes
mecânicos, como as ligas de alumínio.

→ É um processo limitado a ligas de baixa temperatura de

fusão (ligas de zinco, estanho, magnésio), geralmente inferior a
1083°C.

Altas taxas de produção: cerca de 500 peças por hora

 FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO – INJEÇÃO EM CÂMARA QUENTE

 Operação: Vídeo 01: Fundição sob

→ Câmara preenchida com metal líquido pressão
→ Pistão impulsiona metal para o molde
→ Metal preenche a cavidade do molde
→ Pistão volta para posição original
 Equipamento com reduzida vida útil
 O ciclo é rápido, cerca de 15 ciclos por minuto.

Figura fonte: Kiminami, C. S.; Castro, W. B.; Oliveira, M. F. Introdução aos

processos de fabricação de produtos metálicos. Editora Edgard Blücher, 2013.
 FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
 FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO

 A centrifugação para confecção de tubos é conhecida desde o início

do século XIX.
 O processo consiste em vazar metal líquido num molde dotado de
movimento de rotação, de modo que a força centrífuga origine uma
pressão, a qual força o metal líquido de encontro às paredes do molde
onde este se solidifica.
→ Exemplo: buchas; anéis; tubos.
 Características:
→ Fundidos livres de porosidade;
→ Apresenta bom acabamento superficial, ausência de defeitos de
preenchimento e reduzidos vazios de contração;
→ Produtos com densidade e resistência mecânica semelhantes a
de forjados.
 Utilização:
→ Para ligas ferrosas e não ferrosas.
 FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO

 Vantagens do processo:
→ Produção de grande variedade de peças cilíndricas,
incluindo as de grandes dimensões.
→ Boa precisão dimensional.
→ Produção de até 50 peças/h.
→ Não necessita de canais de vazamento ou massalotes.

 Desvantagens do processo:
→ A geometria da peça é limitada.
→ Alto custo do equipamento.
→ Pode ocorrer heterogeneidade microestrutural ao longo da
espessura da peça.
 FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO

 Procedimento:
→ Metal líquido é vazado no interior do molde submetido a
movimento de rotação
→ Metal solidifica sob ação de pressão resultante de força
centrífuga
→ Não há a necessidade de alimentadores, canais e machos

 A máquina empregada consiste essencialmente em um molde

metálico cilíndrico, montado em roletes, de modo que nele se
possa aplicar o movimento de rotação.

 O metal líquido é vazado no interior do molde, por uma das

extremidades, por intermédio de uma calha que é alimentada por
uma panela de fundição.
 FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO

 Processo de fundição centrífuga horizontal (a) e vertical (b).

(a)

(b)
Figura fonte: Kiminami, C. S.; Castro, W. B.; Oliveira, M. F. Introdução aos
processos de fabricação de produtos metálicos. Editora Edgard Blücher, 2013.
FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
 FUNDIÇÃO POR SPRAY
 FUNDIÇÃO POR SPRAY

 Também denominado conformação por spray (CS) ou deposição por

spray.
 O processo acontece com a atomização de um fluxo de metal líquido
por meio da injeção de um gás inerte à alta pressão, que passa pelo
bocal atomizador e as gotas de metal atomizado são depositadas sobre
um substrato.

Figura fonte: Kiminami, C. S.; Castro, W. B.; Oliveira, M. F. Introdução aos

processos de fabricação de produtos metálicos. Editora Edgard Blücher, 2013.
 FUNDIÇÃO POR SPRAY

 O bocal de atomização é composto por vários furos concêntricos.

 Quando o fluxo de metal líquido entra em contato com o gás inerte que
está em alta velocidade, ocorre a formação de um cone de spray formado
por gotas de tamanhos variados (na faixa de micrometros).

 As gotas de metal líquido são impulsionadas em alta velocidade em

direção ao substrato localizado abaixo do bocal de atomização.

 As gotas são submetidas a uma alta taxa de resfriamento, passando a

coexistir no spray gotas líquidas, parcialmente solidificadas e totalmente
sólidas. Tais gotas geram um depósito sobre o substrato.

 O processo é aplicado, por exemplo, na fabricação de camisa do

pistão em ligas de Al-Si e tubos de aço inoxidáveis.

 O processo permite o uso de vários materiais: Al, Cu, Mg, Ni, Ti, Co e
aços.
COMPARAÇÃO ENTRE ALGUNS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

Adaptado de: Chiaverini, V., Tecnologia

Mecânica, V. II, Ed. McGRaw-Hill, 1986