SISTEMA DE Rev.

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GESTÃO DA
QUALIDADE Elaboração:
INSTRUÇÃO TÉCNICA IT - 016
ENSAIO POR
ULTRASSOM - Aprovação:
FUNDIDOS

TÍTULO:

ULTRASSOM EM FUNDIDOS

REV. DATA DESCRIÇÃO

0 25/11/17 Emissão Inicial.

Elaborado: Aprovado: Nível III

Elabored Approved Level III

_______________ ___/____/____ _______________ ___/____/____ _______________ ___/____/____

Visto/Sign Data/Date Visto/Sign Data/Date Visto/Sign Data/Date
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CONTEÚDO

1 - OBJETIVO
2 - APLICAÇÃO
3 - NORMAS DE REFERÊNCIA
4 - MATERIAL E FAIXA DE ESPESSURA
5 - APARELHAGEM
6 - TÉCNICA DE ENSAIO
7 - TÉCNICA DE VARREDURA
8 - MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
9 - CONDIÇÕES SUPERFICIAIS
10 - ACOPLANTE
11 - REGISTRO E DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES
12 - NÍVEIS DE QUALIDADE
13 - CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO/REJEIÇÃO
14 - RELATÓRIOS
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1- OBJETIVO

Este procedimento estabelece uma sistemática para a execução de ensaio por ultrassom em peças
fundidas.

2- APLICAÇÃO

Este procedimento atende aos requisitos da Norma ASME SA-609/SA-609M Método A e requisitos
suplementares S1, aplicando-se a uma grande variedade de fundidos. Por esta razão, informações
complementares, tais como, áreas críticas, níveis de qualidade, extensão do ensaio, etc., devem ser
fornecidas nos documentos de engenharia e/ou inspeção para o fundido em particular que será ensaiado.

3- NORMAS DE REFERÊNCIA

- SA-609/SA-609M (ASTM A609/A609M).

- ASME V Artigo 23 - Ed. 2015.

4- MATERIAL E FAIXA DE ESPESSURA

4.1- MATERIAL

a) Aço carbono e baixa liga

b) Aço inoxidável martensítico
c) Ferro fundido nodular

4.2- FAIXA DE ESPESSURA

Este procedimento aplica-se a peças fundidas com espessura entre 10 e 500 mm (inclusive).

5- APARELHAGEM

5.1- O aparelho de ultra-som deve ser do tipo pulso-eco capaz de gerar frequências na faixa de 1 a 5
MHz e possuir controle de ganho calibrado em incrementos máximos de 2 dB. Serão utilizados os
modelos USM-Go, Mitech 350FB.
Os aparelhos devem ser verificados quanto as linearidades vertical, horizontal e de controle de
amplitudes, em conformidade com o procedimento interno.

5.2- CABEÇOTES

Os seguintes cabeçotes devem ser utilizados:

TIPO DIÂMETRO FREQUÊNCIA FABRICANTE MODELO FAIXA DE

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(mm) MHz ESPESSURA (mm)

Normal 24 1 Krautkramer B1SN acima de 200
Normal 24 2 Krautkramer B2SN de 30 à 500
Normal 24 4 Krautkramer B4SN de 30 à 200
Normal 10 2 Krautkramer MB2SNB de 20 à 150
Normal 10 4 Krautkramer MB4SNB de 10 à 100
D. Cristal 16 2 Krautkramer MSEB2H de 10 à 50
D. Cristal 16 4 Krautkramer MSEB4H de 10 à 50
D. Cristal 24 2 Krautkramer SEB2H de 10 à 50
D. Cristal 24 2 Krautkramer SEB2HO de 10 à 50
Angular 20 x 22 2 Krautkramer WB 45 - N2 de 50 à 200
Angular 20 x 22 2 Krautkramer WB 60 - N2 de 30 à 200
Angular 20 x 22 2 Krautkramer WB 70 - N2 de 26 à 100
Angular 8x9 4 Krautkramer MWB 45 - N4 de 10 à 100
Angular 8x9 4 Krautkramer MWB 60 - N4 de 10 à 100
Angular 8x9 4 Krautkramer MWB 70 - N4 de 10 à 50

OBS.:

1- A freqüência deve ser escolhida em função da resposta do fundido. A relação sinal/ruído máxima
permitida é de 25% (12 dB) do nível de referência (DAC).

5.3- BLOCOS PADRÕES

Devem ser utilizados os blocos padrões V1 ou V2 em conformidade com as Normas DIN 54120 ou
54122.

5.4- BLOCOS DE REFERÊNCIA

Os blocos de referência devem ser produzidos de material fundido de estrutura metalúrgica, tratamento
térmico e acabamento superficial similares ao do fundido a ser ensaiado. São admissíveis perdas por
atenuação e superfície de até 6 dB, desde que mecanismos apropriados de transferência sejam
empregados. Os blocos devem ter identificação em suas laterais indicando seu número e material.
Os seguintes blocos de referência devem ser utilizados:
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5.4.1- BLOCO DE REFERÊNCIA PARA CABEÇOTES NORMAIS - UTILIZAÇÃO EM

AÇOS FUNDIDOS

NOTAS:

1- As extremidades opostas do bloco de referência devem ser planas e paralelas com desvio máximo
de 0,001 in.
2- O fundo do furo deve ser plano com um desvio máximo de 0,002 in e o diâmetro acabado de 1/4 +
0,002 in.
3- O furo deve ser reto e perpendicular à superfície de entrada com desvio máximo de 0 e 30' e
localizado no eixo longitudinal do bloco, com desvio máximo de 1/32 in.
4- A parte escareada do furo deve ter 1/2 in de diâmetro e 1/8 in de profundidade.
5- Tolerância B da tabela 1 é ± 1/8in (3 mm).
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TABELA 1
DIMENSÕES E IDENTIFICAÇÃO DOS BLOCOS DE REFERÊNCIA

DIÂMETRO DO DISTÂNCIA DE COMPRIMENTO LARGURA OU NÚMERO DE

FURO EM 1/64 in METAL in (B) TOTAL (C), in DIÂMETRO (D) IDENTIFICAÇÃO DO
(mm) (mm) (mm) min, in (mm) BLOCO
16 (6,4) 1 (25) 1 3/4 (45) 2 (50) 16 - 0100
16 (6,4) 2 (50) 2 3/4 (70) 2 (50) 16 - 0200
16 (6,4) 3 (75) 3 3/4 (95) 2 (50) 16 - 0300
16 (6,4) 6 (150) 6 3/4 (170) 3 (75) 16 - 0600
16 (6,4) 10 (255) 10 3/4 (275) 4 (100) 16 - 1000
16 (6,4) B B + 3/4 (B+20) 5 (125) 16 - B00

6- Para o ensaio de peças fundidas com espessura maior que 10 in., deve ser preparado um bloco
adicional com a espessura máxima a ser ensaiada completando o conjunto básico.

5.4.2- BLOCO DE REFERÊNCIA PARA CABEÇOTES NORMAIS - UTILIZAÇÃO EM

FERRO FUNDIDO NODULAR

NOTAS:
1- As extremidades opostas do bloco de referência devem ser planas e paralelas com desvio máximo
de 0,025 mm (0,001 in).
2- O fundo do furo deve ser plano, com um desvio máximo de 0,051 mm (0,002 in) e o diâmetro
acabado de 6,40 mm+ 0,050 mm.
3- O furo deve ser reto e perpendicular à superfície de entrada com desvio máximo de 0 e 30' e
localizado no eixo longitudinal do bloco, com desvio máximo permitido de 0,79 mm (1/32in).
4- A parte escareada do furo deve ter 12,7 mm (1/2 in) de diâmetro e 3,2 mm (1/8 in) de profundidade.
5.4.3- BLOCO DE REFERÊNCIA PARA CABEÇOTES DUPLO-CRISTAL - UTILIZAÇÃO
EM AÇOS OU FERRO FUNDIDO NODULAR
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NOTAS:

1- O acabamento da superfície de entrada deve ser 250 uin.ou mais fino.

2- O fundo do furo deve ser plano com um desvio máximo de 0,002 in e o diâmetro acabado de 3/32
in. com uma tolerância de + 0,005 in.; o eixo do furo deve ser perpendicular ao bloco com um
desvio máximo permitido de 0 e 30'.
3- Os furos devem ser tamponados após verificação de resposta por ultra-som.
4- Este bloco deve ser utilizado somente quando a espessura da seção do fundido à ser ensaiada for
menor que 50 mm ou conforme previsto em 7.5.
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5.4.4- BLOCO DE REFERÊNCIA PARA CABEÇOTES ANGULAR - UTILIZAÇÃO EM

AÇOS FUNDIDOS

L = comprimento do bloco, determinado pelo ângulo do cabeçote e pelo percurso V utilizado

T = espessura do bloco de calibração básica (ver Tabela 3)
D= profundidade do furo lateral usinado (ver Tabela 3)
d = diâmetro do furo lateral usinado (ver Tabela 3)
t = espessura nominal do material de produção
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TABELA 2

DIMENSÕES DOS BLOCOS DE CALIBRAÇÃO

PARA O EXAME COM FEIXE ANGULAR

Espessura (T) do bloco

Espessura nominal (t) do material de Diâmetro do furo Profudidade mínima
de calibração básica, mm
produção, mm (in.) (d), mm (in.)A (D), mm (in.)
(in.)
até 25,4 (1), incl. 25,4 (1) ou t 2,4 (3/32) 38 (1 1/2)
acima de 25,4 (1) e até 50,8 (2), incl. 50,8 (2) ou t 3,2 (1/8) 38 (1 1/2)
acima de 50,8 (2) e até 101,6 (4), incl. 101,6 (4) ou t 4,8 (3/16) 38 (1 1/2)
acima de 101,6(4) e até 152,4 (6), incl. 152 (6) ou t 6,4 (1/4) 38 (1 1/2)
acima de 152,4 (6) e até 203,2(8), incl. 203,2 (8) ou t 7,9 (5/16) 38 (1 1/2)
acima de 203,2 (8) e até 254 (10), incl. 254,0 (10) ou t 9,5 (3/8) 38 (1 1/2)
acima de 254 (10) t Ver Nota 1 38 (1 1/2)
A
Tolerância: ± 0,05 mm (± 0,002 in.)

Nota 1: Para cada acréscimo de 50,8 mm (2 in.), ou fração, na espessura, o diâmetro do furo deve
aumentar de 1,6 mm (1/16 in.).

Nota 2: Para os blocos com espessura (T) acima de 76,2 mm (3 in.), a distância mínima do furo à
extremidade do bloco deve ser T/2, para evitar reflexões coincidentes do furo e da
extremidade. Os blocos fabricados com uma dimensão mínima de 50,8 mm (2 in.), não
precisam ser modificados, se as indicações do furo e da extremidade forem facilmente
definidas.

6- TÉCNICA DE ENSAIO

Deve ser utilizada a técnica de ondas longitudinais, com incidência normal à superfície (cabeçote normal
ou SE).
Em áreas críticas de fundidos, as quais não podem ser efetivamente examinadas por feixes longitudinais,
deve ser utilizada a técnica de ondas transversais (cabeçote angular).

7- TÉCNICA DE VARREDURA

7.1- O ensaio deve ser executado antes de qualquer usinagem que possa dificultar ou impedir a
varredura de determinada área do fundido.

7.2- Para garantir uma completa varredura do volume de ensaio cada passe do cabeçote deve se
sobrepor ao outro em pelo menos 10% da largura do cristal.

7.3- A velocidade de varredura não deve exceder 150 mm/s.

7.4- Para fundidos com espessuras menores que 50mm, a varredura deve ser feita com cabeçote duplo
cristal.
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7.5- Para fundidos com espessuras maiores ou iguais a 50mm, a varredura deve ser feita pelas duas
superfícies opostas com cabeçote normal, ou alternativamente por uma só superfície com cabeçotes
normal e duplo-cristal.

7.6- Sempre que possível, o volume de ensaio deve ser varrido em direções perpendiculares.

7.7- Durante a varredura de peças com superfícies paralelas, devem ser observadas áreas que produzam
redução de eco de fundo, visando constatar a presença de descontinuidades com orientação
desfavorável (áreas questionáveis).

7.8- Para áreas do fundido que houver necessidade de utilizar cabeçotes angulares, a escolha do
cabeçote e o sentido de varredura devem ser feitos em função da geometria da peça e orientação dos
defeitos esperados.

8- MÉTODO DE CALIBRAÇÃO

8.1- CALIBRAÇÃO DA ESCALA DE DISTÂNCIAS

A escala de distâncias deve ser calibrada com o auxílio dos blocos padrões V1, V2 ou da própria peça.

8.2- CALIBRAÇÃO DA SENSIBILIDADE

8.2.1- CABEÇOTE DUPLO-CRISTAL

a) Ajustar os controles do instrumento de modo a posicionar na tela do aparelho as reflexões

provenientes dos furos do bloco de referência, com o cabeçote posicionado sobre sua superfície
como indicado abaixo:

b) Com o controle do ganho maximizar a amplitude do furo de maior resposta, em torno de 80% da
altura da tela, marcando o ponto em uma tela de acetato transparente.
c) Sem alterar o ganho, marcar as amplitudes de resposta dos furos de "A" até "H". Interligar os
pontos para obtenção da curva de referência. Este ganho será anotado e identificado como "Nível
de Referência" (NR).
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8.2.2- CABEÇOTE NORMAL

a) Utilizando o conjunto de blocos de referência que abrange as espessuras do fundido em ensaio,

cultivar a indicação proveniente do furo de fundo plano que de a maior amplitude de resposta e com
o ajuste do ganho, posicioná-la a 80% da altura da tela, marcando o ponto em uma tela de acetato
transparente. Sem modificar o ganho marcar a amplitude de resposta dos demais furos.
b) Interligar os pontos para obtenção da curva de referência.
c) Este ganho deve ser anotado e chamado de "Nível de Referência" (NR), sendo a curva obtida desta
forma a "Curva de Referência".
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8.2.3- CABEÇOTE ANGULAR

a) Utilizando o bloco de referência que abrange a espessura à ser ensaiada, estabelecer e marcar as
amplitudes referentes aos furos com profundidades t/4 (posicionando a 80% da altura da tela) e t/2,
a partir da mesma superfície. O furo utilizado para estabelecer a amplitude t/4, pode ser usado para
estabelecer a amplitude 3/4t referente á superfície oposta (para essa finalidade também pode ser
empregado um furo separado).
b) Interligar os pontos para obtenção da curva de referência.
c) Este ganho deve ser anotado e chamado de "Nível de Referência" (NR), sendo a curva obtida desta
forma a "Curva de Referência".

8.2.4- VERIFICAÇÃO DOS TRANSDUTORES ANGULARES

As verificações dos pontos de saída do feixe e do ângulo de incidência serão feitos no bloco V1,
anotando-se em uma fita no próprio transdutor, o ponto de saída e o ângulo encontrado.
Quando for constatado que o ângulo de incidência tiver uma variação maior que ± 2ºC, este cabeçote
deverá ser substituído.
Esta verificação deverá ser feita antes de cada jornada de trabalho e quando se notar alguma
irregularidade ou desgaste da sapata do transdutor.

8.3- AJUSTE DA SENSIBILIDADE

Devido às diferenças de acabamento e estrutura metalúrgica entre as peças a serem ensaiadas e o bloco
de referência, devem ser verificadas as perdas por transferência e atenuação, como a seguir:

8.3.1- VERIFICAÇÃO DAS PERDAS POR TRANSFERÊNCIA E ATENUAÇÃO PARA

CABEÇOTE DUPLO CRISTAL
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a) Colocar o cabeçote sobre o bloco de calibração conforme indicado abaixo numa região fora das
posições dos furos.
b) Cultivar o eco da espessura do bloco de modo a conseguir 70% da altura total da tela.

c) Sem alterar o ganho repetir a operação (b) na superfície da peça em ensaio, com a espessura mais
próxima do bloco de referência.
d) Caso não haja diferença na altura dos ecos não serão necessárias correções.
e) Havendo diferenças, ajusta-se a altura do eco encontrado na peça em ensaio para a mesma altura do
eco do bloco de calibração e registra-se o número de decibéis que tiverem de ser somados ou
subtraídos.
f) Esta diferença causada por perdas por atenuação e transferência será denominada AT. Se esta
diferença for maior que 6 dB a peça deverá ser tratada termicamente e/ou ter sua superfície
melhorada.

8.3.2- VERIFICAÇÃO DAS PERDAS POR TRANSFERÊNCIA E ATENUAÇÃO PARA

CABEÇOTE NORMAL

a) Colocar o cabeçote sobre os blocos de calibração fora da região dos furos objetivando conseguir a
maior amplitude dos ecos de fundo das espessuras dos blocos 1,2 e 3. (os mesmos que foram
utilizados para calibração). Traçar na tela do aparelho sobre um filme de acetato transparente uma
curva proveniente dos ecos de fundo dos blocos conforme mostrado abaixo:

b) Anotar o ganho da curva de transferência.

c) Pesquisar na peça com o mesmo ganho a altura máxima conseguida para o eco de fundo.
d) Caso a amplitude do eco de resposta da peça coincida com a curva de referência não serão
necessárias correções.
e) Havendo diferenças do descrito no item "d" ajusta-se a altura do eco encontrado na peça em ensaio
de modo a coincidir com a curva de transferência, registrando o número de decibéis a serem
somados ou subtraídos.
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f) Esta diferença causada por perdas por atenuação e transferência será denominada AT. Se esta
diferença for maior que 6 dB a peça deverá ser tratada termicamente e/ou ter sua superfície
melhorada.

8.3.3- VERIFICAÇÃO DAS PERDAS POR TRANSFERÊNCIA E ATENUAÇÃO PARA

CABEÇOTE ANGULAR

A correção devido a perda por transferência para cabeçotes angulares deve ser executada da seguinte
forma:

a) Com o bloco de referência deve ser traçada a curva mostrada na figura, com dois cabeçotes de
mesmo ângulo, frequência, tipo e fabricante, utilizando no ensaio, um como emissor e outro como
receptor.
b) Os cabeçotes devem ser posicionados, conforme figura a seguir, de modo a se obter o sinal E/R1,
sendo o sinal maximizado e colocado a 80% de altura da tela.
c) Sem alterar o ganho, os sinais das posições E/R2 e E/R3 devem ser marcados na tela.

d) Interligar os pontos E/R1à E/R3 obtendo-se uma curva sobre a tela.

e) Com o mesmo ganho, posiciona-se os cabeçotes na peça a ser examinada, ver figura acima, na
posição E/P1 e se a altura do eco deste posicionamento for igual a altura da curva (item b), não são
necessárias correções.
f) Havendo diferenças, ajusta-se a altura encontrada no material da peça para a mesma altura da curva
(item b) e anota-se o número de decibéis (AT) que devem ser acrescidos ou diminuídos no ganho
primário.

8.4- AJUSTE DO GANHO DE VARREDURA

O ganho de varredura deverá ser o nível de referência (NR) corrigido com perdas por atenuação e
transferência (AT) e mais 6 dB para varredura. Este ganho será o nível de inspeção (NI).

8.5- AJUSTE PARA AVALIAÇÃO DE DESCONTINUIDADE

As indicações de descontinuidades serão avaliadas com o nível de referência corrigido com a perda por
atenuação e transferência (NR+AT).
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9- CONDIÇÕES SUPERFICIAIS

As superfícies para ensaio deverão estar limpas, podendo estar no estado bruto de fundido, jateadas,
esmerilhada, pré-usinadas e usinadas. Caso a superfície em bruto esteja interferindo no bom
acoplamento, a mesma deve ser melhorada por esmerilhamento.

10- ACOPLANTE

O acoplante entre o cabeçote e a superfície da peça pode ser metil celulose, óleo ou glicerina.

11- REGISTRO E DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

11.1- Devem ser registradas todas as descontinuidades cuja amplitude de resposta ultrapasse a curva de
referência primária. As indicações das descontinuidades devem ser dimensionadas pelo deslocamento do
cabeçote em diferentes direções a partir da região de maior refletividade até os pontos onde as
amplitudes de resposta atinjam a curva de referência primária. Estes pontos devem ser marcados na
peça e interligados para delimitação das descontinuidades e sua área/comprimento máximos
comparados com o nível de qualidade estabelecido para a referida região.

11.2- Para cabeçotes normais, devem ser registradas as áreas em peças com superfícies paralelas que
apresentem queda de eco de fundo superior a 12 dB. As áreas devem ser dimensionadas pelo
deslocamento do cabeçote em diferentes direções em relação a região de menor amplitude até pontos de
queda de amplitude inferior a 12 db. Os pontos devem ser interligados para delimitação da
descontinuidade e sua área/comprimento máximos comparados com o nível de qualidade estabelecido
para a referida região. Antes do registro e avaliação destas áreas, deve ser verificado se as indicações
são decorrentes de descontinuidades ou problemas de acoplamento.
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11.3- MAPEAMENTO DOS RESULTADOS

11.3.1- Deverá ser feito um croquis demonstrando a linha de referência a partir da qual a
descontinuidade está sendo mapeada indicando a ordenada "x" e a abcissa "y" até o centro da
descontinuidade conforme figura abaixo:

12- NÍVEIS DE QUALIDADE

A tabela de níveis de qualidade para área de defeitos e comprimentos máximos está mostrada a seguir:

TABELA 3

NÍVEL DE ÁREA DO DEFEITO, COMPRIMENTO DO DEFEITO,

QUALIDADE in 2 (cm2) máx, in (mm)
1 0,8 (5) 1,5 (40)
2 1,5 (10) 2,2 (55)
3 3,0 (20) 3,0 (75)
4 5,0 (30) 3,9 (100)
5 8,0 (50) 4,8 (120)
6 12,0 (80) 6,0 (150)
7 16,0 (100) 6,9 (175)

Para determinação da área do defeito deverão ser levadas em consideração as duas maiores dimensões
conforme abaixo:
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713- CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO/REJEIÇÃO

Os níveis de aceitação/rejeição devem ser os indicados no Plano de Inspeção e Testes ou no PIF.

14- RELATÓRIOS

Os resultados dos ensaios serão registradas no "Relatório de Ensaio de Ultrassom" (ANEXO I).
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15- ANEXOS

15.1- RELATÓRIO DE ENSAIO DE ULTRASSOM