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GESTÃO DA
QUALIDADE Elaboração:
INSTRUÇÃO TÉCNICA IT - 016
ENSAIO POR
ULTRASSOM - Aprovação:
FUNDIDOS
TÍTULO:
ULTRASSOM EM FUNDIDOS
CONTEÚDO
1 - OBJETIVO
2 - APLICAÇÃO
3 - NORMAS DE REFERÊNCIA
4 - MATERIAL E FAIXA DE ESPESSURA
5 - APARELHAGEM
6 - TÉCNICA DE ENSAIO
7 - TÉCNICA DE VARREDURA
8 - MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
9 - CONDIÇÕES SUPERFICIAIS
10 - ACOPLANTE
11 - REGISTRO E DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES
12 - NÍVEIS DE QUALIDADE
13 - CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO/REJEIÇÃO
14 - RELATÓRIOS
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SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE
INSTRUÇÃO TÉCNICA Elaboração:
ENSAIO POR ULTRASSOM - FUNDIDOS
Aprovação:
1- OBJETIVO
Este procedimento estabelece uma sistemática para a execução de ensaio por ultrassom em peças
fundidas.
2- APLICAÇÃO
Este procedimento atende aos requisitos da Norma ASME SA-609/SA-609M Método A e requisitos
suplementares S1, aplicando-se a uma grande variedade de fundidos. Por esta razão, informações
complementares, tais como, áreas críticas, níveis de qualidade, extensão do ensaio, etc., devem ser
fornecidas nos documentos de engenharia e/ou inspeção para o fundido em particular que será ensaiado.
3- NORMAS DE REFERÊNCIA
4.1- MATERIAL
Este procedimento aplica-se a peças fundidas com espessura entre 10 e 500 mm (inclusive).
5- APARELHAGEM
5.1- O aparelho de ultra-som deve ser do tipo pulso-eco capaz de gerar frequências na faixa de 1 a 5
MHz e possuir controle de ganho calibrado em incrementos máximos de 2 dB. Serão utilizados os
modelos USM-Go, Mitech 350FB.
Os aparelhos devem ser verificados quanto as linearidades vertical, horizontal e de controle de
amplitudes, em conformidade com o procedimento interno.
5.2- CABEÇOTES
OBS.:
1- A freqüência deve ser escolhida em função da resposta do fundido. A relação sinal/ruído máxima
permitida é de 25% (12 dB) do nível de referência (DAC).
Devem ser utilizados os blocos padrões V1 ou V2 em conformidade com as Normas DIN 54120 ou
54122.
Os blocos de referência devem ser produzidos de material fundido de estrutura metalúrgica, tratamento
térmico e acabamento superficial similares ao do fundido a ser ensaiado. São admissíveis perdas por
atenuação e superfície de até 6 dB, desde que mecanismos apropriados de transferência sejam
empregados. Os blocos devem ter identificação em suas laterais indicando seu número e material.
Os seguintes blocos de referência devem ser utilizados:
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SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE
INSTRUÇÃO TÉCNICA Elaboração:
ENSAIO POR ULTRASSOM - FUNDIDOS
Aprovação:
NOTAS:
1- As extremidades opostas do bloco de referência devem ser planas e paralelas com desvio máximo
de 0,001 in.
2- O fundo do furo deve ser plano com um desvio máximo de 0,002 in e o diâmetro acabado de 1/4 +
0,002 in.
3- O furo deve ser reto e perpendicular à superfície de entrada com desvio máximo de 0 e 30' e
localizado no eixo longitudinal do bloco, com desvio máximo de 1/32 in.
4- A parte escareada do furo deve ter 1/2 in de diâmetro e 1/8 in de profundidade.
5- Tolerância B da tabela 1 é ± 1/8in (3 mm).
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SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE
INSTRUÇÃO TÉCNICA Elaboração:
ENSAIO POR ULTRASSOM - FUNDIDOS
Aprovação:
TABELA 1
DIMENSÕES E IDENTIFICAÇÃO DOS BLOCOS DE REFERÊNCIA
6- Para o ensaio de peças fundidas com espessura maior que 10 in., deve ser preparado um bloco
adicional com a espessura máxima a ser ensaiada completando o conjunto básico.
NOTAS:
1- As extremidades opostas do bloco de referência devem ser planas e paralelas com desvio máximo
de 0,025 mm (0,001 in).
2- O fundo do furo deve ser plano, com um desvio máximo de 0,051 mm (0,002 in) e o diâmetro
acabado de 6,40 mm+ 0,050 mm.
3- O furo deve ser reto e perpendicular à superfície de entrada com desvio máximo de 0 e 30' e
localizado no eixo longitudinal do bloco, com desvio máximo permitido de 0,79 mm (1/32in).
4- A parte escareada do furo deve ter 12,7 mm (1/2 in) de diâmetro e 3,2 mm (1/8 in) de profundidade.
5.4.3- BLOCO DE REFERÊNCIA PARA CABEÇOTES DUPLO-CRISTAL - UTILIZAÇÃO
EM AÇOS OU FERRO FUNDIDO NODULAR
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SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE
INSTRUÇÃO TÉCNICA Elaboração:
ENSAIO POR ULTRASSOM - FUNDIDOS
Aprovação:
NOTAS:
TABELA 2
Nota 1: Para cada acréscimo de 50,8 mm (2 in.), ou fração, na espessura, o diâmetro do furo deve
aumentar de 1,6 mm (1/16 in.).
Nota 2: Para os blocos com espessura (T) acima de 76,2 mm (3 in.), a distância mínima do furo à
extremidade do bloco deve ser T/2, para evitar reflexões coincidentes do furo e da
extremidade. Os blocos fabricados com uma dimensão mínima de 50,8 mm (2 in.), não
precisam ser modificados, se as indicações do furo e da extremidade forem facilmente
definidas.
6- TÉCNICA DE ENSAIO
Deve ser utilizada a técnica de ondas longitudinais, com incidência normal à superfície (cabeçote normal
ou SE).
Em áreas críticas de fundidos, as quais não podem ser efetivamente examinadas por feixes longitudinais,
deve ser utilizada a técnica de ondas transversais (cabeçote angular).
7- TÉCNICA DE VARREDURA
7.1- O ensaio deve ser executado antes de qualquer usinagem que possa dificultar ou impedir a
varredura de determinada área do fundido.
7.2- Para garantir uma completa varredura do volume de ensaio cada passe do cabeçote deve se
sobrepor ao outro em pelo menos 10% da largura do cristal.
7.5- Para fundidos com espessuras maiores ou iguais a 50mm, a varredura deve ser feita pelas duas
superfícies opostas com cabeçote normal, ou alternativamente por uma só superfície com cabeçotes
normal e duplo-cristal.
7.6- Sempre que possível, o volume de ensaio deve ser varrido em direções perpendiculares.
7.7- Durante a varredura de peças com superfícies paralelas, devem ser observadas áreas que produzam
redução de eco de fundo, visando constatar a presença de descontinuidades com orientação
desfavorável (áreas questionáveis).
7.8- Para áreas do fundido que houver necessidade de utilizar cabeçotes angulares, a escolha do
cabeçote e o sentido de varredura devem ser feitos em função da geometria da peça e orientação dos
defeitos esperados.
8- MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
A escala de distâncias deve ser calibrada com o auxílio dos blocos padrões V1, V2 ou da própria peça.
b) Com o controle do ganho maximizar a amplitude do furo de maior resposta, em torno de 80% da
altura da tela, marcando o ponto em uma tela de acetato transparente.
c) Sem alterar o ganho, marcar as amplitudes de resposta dos furos de "A" até "H". Interligar os
pontos para obtenção da curva de referência. Este ganho será anotado e identificado como "Nível
de Referência" (NR).
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SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE
INSTRUÇÃO TÉCNICA Elaboração:
ENSAIO POR ULTRASSOM - FUNDIDOS
Aprovação:
a) Utilizando o bloco de referência que abrange a espessura à ser ensaiada, estabelecer e marcar as
amplitudes referentes aos furos com profundidades t/4 (posicionando a 80% da altura da tela) e t/2,
a partir da mesma superfície. O furo utilizado para estabelecer a amplitude t/4, pode ser usado para
estabelecer a amplitude 3/4t referente á superfície oposta (para essa finalidade também pode ser
empregado um furo separado).
b) Interligar os pontos para obtenção da curva de referência.
c) Este ganho deve ser anotado e chamado de "Nível de Referência" (NR), sendo a curva obtida desta
forma a "Curva de Referência".
As verificações dos pontos de saída do feixe e do ângulo de incidência serão feitos no bloco V1,
anotando-se em uma fita no próprio transdutor, o ponto de saída e o ângulo encontrado.
Quando for constatado que o ângulo de incidência tiver uma variação maior que ± 2ºC, este cabeçote
deverá ser substituído.
Esta verificação deverá ser feita antes de cada jornada de trabalho e quando se notar alguma
irregularidade ou desgaste da sapata do transdutor.
Devido às diferenças de acabamento e estrutura metalúrgica entre as peças a serem ensaiadas e o bloco
de referência, devem ser verificadas as perdas por transferência e atenuação, como a seguir:
a) Colocar o cabeçote sobre o bloco de calibração conforme indicado abaixo numa região fora das
posições dos furos.
b) Cultivar o eco da espessura do bloco de modo a conseguir 70% da altura total da tela.
c) Sem alterar o ganho repetir a operação (b) na superfície da peça em ensaio, com a espessura mais
próxima do bloco de referência.
d) Caso não haja diferença na altura dos ecos não serão necessárias correções.
e) Havendo diferenças, ajusta-se a altura do eco encontrado na peça em ensaio para a mesma altura do
eco do bloco de calibração e registra-se o número de decibéis que tiverem de ser somados ou
subtraídos.
f) Esta diferença causada por perdas por atenuação e transferência será denominada AT. Se esta
diferença for maior que 6 dB a peça deverá ser tratada termicamente e/ou ter sua superfície
melhorada.
a) Colocar o cabeçote sobre os blocos de calibração fora da região dos furos objetivando conseguir a
maior amplitude dos ecos de fundo das espessuras dos blocos 1,2 e 3. (os mesmos que foram
utilizados para calibração). Traçar na tela do aparelho sobre um filme de acetato transparente uma
curva proveniente dos ecos de fundo dos blocos conforme mostrado abaixo:
f) Esta diferença causada por perdas por atenuação e transferência será denominada AT. Se esta
diferença for maior que 6 dB a peça deverá ser tratada termicamente e/ou ter sua superfície
melhorada.
A correção devido a perda por transferência para cabeçotes angulares deve ser executada da seguinte
forma:
a) Com o bloco de referência deve ser traçada a curva mostrada na figura, com dois cabeçotes de
mesmo ângulo, frequência, tipo e fabricante, utilizando no ensaio, um como emissor e outro como
receptor.
b) Os cabeçotes devem ser posicionados, conforme figura a seguir, de modo a se obter o sinal E/R1,
sendo o sinal maximizado e colocado a 80% de altura da tela.
c) Sem alterar o ganho, os sinais das posições E/R2 e E/R3 devem ser marcados na tela.
O ganho de varredura deverá ser o nível de referência (NR) corrigido com perdas por atenuação e
transferência (AT) e mais 6 dB para varredura. Este ganho será o nível de inspeção (NI).
As indicações de descontinuidades serão avaliadas com o nível de referência corrigido com a perda por
atenuação e transferência (NR+AT).
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9- CONDIÇÕES SUPERFICIAIS
As superfícies para ensaio deverão estar limpas, podendo estar no estado bruto de fundido, jateadas,
esmerilhada, pré-usinadas e usinadas. Caso a superfície em bruto esteja interferindo no bom
acoplamento, a mesma deve ser melhorada por esmerilhamento.
10- ACOPLANTE
O acoplante entre o cabeçote e a superfície da peça pode ser metil celulose, óleo ou glicerina.
11.1- Devem ser registradas todas as descontinuidades cuja amplitude de resposta ultrapasse a curva de
referência primária. As indicações das descontinuidades devem ser dimensionadas pelo deslocamento do
cabeçote em diferentes direções a partir da região de maior refletividade até os pontos onde as
amplitudes de resposta atinjam a curva de referência primária. Estes pontos devem ser marcados na
peça e interligados para delimitação das descontinuidades e sua área/comprimento máximos
comparados com o nível de qualidade estabelecido para a referida região.
11.2- Para cabeçotes normais, devem ser registradas as áreas em peças com superfícies paralelas que
apresentem queda de eco de fundo superior a 12 dB. As áreas devem ser dimensionadas pelo
deslocamento do cabeçote em diferentes direções em relação a região de menor amplitude até pontos de
queda de amplitude inferior a 12 db. Os pontos devem ser interligados para delimitação da
descontinuidade e sua área/comprimento máximos comparados com o nível de qualidade estabelecido
para a referida região. Antes do registro e avaliação destas áreas, deve ser verificado se as indicações
são decorrentes de descontinuidades ou problemas de acoplamento.
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11.3.1- Deverá ser feito um croquis demonstrando a linha de referência a partir da qual a
descontinuidade está sendo mapeada indicando a ordenada "x" e a abcissa "y" até o centro da
descontinuidade conforme figura abaixo:
A tabela de níveis de qualidade para área de defeitos e comprimentos máximos está mostrada a seguir:
TABELA 3
Para determinação da área do defeito deverão ser levadas em consideração as duas maiores dimensões
conforme abaixo:
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14- RELATÓRIOS
Os resultados dos ensaios serão registradas no "Relatório de Ensaio de Ultrassom" (ANEXO I).
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15- ANEXOS