EDIFICAÇÕES– MÓDULO II – Materiais de Construção II

Os metais não são extraídos da natureza na forma que os utilizamos. Os

metais são obtidos a partir de minérios que constituem as minas e os
depósitos naturais.

No Brasil são produzidos principalmente, ferro e alumínio.

O ferro é obtido do minério de ferro (hematita, Fe2O3), sendo que 60% da

produção nacional provém de Minas Gerais (quadrilátero ferrífero), onde
também são encontrados manganês e ouro.

O alumínio é obtido a partir da bauxita (principalmente Al2O3), extraída de

jazidas no Pará.

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O ser humano sempre utilizou vários objetos que são feitos de ferro, como
pregos, tesouras, facas e ferramentas, entre outros.

Sua obtenção exerceu um papel de grande importância para a civilização

moderna.

A idade do ferro se iniciou a aproximadamente 1200 a.C., quando o homem

aprendeu a utilizar carvão da queima da madeira para extrair esse metal de
seus minérios, e utilizá-los na fabricação de ferramentas e implementos.

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EDIFICAÇÕES– MÓDULO II – Materiais de Construção II
São ligas de ferro e carbono, que podem ainda apresentar na sua
composição elementos como fósforo, manganês, silício, cobre, enxofre,
entre outros.

Possuem uma porcentagem de ferro superior a 90%, daí a denominação de

metais ferrosos, uma porcentagem máxima de carbono de 5%, com os
demais elementos aparecendo em porcentagens relativamente reduzidas.

Os metais ferrosos mais comuns são o aço, o ferro fundido e o ferro

laminado.

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• Ferro fundido ou laminado - teor de carbono igual ou superior a 2%;
• Aço - teor de carbono inferior a 2%;
• Aço de construção - teor de carbono entre 0,2 e 0,5%

Aços são os produtos siderúrgicos (liga Fe-C) com teor de carbono até 2% e ferro
fundido acima desse valor.

As propriedades de um aço dependem fortemente do valor do teor de carbono, mas

também da presença eventual de outros elementos de liga, tais como o silício, o
cobre, o magnésio, o níquel e o vanádio. Pode ainda haver impurezas: fósforo,
enxofre, etc.

O carbono é o 17° elemento mais abundante na

crosta terrestre e a maior parte dele se encontra
na forma de carvão, petróleo e diversos
carbonatos (calcário e dolomita), ou seja,
encontra-se em uma forma imobilizada.

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O ferro não é encontrado puro na natureza. Encontra-se geralmente combinado com
outros elementos formando rochas as quais dá-se o nome de MINÉRIOS.

Os principais minérios são a hematita (Fe2O3), a magnetita(Fe3O4), a limonita

(FeO(OH)) e a siderita (FeCO3).

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Minério de ferro
O minério de ferro é retirado do subsolo, porém muitas vezes é encontrado exposto
formando verdadeiras montanhas, em grandes minas a céu aberto.

O minério de ferro está presente em aproximadamente 5% da crosta terrestre.

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As matérias-primas hematita, carvão vegetal e calcário (carbonato de cálcio), são
colocadas no topo do alto forno, obtendo como produto final o ferro gusa e a escória.
O calcário é colocado para interagir com as impurezas do minério e com as cinzas do
carvão, formando as chamadas “escórias”.

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Mais detalhadamente...
Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e em
seguida levados para a usina siderúrgica.

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Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo especial injeta-se ar em seu
interior.

O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir 1200ºC derrete o minério.

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O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto forno. A este ferro dá-se o nome
de FERRO GUSA ou simplesmente GUSA.

As impurezas ou escórias por serem mais leves, flutuam sobre o ferro gusa derretido.

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Através de duas aberturas especiais, em alturas diferentes são retiradas, primeiro a
escória e em seguida o ferro-gusa que é despejado em panelas chamadas CADINHOS.

O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e despejado em formas denominadas

lingoteiras.

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Uma vez resfriado, o ferro-gusa é retirado da lingoteira recebendo o nome de
LINGOTE DE FERRO GUSA.

A seguir são armazenados para receberem novos tratamentos, pois este tipo de ferro,
nesta forma, é usado apenas na confecção de peças que não passarão por processos
de usinagem.

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Os métodos de extração muitas vezes podem provocar um desequilíbrio
ambiental. A exploração de minerais causa a degradação de uma área muito
grande, o que torna muito difícil a sua recuperação.

Por exemplo, a extração de ferro demanda grande quantidade de água, que,

posteriormente retornam barrentas. Isso pode afetar a produção de
alimentos para os animais aquáticos em geral, devido à baixa luminosidade.

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É importante que se saiba que muitos dos metais podem ser reutilizados.

A reciclagem e o reaproveitamento dos metais são importantes porque

podem diminuir o impacto ambiental devido às práticas exploratórias.

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O processo de Siemens-Martin, também designado processo de soleira
aberta, consiste num processo para a obtenção de aço, idealizado pelo
metalurgista francês Pierre Martin e desenvolvido pelo engenheiro e físico
Carl Wilhelm Siemens (1823-1883).

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Este processo resultou na adaptação de um tipo de forno regenerativo a
gás, inventado pelo irmão de Wilhelm, o também engenheiro Friedrich
Siemens (1826-1904), e utilizado na fabricação do vidro.

O processo Siemens-Martin surgiu no ano de 1865, numa altura em que o

processo Bessemer, usado na época, era encarado com uma certa
desconfiança, e veio a ser adotado extensivamente na Grã-Bretanha como
base da indústria do aço, então em rápida expansão naquele país.

O processo tinha também a vantagem, quando comparado com o processo

convertedor, de poder utilizar grandes quantidades de sucatas de aço (por
exemplo 50% de sucata e 50% de gusa), as quais, por alturas de 1870, já
existiam em quantidades bastante apreciáveis. Deste modo eliminou-se, em
grande parte, o carbono que a fundição contém.

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O carbono dá ao ferro tanto mais dureza quanto maior for o seu teor, por outro lado,
baixa-lhe o ponto de fusão e a maleabilidade. Aumenta também a sua tenacidade e a
sua aptidão para a têmpera, mas torna-o menos soldável.

O enxofre (2 a 3%) é uma das impurezas mais prejudiciais, reduz-lhe a resistência, a

forjabilidade e torna-o menos soldável. Sob a forma de sulfureto de ferro é absorvido
pela gusa, como sulfureto de cálcio é absorvido pela escória.

O fósforo torna o ferro quebradiço, diminui a sua tenacidade e aumenta a fluidez. É

facilmente reduzido à sua forma elementar e absorvido pelo ferro, o seu teor não
pode ser regulado nas condições redutoras do alto forno e aparece totalmente no
gusa ( 2 a 3%, normalmente inferior a 1%).

O manganês aumenta a dureza e a resistência, mas dificulta a maleabilidade, favorece

a separação do enxofre da massa fluida.

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O silício (0,75-3,5%) endurece a fundição, torna o ferro mais macio e compacto,
diminui a maleabilidade e a forjabilidade.

Para tornar o gusa um material de construção, deve-se purificá-lo, o que se consegue

pela oxidação do gusa em fusão, fazendo-o atravessar por ar ou oxigênio que oxida
todos os elementos existentes na gusa.

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É uma liga de ferro - carbono que contém de 2 a 4,5% de carbono. O ferro fundido é
obtido diminuindo-se a porcentagem de carbono do ferro gusa. É portanto um ferro
de segunda fusão.

A fusão de ferro gusa, para a obtenção do ferro fundido, é feita em fornos apropriados
sendo o mais comum o forno “CUBILÔ”.

O ferro fundido tem na sua composição maior porcentagem de ferro, pequena

porcentagem de carbono, silício, manganês, enxofre e fósforo.

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Os tipos mais comuns de ferro fundido são o ferro fundido cinzento e o ferro fundido
branco.

Ferro fundido cinzento

Características:
• Fácil de ser fundido e moldado em peças.

• Fácil de ser trabalhado por ferramentas de corte.

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• Absorve muito bem as vibrações, condição que torna ideal para corpos de
máquinas.

• Quando quebrado sua face apresenta uma cor cinza escura, devido o
carbono se encontrar combinado com o ferro, em forma de palhetas de
grafite.

• Porcentagem de carbono variável entre 3,5% a 4,5%.

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Ferro fundido branco

Características:
• Difícil de ser fundido.

• Muito duro, difícil de ser usinado, só podendo ser trabalhado com

ferramenta de corte especiais.

• É usado apenas em peças que exijam muito resistência ao desgaste.

• Quando quebrado, sua face apresenta-se brilhante, pois o carbono

apresenta-se totalmente combinado com o ferro.

• Porcentagem de carbono variável entre 2% e 3%.

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Ferro laminado

Características:
• É quase um aço com baixo teor de carbono (inferior a 0,12%), distinguindo-se deste
apenas por possuir cerca de 3% de escória.

• Essa escória, caracterizada por pequenas partículas misturadas à massa do metal, se

apresenta na forma de fibras, devido às operações de laminação.

• Possui uma resistência à tração que atinge no máximo 350 MPa na direção das
fibras e 320 MPa na direção perpendicular às fibras e uma resistência à compressão
que, assim como o ferro fundido, se situa entre duas e quatro vezes a resistência à
tração.

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O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na indústria mecânica,
utilizado na fabricação de peças em geral.

Obtém-se o aço abaixando-se a porcentagem de carbono do ferro gusa. A

porcentagem de carbono no aço varia entre 0,05% a 1,7%.

Principais características do aço:

• Pode ser trabalhado com ferramenta de corte.

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• Pode ser curvado. • Pode ser moldado.

• Pode ser dobrado. • Pode ser soldado.

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 • Pode ser laminado.

• Pode ser estirado (trefilado) • Possui grande resistência à tração

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As principais classes gerais de aços são: os aços ao carbono, os aços especiais ou aços
liga e os aços inoxidáveis.

Aço ao carbono
São os que contém além do ferro, pequenas porcentagens de carbono, manganês,
silício, enxofre e fósforo.

Os elementos mais importantes do aço ao carbono são o ferro e o carbono. O

manganês e silício melhoram a qualidade do aço, enquanto que o enxofre e o fósforo
são elementos prejudiciais.

Ferro - É o elemento básico da liga.

Carbono - Depois do ferro é o elemento mais importante do aço. A quantidade de
carbono define a resistência do aço.

Exemplo: Um aço com 0,50% é mais resistente que um aço com 0,20% de carbono.

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Aços especiais ou aços-ligas
Devido às necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à descoberta
de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos no aço ao
carbono.

Conseguiram-se assim aços-liga com características tais como resistência à tração e à

corrosão, elasticidade, dureza, etc., bem melhores que a dos aços ao carbono comuns.

Conforme a finalidade desejada, adiciona-se ao aço-carbono um ou mais dos

seguintes elementos: níquel, cromo, manganês, tungstênio, cobalto, vanádio, silício,
molibdênio e alumínio.

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Aços Inoxidáveis
Os aços inoxidáveis caracterizam-se por uma resistência à corrosão superior à dos
outros aços. Sua denominação não é totalmente correta, porque na realidade os
próprios aços ditos inoxidáveis são passíveis de oxidação em determinadas
circunstâncias. A expressão, contudo, é mantida por tradição.

Quanto à composição química, os aços inoxidáveis caracterizam-se por um teor

mínimo de cromo (película aderente e impermeável) da ordem de 12%.

“Corrosão é a destruição de um corpo sólido a partir da superfície por processos

químicos e ou eletroquímicos”.

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São todos os metais, com exceção do ferro, empregados na construção
mecânica: cobre, bronze, alumínio, estanho, zinco, chumbo, platina,
magnésio, titânio.

Na construção civil os mais utilizados são: cobre, bronze, latão

(cobre+zinco) e alumínio.

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Possuem os mais diversos empregos, pois podem substituir materiais
ferrosos em várias aplicações e nem sempre podem ser substituídos por
eles.

Esses metais são utilizados geralmente isolados ou em forma de ligas

metálicas, algumas delas são amplamente empregadas na construção de
máquinas, automóveis, tratamentos galvânicos de superfície de materiais,
componentes elétricos, construções aeronáuticas e navais.

*Os aços para construção mecânica são obtidos através de processos especiais de
elaboração, lingotamento, conformação mecânica a quente e a frio, tratamentos
térmicos e acabamento, rigoroso controle de processos e verificação através de linha
de inspeções, que asseguram um conjunto de propriedades e características,
objetivando-se a garantia da qualidade dos produtos.

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O cobre é um metal vermelho-marrom, que apresenta ponto de fusão
corresponde a 1.083ºC e densidade correspondente a 8,96g/cm3 (a 20ºC).

Após a prata, ele é considerado o melhor condutor do calor e da

eletricidade. Sua resistividade elétrica é de 1,7 x 10-6 ohm-cm (a 20º). Por
esta última característica, uma de suas utilizações principais é na indústria
elétrica.

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O Cobre apresenta ainda excelente deformabilidade, ductibilidade, maleabilidade.

Além disso, o cobre possui boa resistência à corrosão: exposto à ação do ar, ele fica,
com o tempo, recoberto de um depósito esverdeado.

A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500ºC. Ele não é atacado pela água
pura, mas por outro lado, ácidos, mesmo fracos, atacam o cobre na presença do ar.

Apresenta, resistência mecânica e características de fadiga satisfatórios, além de boa

usinabilidade, cor decorativa e pode ser facilmente recoberto por eletrodeposição ou
por aplicação de verniz.

O cobre, forma uma série de ligas muito importantes.

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Os principais tipos de cobre são os seguintes:

• cobre eletrolítico tenaz (Cu ETP) - fundido a partir de cobre eletrolítico, contendo no
mínimo 99,90% de cobre (e prata até 0,1%).

• cobre refinado a fogo de alta condutibilidade (Cu FRHC) - contendo um mínimo de

99,90% de cobre (incluída a prata).

Ambos tem qualidade mais ou menos idêntica, para aplicações onde se exige alta
condutibilidade elétrica e boa resistência à corrosão, tais como:
 na indústria elétrica, na forma de cabos condutores aéreos, linhas telefônicas,
motores geradores, transformadores, fios esmaltados, barras coletoras, contatos,
fiação para instalações domésticas e industriais, interruptores, terminais, em
aparelhos de rádio e em televisores tec.;
 na indústria mecânica, na forma de peças para permutadores de calor, radiadores
de automóveis, arruelas, rebites e outros componentes na forma de tiras e fios;
na construção civil e arquitetura, em telhados e fachadas, calhas e condutores de
águas pluviais, cumieiras, pára-raios, revestimentos artísticos, etc;

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• cobre refinado a fogo tenaz (Cu FRTP) - fundido a partir do tipo anterior, contendo
de 99,80% a 99,85% no mínimo de cobre (incluída a prata).

Embora contendo maior teor de impurezas, as aplicações são mais ou menos

semelhantes às anteriores no campo mecânico e construção civil;
 na indústria elétrica, esse tipo de cobre pode ser aplicado somente quando a
condutibilidade elétrica exigida não for muito elevada;

• cobre desoxidado com fósforo, de baixo teor de fósforo (Cu DLP) - obtido por
vazamento em molde, isento de óxido cuproso por desoxidação com fósforo, com um
teor mínimo de 99,90% de cobre (e prata) e teores residuais de fósforos (entre 0,004 e
0,012%).

É utilizado principalmente na forma de tubos e chapas, em equipamento que conduz

fluidos, tais como evaporadores e permutadores de calor, tubulações de vapor, ar,
água fria ou quente e óleo; em tanques e radiadores de automóveis; em destiladores,
caldeiras, autoclaves, onde se requer soldagem, em aparelhos de ar condicionado
etc.;

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• cobre desoxidado com fósforo, de alto teor de fósforo (Cu DHP) - obtido como o
anterior, com teor mínimo de cobre e prata) de 99,80% ou 99,90% e teores residuais
de fósforo (entre 0,015 e 0,040%);

Aplicações praticamente semelhantes às do tipo com baixo teor de fósforo.

• cobre isento de oxigênio (Cu OF) - do tipo eletrolítico de 99,95% a 99,99% de cobre
(e prata), processado de modo a não conter nem óxido cuproso e nem resíduos
desoxidantes;

Devido a sua maior conformabilidade, é particularmente indicado para operações de

extrusão por impacto; aplicações importantes têm-se em equipamento eletro
eletrônico, em peças para radar, anodos e fios de tubos a vácuo, vedações vidro metal,
válvulas de controle termostático, rotores e condutores para geradores e motores de
grande porte, antenas e cabos flexíveis e em peças para serviços a altas temperaturas,
na presença de atmosferas redutoras;

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Esses tipos de cobre são fornecidos em forma de placas, chapas, tiras, barras, arames
e fios, tubos, perfis ou conformados por forjamento (moldados).

Suas propriedades mecânicas variam dentro dos seguintes limites:

− limite de escoamento - 5 a 35 kgf/mm2
− limite de resistência à tração - 22 a 45 kgf/mm2
− alongamento - 48 a 60%
− dureza Brinell - 45 a 105 HB
− módulo de elasticidade - 12.000 a 13.500 kgf/mm2

Alguns tipos apresentam boa resistência ao choque e bom limite de fadiga.

Os valores dependem do estado em que se encontra o metal, se recozido ou

encruado.

O grau de encruamento ou recozimento é designado pela expressão “têmpera”. É o

tratamento térmico mais importante dos aços. O resfriamento, entretanto, é muito
rápido, empregando geralmente meios líquidos para resfriar as peças.

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Os bronzes comuns são ligas de cobre e estanho, que podem ser desoxidadas pelo
fósforo ou potencializadas com outros materiais, como o alumínio, ferro, níquel,
manganês, magnésio e silício.

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À medida que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e as propriedades
relacionadas com a resistência mecânica, sem queda da ductilidade. Essas ligas
podem, geralmente, ser trabalhadas a frio, o que melhora a dureza e os limites de
resistência à tração e escoamento.

As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40% de fósforo, que atua
como desoxidante e nessas condições, os bronzes são chamados fosforosos.

Os bronzes possuem elevada resistência à corrosão, o que amplia o campo de seu

emprego.

Frequentemente adiciona-se chumbo para melhorar as propriedades lubrificantes ou

de anti fricção das ligas, além da usinabilidade.

O zinco é da mesma forma eventualmente adicionado, atuando como desoxidante em

peças fundidas e para a resistência mecânica.

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• tipo 98-2 - devido a sua boa condutibilidade elétrica e melhor resistência
mecânica que o cobre, é empregado em contatos, componentes de
aparelhos de telecomunicação, molas condutoras etc., em construção
mecânica, como parafusos com cabeça recalcada a frio, tubos flexíveis,
rebites, varetas de soldagem etc.;

• tipo 96-4 – bastante utilizado em arquitetura para peças decorativas e

torneiras, em construção elétrica, como molas e componentes de
interruptores, chaves, contatos e tomadas; na construção mecânica, como
molas, diafragmas, parafusos com cabeça recalcada a frio, rebites, porcas
etc.;

• tipo 95-5 – utilizado em tubos para água ácidas de mineração,

componentes para as indústrias têxteis, químicas e de papel; molas,
diafragmas, parafusos, porcas, rebites, varetas de soldagem etc.;

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• tipo 94-6 - mesmas aplicações anteriores em condições mais críticas,
devido a sua maior resistência à fadiga e ao desgaste. É produzido também
nas formas de chapas, barras, fios e tubos;

• tipo 92-8 - melhor resistência à fadiga e ao desgaste, na forma de chapas,

barras, fios e tubos. Além das aplicações da liga anterior, emprega-se em
discos antifricção, devido a suas características antifricção;

• tipo 90-10 - é a liga, entre os bronzes, que apresenta as melhores

propriedades mecânicas, sendo por isso a mais empregada. Entre algumas
aplicações típicas, incluem-se molas para serviços pesados.

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Os latões comuns são ligas de cobre e zinco, podendo conter zinco em teores que
variam de 5 a 50%, o que significa que existem inúmeros tipos de latões.

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A presença do zinco, obviamente, altera as propriedades do cobre.

À medida que o teor de zinco aumenta, ocorre também uma diminuição da resistência
à corrosão em certos meios agressivos, levando à “dezinficação”, ou seja, corrosão
preferencial do zinco.

No estado recozido, a presença de zinco até cerca de 30% provoca um ligeiro aumento
da resistência à tração, porém a ductilidade aumenta consideravelmente.

Nessa faixa de composição, pode-se distinguir vários tipos com as respectivas

propriedades mecânicas.

Os valores das propriedades estão representadas numa larga faixa, devido à condição
da liga, se recozida ou mais ou menos encruada.

Aplica-se em canalizações de água salgada na construção naval.

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• conbre-zinco 95-5 - devido a sua elevada conformabilidade a frio, é
utilizado para pequenos cartuchos de armas; devido a sua cor dourada
atraente, emprega-se na confecção de medalhas e outros objetos
decorativos cunhados, tais como emblemas, placas etc.;

• cobre-zinco 90-10 - também chamado de bronze comercial, de

características semelhantes ao tipo anterior, suas principais aplicações são
feitas na confecção de ferragens, condutos, peças e objetos ornamentais e
decorativos tais como emblemas, estojos, medalhas etc.;

• cobre-zinco 85-15 - também chamado latão vermelho, características e

aplicações semelhantes às ligas anteriores;

• cobre-zinco 80-20 - ou latão comum, idem tipo anterior.

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• cobre-zinco 70-30 - também chamado latão para cartuchos, combina boa
resistência mecânica e excelente ductilidade, de modo que é uma liga
adequada para processos de estampagem;
 na construção mecânica, as aplicações típicas são cartuchos para armas,
tubos e suportes de tubo de radiadores de automóveis, carcaças de
extintores de incêndio e outros produtos estampados, além de pinos e
rebites.
 Outras aplicações incluem tubos para permutadores de calor,
evaporadores, aquecedores e cápsulas e roscas para lâmpadas;

• cobre-zinco 67-33 - embora apresentando propriedades de ductilidade

ligeiramente inferiores ao tipo 70-30, as aplicações são idênticas.

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• cobre-zinco 67-37 - na fabricação de peças para estampagem leve, como
componentes de lâmpadas e chaves elétricas, recipientes diversos para
instrumentos, rebites, pinos, parafusos, componentes de radiadores etc.;

• cobre-zinco 60-40 - também chamado metal Muntz, esta liga de duas fases
presta-se muito bem a deformações mecânicas a quente.

É geralmente utilizada na forma de placas, barras e perfis diversos ou

componentes forjados para a indústria mecânica; na indústria química e
naval, emprega-se na fabricação de tubos de condensadores e
permutadores de calor.

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O alumínio puro é um metal leve, macio e resistente, de cor branca, pouco
duro, muito deformável, com elevadas condutibilidades térmica e elétrica e
com baixo ponto de fusão.

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O óxido de alumínio (Al 2 O 3 ) é um composto químico de alumínio e oxigênio,
também conhecido como alumina.

O óxido de alumínio é o principal componente da bauxita, o principal

minério de alumínio. Industrialmente, a bauxita é purificada em óxido de
alumínio através do processo Bayer, e o óxido é depois convertido em
alumínio metálico pelo processo Hall-Héroult.

Seu uso mais significativo é na produção

do metal alumínio, embora seja usado
como um abrasivo devido à sua dureza e
como um material refratário devido a seu
alto ponto de fusão.

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Apesar do alumínio ser um metal encontrado em abundância na crosta
terrestre (8,1%) raramente é encontrado livre. Suas aplicações industriais
são relativamente recentes, sendo produzido em escala industrial a partir
do final do século XIX. Quando foi descoberto verificou-se que a sua
separação das rochas que o continham era extremamente difícil.

O processo ordinário de obtenção do alumínio ocorre em duas etapas: a

obtenção da alumina pelo processo Bayer e, posteriormente,
a eletrólise do óxido para obter o alumínio.

A elevada reatividade do alumínio impede extraí-lo da alumina mediante

a redução, sendo necessário obtê-lo através da eletrólise do óxido, o que
exige este composto no estado líquido. A alumina possui um ponto de fusão
extremamente alto (2072 °C) tornando inviável de forma econômica a
extração do metal. Porém, a adição de um fundente, no caso acriolita,
permite que a eletrólise ocorra a uma temperatura menor, de
aproximadamente 1000 °C.

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• Seu baixo peso específico é de 2,7 g/cm3 a 20ºC; seu ponto de fusão corresponde a
660ºC e o módulo de elasticidade é de 6.336kgf/mm2;

• Apresenta boa condutibilidade térmica e relativamente alta condutibilidade elétrica

(62% da do cobre);

• É não magnético e apresenta baixo coeficiente de emissão térmica;

• O baixo ponto de fusão, aliado a um elevado ponto de ebulição (cerca de 2.000ºC) e

a uma grande estabilidade a qualquer temperatura, torna a fusão e a moldagem do
alumínio muito fáceis;

• A condutibilidade térmica, inferior somente às da prata, cobre e ouro, o torna

adequado para aplicações em equipamento destinado a permutar calor;

• Sua alta condutibilidade elétrica e ausência de magnetismo o tornam recomendável

em aplicações na indústria elétrica, principalmente em cabos condutores;

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• O baixo fator de emissão o torna aplicável como isolante térmico;

• Apresenta boa resistência à corrosão, devido à estabilidade do seu principal óxido

Al2O3 que se forma na superfície do metal. Essa resistência à corrosão é melhorada
por anodização, que ainda melhora sua aparência, tornando-o adequado para
aplicações decorativas;

• Devido a sua alta ductilidade, é facilmente laminado, forjado e trefilado, de modo a

ser utilizado na forma de chapas, folhas muito finas, fios, tubos etc;

• Duráveis e resistentes às intempéries, os produtos de alumínio têm vida média

acima de 40 anos e proporcionam um excelente acabamento – pintado ou anodizado.

Anodização é o processo de fazer um filme de óxido sobre certos metais por meio da
imersão em um banho eletrolítico no qual o metal a anodizar é ligado ao pólo positivo
de uma fonte de eletricidade, transformando-se no anodo da cuba eletrolítica.

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O alumínio oferece uma diversificada gama de aplicações na construção
civil, arquitetura e design interiores e exteriores, reunindo características
estéticas, técnicas e funcionais que o tornam uma excelente alternativa:
durável, resistente, baixo peso específico, fácil limpeza e manutenção,
versátil, prático e funcional.

Os produtos destinados aos projetos imobiliários vão desde as telhas,

bobinas, chapas, perfis, tubos e folhas, passando por cantoneiras de
azulejos, janelas e portas, até mesmo nas áreas de banho, forração,
revestimentos internos e externos.

Suas características e a abundância do seu minério principal, vêm tornando

o alumínio o metal mais importante, após o ferro.

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Elementos de liga

Existem inúmeras possibilidades de combinações de elementos químicos

com o alumínio. Estas combinações denominadas de ligas de alumínio têm
como objetivo principal melhorar as propriedades mecânicas da liga e
conferir outras propriedades de uso ou características de fundição.

Assim as Ligas de Alumínio de uso comercial tem na sua composição

química:

Elementos Principais: Cobre, Silício, Magnésio, Manganês, Zinco;

Elementos Secundários: Níquel, Ferro, Berílio;
Elementos modificadores, refinadores ou neutralizadores: Titânio, Sódio,
Estrôncio, Boro;
Elementos tidos como impurezas: Chumbo, Cromo, Cálcio, entre outros, que
em geral exercem influência perniciosa sobre certas propriedades ou
características de fundição.

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Ligas de Alumínio Trabalháveis, características e aplicações:

1050 e 1100
Alumínio comercialmente puro, muito dúctil no estado recozido, indicado
para deformação a frio. Estas ligas têm excelente resistência à corrosão, a
qual é crescente com o aumento da pureza da liga.

Equipamentos para indústrias alimentícias, químicas, bebidas, trocadores

de calor ou utensílios domésticos.

1350
Alumínio 99,5% de pureza, com condutibilidade mínima de 61% IACS.

Barramentos elétricos, peças ou equipamentos que necessitem de alta

condutibilidade elétrica.

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2017, 2024, 2117 e 2219
Ligas de AlCu, com elevada resistência mecânica, alta ductibilidade, média
resistência à corrosão e boa usinabilidade.

Peças usinadas e forjadas, indústria aeronáutica, transporte, máquinas e

equipamentos.

3003
Ligas de AlMn, com boa resistência à corrosão, boa conformabilidade e
moderada resistência mecânica. São ligas de uso geral.

Carrocerias de ônibus e de furgões, equipamentos rodoviários e veículos em

geral, reboques, vagões, utensílios domésticos, equipamentos para
indústria química e alimentícia, telhas, cumeeiras, rufos, calhas, forros,
construção civil e fachadas.

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4043 e 4047
Ligas de AlSi utilizadas em varetas de solda.

Soldagem das ligas das séries 1XXX, 3XXX e 6XXX.

5005, 5052 e 5056

Ligas de AlMg são dúcteis no estado recozido, mas endurecem rapidamente
sob trabalho a frio. Alta resistência à corrosão em ambientes marítimos. Em
geral a resistência mecânica aumenta com os teores crescentes de Mg.

Carrocerias de ônibus e de furgões, equipamentos rodoviários e veículos em

geral, estruturas solicitadas, reboques, elementos estruturais, utensílios
domésticos, equipamentos para indústria química e alimentícia, telhas,
cumeeiras, rufos, calhas, forros, construção civil, fachadas e embarcações.

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6053, 6061, 6063 e 6351
Ligas de AlMgSi, tratáveis termicamente com excelente resistência mecânica
na têmpera T6.

Carrocerias de ônibus e de furgões, equipamentos rodoviários e veículos em

geral, estruturas solicitadas, reboques, vagões ferroviários, elementos
estruturais, utensílios domésticos, equipamentos para indústria química e
alimentícia, telhas, cumeeiras, rufos, calhas, forros, construção civil,
fachadas e embarcações.

7075 e 7178
Ligas de AlZn, tratáveis termicamente, alta resistência mecânica, boa
resistência à corrosão e boa conformabilidade.

Peças sujeitas aos mais elevados esforços mecânicos em indústria

aeronáutica, militar, máquinas e equipamentos, moldes para injeção de
plástico e estruturas.

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Em duplas, responder o questionário abaixo consultando as anotações
feitas na aula de hoje. Entregar até o final da aula.

1) Compare as características do ferro fundido cinzento e do ferro fundido branco.

2) O que difere o ferro do aço? Explique porque.

3) Descreva as etapas do processo de fabricação do ferro.

4) Cite quais são os principais metais não ferrosos utilizados na construção civil.

5) Cite quais são as principais aplicações do alumínio no mercado da construção civil.

*Cada questão vale 1,0 ponto.

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Para a próxima aula, seminário em duplas e trios:

1. Sortear um dos 7 materiais apresentados na aula de hoje;

2. Encontrar um elemento utilizado na construção civil, onde o material
sorteado costuma ser utilizado;
3. Em aula, apresentar informações sobre o material, como ele é utilizado
na elaboração do elemento, citar uma obra relevante onde tenha sido
utilizado;
4. Conseguir uma amostra do material que sorteou e imagens do elemento
escolhido, da obra e do material para apresentar no seminário;
5. Ao final da apresentação, entregar um relatório com as informações e
imagens solicitadas.
Exemplos de elementos = portão, parafuso, peça de design, mobiliários,
torneiras, baterias, esquadrias, etc.

* Valor do trabalho 5,0.

* A ordem de apresentação das equipes será de acordo com o número sorteado.

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 Referência Bibliográfica:
- FALCÃO BAUER, L.A. Materiais de Construção – Volume 1 . Rio de Janeiro: LTC, 2014.
- http://www.acobrasil.org.br
- Fonte: Projeto de Divulgação Científica Química e Sociedade do GEPEQ-IQUSP
- Imagens retiradas da internet.

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