Biofiltro

Universidad Católica de Temuco
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Ambiental
DISEÑO DE UN SISTEMA DE
BIOFILTRACIÓN PARA LA ELIMINACIÓN
DE OLORES EN LA FÁBRICA “LUBASCHER
Y KRAUSE” TEMUCO
Tesis presentada a la
Facultad de Ingeniería de la Universidad Católica de Temuco
Para Optar al Grado de licenciado en ciencias de la ingeniería
Por
PABLO ANDRES ETCHARREN ULLOA
- Temuco, 2005 -
UNIVERSIDAD CATOLICA DE TEMUCO
FACULTAD DE INGENIERIA
COMISION EXAMEN DE GRADO.
Este Examen de Grado ha sido realizado en la Escuela de Ingeniería Ambiental.
Presidente Comisión: .........................................................................

Osvaldo Rubilar Alarcón
Decano Facultad de Ingeniería
Profesor Patrocinante: …….................................................................

Nelson Alarcón Pulido
Doctor en Ciencias de la Ingeniería
Profesor Co-patrocinante: ..........................................................................

Alberto Vergara Fernández
Ingeniero Civil Bioquímico
Profesor Informante: ............................................................................

Ximena Petit-Brehuil Sepúlveda
Secretario Académico de la ...........................................................................

Escuela: Ximena Petit-Brehuil Sepúlveda
Coordinador de Tesis: ............................................................................

Mario Ramírez Espinoza
Master en física
Temuco, 19 de octubre de 2005

A mis padres…
AGRADECIMIENTOS
Ante todo agradezco a mis padres, por haber puesto su confianza en mí en todo
momento, ayudándome con su comprensión a salir adelante en los momentos difíciles de
mi carrera. Agradezco por igual a mis hermanas Bárbara y Constanza por estar a mi
lado apoyándome en forma incondicional y por entenderme.
A Claudia, por compartir conmigo en estos años entregándome su apoyo incondicional,
por haberme enseñado a disfrutar de la vida a cada instante y por escucharme cada vez
que lo necesité, dándome las fuerzas para seguir hasta el final.
Al profesor Nelson Alarcón, por brindarme su apoyo y plena confianza a lo largo de
todo este trabajo, por su enorme voluntad y disposición al momento recibir mis
inquietudes.
A Don Rafael Lubascher por su gran disposición y colaboración prestada para la
realización de este trabajo.
A la profesora Ximena Petit-Breuilh y al profesor Alberto Vergara, por el apoyo y su
cooperación en el trabajo.
A mis amigos, que constituyen para mi un apoyo fundamental, por su alegría y por saber
escucharme y brindarme su apoyo a lo largo de mi carrera.

ÍNDICE DE MATERIAS
CAPITULO I…………………………………………………………………………......1
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………......1
1.1 ANTECEDENTES GENERALES...……………………………………………….1
1.2 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO………………………………………………...4
1.2.1 ANTECEDENTES GENERALES FÁBRICA DE AZUL ULTRAMAR………....4
1.3 OBJETIVOS……………………………………………………………………...9
1.3.1 OBJETIVO GENERAL………………………………………………………….9
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………….9
CAPITULO II…………………………………………………………………………...10
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA…………………………………………………………10
2.1 EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA……………………10
2.2 TECNOLOGÍAS PARA EL CONTROL DE EMISIONES GASEOSAS……..11
2.3 TRATAMIENTO BIOLÓGICO DE EFLUENTES GASEOSOS……………...12
2.4 EQUIPOS DE TRATAMIENTO BIOLÓGICO…………...…………………...14
2.4.1 BIOFILTROS DE LECHO FIJO……………..………………………………...15
2.4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL FUNCIONAMIENTO
DE UN BIOFILTRO……………………………………………………………………15
2.5 APLICABILIDAD DE LA BIOFILTRACIÓN………………………………....25
2.5.1 APLICACIONES POTENCIALES DE LA BIOFILTRACIÓN

EN CHILE………………………………………………………………………………25
2.6 APLICACIÓN DE LA BIOFILTRACIÓN A LA ELIMINACIÓN
DE SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)………………………………………………25
2.6.1 CORRIENTE DE SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)
CONTAMINADA CON DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2)………..……………………27
2.6.1.1 SISTEMAS PARA ELIMINACIÓN DE SO2………………………………..28
2.6.1.2 DISEÑO DE LA COLUMNA DE ASPERSIÓN……………………………31
2.6.1.3 PREPARACIÓN DE LA LECHADA DE CAL……………………………..32
2.7 DIMENSIONAMIENTO Y PARÁMETROS OPERACIONALES
DEL BIOFILTRO………………………………………………………………………33
2.8 DISEÑO DE BOMBAS Y SOPLADORES AL
SISTEMA DE BIOFILTRACIÓN……………………………………………………...38
CAPITULO III………………………………………………………………………….48
MATERIALES Y METODOS….………………………………………………………48
3.1 MATERIALES……………………………………………………………………48
3.2 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL…………………………………………….49
3.3 METODOLOGÍA DE MEDICIÓN EN TERRENO………………………………51
3.4 METODOLOGÍA DE DISEÑO……………………………………………………54
3.4.1 DISEÑO DE PRETRATAMIENTO DE LOS GASES………………………….55
3.4.2 DISEÑO DEL TRATAMIENTO FINAL………………………………………..55
3.4.2 DISEÑO DEL BIOFILTRO……………………………………………………...56

CAPITULO IV...………………………………………………………………………..68
RESULTADOS…………………………………………………………………………64
4.1 POROSIDAD Y DENSIDAD APARENTE DEL COMPOST…………………68
4.2 DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN……………………...68
4.3 RESULTADOS DISEÑO DE PRE-TRATAMIENTO DE LOS GASES………67
4.4 DISEÑO DEL BIOFILTRO………………………………………………….....72
4.4.1 DIMENSIONAMIENTO BIOFILTRO PRIMERA ETAPA…………………....74
4.4.2 DIMENSIONAMIENTO BIOFILTRO SEGUNDA ETAPA………………….76
CAPÍTULO V.………………………………………………………………………….99
MANUAL DE OPERACIONES DEL SISTEMA DE BIOFILTRACIÓN…………….95
5.1 PUESTA EN MARCHA………………………………………………………...95
5.1.1 PREPARACIÓN DE LOS MÓDULOS DE BIOFILTRACIÓN………………..95
5.1.2 PREPARACIÓN DE LA COLUMNA DE ASPERSIÓN………………………97
5.2 OPERACIÓN NORMAL………………………………………………………..99
5.2.1 OPERACIÓN NORMAL DE LOS BIOFILTROS……………………………...99
5.2.2 OPERACIÓN NORMAL COLUMNA ASPERSIÓN....………………………104
5.3 FALLAS Y REPARACIONES EN EL SISTEMA…………………………….104
5.3.1 FALLA DE LOS SOPLADORES……………………………………………...104
5.3.2 FALLA DE LAS BOMBAS…………………………………………………...105
5.3.3 FALLA EN LOS MÓDULOS………………………………………………….105

CAPITULO VI.………………………………………………………………………..111
ESTIMACIÓN DE COSTOS DEL PROYECTO.……………………………………107
6.1 ESTIMACIÓN DE COSTOS DE INVERSIÓN.……………………………...111
6.1.1 INVERSIÓN INICIAL...………………………………………………………107
6.1.1.1 COSTOS FIJOS..……………………………………………………………...108
6.1.1.2 COSTOS DE TRATAMIENTO Y OPOERACION ANUAL..………………110
6.2 RESULTADOS DE COSTOS DEL PROYECTO…………………………….110
6.2.1 COSTOS FIJOS DEL SISTEMA.……………………………………………...116
6.2.2 COSTOS DE OPERACIÓN ANUAL…………………………………………114
CAPITULO VII………………………………………………………………………..111
ANALISIS DE RESULTADOS……………………………………………………….115
7.1 DISCUSION….………………………………………………………………..115
7.2 CONCLUSIONES……………………………………………………………..125
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………127
ANEXOS………………………………………………………………………………136
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Pigmento azul ultramar………………………………………………………..5
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de obtención de azul ultramar………………..6
Figura 3. Canal de extracción de gases contaminados..…………………………………7
Figura 4. Chimenea de evacuación de gases…………………………………………….7
Figura 5. Mecanismos internos de degradación dentro de un biofiltro………………...24
Figura 6. Clasificación de los organismos en términos energéticos…………………...28
Figura 7. Rutas de oxidación para compuestos sulfurados por Thiobacillus…………..30
Figura 8. Tres disposiciones aceptables para el tratamiento de SO2…………………...33
Figura 9. Diagrama de funcionamiento general de bombas y sopladores……………..43
Figura 10. Equipo utilizado para medición de H2S……………………………………48
Figura 11. Mangueras de conexión…………………………………………………….48
Figura 12. Cámara de inspección corriente gaseosa…………………………………...52
Figura 13. Toma de muestra del gas…………………………………………………...52
Figura 14. Diagrama de funcionamiento de la columna de aspersión………………...68
Figura 15. Variación del flujo de lechada de cal con la concentración de SO2
para el caudal máximo de gases contaminados…………………………………………71
Figura 16. Porcentaje de extracción de SO2 requerido en relación con la
concentración de entrada………………………………………………………………..72
Figura 17. Diagrama de flujo del sistema de biofiltración propuesto………………….73
Figura 18. Variación del flujo de agua con el caudal de gas de entrada………………81
Figura 19. Diagrama soplador S-1 hacia la columna de aspersión…………………….83
Figura 20. Diagrama soplador S-2 hacia biofiltros en serie……………………………87

Figura 21. Diagrama bomba B-01 hacia columna de aspersión…………………….....89
Figura 22. Diagrama bomba B-02 hacia módulos de biofiltración…………………….91

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Características de las principales tecnologías de tratamiento biológico……..14
Tabla 2. Características de medios filtrantes para biofiltración………………………..17
Tabla 3. Composición química media del compost……………………………………18
Tabla 4. Microorganismos específicos estudiados para biofiltración de H2S………….27
Tabla 5. Composición del medio de cultivo…………………………………………...60
Tabla 6. Resultados estimación de porosidad y densidad aparente……………………64
Tabla 7. Concentraciones de H2S y SO2 en la fábrica de azul ultramar……………….65
Tabla 8. Parámetros para cálculo de velocidad de los gases…………………………..65
Tabla 9. Resultados velocidad diaria de los gases…………………………………….66
Tabla 10. Resultados caudales diarios fábrica de azul…………………………………66
Tabla 11. Datos de diseño para columna de aspersión…………………………………67
Tabla 12. Resultados de diseño para columna de aspersión…………………………..68
Tabla 13. Datos utilizados para cálculo de la composición de lechada de cal………...69
Tabla 14. Cal viva requerida y formación estequiométrica de CaSO4………………...70
Tabla 15. Componentes de la lechada de cal en un período semanal
de operación normal de la empresa……………………………………..………………70
Tabla 16. Parámetros de diseño biofiltro primera etapa………………………………..74
Tabla 17. Resultados diseño biofiltro primera etapa…………………………………..75
Tabla 18. Cargas de contaminante y capacidad de eliminación esperada……………...76
Tabla 19. Parámetros de diseño del biofiltro segunda etapa…………………………...77
Tabla 20. Resultados diseño del biofiltro segunda etapa………………………………77
Tabla 21. Cargas de contaminante y capacidad de eliminación esperada

etapa final……………………………………………………………………………….78
Tabla 22. Eficiencia global del sistema de biofiltración propuesto……………………78
Tabla 23. Resultados alimentación inicial de agua por cada módulo
de biofiltración…………………………………………………………………………..79
Tabla 24. Condiciones de entrada del gas al biofiltro………………………………….80
Tabla 25. Flujo de agua ingreso y pérdidas por evaporación……...…………………...80
Tabla 26. Volumen efectivo de reacción, pesos secos y totales del
compost adicionado en cada módulo de biofiltro………………………………………82
Tabla 27. Composición de la mezcla de soporte en relación 6:1………………………83
Tabla 28. Propiedades del fluido a ser transportado por S-1…………………………..84
Tabla 29. Factor de fricción en succión y descarga para S-1…………………………..85
Tabla 30. Resultados términos de la ecn.18 para S-1…………………………………..85
Tabla 31. Presión total y potencia del motor para S-1…………………………………86
Tabla 32. Propiedades del fluido a ser transportado por S-2…………………………..87
Tabla 33. Cálculo de factor de fricción en succión y descarga en S-2…………………88
Tabla 34. Resultados términos de la ecn.18 para S-2…………………………………..88
Tabla 35. Presión total y potencia del motor S-2………………………………………89
Tabla 36. Propiedades del fluido a ser transportado por B-01…………………………90
Tabla 37. Resultado factor de fricción para B-01……………………………………...90
Tabla 38. Resultados términos de la ec.13 para B-01……………………………….....90
Tabla 39. Presión total y potencia del motor B-01……………………………………..91
Tabla 40. Propiedades del fluido a ser transportado por B-02…………………………92
Tabla 41. Resultado factor de fricción en la tubería para B-02………………………..92
Tabla 42. Resultados términos de la ec.13 para B-02……………………………….....92

Tabla 43. Presión total y potencia del motor B-02……………………………………..93
Tabla 44. Porcentajes de elemento en la fuente, en la célula y
rendimiento en la biomasa………………………………………………………………93
Tabla 45. Concentración de sustrato para crecimiento celular de 4,50g/l……………...94
Tabla 46. Gramos de nutriente a adicionar cada 2 semanas de operación……………..94
Tabla 47. Composición de la lechada de cal para período de puesta en
marcha…………………………………………………………………………………..99
Tabla 48. Costo de equipos puestos en planta………………………………………...111
Tabla 49. Costo de seguro y fletes, cañerías del proceso e instrumentación…………112
Tabla 50. Costo físico total de la planta………………………………………………112
Tabla 51. Costos indirectos del sistema de biofiltración……………………………...112
Tabla 52. Costo de capital fijo sistema de biofiltración………………………………113
Tabla 53. Costos de capital de trabajo y puesta en marcha del sistema………………113
Tabla 54. Total de la inversión inicial para el sistema propuesto…………………….114
Tabla 55. Costos de operación………………………………………………………..114
Tabla 56. Costos de tratamiento………………………………………………………115
Tabla 57. Costos anuales de operación del biofiltro………………………………….115

ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 1: Concentración y Efectos Del ácido sulfhídrico
(H2S) y del dióxido de azufre (SO2)…………………………………………………...137
ANEXO 2: Ejemplo de cálculo bomba B-01 a la columna de aspersión…………….140
ANEXO 3: Determinación experimental de porosidad del compost………………….148
ANEXO 4: Determinación de caída de presión en el biofiltro………………………..151
ANEXO 5: Cálculo de agua para humidificación del biofiltro……………………….153
ANEXO 6: Determinación del flujo de lechada de cal y su composición…………….158
ANEXO 7: Composición química de células microbianas……………………………161
ANEXO 8: Planos del sistema de biofiltración fabrica de azul ultramar

RESUMEN
El siguiente proyecto fue desarrollado con el fin de tratar los olores molestos generados
en la fábrica “Lubascher y Krause” de la ciudad de Temuco utilizando un biofiltro de
lecho fijo. El sistema de biofiltración fue diseñado para tratar un caudal máximo de 910
m3/h de gas, cuya composición fue de ≈900 ppmv de sulfuro de hidrógeno (H2S) y de
≈50 ppmv de dióxido de azufre (SO2). Dadas las características tóxicas del SO2 para los
microorganismos, fue diseñada una columna de aspersión de lechada de cal, la cual
disminuirá la concentración de SO2 hasta un máximo aceptable de 10 ppmv.
El lecho filtrante se compone de una mezcla de compost y carbonato de calcio, el cual
será usado como “buffer” para minimizar la degradación del soporte orgánico generada
por la formación de ácido sulfúrico. El biorreactor fue diseñado considerando dos etapas
en serie, las cuales proporcionan en total 80 segundos de tiempo de residencia (EBRT)
que permiten la eliminación de un 99,5 % del H2S. Los biofiltros fueron construidos en
FRP y diseñados con una altura de 1 metro para evitar las excesivas caídas de presión.
Cada módulo contó con sistemas de aspersión que servirán para mantener la humedad
del lecho en un 50% y adicionar nutrientes en los períodos sin alimentación de gases.
Los costos de implementación del sistema alcanzan los $9,1 millones y el costo de
operación anual alcanza los $2,9 millones. En base a estos costos y considerando la alta
eficiencia global obtenida, el biofiltro de lecho fijo constituye una alternativa factible de
ser implementada en la fábrica de azul ultramar de Temuco para la eliminación de olores
molestos a la población generados por H2S.

ABSTRACT
The following project was developed with the purpose of dealing with the annoying
scents generated in the factory “Lubascher y Krause” of Temuco using biofilter of fixed
bed. The biofiltration system was designed to deal with a maximum volume 910 m3/h of
gas, whose composition was of 900 ppmv of sulphide of hydrogen (H2S) and 50 ppmv
of sulphur dioxide (SO2). Given the toxic characteristics of the SO2 for the
microorganisms, a column of lime grout aspersion was designed, which will diminish
the SO2 concentration until an acceptable maximum of 10 ppmv.
The filter bed is made up of a mixture of compost and calcium carbonate, which will be
used like buffer to diminish the degradation of the organic support generated by the
sulphuric acid formation. The biorreactor was designed considering two stages in series,
which altogether provide 80 seconds of time of residence (EBRT) which they allow the
elimination of 99,5 % of the H2S. The biofilters were constructed in FRP and designed
with a height of 1 meter to avoid the excessive falls of pressure. Each module counted
on aspersion systems that will serve to maintain the humidity of the bed in a 50% and to
add nutrients in the periods without gas feeding.
The costs of implementation of the system reach $9,1 million and the cost of annual
operation reaches $2,9 million. On the basis of these costs and considering the high
global efficiency obtained, biofilter of fixed bed constitutes a feasible alternative of
being implemented in the factory of blue overseas of Temuco for the elimination of
annoying scents to the population generated by H2S.

I. Introducción
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES GENERALES
Las emisiones atmosféricas provenientes de los sectores transporte, industrial y
domésticas, son hoy en día las principales responsables del deterioro en la calidad del
aire. Estas emisiones, en combinación con ciertas condiciones topográficas y
meteorológicas locales agravan su impacto, generando un efecto negativo muy
importante sobre el medio ambiente y la salud de la población rural y urbana.
Los contaminantes del aire que se encuentran presentes en estas emisiones, se clasifican
de varias maneras. Dependiendo de su composición química (compuestos azufrados,
nitrogenados, halogenados, etc), de acuerdo a su modo de generación (primarios y
secundarios) y de acuerdo a su estado físico, se dividen en partículas, gases y olores
(WHO, 2000).
Dentro de los gases que generan olor, el sulfuro de hidrógeno (H2S) junto a otros
compuestos de azufre reducidos, son los principales componentes a nivel industrial.
Específicamente el H2S es capaz de generar olores incluso a concentraciones tan bajas
como 8 ppbv provocando molestias en la población a nivel local y efectos nocivos sobre
la población expuesta a altas concentraciones (Deshusses, 2001; Sagastume, 2002).
1
I. Introducción
La emisión de olores molestos por establecimientos industriales, hoy en día se ha
transformado en una problemática de difícil solución, sobre todo para aquellos
establecimientos que se encuentran insertos dentro del núcleo urbano. En estos casos, la
población aledaña al sitio de emisión se ve directamente afectada, por lo que en forma
organizada es capaz de denunciar tal situación presionando a las autoridades, con el fin
de obligar a que el establecimiento elimine o reduzca sus emisiones al máximo posible,
empleando para ello alguna tecnología de tratamiento disponible en el mercado.
Dentro de las tecnologías más utilizadas para la minimización de emisiones gaseosas, se
encuentran las de tipo convencional. Estas se basan principalmente en las características
fisicoquímicas y térmicas de sus componentes. Dentro de estas tecnologías, los equipos
más utilizados son los de oxidación térmica y catalítica, incineración, absorción y
adsorción. En general, estas tecnologías presentan altas eficiencias de eliminación, pero
a expensas de un alto costo de inversión inicial y mantenimiento. Junto a esto, se suma
la desventaja de que los contaminantes solo son transferidos de una fase a otra por lo que
se debe emplear una tecnología adicional ya que el contaminante no es eliminado
completamente (Shareefdeen, 2002; Vinasco, 2002).
Como alternativa a los tratamientos de tipo convencional, se encuentran los tratamientos
biológicos. Este tipo de tratamientos utiliza la capacidad de los microorganismos,
principalmente bacterias y hongos de oxidar aeróbicamente compuestos orgánicos y
olores a componentes menos contaminantes como CO2, agua y biomasa (Devinny et
al., 1999).
2
I. Introducción
El costo de los tratamientos biológicos es muy variable llegando a ser entre 3 a 10 veces
inferior a las tecnologías de tipo convencional (Thalasso, 2002). Por otro lado, los
tratamientos biológicos ofrecen altas eficiencias de eliminación del contaminante (>
90%), permitiendo además trabajar a temperaturas relativamente bajas (15 a 30 ºC) y
presión atmosférica, lo que se traduce en un menor consumo de energía para el
funcionamiento del sistema.
Dentro de los tratamientos biológicos para el control de olores, los biofiltros de lecho
fijo son los equipos más utilizados. Estos, son reactores en los cuales un flujo de aire
contaminado es impulsado a través de un soporte inmovilizado. Al entrar en contacto
con este soporte, los compuestos solubles de la fase gaseosa son absorbidos por una
biopelícula húmeda que se encuentra adherida a este soporte. Dentro de la biopelícula,
los contaminantes entran en contacto con los microorganismos y son biodegradados
(Ergas, 2004)
Los biofiltros, se han aplicado con éxito para el control de compuestos inorgánicos
volátiles (CIVs) como el sulfuro de hidrógeno y otros compuestos reducidos de azufre
que generan olores molestos, sin embargo, hoy en día su aplicación se ha expandido al
tratamiento de compuestos orgánicos volátiles (COVs) e hidrocarburos aromáticos
policíclicos (HAPs) (Devinny et al., 1999).
3
I. Introducción
1.2 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
En particular, la ciudad de Temuco presenta diferentes establecimientos industriales que
emiten olores molestos como producto de su actividad. Dentro de los más conocidos se
encuentra el frigorífico de Temuco, la maltera, industria de la curtiembre, restaurantes,
el mercado central (sección carnes y pescados), entre otros. Tales establecimientos se
han visto enfrentados a solucionar su problema de emisión, sobre todo al encontrarse
insertos dentro del núcleo urbano en donde reciben en forma constante los reclamos y
denuncias de los vecinos afectados por los olores. Dentro de estos establecimientos, se
encuentra la fábrica Lubascher y Krause, dedicada a la elaboración del pigmento azul
ultramar, sobre la cual se centra el trabajo de esta tesis.
1.2.1 ANTECEDENTES GENERALES FÁBRICA LUBASCHER Y KRAUSE.
i) Reseña histórica de la fábrica de azul ultramar Temuco.
Poco conocido en nuestro País, es el rubro de elaboración de pigmentos sintéticos, esto,
principalmente debido a lo complejo de su proceso de producción y a la escasez de un
mercado capaz de sustentar la venta de este tipo de productos. Sin embargo, existe en
Temuco desde el año 1930 una fábrica dedicada a la síntesis de un pigmento de
coloración azul, llamado comercialmente “azul de ultramar”.
Los fundadores de la fábrica de azul ultramar, señores Francisco Krause y Rodolfo
Lubascher, iniciaron los experimentos para elaborar dicho pigmento en el año 1930,
4
I. Introducción
pero no fue sino hasta el año 1942 que lograron fabricar el azul ultramar en forma
industrial y de una calidad competitiva a la del azul ultramar que en esos años era
importado por nuestro País desde Inglaterra. Como antecedente, esta fábrica es la única
dedicada al rubro en nuestro País y una de las tres que persisten en Latinoamérica.
El azul ultramar es un pigmento mineral inorgánico, que químicamente es un silico-
aluminato de sodio polisulfurado. Este pigmento es la forma sintética del mineral
lapislázuli o lazurita y su fórmula química aproximada es Na6 Al6 Si6O24 S 4 . El azul
ultramar posee un limpio y brillante matiz azul rojizo que lo hace especialmente
atractivo (Ver figura 1).
Figura 1. Pigmento azul ultramar.
Además de la coloración, el azul ultramar es un excelente corrector de blancos y
neutralizante de tonos amarillentos. No da lugar a metamerismo (diferencias de color
según el iluminante), lo cual es un importante valor añadido. Esta característica
5
I. Introducción
blanqueante es valorada en muchos campos de aplicación como la industria de pinturas,
cosméticos, plásticos, detergentes y la fabricación de fragües (http://www.Nubiola.com).
ii) Proceso de obtención del azul ultramar.
La obtención del pigmento azul ultramar, se lleva a cabo mediante un proceso de tipo
físico químico cuyo diagrama se muestra en la figura 2. La materia prima utilizada en el
proceso corresponde a una mezcla de minerales de azufre (S), caolín ( Al2 O3 * SiO2 ) y
carbonato de sodio ( Na 2 CO3 ).
H 2S SO2
Azufre Caolín
ETAPA EN SECO
Carbonato Leña
Molienda Mezclado Calcinación
de sodio
ETAPA EN HUMEDO
Secado Sedimentación Lavado Agua
Clasificación Envasado
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de obtención de azul ultramar.
El proceso comienza con la etapa de molienda y homogenización. En estas etapas, los
minerales son pulverizados y luego mezclados entre si en proporciones conocidas, para
ser dispuestos en crisoles de greda. Los crisoles llenos de mezcla, son calcinados dentro
de hornos de ladrillo revestidos con greda, que alcanzan temperaturas interiores sobre
los 600 ºC, utilizando leña como combustible. La empresa cuenta con 4 hornos que
6
I. Introducción
operan como un reactor tipo batch. De estos 4 hornos solo se opera con uno de ellos en
forma semanal. La calcinación de los minerales, se lleva a cabo durante un período
continuado que puede prolongarse hasta unos 3 días por semana, es durante este período
que se generan los gases y olores molestos producto de las complejas reacciones
químicas involucradas con el azufre.
iii) Generación de olores y tratamiento actual de los gases de combustión.
La calcinación de los minerales dentro de los hornos, se realiza empleando leña como
combustible, aquí, los humos de la leña se mezclan con el vapor de azufre, el cual arde
en el aire o en el oxígeno con desprendimiento de calor, dando anhídrido sulfuroso
(SO2). Sin embargo, los vapores de azufre por sobre los 450ºC, se mezclan con el
hidrógeno, dando como resultado por una reacción limitada, sulfuro de hidrógeno (H2S).
Los gases son extraídos del horno por su parte trasera con tiraje forzado, es decir
mediante un soplador, tal como se muestra en la figura 3.
Canal de Soplador
Conducción Chimenea de
de gases evacuación
Figura 3. Canal de extracción de gases Figura 4. Chimenea de evacuación

Contaminados. de gases.
7
I. Introducción
Este soplador envía los gases de combustión hacia un canal de concreto, el cual tiene la
función de retener material particulado mediante filtros de tela (sacos perforados) y
enfriar la corriente para posteriormente ser enviados a la chimenea de evacuación y a la
atmósfera (figura 4).
De la mezcla de gases que es enviada a la atmósfera, el H2S, es el causante de los olores
molestos a la población aledaña al establecimiento industrial. Los olores mencionados,
han sido percibidos durante muchos años por la comunidad vecina quien se ha
manifestado en constantes oportunidades denunciando la situación al servicio de salud
de Temuco esperando que se dé una solución pronta al problema. Tal solución aún no ha
sido planteada por lo que la empresa se encuentra con restricciones al momento de
comercializar su producto tanto dentro como fuera del país.
Sobre las razones planteadas, resulta necesario generar una alternativa de tratamiento
que dé una solución eficiente y pronta a la emisión de olores y que por sobre todo se
encuentre económicamente al alcance, para una fábrica que cae dentro de la categoría de
pequeña y mediana empresa (PYME). En este contexto, el tratamiento biológico del H2S
se postula como una alternativa que puede ser implementada en la fábrica para eliminar
los olores, sin necesidad de realizar grandes cambios en el sistema actual de extracción
de gases y asegurando una alta eficiencia de eliminación de olores sin incurrir en
grandes costos.
De acuerdo a los antecedentes presentados, los objetivos planteados para desarrollar el
proyecto son los que se describen a continuación.
8
I. Introducción
1.3 OBJETIVOS.
1.3.1 OBJETIVO GENERAL.
Desarrollar el diseño conceptual de un sistema de biofiltración para la eliminación de
olores generados en la fábrica de pigmentos Lubascher y Krause Ltda. de la ciudad de
Temuco.
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
1) Caracterizar los factores involucrados en el diseño de un sistema de biofiltración de
lecho fijo para la eliminación de compuestos azufrados.
2) Identificar y cuantificar los parámetros necesarios para diseñar el sistema de
biofiltración en la fábrica.
3) Realizar el diseño del sistema de biofiltración, incluyendo pre-tratamientos
requeridos para el gas.
4) Elaborar un manual de operaciones junto al diseño del biofiltro propuesto.
5) Realizar la estimación del costo de inversión total y costos de operación anuales del
proyecto.
9
II. Revisión bibliográfica
CAPITULO II
REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA.
2.1 EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA.
La contaminación atmosférica se define como la presencia en el aire de uno o más
contaminantes, en cantidades y permanencia, que pueden dañar la vida humana, de
plantas y animales o bien provocar daños materiales, interfiriendo además en forma
irrazonable con la calidad de vida de la población (Altwicker et al., 1999).
Los efectos generados como resultado de la contaminación del aire sobre un área
específica, incluyen las pérdidas estéticas, pérdidas económicas, peligros a la seguridad
de la población, desconformidades y daños sobre la salud de las personas. En particular,
los efectos estéticos incluyen la pérdida de claridad de la atmósfera, así como la
presencia de olores desagradables. (Altwicker et al., 1999).
Los olores desagradables, abarcan una amplia gama de agentes contaminantes
potenciales del aire y están la mayoría asociados a la forma gaseosa. Caen dentro de esta
categoría los compuestos inorgánicos volátiles (CIVs) como el sulfuro de hidrógeno
(H2S) y amoníaco (NH3), los compuestos orgánicos volátiles (COVs) como benceno,
tolueno y ciertos hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAPs).
De acuerdo a la concentración en que son emitidos, los olores pueden llegar a generar
una serie de efectos negativos sobre la salud, como son dolores de cabeza, nauseas,
10
irritación de ojos y mucosas, parálisis respiratorias e incluso la muerte a altos períodos
de exposición y altas concentraciones (Shareefdeen et al., 2003). A bajas
concentraciones, y aún sin generar estos efectos nocivos, su presencia es desagradable y
genera un fastidio a nivel local (O’Connor y Ledoux, 2002).
Según la (USEPA, 2000) el no reconocer la importancia de los olores y tomar acciones
para prevenir sus emisiones generará efectos nocivos sobre la salud de la población lo
que irá asociado con denuncias, quejas, cierres del sistema, multas y modificaciones
costosas, junto a la falta de aceptación del producto final ya sea a nivel nacional como al
momento de exportar. Es por las razones planteadas, que se requiere de alternativas de
tratamiento costo - efectivas y factibles de ser implementadas por los distintos procesos
para el control de emisiones de olor.
2.2 TECNOLOGÍAS PARA EL CONTROL DE EMISIONES GASEOSAS
Para lograr la minimización de los impactos que las emisiones gaseosas industriales han
provocado sobre el medio ambiente y las personas, se han desarrollando distintas
tecnologías de tratamiento y control para estos efluentes. Estas tecnologías se basan por
un lado en el principio de separación fisicoquímica y por otro en el principio biológico.
Los sistemas tradicionales orientados al control de olores, que emplean el principio de
separación fisicoquímica, han sido los más desarrollados hasta hoy. Dentro de estas
tecnologías, se encuentran los equipos de incineración térmica y catalítica, los equipos
de adsorción y absorción, los equipos de condensación y los sistemas de membranas
para el tratamiento de COVs. Eventualmente, se han utilizado agentes enmascaradores
11
como son las fragancias de perfumes para ocultar los olores desagradables. (Devinny et
al., 1999; Deshusses, 1994; Sagastume et al., 2002; Shareefdeen et al., 2003).
Todos estos sistemas, se caracterizan en general por tener altas eficiencias de
eliminación, pero con la desventaja de que los contaminantes solo son transferidos de
una fase a otra generando una corriente que será necesario disponer utilizando otro
tratamiento. Además los métodos convencionales demandan altos consumos de
químicos y tienen altos requerimientos de energía que finalmente encarecerán su costo
global (Shareefdeen et al., 2003; Vergara y Gomez, 1999; Chen et al., 2004)
Frente a las técnicas convencionales mencionadas, el tratamiento biológico de gases
representa hoy una nueva alternativa. El principio biológico emplea la acción de
microorganismos aeróbicos para el control de la contaminación del aire, aquí, los
compuestos volátiles de naturaleza orgánica e inorgánica son oxidados por los
microorganismos quienes se encuentran formando una biopelícula sobre un medio
poroso sólido. Esta biopelícula crece sobre el material filtrante, donde se produce la
biodegradación. (Devinny et al., 1999; Kennes y Thalasso, 1998; Schroeder, 2002).
2.3 TRATAMIENTO BIOLÓGICO DE EFLUENTES GASEOSOS.
El tratamiento biológico de efluentes gaseosos representa hoy en día una nueva
alternativa frente a los tratamientos convencionales. Aunque se sabe de la existencia de
este tratamiento desde el año 1920, solo en las últimas dos décadas se ha visto como una
tecnología competitiva frente los tratamientos físico-químicos y ha llegado a ser un
12
componente clave en el control de emisiones de olor en las instalaciones de compostaje,
plantas de tratamiento de aguas residuales, industria alimenticia, producción animal y
otras fuentes de COVs y olores. Hoy, con la creciente expansión del sector industrial, la
biofiltración se ha extendido a este sector encontrando una gama amplia de aplicaciones.
Según Khammar (2005), la biofiltración es hoy en día un proceso biotecnológico
eficiente y comúnmente utilizado para el tratamiento de residuos gaseosos industriales.
El éxito de la biofiltración se debe entre otras razones, al bajo costo de capital y de
operación frente a los sistemas de tratamiento convencionales, a los requerimientos
bajos de energía y alta eficacia de eliminación del contaminante. Una de las ventajas
más importantes de este tipo de tratamientos sobre los procesos físico químicos es que
pueden llevarse a cabo a temperatura ambiente (10 – 40 ºC) y a presiones atmosféricas,
así, el consumo de energía es mínimo y por lo tanto presentan bajos costos
operacionales. Junto a esto, los procesos biotecnológicos transforman los contaminantes
a sustancias menos peligrosas como agua, CO2, SO42- y NO3-, sin la acumulación de
subproductos de difícil manejo que deban ser tratados con tecnologías adicionales.
Muchos investigadores coinciden en afirmar que los tratamientos fisicoquímicos son
más costosos que los biológicos y cuando se trata de gases con bajas concentraciones de
compuestos que producen mal olor y altos flujos de gas, esta diferencia se ve
incrementada (Leson y Winner, 1991; Bohn, 1992; Utkin et al., 1992; Van Groenestijn y
Hesselink, 1993; Webster y Devinny, 1996; Chou y Huang, 1997; Leson y Smith, 1997
y Sorial et al., 1997, citado por Sagastume et al, 2002). Es por ello, básicamente que se
favorecen los procesos biológicos sobre los procesos fisicoquímicos.
13
2.4 EQUIPOS DE TRATAMIENTO BIOLÓGICO
Dentro de los sistemas biológicos, las tres configuraciones más utilizadas, son los
biofiltros de lecho escurrido, los biolavadores y los biofiltros de lecho fijo (Ver tabla 1).
Estas configuraciones se diferencian entre si por la presencia o ausencia de un soporte,
por la naturaleza de este soporte (orgánico, inorgánico o sintético), por la presencia o
ausencia de una fase líquida móvil y por sus capacidades de tratar diferentes
contaminantes. (Kennes y Thalasso, 1998; Thalasso y Pineda, 2002).
Tabla 1. Características de las principales tecnologías de tratamiento biológico.
Diseño de reactor Fase móvil Soporte Biomasa activa

Biolavador Líquida y gas Ninguno Dispersa
Biofiltro lecho escurrido Líquida y gas Sintético Fija
Biofiltro lecho fijo Gas Orgánico/ sintético Fija
Fuente: Kennes y Thalasso, (1998); Devinnyet al., (1999)
Dentro de estas tres configuraciones, los biofiltros son sin duda los sistemas de
tratamiento biológico más utilizados. Al respecto, Utkin et al., (1992) y Leson et al.,
(1991) afirman que el sistema de tratamiento más utilizado son los biofiltros debido a
sus bajos costos de operación, al bajo costo del material del medio filtrante y a los bajos
consumos de agua además de poseer una alta eficacia en la eliminación de distintos
contaminantes y en particular el H2S y no generar desechos como lodo y agua
contaminada.
14
Otras ventajas que distinguen a los biofiltros de los otros dos sistemas, son la facilidad
en su puesta en marcha y la resistencia a los períodos sin alimentación de contaminante,
esto último, debido a la robustez que le proporciona el soporte inmovilizado que
contiene los nutrientes necesarios para poder mantener la actividad biológica de los
microorganismos. Los biofiltros también poseen algunas desventajas, como son el poco
control frente a los fenómenos de reacción, la dificultad de control de pH al tratar
contaminantes que generan productos ácidos, el taponamiento generado por el exceso de
biomasa y los grandes requerimientos de espacio.
2.4.1 BIOFILTROS DE LECHO FIJO.
Los biofiltros consisten en una columna que contiene un material de empaque de elevada
porosidad cuya función es dar soporte y en algunos casos, servir como fuente de
nutrientes a los microorganismos. Los microorganismos se encuentran formando parte
de una capa que rodea al material filtrante denominada biopelícula. A medida que el gas
atraviesa el lecho poroso, los contaminantes solubles, son transferidos a los
microorganismos debido a un gradiente de concentración generado entre la fase gas y la
biopelícula. De este modo, los contaminantes son degradados por la biomasa activa, que
los utiliza como fuente de nutrientes y/o energía.
2.4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL FUNCIONAMIENTO DE UN
BIOFILTRO
Las variables que determinan el funcionamiento de un biofiltro tendrán incidencia
directa en la capacidad de eliminación del contaminante. En general los factores que
15
afectan a la eficacia de eliminación de los contaminantes serán: la selección adecuada
del medio filtrante, la temperatura, la humedad del lecho, caída de presión, selección de
los microorganismos adecuados, el pH o acidez y la presencia de compuestos tóxicos o
inhibitorios que pudieran ingresar en la corriente contaminada. Estos factores se
describen a continuación.
i) Selección del medio filtrante o material de relleno.
Para que un biofiltro llegue a operar en forma eficiente el medio debe proporcionar un
ambiente adecuado que favorezca el crecimiento microbiano y además manteniendo una
alta porosidad para permitir que el aire fluya en forma fácil. Las propiedades críticas en
la elección del material filtrante serán:
• Porosidad homogénea del lecho, entre el 40 y el 80%
• Retención de agua, entre el 40 y un 80 % de masa.
• pH Neutro
• Alta superficie específica
• Alta resistencia a la compactación
• Presencia de nutrientes inorgánicos como N, P, K y S y alta concentración de
microorganismos.
• Alto contenido de materia orgánica, entre el 35 y 55 %.
Los medios utilizados para biofiltración varían de forma importante. Los materiales
utilizados son sólidos porosos orgánicos, sólidos inorgánicos naturales o materiales
sintéticos (Devinny et al., 1999).
16
Los medios de tipo orgánico más utilizados, son la turba, compost, estiércol, chips de
madera, lodos digeridos de plantas de tratamiento, aserrín de corteza. Dentro de los
medios inorgánicos se incluyen al carbón activo y la perlita (Kennes y Thallasso., 1998).
Estos medios han sido eficazmente utilizados en biofiltración, junto a los medios de tipo
sintético como anillos de polipropileno, y las espumas de poliuretano. Un resumen de las
propiedades importantes de estos medios se muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Características de medios filtrantes para biofiltración.
Carbón
activo, Material
Parámetro Compost Turba Suelo perlita sintético
Densidad
poblacional de
microorganismos Alta Media-baja Alta Ninguna Ninguna
Área superficial Media Alta Baja - Media Alta Alta
Permeabilidad al
aire Media Alta Baja Media-alta Muy alta
Contenido de
nutrientes
asimilables Alta Media-alta Alta Ninguna Ninguna
Absorción de
contaminantes Media Media Media Alta Alta
Tiempo de vida útil 2-4 años 2-4 años >30 años >5 años >15 años
Costo Bajo Bajo Muy bajo Medio-alto Muy alto
Fuente: Devinny et al., (1999)
A menudo un biofiltro con un medio orgánico presentará alto potencial de
compactación, baja superficie específica y baja porosidad, es por esta razón que se han
incorporado materiales inorgánicos en la cama filtrante como la perlita (sílice), granos
de cristal, espumas de poliuretano, o poliestireno (Warren et al., 1997).
17
En base a los criterios para la selección de un medio filtrante, el compost ha sido
utilizado extensamente, gracias a su alto potencial de retención de humedad, pH neutro,
elevada porosidad y moderada caída de presión. El compost tiene la ventaja que los
nutrientes se encuentran presentes en el medio (Ver tabla 3) y los costos de este material
son bajos en comparación con el resto de materiales de soporte.
Tabla 3. Composición química media del compost.
Nutrientes en el compost % peso

Nitrógeno (N2) 1,5-1,8%
Fósforo (P2O5) 2-2,50%
Carbono orgánico C 14-30%
Potasio (K2O) 1-1,50%
Calcio 2-8%
Magnesio 1 -2,50%
C/N 16-20
Humedad 40-45%
Fuente: Universidad de Chile, (2002) citado por Lara, (2003)
Usualmente al utilizar el compost, este deberá ser seleccionado mediante tamizado para
alcanzar un tamaño homogéneo eliminando las partículas de pequeño tamaño (< 1 mm),
para evitar el taponamiento del lecho.
ii) Efecto del pH.
Los biofiltros a menudo se diseñan para operar a pH dentro de 7 y 8, estas no siempre se
cumple ya que, como producto de la actividad microbiana de biodegradación, ciertos
gases como el H2S, nitratos, cloruros generarán ácidos como H2SO4, HNO3 y HCl
respectivamente que ocasionarán un descenso en el pH del medio filtrante. Para el caso
18
de ácido sulfhídrico se acumulan compuestos sulfatados inorgánicos, alrededor de un 10
% del peso del medio, análogamente hay acumulación de nitritos y nitratos a
concentraciones que sobrepasan 100 mol/m3 durante la biodegradación de amonio
(Vergara y Gomez, 1999).
Los ácidos generados degradarán rápidamente al medio orgánico por lo que este deberá
ser reemplazado al poco tiempo de operación. Es por esto que el medio filtrante deberá
tener una buena capacidad buffer que pueda consumir el ácido generado y no inhibir a la
actividad bacteriana. La “capacidad buffer” es el término usado para describir la
habilidad del medio para resistir los cambios de pH. Para los períodos en los cuales
existe tal disminución de pH el material que ha sido agregado es el carbonato de calcio
en forma de conchas marinas molidas, que ha mostrado buenos resultados. Como se
mencionó, con el tiempo las conchas marinas molidas se disolverán debiendo ser
reemplazadas (Devinny et al., 1999; Schroeder, 2002; EPA, 2000). Una relación típica
de mezcla es de 25 kg de conchas marinas por cada metro cúbico de material filtrante
(Devinny et al., 1999). Sin embargo, a escala de laboratorio se han utilizado mezclas a
razón de 6:1 de compost y carbonato de calcio (Lara, 2003).
Estudios recientes muestran que la roca volcánica como medio filtrante, es capaz de
proveer un medio ambiente adecuado para el desarrollo de la biomasa, asegurando una
baja pérdida de carga del medio. La roca volcánica además tiene la capacidad de no
degradarse ante el decaimiento del pH por la generación de productos ácidos, por lo
tanto este soporte es adecuado para la biofiltración de H2S (Jones et al., 2004).
19
iii) Efecto de la presión.
La caída de presión en el biofiltro debe ser minimizada dado que su aumento requerirá
de mayor potencia del soplador y además puede resultar en la canalización del aire a
través del medio. La alta humedad del lecho y el pequeño tamaño de los poros del
material de soporte incrementarán la caída de presión. De este modo la selección del
medio y la humedad son parámetros críticos para el funcionamiento y optimización de
la energía en el proceso.
Para reducir las caídas de presión, se debe evitar el diseño de lechos demasiado altos con
elevados flujos de aire. Para evitar las caídas de presión excesivas se utilizan
generalmente lechos que se encuentran en el rango de 0,90 a 1,5 m (Martin et al., 2004).
En general, los biofiltros a escala de campo construidos en plantas de tratamiento de
aguas son diseñados con alturas de lecho de 1 m y han sido muy eficientes en la
remoción de olores y gases tóxicos (Jones et al., 2004).
La caída de presión en un biofiltro de compost a menudo se encuentra en el rango de 10
y 250 Pa × m , (Shmidt et al, 2004). Según Deshusses (1994), las caídas de presión en un
biofiltro deben encontrase en el rango de 20 – 100 Pa × m , no debiendo exceder los 000
Pa × m . Se recomienda que el material de empaque sea reemplazado cuando la caída de
presión global sea tan alta como 1,46 kPa (Schroeder, 2002).
Al utilizar un medio de tipo orgánico como soporte, será importante contar con un
tamaño de partículas uniforme, ya que esto incide directamente en la caída de presión en
20
el biofiltro. Para biofiltros de compost, se han utilizado normalmente tamaños de
partícula de 2 mm, estimados en base a estudios de caída de presión en el lecho,
(Sagastume et al, 2003). Por otro lado, tamaño de partículas entre los 2 y los 4,75 mm
han sido utilizados a escala de laboratorio para evitar caídas de presión excesivas. (Lara,
2003).
iv) Contenido de humedad.
El rango de humedad óptimo para el funcionamiento del biofiltro está entre el 40 – 60
%. La dificultad para mantener este nivel deseado es un parámetro crítico de operación
de los biofiltros (Warren et al 1997).
- Ante un exceso en la humedad, por sobre el 60 %, se generarán bajos tiempos de
retención del gas debido a que los poros estarán llenos de agua y existirán problemas con
la transferencia de oxígeno debido a la reducción de la interfase aire/agua por unidad de
volumen de la biopelícula. Por otro lado, la excesiva humedad creara zonas anaeróbicas
que promoverán la formación de olores y bajas velocidades de degradación. Los
nutrientes serán lavados del medio filtrante y se generará un lixiviado que requiere de
disposición con otro tratamiento.
- Ante un déficit en la humedad (inferior al 30%), ocasionará la desactivación de los
microorganismos, la sequedad originará una contracción seguido de grietas en el medio
que reducirán los tiempos de retención. Con respecto a la actividad microbiológica, esta
se verá afectada por el contenido de humedad, teniendo en cuenta que el agua sirve
como medio dentro de las células, disolviendo los químicos que constituyen la vida de
21
los microorganismos, por ello cada célula deberá controlar su contenido de agua. Al
disminuir la humedad del lecho, los microorganismos consumen parte de la energía
destinada a su crecimiento en succionar agua de la superficie del lecho, lo que limita su
metabolismo y por lo tanto la eliminación del contaminante (Deshusses et al, 1999).
v) Microorganismos
Los microorganismos que actuarán dentro de un biofiltro para degradar los
contaminantes del aire, son las mismas bacterias y hongos presentes en la degradación
de residuos sólidos y en el tratamiento de aguas residuales. La población microbiana
requerirá de un cuidadoso control de su ambiente, tomando en cuenta los factores de
temperatura, pH, nutrientes y humedad para que puedan desarrollar sus actividades
metabólicas en condiciones favorables.
Muchos investigadores han sugerido emplear el uso de una especie de microorganismos
aislada, debido a que esta degradará más vigorosamente el compuesto de interés. Sin
embargo usualmente la inoculación de biofiltros a escala real se realiza con mezclas
complejas de microorganismos como lodos de plantas de tratamiento de aguas
residuales, asumiendo que sobrevivirán al final solo los microorganismos que sean
capaces de degradar el compuesto específico (Devinny, comunicación personal).
En particular, los microorganismos que han sido identificados en la eliminación de H2S
son aquellos que resisten las condiciones extremas de acidez. Una serie de especies del
género Thiobacillus es capaz de oxidar sulfuro de hidrogeno en este tipo de medio
22
ambiente. Bajo pH 3 los sistemas estarán dominados por Thiobacillus thiooxidans que
oxida el sulfuro rápidamente. Esta especie no se inhibe incluso a pH iguales a 1.
vi) Efecto de la temperatura.
La temperatura juega un papel fundamental ya que para efectos prácticos, un solo flujo
de aire caliente puede llegar a eliminar la biomasa con mayor rapidez que cualquier otro
accidente (EPA, 2000). Los microorganismos presentes en los biofiltros son mesófilos
por lo que el rango de temperaturas dentro del que pueden sobrevivir es de 15 - 41 ºC,
por esto, será importante monitorear la temperatura al menos una vez al día. Al otro
extremo una corriente de aire frío puede reducir la actividad de los microorganismos
pero no existe perdida de viabilidad, incluso existen biofiltros que han sido instalados a
temperaturas bajo cero (Ross et al, 2002).
vii) Biopelícula.
La biopelícula constituye un elemento clave en la degradación de los contaminantes
dentro del biofiltro. Esta corresponde a una masa constituida de gel polisacárido que se
ubica entre la partícula de soporte y la fase gaseosa, tal como se muestra en la figura 4.
Los microorganismos crecen sobre la superficie del medio sólido realizando su actividad
metabólica con la cual transforman los contaminantes a productos inofensivos.
23
Equilibrio interfacial
Transferencia por
difusión S1 O2
Absorción Biodegradación por Transporte
del gas mezclas bacterianas fase gaseosa
Retrodifusión de CO2
Adsorción y desorción de agua
= Flora Fase gas
bacteriana Soporte
Biopelícula
Figura 5. Mecanismos internos de degradación dentro de un biofiltro. Fuente:

modificado de Deshusses, (1994)
Dentro de la biopelícula ocurre un proceso de tres etapas. Primero, un químico en la fase
gas (S1, O2), cruza la interfase entre el flujo de gas en el espacio poroso y la biopelícula
acuosa alrededor del medio sólido. Así el químico difunde a través de la biopelícula
hacia un cúmulo de microorganismos aclimatados. Finalmente los microorganismos
obtendrán su energía de la oxidación de los químicos como un sustrato primario o bien
ellos cometabolizarán los químicos mediante enzimas no específicas.
Simultáneamente existirá una difusión de nutrientes como el nitrógeno y fósforo en
formas disponibles y oxígeno con la biopelícula. La utilización de los químicos,
aceptores de electrones y nutrientes mantendrá continuamente los gradientes de
concentración mediante un transporte principalmente difusivo en la biopelícula.
24
2.5 APLICABILIDAD DE LA BIOFILTRACIÓN
2.5.1 APLICACIONES POTENCIALES DE LA BIOFILTRACIÓN EN CHILE
En nuestro país, existe una gran cantidad de procesos que generan gases y olores sobre
los cuales la biofiltración puede ser aplicada. Entre estos procesos, se encuentra la
industria de la harina de pescado, la industria celulosa, las refinerías de petróleo, las
industrias de pinturas y químicos, las instalaciones de disposición y/o tratamiento de
residuos sólidos o líquidos y la industria textil (Vergara y Gómez, 1999).
Si bien la biofiltración es aplicable a estos procesos, se debe considerar una serie de
factores que serán determinantes en la elección de la tecnología que mejor se adapta al
tipo de emisión. Dentro de estas características, las que adquieren una importancia
relevante son la biodegradabilidad del contaminante, concentración del contaminante,
temperatura de descarga y compuestos tóxicos en la corriente gaseosa.
2.6 APLICACIÓN DE LA BIOFILTRACIÓN A LA ELIMINACIÓN DE
SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S).
Dentro de todos los contaminantes olorosos, el H2S es el gas más común y el principal
componente generador de olores nauseabundos tanto en procesos industriales que
incluyan la combustión de azufrados, como en las plantas de tratamiento de aguas
residuales. Este gas genera olor incluso a concentraciones tan bajas como 8 ppbv
causando problemas de corrosión en alcantarillados, junto al malestar y efectos tóxicos
sobre la comunidad. Es por ello que muchos trabajos de investigación en el mundo se
refieren a su tratamiento (Deshusses, 2001; Bermúdez, 2003).
25
El sulfuro de hidrógeno (H2S) es un gas incoloro, con densidad mayor a la del aire y
dependiendo de las concentraciones a que se encuentre, puede provocar mezclas
explosivas (entre un 5,9 y 22,2 %). El H2S es un gas sumamente tóxico, dependiendo de
su concentración y del tiempo de exposición puede causar irritación en los ojos, nariz y
garganta así como la pérdida del sentido del olfato. A mayores concentraciones el ácido
sulfhídrico paraliza los centros nerviosos del cerebro, provocando un mal
funcionamiento de los pulmones y llevando a la asfixia del individuo. Sin embargo este
gas presenta un olor característico que lo hace un gas de fácil detección. El H2S es tan
tóxico como el cianuro de hidrógeno y entre 5 a 6 veces más tóxico que el monóxido de
carbono (http://www.estrucplan.com). Una información detallada de las concentraciones
y efectos de este gas en el hombre se muestra en ANEXO 1.
La biofiltración ha mostrado ser una alternativa exitosa para la eliminación de H2S. Para
el caso de olores, las capacidades de eliminación para H2S, pueden variar de unos pocos
gramos hasta más de 200 g/m3h de reactor, con una eficiencia de eliminación sobre 90,
al 95 %, pero valores mayores, sobre 600 g/m3h de reactor pueden ser alcanzados. El uso
de los biofiltros con soporte orgánico tal como compost, ha sido la tecnología más
clásica para el tratamiento de compuestos inorgánicos volátiles. (Kennes y Thalasso,
1998).
La remoción biológica de H2S puede ser llevada a cabo por una gran variedad de
microorganismos, esta ha sido reportada en sistemas de biofiltración inoculados con
lodos activados y lodos de plantas de tratamiento de aguas residuales (Hirai et al., 1990;
Brandy et al., 1995) también en sistemas inoculados con Hipomicrobium (Zhang et al.,
26
1991) y Xanthomonas (Cho et al., 1992). Particularmente convenientes para la
bioxidación de H2S son las bacterias del género Thiobacillus que utilizan compuestos
azufrados reducidos como aceptores finales de electrones y además son autótrofas, esto
es, utilizan CO2 como fuente de carbono. Una serie de especies del género Thiobacillus
ha sido identificada en el tratamiento de H2S, tal como se muestra en la Tabla 4.
Tabla 4. Microorganismos específicos estudiados para biofiltración de H2S.
Microorganismo Referencia bibliográfica

Especies Thiobacillus Degorce-Dumas, et al. (1997),
(1997), Koe y Yang (2000)
Cho, et al. (2000), Cadenhead y
Thiobacillus thioxidans Sublette (1990)
Sublette, et al. (1994), Sublette y
Thiobacillus denitrificans Sylvester (1987a, 1987b)
Cho, et al. (1992), Cadenhead y
Thiobacillus thioparus Sublette (1990)
Thiobacillus ferrooxidans Jensen y Webb (1995)
Thiobacillus novellas Chung, et al. (1998)
Thiobacillus versutus Cadenhead y Sublette (1990)
Thiobacillus neopolitanus Cadenhead y Sublette (1990)
Pseudomonas putida Chung, et al. (1996, 2001)
Hyphomicrobium Zhang, et al. (1991)
Xanthamonas species DY44 Cho, et al. (1992)
Fuente: Zicari, (2003)
i) Microbiología de degradación de compuestos azufrados.
En general, la clasificación de los organismos se realiza en términos de su metabolismo
energético, como se aprecia en la figura 6. Dependiendo de los donadores de electrones
y de los aceptores de electrones que se utilizan, un organismo puede estar en categoría
de fotótrofo, litótrofo u organótrofo.
27
Organismos
Quimiótrofos Fotótrofos
Litótrofos Organotrofos
Figura 6. Clasificación de los organismos en términos energéticos.

Fuente: (Vergara y Gómez, 1999).
Los aceptores de electrones utilizados en la respiración son generalmente nitrato (NO3-)
sulfatos (SO4-2), carbonatos (CO3-) y otros compuestos orgánicos. No obstante, la
utilización de estos aceptores alternos permite a los microorganismos desarrollarse en
ambientes donde no hay oxígeno.
Sin embargo, otra forma de generación de energía comprende el uso de sustancias
inorgánicas en lugar de orgánicas. Los organismos capaces de utilizar sustancias
inorgánicas como fuentes de energía se llaman litótrofos. Ejemplos de fuentes
inorgánicas de energía son el sulfuro de hidrógeno (H2S), el hidrógeno gas (H2) y el
amoníaco (NH3). El metabolismo litotrófico comprende procesos respiratorios
aeróbicos, pero utilizan una fuente inorgánica de energía con preferencia a una orgánica.
Los litótrofos tienen componentes de transporte de electrones como los organótrofos, sin
embargo, la diferencia esencial entre estos radica en sus fuentes de carbono para realizar
biosíntesis. Los organótrofos pueden utilizar compuestos como la glucosa como fuente
de carbono y como fuente de energía.
28
ii) Biodegradación de compuestos azufrados.
El producto final de la oxidación del azufre en la mayor parte de los casos es el sulfato
(SO42-) y el número total de electrones que intervienen entre el sulfuro de hidrógeno
(estado de oxidación - 2) y el sulfato (estado de oxidación + 6) es 8.
La mayor parte de los microorganismos puede usar los sulfatos como única fuente de
azufre, convirtiéndolo en compuestos orgánicos de sulfhidrilo. Muchos
microorganismos pueden producir sulfuro de hidrógeno (H2S), sin embargo, es inestable
en ambientes aerobios, oxidándose a azufre o a sulfato, bien espontáneamente o bien a
través de procesos bioquímicos.
Las bacterias incoloras del azufre son las más ampliamente usadas para la oxidación del
H2S usando oxígeno como aceptor de electrones. Este proceso es preferido ya que las
velocidades de crecimiento son significativamente mayores y no existen como requisito
la intensidad de la luz. Las especies de Thiobacillus dan cuenta de la mayor parte de la
oxidación del sulfuro, vía el camino del sulfito-oxidasa según lo descrito en la figura 7.
29
Sulfuros (S-2) S0
R S S S (S2O3-2) Tío sulfatos

e Sistema transportador
-2 De electrones
(SO3 ) Sulfito
ADP ADP
Sulfito
Oxidasa
2e
ATP ATP
Sulfato SO42- Fosfosulfato de adenosina (APS)

Pi
ADP
Sulfato SO42-
Figura 7. Rutas de oxidación para compuestos sulfurados por Thiobacillus

(Brock et al, 1993).
iii) Características de las bacterias del género Thiobacillus sp.
Las bacterias del género Thiobacillus son microorganismos que poseen características
similares, dentro de las que es posible mencionar:
Son estrictamente aerobias, Son Gram negativas, flageladas en distribución polar, forma
ovalada alargada, dimensionadas entre 0,3 × 1 µm y 0,3 × 3 µm , tienen un cierto grado
de motilidad, no forman esporas, su temperatura de crecimiento óptima esta entre los 25
– 35ºC y el pH de cultivo óptimo es de 6, en el rango neutro, son capaces de oxidar
compuestos azufrados: sulfuros, azufre elemental, tíosulfatos y politionatos, la mayoría
de sus especies son autótrofas estrictos en el sentido que no ocupan compuestos
30
carbonados como fuente de energía, pueden vivir en ambientes ácidos, algunas especies,
además de utilizar compuestos sulfurados oxidan el hierro como donor de electrones y
realizan reacciones de desnitrificación (www.bsi.vt.edu, citado por Saure et al, 2001)
2.6.1 CORRIENTE DE SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S) CONTAMINADA
CON DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2).
Dadas las condiciones en las cuales se genera el sulfuro de hidrógeno en la industria,
este podrá encontrarse en una mezcla con dióxido de azufre (SO2), sobre todo, en las
emisiones generadas en procesos de combustión de minerales azufrados a altas
temperaturas, como es el caso de la emisión generada en la fábrica de elaboración del
pigmento azul ultramar de Temuco.
Investigaciones a escala de laboratorio, han demostrado que el SO2 es un compuesto que
inhibe la actividad microbiológica en los biofiltros, dependiendo de la concentración en
la cual se encuentre. Al respecto, resultados de biofiltración para eliminación de olores
han mostrado que a concentraciones de 10 ppmv no existe efecto medible del SO2 en el
biofiltro, sin embargo una concentración de 40 ppmv resultó en un 60% de inhibición y
una concentración de 100 ppmv resultó en una completa y permanente inhibición. (Van
Langenhove y Lootens, 1989).
En base a los antecedentes bibliográficos, se debe tener especial conocimiento de las
concentraciones de la corriente gaseosa contaminada. Sobre todo en la implementación
de la biofiltración para el tratamiento de las corrientes de H2S contaminadas con SO2.
31
Dependiendo de la concentración de SO2, se deberá instalar un sistema capaz de reducir
la concentración de dióxido al nivel aceptable que no cause la inhibición de los
microorganismos. Y por otro lado disminuir los efectos tóxicos que pueden ser causados
por este gas sobre los operarios de la empresa (ANEXO 1). Los sistemas más utilizados
para la minimización de SO2 en la industria se describen en forma breve a continuación.
2.6.1.1 SISTEMAS PARA ELIMINACIÓN DE SO2.
La eliminación de SO2 proveniente de fuentes industriales, se lleva a cabo comúnmente
utilizando procesos de absorción. Dentro de estos procesos, el tratamiento aplicado con
mayor amplitud es el lavado de gases con agua que contiene piedra caliza finamente
molida. Este proceso es llamado “de desecho”, ya que el reactivo es utilizado una sola
vez y luego desechado.
Como alternativa a la piedra caliza, y dada su mayor eficacia, se emplea la cal hidratada
Ca(OH)2. Para su formación, normalmente se añade CaO (Cal calcinada, viva) a un
estanque de retención, donde se hidrata para formar una “lechada de cal” compuesta por
agua e hidróxido de calcio Ca(OH)2, este es más reactivo que la piedra caliza, debido a
su mayor área superficial (Nevers, 1997).
En cuanto a los equipos de absorción utilizados, las tres disposiciones más aceptables
son las que se muestran en la figura 5. La primera corresponde a un burbujeador simple
(A), le sigue la cámara de rocío (B) y por último se encuentran las columnas empacadas.
(C) (Nevers, 1997)
32
Salida gas Salida gas Salida gas
A B Entrada C Entrada
Entrada líquido líquido
líquido
Entrada Entrada Entrada

gas gas gas
Salida de líquido Salida de líquido Salida de líquido
Figura 8. Tres disposiciones aceptables para el tratamiento de SO2.
Una columna de burbujeo (Figura 8.A), es un aparato con el cual una corriente de gas en
forma de pequeñas burbujas, es introducida en un líquido. El ingreso del gas a través del
líquido, se realiza por presión a través de tubos perforados con orificios de hasta unos 3
mm, que se encuentran sumergidos en el líquido lavador (Treybal et al, 1995). Este
dispositivo tiene una elevada caída de presión ya que la presión del gas deberá ser por lo
menos igual a la carga hidrostática del líquido. Esto obliga muchas veces a utilizar un
compresor para el gas y utilizar recipientes a presión.
En la figura 8.B, se muestra una columna de aspersión. En esta columna, el gas fluye
hacia arriba por una cámara abierta, mientras que el líquido lavador cae desde boquillas
rociadoras. Esta disposición presenta bajas caídas de presión, sin embargo es difícil
alcanzar el equilibrio químico. Según Treybal (1995), esta disposición es muy utilizada
para absorber SO2 de gases de caldera mediante lechadas de cal.
33
La tercera disposición (Figura 8.C) es una columna empacada. Esta es similar a la
columna de aspersión en cuanto a su funcionamiento, excepto que en el espacio abierto,
está lleno de algún material sólido que deja que el líquido recubra su superficie y resbale
hacia abajo sobre el en forma de una película delgada. El gas pasa entre los espacios del
material sólido y entra en un buen contacto con la película del líquido. El inconveniente
de utilizar columnas radica en el costo del material de relleno y el taponamiento que
puede provocarse al ingresar material particulado con la corriente gaseosa.
A pesar de que no existe un buen contacto entre las fases gaseosa y líquida, las columnas
de aspersión son los equipos de absorción de SO2 más utilizadas, debido a su sencillez,
bajas caídas de presión, resistencia a la formación de incrustación y taponamiento y
costos moderados de implementación. Debido a estas consideraciones, se utilizará esta
columna absorbedora como pretratamiento de los gases de la fábrica de azul. A
continuación se muestra el método empleado para el dimensionamiento de la columna
de aspersión de lechada de cal.
2.6.1.2 DISEÑO DE LA COLUMNA DE ASPERSIÓN.
El dimensionamiento de la columna de aspersión, se realiza en base al caudal a tratar y
a las velocidades recomendadas de ascensión del gas a través del líquido de aspersión.
De este modo, el área de la sección transversal perpendicular al flujo se calcula como:
Q
A= Ec. 1
V
34
Donde,
A : Área de la sección transversal perpendicular al flujo de gas (m2)
Q : Caudal de gas (m3/h)
V : Velocidad de diseño del gas (m/s)
Las velocidades de diseño recomendadas se encuentran en el rango de 3 – 1 m/s, siendo
la menor velocidad la más recomendada debido al mayor tiempo de contacto que se
produce entre la fase gas y la fase líquida.
Conociendo el área de la sección transversal se obtiene el diámetro de la columna de
aspersión, despejando D, de la ecuación para el área de la sección transversal del
cilindro (Ec. 2).
4× A
D= Ec. 2
π
La proporción entre la longitud y el diámetro para un equipo de contacto gas líquido
puede variar enormemente, al respecto, proporciones altura/diámetro (L/Dr) entre 3 y 6
son comunes (Deckwer, 1992). Respecto de estos antecedentes, la altura promedio de la
columna de aspersión se calcula mediante la siguiente relación: (Ec. 3).
L
=4 Ec. 3
Dr
35
2.6.1.3 PREPARACIÓN DE LA LECHADA DE CAL.
El líquido lavador utilizado en las columnas de aspersión es una lechada de cal. Las
concentraciones de esta lechada utilizadas para la neutralización de SO2 se encuentran
usualmente entre un 10 y un 15% p/p. (Nevers, 1997; Fornazzari, 2002). La reacción
global generada por el contacto entre el SO2 y la lechada se muestra en la Ec 4.
1
Ca (OH ) 2 + SO2 + O2 → CaSO 4 + H 2 O Ec. 4
2
En esta reacción el hidróxido de calcio se prepara adicionando CaO en agua. Los
productos de reacción serán por lo general el CaSO4 (anhidrita) o bien CaSO4 × 2 H 2O
(yeso). Ambos compuestos son inertes y ligeramente solubles en agua.
Realizando un balance de materia en base a esta reacción global, por cada mol de SO2
(kgmol SO2/día) que se necesita extraer, se obtiene la cantidad estequiométrica de
Ca(OH)2 requerida para llevar a cabo la neutralización. Luego, mediante un nuevo
balance de materia es posible calcular la cantidad de agua requerida para preparar la
solución de CaO al 10 % en peso. Por medio de la reacción es posible obtener también la
cantidad de CaSO4 sólida formada en cada ciclo de operación del equipo de absorción.
36
2.7 DIMENSIONAMIENTO Y PARÁMETROS OPERACIONALES DEL
BIOFILTRO.
i) Tiempo de residencia de la cama vacía (EBRT)
El tiempo de residencia de la cama vacía (EBRT, del inglés empty bed residence time)
está definido como el volumen de biofiltro dividido por el flujo de aire que ingresa al
biofiltro (Ec.5). A menudo, estos valores se encuentran en la literatura y varían
dependiendo de las características del contaminante tratado y de las concentraciones de
los contaminantes. Los valores de EBRT obtenidos en base a la experimentación, son
utilizados en general para determinar el volumen de medio filtrante requerido y por
ende, las dimensiones del biofiltro para el tratamiento de un caudal de gas contaminado
con algún contaminante específico (Devinny et al, 1999).
Vf
EBRT = Ec. 5
Q
Donde:
EBRT : Tiempo residencia de lecho vacío (s).
V f : Volumen del lecho filtrante (m3).
Q : Caudal de aire a tratar (m3/s).
En cuanto a los tiempos de residencia típicos utilizados para el diseño de biofiltros de
lecho fijo, Leson y Winer, (1991) afirman que el tratamiento de olores generados en
emisiones industriales y comerciales requiere a lo menos de un EBRT de 25 segundos.
37
Por otro lado, según Haug, (1993) ha comprobado que el tratamiento de olores en
establecimientos de compostaje requiere de un EBRT entre los 30-60 s. Sin embargo,
ciertas aplicaciones de biofiltros de lecho fijo en la agricultura han demostrado que un
EBRT de 5 segundos es suficiente para lograr la reducción de olor (Nicolai y Janni
1998, 1999, 2004).
Respecto de la biofiltración de H2S, los EBRT varían de acuerdo a la concentración del
contaminante. Como referencia, a concentraciones de 1.000 ppmv de H2S, se han
logrado eficiencias sobre el 90% con (EBRT) de tan solo 50 segundos, equivalente a una
carga superficial de 70 m3/m2-hr. El material de soporte utilizado es compost con ceniza
volcánica y la condición de humedad con que se logra esta eliminación es superior al
45% (Vinasco y Sanabria, 2002).
Para el caso de concentraciones de H2S en el rango de 80 – 100 ppmv, se han encontrado
valores de EBRT de tan solo 30 s, con eficiencias por sobre un 98 % en sistemas a
escala real (Shareefdeen, et al., 2003).
ii) Tiempo de residencia real.
Cabe mencionar, que el tiempo de residencia (EBRT) sobreestima el tiempo real de
tratamiento ya que no considera la porosidad del medio filtrante, con lo cual se
disminuirá el tiempo de contacto entre la fase gas y la fase sólida (Devinny et al, 1999).
Por lo tanto, el verdadero tiempo de residencia, que corresponde al tiempo de residencia
actual en el cual permanecerá una cantidad de aire en el biofiltro es definido como el
38
volumen total del lecho filtrante multiplicado por la porosidad del lecho del medio
filtrante y dividido por el caudal de aire a tratar (Ec. 6).
V f ×θ
τr = Ec. 6
Q
Donde;
τ r : Tiempo de residencia real (s)
V f : Volumen del lecho filtrante (m3)
θ : Porosidad o volumen de espacios vacíos/volumen del lecho (adimensional)
Q : Caudal tratado (m3/s)
iii) Cálculo de cargas (superficial y volumétrica).
Los términos de carga volumétrica y superficial son usados para definir la cantidad de
aire o contaminante que serán tratados, ambos términos son normalizados, permitiendo
su comparación entre reactores de diferentes tamaños. La carga volumétrica y
superficial, corresponden al volumen de gas que se trata por unidad de volumen o área
de medio filtrante en una unidad de tiempo. Estos parámetros se calculan mediante las
Ecs. 7 y 8.
Q
C.V . = Ec. 7
Vf
Q
C.S . = Ec. 8
A
Donde,
39
C.V . : Carga volumétrica (m3/m3 hr).
C.S . : Carga superficial (m3/m2 hr).
Q : Caudal de gas (m3/hr).
A : Área del biofiltro (m2).
Vf : Volumen del biofiltro (m3).
En el caso de olores, el tratamiento alrededor de 200 m3/m3 hr de reactor, con eficiencias
de eliminación de 90-95% es posible, incluso valores de hasta 600 m3/m3 h han sido
alcanzados (Kennes y Thallasso, 1997).
iv) Carga másica de contaminante.
Por su parte la carga másica superficial y volumétrica, representan la masa de
contaminante que ingresa al biofiltro por unidad de área o volumen de material filtrante
por unidad de tiempo. Estos parámetros se calculan mediante las Ecs 9 y 10.
Q × C Gi
CMs = Ec. 9
A
Q × C Gi
CMv = Ec. 10
V
Donde,
CMs : Carga másica superficial. (gr/m2 hr)
CMv : Carga másica volumétrica. (gr/m3 hr)
C Gi : Concentración de entrada del contaminante (g/m3)
A: Área del biofiltro (m2)
40
V: Volumen del biofiltro (m3).
v) Eficacia de eliminación.
La eficiencia de eliminación (ER) es un parámetro operacional utilizado para observar el
éxito de un biofiltro en términos de la bioconversión del contaminante. Este se define
como la fracción del contaminante eliminado por el biofiltro,
⎛ C − C Go ⎞
ER = ⎜⎜ Gi ⎟⎟ × 100 Ec. 11
⎝ C Gi ⎠
Donde,
ER : Eficacia de eliminación (%)
C Go : Concentración de salida del contaminante (g/m3)
C Gi : Concentración de entrada del contaminante (g/m3)
vi) Capacidad de eliminación del contaminante.
La capacidad de eliminación (EC), es la masa de contaminante degradada por unidad de
volumen de material filtrante por unidad de tiempo. Las unidades típicas para este
parámetro son gramos de contaminante por m3 de material filtrante por hora (CE) se
define como:
(C Gi − C Go ) × Q
C.E. = Ec. 12
Vf
41
Donde,
C.E. : Capacidad de eliminación el contaminante (g/m3 hr).
CGi , CGo : Concentraciones de entrada y salida del contaminante respectivamente (g/m3)
Q : Caudal tratado (m3/hr)
V f : Volumen de medio filtrante (m3)
2.8 DISEÑO DE BOMBAS Y SOPLADORES AL SISTEMA DE
BIOFILTRACIÓN.
Los biofiltros, son sistemas en donde el material de soporte se encuentra inmovilizado.
Este material a menudo requiere irrigación de cierta cantidad de agua en su superficie a
intervalos regulares para mantener la humedad adecuada del lecho. Por otro lado, los
gases que circulan a través del lecho son impulsados mediante sopladores, los que
permiten vencer las caídas de presión a través de las tuberías y del lecho filtrante. Es por
esto, que el gasto de energía de los sistemas de biofiltración para gases se encuentra
dado por estos equipos, los cuales son diseñados de acuerdo a las ecuaciones que se
plantean a continuación.
i) Diseño de bombas.
El diseño de bombas se realiza mediante el siguiente procedimiento, que está basado en
el diagrama de la Figura 9.
42
Flujo
4
3
Flujo
2
1 BOMBA
CENTRIFUGA
Figura 9. Diagrama de funcionamiento general de bombas y sopladores.
Al plantear un balance de energía entre los puntos 1 y 4 de la figura 9, es posible obtener
la expresión que representa el trabajo realizado por la bomba (Ec de Bernoulli).
Wu = ⎢ 4 +
(
⎡ (P − P1 ) ⎤ ⎡ V4 − V1 ⎤
2 2
)
⎥ + (Z 4 − Z 1 ) + H r (1− 4 ) Ec. 13
⎥ ⎢
⎣ ρ × g ⎦ ⎣ 2× g ⎦
Donde,
P1/ρg, P4/ρg : Alturas de presión, (m)
(Z 4 − Z1 ) : Alturas geodésicas, (m)
V12/2g, V42/ρg: Alturas de velocidad, (m)
H r (1− 4) : Suma de las pérdidas de carga primarias (Hrp) más las pérdidas secundarias
(Hrs) del sistema entre los puntos 1 – 4, (m).
Wu: trabajo realizado por la bomba. (m. columna. de agua)
• Pérdidas de carga.
El cálculo de las pérdidas de carga en el sistema se realiza empleando el método de
longitud equivalente de tubería. De acuerdo a este método, cada accesorio que produzca
43
una pérdida de carga secundaria es sustituido por su longitud equivalente “Le”. La
ecuación que describe este método es la siguiente: (Mataix, 1982).
( L + ∑ Le ) v 2
Hr = λ Ec. 14
D 2g
Donde,
H r : Suma total de pérdidas primarias y secundarias.
λ : Coeficiente de pérdida de carga calculado del diagrama de Moody.
L : longitud total de los tramos rectos de tubería (m).
∑L e : Suma de las longitudes equivalentes a los accesorios diversos (m)
D : Diámetro de la tubería (m)
v : Velocidad media del fluido en la tubería (m/s)
El coeficiente λ , es función de dos variables adimensionales: el número de Reynolds y
la rugosidad relativa que es propia para el material de fabricación del conducto por
donde circula el fluido. El número de Reynolds se calcula como:
V ×D
Re = Ec. 15
υ
Donde,
Re: Número de Reynolds (adimensional)
V : Velocidad en la tubería. (m/s)
υ : Viscosidad cinemática (m2/s).
44
Por su parte, la rugosidad relativa se representa por la expresión: k / D que relaciona la
rugosidad absoluta del material que transporta el fluido ( k ) y el diámetro de la tubería
( D ). Con el número de Reynolds y la rugosidad relativa, se interpola el coeficiente λ
utilizando el diagrama de Moody (Ver figura A.4, ANEXO 5).
• Potencia de accionamiento del motor.
La potencia de accionamiento o bien potencia al freno para una bomba queda
determinada por la siguiente expresión:
Q × ρ × g × Wu
P= Ec. 16
η total
Donde,
P : Potencia desarrollada por la bomba (Watt)
Q: Caudal útil de gas o líquido (m3/s)
ρ : Densidad (kg/m3) de gas o líquido (kg/m3)
g : Constante gravitacional 9, 81 (m/s2)
Wu: Altura útil de la bomba (m. columna de agua), Calculada con la ec. 13.
η total : Eficiencia de la bomba.
ii) Ecuaciones de diseño para ventiladores.
Los ventiladores son turbo-máquinas hidráulicas generadoras para gases. Si el gas puede
considerarse prácticamente incompresible a su paso por la máquina, la teoría y
funcionamiento de la “bomba de gas” será idéntica a la de la bomba de líquido. Esto
45
sucede cuando el incremento de presiones ∆P (Presión de salida – presión de entrada a la
máquina es pequeña) (Mataix, 1982).
Para los ventiladores, es necesario considerar el término de presión estática (generada en
la descarga del ventilador), pérdidas por fricción en los ductos y el término de energía
cinética motivado por las diferencias de velocidad entre los extremos del sistema, este
último término es llamado a menudo presión dinámica. Los ventiladores trabajan a
razones de compresión muy bajas (Rc < 1,1) (Perez, 1990). Generalmente los sistemas
de biofiltración utilizan sopladores de tipo centrífugo y deben garantizar una presión de
descarga entre los 0,30 y 20 cm columna de agua (Deshusses, 1994).
Para el cálculo de ventiladores, se emplean las mismas ecuaciones que para las bombas,
a diferencia que, en la práctica, en lugar de dichas fórmulas se emplearán otras que están
expresadas en presiones. Por lo tanto, para expresar las fórmulas de las bombas a
ventiladores y suponiendo que el gas se comporta como un fluido incompresible, solo
debe tenerse en cuenta que para una altura cualquiera h, se verifica que:
P
h= Ec. 17
ρ×g
Al multiplicar los dos miembros de la Ec. 5 por el término ρg , se tiene que:
∆Ptotal = (PZ − PA ) +
ρ
2
(V Z
2 2
)
− V A + ρg ( Z Z − Z A ) + ρgH T ( A− Z ) Ec. 18
46
Ahora los términos de esta ecuación tienen la dimensión de presión.
Donde,
∆PTotal : Trabajo realizado por el soplador expresado en presión, (N/m2).
(PZ − PA ) ; Incremento de presión estática (N/m2)

ρ
2
(VZ
2 2
)
− VA ; Incremento de presión dinámica. (N/m2)
ρg ( Z Z − Z A ) ; Incremento de presión por altura, (se desprecia debido a que su valor es
insignificante respecto de los demás términos).
ρgH T ( A− Z ) ; Pérdidas de carga expresadas en presión. (N/m2)
• Potencia del motor
Ahora, la potencia de accionamiento o bien potencia al freno de un soplador, queda
determinada por la siguiente expresión:
Q × ∆PTotal
P= Ec. 19
η
Donde,
P : Potencia comunicada al aire por el soplador, (Watt).
Q : Caudal de gas, (m3/s).
η : Eficiencia del motor (%).
47
III. Materiales y metodología
CAPITULO III
MATERIALES Y METODOS
3.1 MATERIALES
3.1.1 Equipo para medición de H2S
El equipo utilizado para medición de H2S, consiste en un pistón de bombeo manual
marca RAE modelo LP-1200, junto a una columna de vidrio graduada para H2S en el
rango de 0,1 – 2% vol. Para la toma de la muestra gaseosa se utiliza un bulbo de 500 mL
y mangueras de goma adecuadas (Ver Figuras 10 y 11).
Bulbo
500 ml
Columnas
H 2S
Pistón de
bombeo
Manual.
Figura 10. Equipo usado para medición Figura 11. Mangueras de conexión.
de H2S.
48
3.1.2 Materiales para medición de porosidad
Para la medición de porosidad, se utiliza el compost, con tamaño de partículas entre 2 y
4,75 mm, el cual es seleccionado mediante tamizado. Este tamaño seleccionado
corresponde a la fracción comprendida entre las mallas Nº10 y Nº4 de los tamices Tyler.
El secado del compost se realiza mediante una estufa que opera a 105ºC por 24 horas.
Otros materiales para realizar la medición son la cubeta plástica de 1,50 L con orificios
en el fondo, balanza digital, cinta adhesiva, bandejas de aluminio.
3.1.3 Materiales para medición de densidad aparente del compost
Para esta medición se utiliza una probeta graduada de 500 mL, junto a esta se emplea
una masa conocida de compost de las mismas características del anterior. Se utiliza una
varilla de vidrio para remover las partículas de compost.
3.2 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
i) Determinación de porosidad del compost.
Para efectos de cálculo, se lleva a cabo la determinación de la porosidad del medio
filtrante (compost) utilizando la Ec. 20 (Guri, 2002). Para este cálculo se emplean los
materiales descritos en el punto 3.1.2.
(Va + Cc)
φ= × 100 Ec. 20
Vc
Donde,
49
φ : Porosidad del medio filtrante (%)
Va : Volumen de aire (poros grandes), (mL).
Cc : Capacidad del contenedor, (mL).
Vc : Volumen del contenedor. (mL)
La obtención de los parámetros mostrados, se realiza en base al procedimiento
simplificado mostrado en el ANEXO 3.
ii) Determinación de densidad aparente del compost.
La densidad aparente del compost, se determinó utilizando los materiales descritos en el
punto 3.1.3. La medición se realiza depositando una muestra de compost previamente
pesada dentro de la probeta que contiene un volumen de agua conocido, se deja que el
compost asiente en forma natural y se procede a medir el volumen que ocupa la muestra
al interior de la probeta. Finalmente la densidad aparente se calculará con la Ec. 21
(Saure et al, 2001).
PM ( gr )
ρ AP = Ec. 21
VM (ml )
Donde,
ρ AP. : Densidad aparente del compost (g/mL).
PM : Peso de muestra conocida de compost (g).
VM : Volumen que ocupa la muestra al interior de la probeta (mL).
50
3.3 METODOLOGÍA DE MEDICIÓN EN TERRENO
La etapa de medición en terreno se realiza con el fin de conocer las condiciones de
operación de la fábrica y obtener los parámetros requeridos para el diseño del sistema de
biofiltración. Las etapas desarrolladas se describen a continuación.
3.3.1 DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN Y MEDICIÓN DE
CONCENTRACION DE H2S
Se realiza un diagnóstico de las condiciones de operación de la fábrica de azul ultramar.
Los parámetros medidos en esta etapa son: la concentración de H2S, temperaturas de la
corriente gaseosa, y caudal máximo manejado por la fábrica. Con estos parámetros, se
realiza el dimensionamiento del sistema de biofiltración para control de olores y el
diseño del pre-tratamiento requerido para la eliminación de SO2 de la corriente gaseosa.
i) Determinación de la concentración de H2S
La determinación de concentración de H2S se realiza con el equipo de medición marca
RAE modelo LP -1200, mostrado en la figura 10. Esta medición se realiza en forma
puntual, en una cámara de inspección de la corriente gaseosa (figura 12). De este punto,
se toma la muestra de gas utilizando para ello un bulbo de vidrio de 500 mL y
mangueras de goma adecuadas para dicho fin (Ver figura 13). El bulbo utilizado cuenta
con válvulas en sus extremos que permitirán mantener el gas en su interior sin que este
se libere.
51
Ingreso Succión Toma de

de gases soplador S-1 muestra del
gas
Figura 12. Cámara de inspección Figura 13. Toma de muestra del gas.
Una vez tomada la muestra de gas, el bulbo se conecta por medio de una manguera fina
a la parte inferior de la columna graduada de H2S. El extremo superior de la misma
columna se conecta a su vez en forma hermética al extremo del pistón de bombeo
manual. Una vez con los dos extremos conectados, se procede a abrir una válvula del
bulbo y en forma simultánea se succionan 100 mL de gas contaminado, los que
atravesarán la columna graduada en porcentaje de H2S. Se espera que ocurra la reacción
en la columna por 2 minutos y se obtienen los mL del contaminante en 100 mL de gas.
(Concentración en % v/v = % mol).
ii) Medición de temperatura de la corriente gaseosa.
Se realiza la medición de las temperaturas de la corriente gaseosa empleando para ello
termómetros de mercurio graduados en el rango de 50 - 400ºC y en el rango de 0 – 120
ºC.
52
Las mediciones se realizan en dos puntos, el primer punto se ubica justo en la salida
posterior de un horno de calcinación en plena operación. El segundo punto de medición
se encuentra en el ducto de salida de los gases. La temperatura se registró en tres
horarios distintos en el día (mañana, tarde, noche), con el fin de conocer las velocidades
a diferentes temperaturas de combustión y mediante estas velocidades calcular el caudal
máximo diario de los gases. La medición en el ducto de salida deberá encontrarse entre
el rango de (15 – 40 ºC), de lo contrario se deberá emplear algún método para enfriar la
corriente.
Por medio de estas temperaturas se realiza una estimación del caudal máximo a tratar
por la fábrica de azul, mediante el método explicado en el siguiente punto.
iii) Estimación de caudal máximo de gases contaminados.
El caudal se relaciona con la ecuación de continuidad:
Q =V × A Ec. 22
Donde;
Q : Caudal a tratar (m3/h)
V : Velocidad del gas (m/h)
A : Área de la sección (m2)
La velocidad de los gases en el ducto de salida de los hornos de la fábrica se determina
mediante un método empírico representado por la ec. 23. Esta ecuación relaciona la
53
temperatura media de los humos, la temperatura de salida de los gases, y la altura de la
chimenea de evacuación. Esta ecuación ha sido utilizada en estudios de laboratorio para
instalación de cañerías de gas y proporciona un resultado muy similar al que entregan
los equipos para medición de velocidad de gases (Cifuentes, 2001). Dadas las
condiciones de temperatura y corrosión de la corriente gaseosa, resulta conveniente
aproximar el caudal mediante este método empírico.
V = 0,27 × K × H × (Tmh − Te ) Ec. 23
Donde,
V : Velocidad de los gases (m/s).
K : Constante (0,2 – 0,4). Promedio 0,30
Tmh : Temperatura media de los humos, (ºC).
Te : Temperatura salida del gas, (ºC).
H : Altura de la chimenea que evacua los gases (m).
Finalmente, con la velocidad máxima de los gases en un día de operación de la fábrica
obtenida de la ec. 23 y el área del ducto de salida igual a 0,071 m2 (diámetro de salida
igual a 0,30 m), se determina el caudal máximo a tratar con la Ec. 22.
3.4 METODOLOGÍA DE DISEÑO
Esta metodología, describe las ecuaciones y procedimientos llevados a cabo para el
diseño de los equipos requeridos en el tratamiento de la corriente gaseosa contaminada
con SO2 y H2S.
54
3.4.1 DISEÑO DE PRE-TRATAMIENTO DE LOS GASES
i) Diseño de la columna de aspersión
La columna de aspersión de lechada corresponde al pretratamiento de los gases de
combustión que provienen de los hornos de la empresa. Esta columna es diseñada para
capturar un 80% del SO2 que se encuentra presente en la corriente de gases por medio de
una lechada de cal que será utilizada como solución lavadora. La eliminación del SO2 en
esta etapa, asegurará el buen funcionamiento del sistema de biofiltración final.
El dimensionamiento de la columna de aspersión, se realiza utilizando el procedimiento
de cálculo simplificado que se mostró en el punto 2.6.1.2.
ii) Cálculo de flujo de lechada de cal a la columna de aspersión
El lavado de los gases en la columna de aspersión, se realizará empleando una solución
de lechada de cal al 10% en peso. El cálculo de la cantidad de CaO requerida, se realiza
según el punto 2.6.1.3.
3.4.2 DISEÑO DE TRATAMIENTO FINAL
Posterior al diseño de la columna de aspersión, la cual servirá como pre-tratamiento de
los gases, se procede con el diseño del biofiltro cuyas etapas de diseño se describen a
continuación.
55
3.4.2.1 DISEÑO DEL BIOFILTRO
En base a los resultados de caudal máximo y concentración de la corriente gaseosa, se
realiza el diseño del sistema de biofiltración de lecho fijo en base a tiempos de
residencia recomendados. Esta etapa considera los pasos que se describen a
continuación:
i) Determinación del volumen de medio filtrante requerido
El volumen de medio filtrante se calcula mediante la ec. 5, en base a tiempos de
residencia recomendados por la literatura para el tratamiento de H2S a concentraciones
entre 900 y 1000 ppmv en lechos de compost.
ii) Cálculo de cargas superficiales, cargas másicas y capacidades de eliminación
En base a los volúmenes de reactor calculados anteriormente, se calculan las cargas
superficiales mediante las ecs. 7 y 8. A su vez se calculan las cargas másicas que deberá
soportar el biofiltro para las concentraciones de contaminante a tratar, utilizando las ecs.
9 y 10. Por último se calculan las capacidades de eliminación de cada biofiltro con la ec.
12. Con las eficiencias teóricas se puede obtener la concentración de salida de cada
biofiltro ( C Go ), despejando esta de la ec. 11.
56
iii) Cálculo de agua para humidificación del biofiltro
• Humedad inicial
Para que el biofiltro pueda operar en forma normal, el medio filtrante debe tener una
humedad recomendada de a lo menos un 50% en peso. Por lo tanto, el flujo de agua
inicial a ser adicionado al biofiltro, se calcula mediante la ec. 24.
Ainicial = V f × ρ AP × % H Ec. 24
Donde,
V f : Volumen de medio filtrante en cada módulo (m3). Calculado con ec. 5.
Ainicial : Cantidad de agua que proporciona la humedad inicial de un 50% en peso (kg).
ρ AP : Densidad del medio filtrante. (kg/m3)
% H : Porcentaje de humedad recomendada.(%)
• Agua de reposición al biofiltro
Una vez adicionada el agua inicial calculada anteriormente, se deberá añadir agua a
intervalos regulares, debido a la evaporación que se produce producto del metabolismo
microbiano y de la temperatura de los gases de ingreso al biofiltro. El flujo de agua
requerido para mantener la humedad inicial de 50% en base seca, resultará de un balance
entre el agua que ingresa con los gases de combustión y el agua que es evaporada del
biofiltro. (Ec. 25)
57
F agua requerido = F agua salida - F agua entrada Ec. 25
Los flujos de agua de entrada y salida del biofiltro son calculados utilizando la carta
psicrométrica para condiciones específicas de la corriente gaseosa de entrada y salida.
Un ejemplo de cálculo para estos flujos se muestra en el ANEXO 5.
iv) Determinación del volumen efectivo de reacción, cálculo del peso del lecho
filtrante (compost) en cada módulo y pesos totales
El volumen efectivo de reacción, corresponde al volumen total de compost, sin contar la
fracción de huecos o porosidad del material filtrante. Este volumen se calcula
conociendo la porosidad obtenida en el punto 3.2. El peso seco del compost en cada
módulo de biofiltración se obtiene por medio de la densidad aparente del compost. Por
último los pesos totales que deberá soportar la placa perforada que dará soporte al medio
filtrante, se calculan sumando al peso seco, el agua requerida para mantener un 50% en
peso de humedad en el compost, que se calculó con la ec. 24.
Empleando la proporción recomendada de compost y carbonato de calcio en relación
6:1, se obtienen las cantidades de compost y carbonato de calcio (conchas marinas
molidas) a ser adicionadas a cada módulo de biofiltro.
58
v) Determinación de caída de presión en el biofiltro
Para determinar la caída de presión en el biofiltro, se calcula en primer lugar la
velocidad superficial del gas a través del lecho orgánico. La velocidad superficial del gas
viene dada por la ec. 26.
F
vG = Ec. 26
A(ξ )
Donde:
F: Flujo de gas, m3/h
A: Área de la sección del lecho orgánico, m2
vG : Velocidad superficial del gas, m3/m2 h
ξ : Factor de vacío. (Porosidad del compost)
Con el valor de velocidad superficial del gas se calcula la caída de presión que
experimentará el biofiltro en forma gráfica, extrapolando de la curva para el soporte
específico (compost) de la figura que se muestra en el ANEXO 4.
vi) Diseño de bombas y sopladores del sistema de biofiltración
Se determinan las potencias desarrolladas por las bombas y sopladores al sistema de
biofiltración utilizando las ecuaciones de diseño que se mostraron en el punto 2.8.
59
vii) Determinación del medio de cultivo para adicionar al biofiltro
Todo sistema de tratamiento biológico requiere de la presencia de nutrientes esenciales
que permitan el desarrollo de la biomasa microbiana. Para el caso de tratamiento de
olores, el compost es el soporte orgánico más utilizado ya que en el, muchos de estos
nutrientes se encuentran en formas disponibles para los microorganismos, sin embargo,
al tener períodos sin alimentación de contaminantes, los nutrientes presentes en el
compost serán consumidos rápidamente por la biomasa y será necesario agregar una
fuente adicional que permita aumentar la vida útil del soporte orgánico. Debido a esta
razón, se adicionará al biofiltro cada dos semanas un medio de cultivo que contendrá los
nutrientes que se muestran en la tabla 5. Estos nutrientes se adicionarán en una mezcla
con lodos de planta de tratamiento de aguas residuales que permitirá enriquecer la flora
microbiana existente en el compost. La mezcla de nutrientes y lodos son los
componentes del medio de cultivo.
Tabla 5: Composición del medio de cultivo.
Elemento Fuente
Nitrógeno (N) (NH4)2S2O3*5H2O
Fósforo (P) KH2PO4
Azufre (S) (NH4)2S2O3*5H2O
Para la preparación del medio de cultivo se requiere establecer la concentración celular
que se desea alcanzar, la composición elemental de la biomasa (Ver ANEXO 7), y las
fuentes de cada elemento que se utilizarán como nutrientes.
60
Para determinar la concentración de los elementos en el medio de cultivo, resulta
conveniente estimar el rendimiento de un nutriente en la célula. Al no contar con datos
experimentales, este cálculo se realiza mediante un balance de los contenidos de un
elemento en la célula y en el respectivo nutriente. Para ello se utiliza la ec. 27.
% Elemento En la fuente
YX / S = Ec. 27
% Elemento En la célula
Donde,
YX / S : Rendimiento del elemento en la biomasa celular (adimensional),
% Elemento En la fuente : Porcentaje del elemento en la fuente (nutriente),
% Elemento En la célula : Porcentaje del elemento presente en la célula.
El porcentaje del elemento en la fuente se determina utilizando la expresión:
Nº atomos (fuente) × P.A. elemento

% Elemento en la fuente = Ec. 28
P.M . fuente
Donde,
Nº atomos (fuente) : Número de átomos del elemento en la fuente.
P.A. elemento : Peso atómico del elemento (g/mol)
P.M . fuente : Peso molecular del nutriente (g/mol)
61
La ec. 29 considera que todo el nutriente se utiliza en el crecimiento de la célula, por lo
que supone nula la cantidad utilizada para mantenimiento y producción, por lo que el
valor calculado corresponde más bien al rendimiento máximo (Acevedo et al., 2002).
En cuanto a la fuente de carbono y energía, no todo el carbono utilizado aparece en la
biomasa, sino que una porción forma parte de los productos de oxidación (CO2 y
moléculas orgánicas pequeñas en metabolismo anaeróbico). En este caso la ec. 27 debe
multiplicarse por un factor de corrección, como se muestra en la ec. 29.
% Elemento en fuente
YX / S = ×f Ec. 29
% Elemento en biomasa
Donde,
f : Factor de corrección. En metabolismo aerobio está en el rango de 0,5 – 0,6
El cálculo de la concentración de cada uno de los nutrientes en el medio de cultivo, se
realiza mediante la ec. 30. Para esto, es importante definir el crecimiento celular que se
desea obtener.
∆X
S0 − S f = Ec. 30
Yx / s
Donde,
S 0 : Concentración de sustrato inicial requerido (g/L)
S f = 0 Concentración de sustrato final (se considera que el elemento ha sido
metabolizado en forma completa).
62
∆X : Crecimiento celular, este valor se supone en un rango de producción usual entre los
1 – 8 g/L. (4,50 g/L, promedio)
Yx / s : Rendimiento de un nutriente en la célula, adimensional.
El valor de S f se asume cero en primera instancia. Luego los valores de S 0 obtenidos se
multiplican por 1,5 – 2, a excepción del nutriente limitante.
Los nutrientes calculados, corresponden a los requerimientos mínimos para alcanzar un
crecimiento de biomasa deseado de 4,5 g/L en el medio de cultivo.
Los nutrientes se adicionarán periódicamente cada 2 semanas a cada módulo de
biofiltración (Lara, 2003), de este modo en este período se consumirá solo un 1% de los
nutrientes presentes en el compost. Los nutrientes que se agregan serán preferidos por
los microorganismos en relación a los del compost y solo emplearán estos últimos como
reserva mientras se adiciona la alimentación nueva. Se deberá cautelar que no exista una
adición desmedida de estos nutrientes ya que se puede provocar un crecimiento excesivo
de la biomasa y por lo tanto un taponamiento del biofiltro, lo que se traducirá en
formación de canalizaciones y aumentos en la caída de presión del sistema.
63
IV. Resultados
CAPITULO IV
RESULTADOS
4.1 POROSIDAD Y DENSIDAD APARENTE DEL COMPOST
La porosidad y densidad aparente del material de soporte (compost), son parámetros de
importancia al momento de diseñar el sistema de biofiltración. Es por esto, que se
realizó su medición experimental. Los resultados de estos parámetros se muestran en la
tabla 6, y fueron obtenidos según lo planteado en la metodología experimental del punto
3.2.
Tabla 6. Resultados estimación de porosidad y densidad aparente.
Parámetro Valor Unidad

Porosidad compost ≈ 70 %
Densidad aparente compost 0,36 kg/L
4.2 DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN
A continuación se muestran los resultados de los parámetros correspondientes a la etapa
de diagnóstico de las condiciones de operación de la fábrica. Los resultados presentados
corresponden a la concentración de H2S, temperaturas de la corriente gaseosa, y caudal
máximo manejado por la fábrica. El método de medición se explicó en la fase de
metodología de medición en terreno (punto 3.3).
64
IV. Resultados
i) Concentración de contaminantes gaseosos
Las concentraciones de los contaminantes a tratar en la fábrica de azul Ultramar, se
muestran en la tabla 7. La concentración de H2S fue medida utilizando un pistón de
bombeo manual con una columna graduada para H2S y siguiendo el procedimiento
mostrado en el punto 3.3.1. La concentración de SO2 fue informada por la empresa en
base a mediciones anteriores.
Tabla 7. Concentraciones de H2S y SO2 en la fábrica de azul ultramar.
Concentración Concentración
Contaminante (ppmv) (% molar)
H2S ≈ 900 0,09
SO2 ≈ 50,0 0,005
ppmv: Concentración en partes por millón en volumen
ii) Determinación de caudal máximo a tratar
Para la determinación del caudal máximo a tratar, se calcula en primer lugar la velocidad
de los gases utilizando el método empírico representado con la ec. 23. La velocidad de
los gases se calculó para tres períodos dentro del día (mañana, tarde y noche). Los datos
obtenidos para el cálculo de velocidades, se muestran en la tabla 8.
Tabla 8. Parámetros para cálculo de velocidad de los gases.
Parámetro Símbolo Valor Unidad

Mañana Tarde Noche
Altura Chimenea H 6,5 6,5 6,5 m
Temperatura media de los
humos Tmh 200 290 320 ºC
Temperatura gases salida Te 20 20 20 ºC
65
IV. Resultados
Las velocidades correspondientes a cada uno de los horarios de medición de temperatura
(mañana, tarde y noche), se muestran en la tabla 9. Se consideró un valor de la constante
para la ec. 23 igual a: K=0,30 (Cifuentes, 2001).
Tabla 9. Resultados velocidad diaria de los gases.
Horario medición V (m/s)

Mañana 3,17
Tarde 3,37
Noche 3,58
Utilizando los valores de velocidad de los gases en cada horario de medición, se calculan
los caudales de gas con la ec. 22. El caudal máximo a tratar QMAX , es el que se obtiene
con la velocidad máxima de los gases y se registra en el período de la noche, tal como se
muestra a continuación en la tabla 10.
Tabla 10. Resultados caudales diarios fábrica de azul.
Horario medición Q (m3/h)

Mañana 796,6
Tarde 863,1
*Noche 909,7
El caudal máximo es QMAX ≈ 910 m3/h y corresponde al caudal con el cual se diseña el
sistema de biofiltración. Al considerar este caudal para el diseño, se asegura un factor de
sobredimensión al sistema frente a las variaciones de flujo de gas y concentraciones.
66
IV. Resultados
4.3 RESULTADOS DISEÑO DE PRE-TRATAMIENTO DE LOS GASES
i) Dimensionamiento de la columna de aspersión
Dado que la corriente de gases que se tratará contiene H2S y además SO2 (Ver tabla 7),
se requiere pre-tratar la corriente para disminuir la concentración de SO2 de entrada de
50 ppmv, a una concentración de ingreso aceptable que permita el adecuado
funcionamiento del biofiltro (10 ppmv). Debido a esto, previo al tratamiento de los gases
por biofiltración, se extraerá SO2 mediante una columna de aspersión que lavará los
gases con una lechada de cal preparada al 10% p/p. Los datos utilizados para el
dimensionamiento de dicha columna se muestran en la tabla 11.
Tabla 11. Datos de diseño para columna de aspersión.

Caudal gas Q 0,253 m3/s
Velocidad de diseño Vg 1 m/s
Temperatura del gas Tg 60 ºC
Concentración entrada. Ci 0,005 % mol
Densidad gas ρg 1,055 kg/m3
Presión P 1 atm
Mediante estos datos y utilizando el procedimiento de diseño de la columna de
aspersión, señalado en el punto 2.6.1.2, se obtienen las dimensiones finales de la
columna que se muestran en la tabla 12.
67
IV. Resultados
Tabla 12. Resultados de diseño para columna de aspersión

Sección transversal A 0,26 m2
Diámetro columna D 0,57 m
Relación largo/Diámetro L/Dr 4 Adimensional
Altura columna L 2,30 m
Tiempo de residencia Τ 2,30 s
ii) Alimentación de lechada de cal a la columna de aspersión
La figura 14 representa un esquema de funcionamiento de la columna de aspersión. En
este esquema, el flujo F1, representa el caudal de gas contaminado con H2S y SO2
alimentado a la columna, F2 representa el flujo de aire pre-tratado y el flujo F3
representa el caudal de lechada de cal alimentado hacia la columna. En base a la
concentración de SO2 de entrada, mostrada en la tabla 7, se requiere disminuir esta
concentración en un 80%, para alcanzar la concentración máxima admisible de SO2 en el
biofiltro (10 ppmv). La determinación del flujo de lechada requerido para lograr esta
disminución, se muestra a continuación.
Columna de rocío
Flujo lechada F3
F1 F2
Gas pre-tratado
Gas contaminado Tanque de lechada
V1
B-1 V-2
Purga de sólidos y
lechada agotada
Figura 14. Diagrama de funcionamiento de columna de aspersión.
68
IV. Resultados
• Preparación de la lechada de cal
La solución lavadora que se empleará para absorber SO2, corresponde a una lechada de
cal 10 % p/p. La determinación de la cantidad de óxido de calcio o más comúnmente
llamada cal viva (CaO) requerida para preparar esta solución, se obtiene según la
metodología descrita en el punto 2.6.1.3 (preparación de la lechada de cal) y
considerando los datos que se presentan en la tabla 13.
Tabla 13. Datos utilizados para cálculo de la composición de lechada de cal.

Flujo másico aire Fm 798,66 kgmol aire/día
Concentración entrada SO2 Ci 0,005 % mol
Concentración máxima salida SO2 Cs 0,001 % mol
Temperatura entrada gases Ti 333,15 K
Presión P 1 atm
Flujo de SO2 a extraer FSO2 0,032 kgmol SO2/día
El flujo de SO2 a extraer de la corriente, corresponde al 80% de1 flujo total de SO2 que
ingresa al sistema. De este modo, mediante la estequiometría de la reacción (Ec. 4) se
obtiene la cantidad de CaO, requerida para preparar la solución de lechada al 10 % en
peso y la cantidad estequiométrica de sulfato de calcio formado en la reacción, como se
muestra en la tabla 14. La cantidad de CaO requerida y el CaSO4 formado corresponden
a un ciclo semanal de operación de la fábrica de azul (≈ 3 días/semana).
69
IV. Resultados
Tabla 14. Cantidad de cal viva requerida y formación estequiométrica de CaSO4.

CaO para agregar 8,87 kg /semanales
Formación de CaSO4 y Yeso 13,03 kg /semanales
Los resultados de la composición final de lechada de cal y el flujo de lechada en un
período de operación semanal de la fábrica, se muestran en la tabla 15. Estos flujos se
determinaron mediante un balance de masa al estanque de lechada, cuyo ejemplo de
cálculo se muestra en el ANEXO 6.
Tabla 15. Componentes de la lechada de cal en un período semanal de operación normal

de la empresa.
Componente Valor Unidad

Oxido de calcio (10%) 8,87 kg
Agua (90%) 79,87 kg
Flujo lechada de cal 88,75 L
El flujo de lechada semanal es de ≈ 90 L. Este flujo de lechada corresponderá a la
cantidad requerida para minimizar la concentración desde 50 a 10 ppmv de SO2 en un
período semanal. Una vez utilizado este flujo de lechada se realizará un “make up” en el
cual se extraerá la lechada agotada y se adicionará la misma cantidad de lechada como
alimentación nueva al estanque de lechada. La lechada que se extrajo del estanque
(lechada agotada) se depositará en otro estanque, en donde se dejará decantar en el
período sin operación de la fábrica. De esta decantación, se extraerán unos 13
kg/semanales de una mezcla de CaSO4 (anhidrita) y CaSO4 × 2 H 2O (Yeso), según la
tabla 14. El líquido sin sólidos, se recirculará al estanque de lechada para preparar la
alimentación nueva, de este modo se minimizará el residuo líquido y se ahorrará agua.
70
IV. Resultados
El flujo de lechada a utilizar depende directamente de la concentración de SO2 en el
efluente gaseoso, por lo tanto será de interés al empresario conocer los flujos de lechada
que se requerirá en caso de registrarse concentraciones mayores o inferiores a 50 ppmv.
La relación entre las concentraciones y los flujos se muestran en la figura 15.
400,00
350,00
Flujo lechada (lt/semana)
300,00
250,00
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
0 50 100 150 200 250
Concentración SO2 (ppmv)
Figura 15. Variación del flujo de lechada de cal con la concentración de SO2 para el
caudal máximo de gases contaminados.
Con respecto al aumento de la concentración de SO2, se requerirá un mayor flujo de
lechada, pero además será necesario extraer un porcentaje mayor para alcanzar un
máximo de 10 ppmv a la salida de la columna. La variación del porcentaje de extracción
de SO2 con respecto a las concentraciones se muestra en la figura 16.
71
IV. Resultados
100,00%
Porcentaje extracción
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 50 100 150 200 250 300
Concentración SO2 (ppmv)
Figura 16. Porcentaje de extracción de SO2 requerido en relación con la concentración

de entrada.
4.4 DISEÑO DEL BIOFILTRO
En la figura 17 se muestra el diagrama de flujo del sistema de biofiltración. Como se
mencionó, en una primera etapa se elimina el 80% del SO2 de entrada por medio de una
columna de aspersión (E-02). Seguido a esta etapa, el soplador (S-2) impulsa el flujo de
aire contaminado con H2S hacia los módulos de biofiltración, que se distribuyen en 2
etapas en serie.
72
IV. Resultados
L-1
F=910 m3/hr F=910 m3/hr
900 ppmv H2S L-1 900 ppmv H2S E-07
50 ppmv SO2 10 ppmv SO2 E-09
V-12
V-04
E-02
L-3 V-09
V-13
L-1 F=910 m3/hr
V-10 4 ppmv H2S
E-01 V-03
S-1
V-01 S-2 V-11 V-14 L-1
F=1 l/s V-05
V-02
Lechada de cal B-1 E-08
Al 10%p/p E-10
E-03 V-07
V-06 V-15
V-08
B-2 F=29 l/hora
E-04 Agua, lodos
L-2
E-05 E-06
Equipo Descripción Material Cañería Descripción Meterial

E-01 Horno Ladrillo L-1 Linea de gas Concreto y PVC
E-02 Columna aspersión FRP L-2 Línea de líquido PVC Cl. 10
E-03 Estanque Lechada FRP L-3 Línea de lechada PVC Cl. 10
E-04 Estanque decantador FRP
E-05 Estanque lodo FRP
E-06 Estanque agua FRP
E-07 Biofiltro módulo 1 FRP
S-1 Soplador 1 Acero inox.
S-2 Soplador 2 Acero inox.
B-1 Bomba -01 Acero inox.
B-2 Bomba -02 Acero inox.
Figura 17. Diagrama de flujo del sistema de biofiltración propuesto.
En la primera etapa, la corriente de gases contaminados se divide en dos corrientes
iguales para ingresar a dos módulos que se encuentran dispuestos en paralelo (E-07, E-
08). Estos módulos son cerrados y construidos en FRP. El volumen de compost
requerido en esta primera etapa es calculado en base a tiempos de residencia
recomendados para el tratamiento de concentraciones de hasta ≈ 900 ppmv de H2S en
lechos de compost. La eficiencia que se alcanza en esta etapa es del 90%, según
experiencias encontradas en la literatura (Vinasco y Sanabria, 2002).
73
IV. Resultados
Si bien esta eficiencia es alta, aún no es suficiente para lograr la eliminación de los
olores molestos, es por esto que se cuenta con una segunda etapa de biofiltros, los cuales
se encuentran en serie con los módulos anteriores (E-09, E-10). El volumen de soporte
calculado en esta etapa se obtiene en base a tiempos de residencia recomendados para el
tratamiento de concentraciones de ≈ 90 ppmv de H2S. A continuación se presentan los
resultados del dimensionamiento del biofiltro en forma separada para ambas etapas.
4.4.1 DIMENSIONAMIENTO BIOFILTRO PRIMERA ETAPA
Los parámetros de diseño para esta primera etapa de tratamiento se muestran en la tabla
16. El tiempo de residencia en esta primera etapa, es recomendado para la eliminación
de un 90% de sulfuro de hidrógeno a una concentración de ≈ 900 ppmv (Vinasco y
Sanabria, 2002).
Tabla 16. Parámetros de diseño biofiltro primera etapa.

Tiempo de residencia τ 50 s
Caudal máximo a tratar QMAX 0,253 m3/s
Concentración entrada Ci ≈ 900 ppmv
Altura lecho H 1 m
En base a los parámetros de diseño mostrados en la tabla 16, se calcula el volumen de
lecho filtrante de la primera unidad de biofiltración (módulos 1 y 2), según la ecuación
para el cálculo de tiempo de residencia (Ec 5.) del punto 2.7. El arreglo final de los
módulos se muestra a continuación en la tabla 17.
74
IV. Resultados
Tabla 17. Resultados diseño biofiltro primera etapa.

Nº módulos Nº 2 Unidad
Volumen Unitario V 6,32 m3
Lado L 2,51 m
Velocidad superficial gas vG 102,89 m3/m2 h
Caída de presión PD 240,0 Pa
Como condición de diseño, se debe cautelar que la velocidad superficial del gas se
mantenga inferior a los 300 m3/m2 hr para evitar caídas de presión demasiado elevadas
en el biofiltro. Para esta velocidad superficial del gas se obtiene una caída de presión en
el biofiltro de unos 240 Pa (Ver Ejemplo de cálculo, ANEXO 4).
i) Cálculo de carga superficial, carga másica y capacidad de eliminación del

contaminante en la primera etapa
A continuación se muestran los cálculos de los parámetros operacionales más
importantes dentro de un biofiltro. Todas las ecs. que se emplean para realizar los
cálculos se muestran en el punto 2.7.
La carga superficial representa el caudal de gas por unidad de área de biofiltro, mientras
que la carga másica representa la carga de contaminante por unidad de volumen de
biofiltro. Estos parámetros se calcularon en forma teórica mediante las ecs. 7 y 9
respectivamente. La concentración de salida promedio de H2S de esta primera etapa, se
obtiene despejando C Go de la ec. 11, para una eficiencia de 90%.
75
IV. Resultados
La capacidad de eliminación del contaminante ( C.E. ) representa los gramos de azufre
degradados por metro cúbico de reactor por hora. Este parámetro se obtuvo con la ec.
12. del punto 2.7. El tiempo de residencia real se calculó con la ec. 6. Los resultados de
los parámetros mencionados se muestran en la tabla 18.
Tabla 18. Cargas de contaminante y capacidad de eliminación esperada.

Carga superficial C.S. 72,0 m3/m2 hr
Carga másica (volumétrica) CMv 85,0 g (S)/m3 hr
Concentración salida C GO ≈ 90 ppmv
Capacidad de eliminación C.E. 76,50 g (S)/m3 hr
Tiempo residencia real τr 35,0 s
La C.E obtenida corresponde a 76,50 g (S)/m3h. Este valor es concordante con las
experiencias a escala piloto en el tratamiento de altas concentraciones de H2S. Al
respecto, Vinasco (2002), obtuvo una capacidad de eliminación de ≈74 g (S)/m3 hr en el
tratamiento de concentraciones sobre los 900 ppmv de H2S.
La carga volumétrica y la carga másica (superficial) no se muestran debido a que al
utilizar una altura de lecho de 1 metro el volumen será igual al área.
4.4.2 DIMENSIONAMIENTO BIOFILTRO SEGUNDA ETAPA
Los parámetros de diseño utilizados para el dimensionamiento de la segunda etapa del
tratamiento se muestran en la tabla 19.
76
IV. Resultados
El tiempo de residencia en esta segunda etapa, es recomendado para una eliminación por
sobre un 98% de sulfuro de hidrógeno a una concentración promedio de entrada de ≈ 90
ppmv (Shareefdeen, et al., 2003).
Tabla 19. Parámetros de diseño del biofiltro segunda etapa

Tiempo residencia Τ 30 s
Caudal máximo Q MAX 0,253 m3/s
Concentración entrada Ci ≈ 90 ppmv
Altura lecho H 1 m
Los resultados de diseño del biofiltro se muestran en la tabla 20. Al igual que en la etapa
1, el volumen de medio filtrante calculado se divide en dos módulos, con el fin de tener
más control sobre el proceso.
Tabla 20. Resultados diseño del biofiltro segunda etapa.

Nº módulos Nº 2 Unidad
Volumen Unitario V 3,79 m3
Lados(D) L 1,95 m
Velocidad superficial gas vG 171,48 m3/m2 h
Caída de presión PD 290,0 Pa
i) Cálculo de carga superficial, carga másica y capacidad de eliminación del

contaminante en la segunda etapa
A continuación, en la tabla 21, se muestran los resultados de los parámetros
operacionales correspondientes a la segunda etapa de biofiltración. Estos se calcularon
de igual forma que en la primera etapa de diseño.
77
IV. Resultados
Tabla 21. Cargas de contaminante y capacidad de eliminación esperada etapa final.

Carga superficial C.S. 120 m3/m2 hr
Carga másica (volumétrica) CMv 13,4 g S/m3 hr
Concentración salida Cs ≈ 4 ,5 ppmv
Capacidad de eliminación C.E. 12,71 g/m3 hr
Tiempo residencia real τr 21,00 s
Si bien la eficiencia que se espera para este tiempo de residencia y para la concentración
de ≈ 90 ppmv es > 98 %, solo se consideró un caso menos optimista de un 95 %. Con
esta eficiencia, la concentración final de H2S promedio se encuentra en el rango de 4 – 5
ppmv.
ii) Eficiencia global del sistema de biofiltración
Estos cálculos, consideran al sistema como un solo biofiltro con un volumen total que
corresponde a la suma de los volúmenes individuales de cada etapa y un tiempo de
residencia que corresponde a la suma de ambas etapas que se calcularon anteriormente.
Los resultados se muestran en la tabla 22.
Tabla 22. Eficiencia global del sistema de biofiltración propuesto

Volumen total 20,22 m3
Tiempo residencia global 80 s
Eficiencia global 99,5% %
De acuerdo a esta eficiencia global de eliminación de H2S y considerando además que el
sistema global es eficiente en un 100 % para eliminar SO2, se espera que el sistema de
78
IV. Resultados
tratamiento elimine una cantidad de ≈ 4.102 kg/anuales de H2S y una cantidad de ≈ 82
kg/ anuales de SO2.
iii) Calculo de agua para humidificación del biofiltro
• Humedad inicial al biofiltro
El agua necesaria para ser alimentada inicialmente en cada módulo de biofiltración,
corresponde al agua que proporciona una humedad recomendada del 50% en base seca
al medio filtrante de compost, (Tabla 23). Estos valores se calculan con la ec. 24 y
utilizando la densidad aparente del compost mostrada en la tabla 6.
Tabla 23. Resultados alimentación inicial de agua por cada módulo de biofiltración.
Volumen de Agua requerida

Nº módulo soporte, Vf (m3) por módulo (L)
1 6,32 332
2 6,32 332
3 3,79 199
4 3,79 199
Totales: 20,22 1.061,55
Los módulos 1 y 2 poseen las mismas dimensiones entre si, pero son distintos a los
módulos 3 y 4 (Ver láminas 2/5 y 3/5 del ANEXO 8). El agua total (repartida en 4
módulos), que se requiere para poner en marcha del sistema con un 50% en peso es de
≈1.062 L.
79
IV. Resultados
• Agua de reposición al biofiltro
Se requerirá de la adición de agua al biofiltro a intervalos regulares debido a las pérdidas
por evaporación debido a la temperatura de salida de los gases y la temperatura interior
del biofiltro. Las condiciones de operación para la entrada y salida del gas, requeridas
para el cálculo de agua de reposición, se muestran en la tabla 24.
Tabla 24. Condiciones de entrada del gas al biofiltro
Condiciones de entrada al biofiltro

Flujo de aire seco 910 m3/hr
Temperatura 25 ºC
Densidad del gas 1,186 kg/m3
Humedad (aire saturado a 25 ºC) 100 %
Condiciones de salida del biofiltro
Temperatura 37 ºC
Según los valores mostrados en la tabla 24, se obtienen los flujos de agua de ingreso y
de pérdidas por evaporación del biofiltro.
Tabla 25. Flujo de agua ingreso y pérdidas por evaporación.
Humedad entrada al biofiltro

Agua entrada 30,22 L agua/hora
Humedad salida del biofiltro
Agua salida 53,94 L agua/hora
80
IV. Resultados
Sobre los resultados anteriores, se utiliza la ecuación de balance de masa (ec. 25), para
determinar el flujo de agua que se requiere alimentar al biofiltro y mantener una
humedad del 50% en peso en el lecho filtrante.
En base a este balance, el agua que se requiere adicionar en forma periódica al biofiltro
corresponde a 24 L/h. Este valor se multiplica por un factor de pérdidas de 1,20 por lo
cual el flujo de agua total se ajusta a 28,9 L/hora. Este flujo se adicionará al biofiltro en
un período de 5 minutos, por lo tanto la cantidad de agua adicionada en ese tiempo será
de 5,77 L/min (Este caudal es utilizado para calcular la potencia de la bomba necesaria).
Dado que el biofiltro se compone de 4 módulos, la cantidad adicionada a cada uno de
ellos es de 1,44 L/min. La relación entre el flujo de agua con respecto a las variaciones
de caudal existentes en la fábrica, se expresan en la figura 18.
Este gráfico podrá ser utilizado por el operario del sistema de biofiltración para
modificar el flujo de agua al modificar el flujo de gas.
14
12
Flujo de agua (lt/hora)
10
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
3
Flujo de aire (m /hora)
Figura 18. Variación del flujo de agua con el caudal de gas de entrada.
81
IV. Resultados
iv) Determinación del volumen efectivo de reacción, cálculo del peso del lecho
filtrante (compost) en cada módulo y pesos totales
El volumen efectivo de reacción es el volumen de compost sobre el cual se produce la
degradación del contaminante. Este se calcula descontando al volumen total, la cantidad
de espacios vacíos (porosidad). Mediante el volumen efectivo se calculan los pesos
secos por cada módulo de biofiltro y, adicionando un 50 % más por concepto de
humedad del lecho, se obtiene el peso total que deberá ser soportado por la placa de
soporte del medio orgánico. Los resultados se muestran a continuación en la tabla 26.
Tabla 26. Volumen efectivo de reacción, pesos secos y totales del compost en cada
módulo de biofiltro.
Volumen efectivo de Peso seco por Peso total en

Nº módulo reacción (m3) módulo (kg) cada módulo
1 1,896 663,6 995,4
2 1,896 663,6 995,4
3 1,137 397,95 596,9
4 1,137 397,95 596,9
Totales: 6,07 2123,1 3184,7
El peso seco por módulo se dispone dentro del biofiltro en relación 6:1 con carbonato de
calcio en la forma de conchas marinas molidas. Estas últimas servirán como buffer para
neutralizar la formación de ácido sulfúrico. La tabla 27 muestra los kg de conchas y kg
de compost que conformarán la mezcla de soporte a ser adicionada en cada módulo de
biofiltración. Estos valores se deberán considerar en la puesta en marcha y cada vez que
se requiera cambiar el soporte orgánico (≈ cada 4 años).
82
IV. Resultados
Tabla 27. Composición de la mezcla de soporte en relación 6:1.
Nº módulo Compost (kg) Conchas (kg)

1 568,8 94,8
2 568,8 94,8
3 341,1 56,85
4 341,1 56,85
Totales: 1819,8 303,3
v) Diseño de bombas y sopladores al sistema de biofiltración
El sistema de biofiltración utilizará 2 sopladores para la impulsión de aire contaminado y
2 bombas, una para impulsión de agua y nutrientes al biofiltro, y la otra para la
impulsión de lechada de cal hacia la columna de aspersión. A continuación se muestran
los resultados de diseño para estos equipos.
• Diseño del soplador de impulsión hacia la columna de aspersión
La figura 19 representa el esquema bajo el cual trabaja el soplador S-1
Alimentación
Columna de rocío Lechada de cal
Unión flexible Ø 200 mm
Canal concreto
0,30*0,40 m B
Aire pretratado
F2
Aire contaminado
F1
A S-1 Filtros de impacto
1,50 m 6m 3m
Figura 19. Diagrama soplador S-1 hacia la columna de aspersión.
83
IV. Resultados
En esta etapa, la corriente gaseosa presenta material particulado, es por eso que se
dispone de 3 filtros de impacto hechos de tela (sacos perforados), que permitirán
eliminar estas partículas antes de que estas ingresen a la columna de aspersión. Estos
filtros se encuentran en un canal de concreto de 6 metros y de sección 0,16 m2, (Ver
lámina 4/5, ANEXO 8)
o Datos de diseño soplador (S-1) a la columna de aspersión
Este soplador (S-1) extraerá e impulsará los gases de combustión a través de un canal de
concreto y luego a través de la columna de aspersión de lechada de cal. La temperatura
de trabajo del soplador oscila entre los 100 – 120 ºC. Las características del fluido a ser
transportado por S-1 se muestran en la tabla 28.
Tabla 28. Propiedades del fluido a ser transportado por S-1

Caudal máximo QMAX 0,253 m3/s
Viscosidad dinámica µ 2,18E-05 kg/m s
Densidad gas ρ 0,95 kg/m3
Temperatura Tg 100 - 120 ºC
La tabla 29 muestra los valores del número de Reynolds (Re), la razón (K/D) y factor de
fricción (λ) correspondiente a la succión y descarga del soplador (S-1).
84
IV. Resultados
Tabla 29. Factor de fricción en succión y descarga para S-1.
Parámetro Símbolo Valor

Succión
Número de Reynolds NºRe 4,68E+04
Razón K/D K/D 0,003048
factor de fricción λ 0,042
Descarga
Número de Reynolds Re 7,75E+04
El valor de K para el tramo de succión corresponde al del acero. K=0,00091 m, mientras
que en la descarga corresponde al valor para cemento alisado (K=0,0003) (Mataix,
1982).
o Resultados de diseño de soplador hacia la columna de aspersión.
A continuación se presentan los resultados para los términos de pérdidas de carga
totales, presión dinámica y presión estática desarrollada por el soplador. Estos términos
corresponden a la ecuación de Bernoulli expresada en presiones (ec. 18).
Tabla 30. Resultados términos de la ec.18 para S-1.
Parámetro Términos Valor Unidad

Pérdidas de carga totales ρg HT(B-A) 332,61 N/m2
Presión dinámica ρ/2 (V2B-V2A) 35,00 N/m2
Presión estática PB-PA 979,84 N/m2
85
IV. Resultados
La presión estática desarrollada por el soplador, corresponde al término más importante
y se asumió como un valor promedio típico de 10 cm columna de agua. En base a los
resultados de la tabla 30, se obtiene el trabajo realizado por el soplador mediante la
ecuación 18. Considerando una eficiencia del 70%, se calcula la potencia del motor con
la ecuación 19. Los resultados finales son:
Tabla 31: Presión total y potencia del motor para S-1

Presión total ∆P total 1347,44 N/m2
Eficiencia motor η 70 %
Potencia motor P 0,652 Hp
La presión total equivale a la suma de los términos de pérdidas de carga totales, presión
dinámica y presión estática mostrados en la tabla 30.
• Diseño del soplador de impulsión hacia módulos de biofiltración
El soplador (S-2), es de características de construcción similares a (S-1) e impulsará los
gases que salen desde el tope de la columna de aspersión hasta los módulos de
biofiltración. La figura 20 representa el esquema bajo el cual trabaja el soplador S-2.
86
IV. Resultados
Manguera PVC Tee PVC Ø 160 mm Salida aire

flexible Ø 300 mm tratado
Tubería PVC F3
Ø 160 mm
C
D
V-09
F2 V-12
Aire pretratado
S-2 Biofiltro Módulos Biofiltro Módulos
1-2 3-4
3m 3,5 m 0,5 m 2,50 m
Figura 20. Diagrama soplador S-2 hacia biofiltros en serie.
o Datos de diseño del soplador (S-2) al biofiltro
Las propiedades del fluido a ser transportado por S-2 hacia el biofiltro, se muestran en la
tabla 32.
Tabla 32: Propiedades del fluido a ser transportado por S-2.

Caudal Q 0,253 m3/s
Temperatura gases Tg 25 ºC
La tabla 33 muestra los valores del número de Reynolds (Re), la razón (K/D) requeridos
para el cálculo del factor de fricción (λ) tanto en la succión como en la descarga del
soplador (S-2).
87
IV. Resultados
Tabla 33. Cálculo de factor de fricción en succión y descarga en S-2.
Parámetro símbolo Valor

Succión
factor de fricción
(Moody) λS 0,02
Descarga
factor de fricción
(Moody) λD 0,019
Para el tramo de succión y descarga se consideró un valor de K= 0,000001 que
corresponde a una tubería lisa de PVC (Mataix, 1982).
o Resultados de diseño de soplador al biofiltro
A continuación se presentan los términos de pérdida de carga total, presión dinámica y
presión estática desarrollada por el soplador S-2, según el mismo procedimiento de los
cálculos para S-1.
Tabla 34. Resultados términos de la ec.18 para S-2.

Pérdidas de carga totales ρg HT(D-C) 621,41 N/m2
Presión dinámica ρ/2 (V2D-V2C) 38,59 N/m2
Presión estática (PD-PC) 979,84 N/m2
El trabajo realizado por el soplador junto a la potencia del motor se muestra a
continuación en la tabla 35.
88
IV. Resultados
Tabla 35. Presión total y potencia del motor S-2.

Presión total ∆P total 1639,84 N/m2
Eficiencia motor η 70% %
• Diseño de bomba de alimentación a la columna de aspersión
La bomba (B-01), será utilizada para la impulsión de la lechada de cal hacia la columna
de aspersión, esta bomba es construida en acero inoxidable y es apta para el trabajo con
la solución de lechada de cal. La figura 21 representa el diagrama bajo el cual trabaja la
bomba B-01.
Boquilla
0,60 m aspersión
F
Flujo lechada
PVC CL.10 20 mm F4=1l/s
2,10 m
Manómetro
E
F4 F4
V-01
V-03
B-01 V-02
Estanque de lechada
de cal al 10 %
0,62 m 1m
Figura 21. Diagrama bomba B-01 hacia columna de aspersión.
o Datos de diseño bomba B-01
A continuación se muestran las propiedades del fluido a ser transportado por la bomba
B-01 hacia la columna de aspersión.
89
IV. Resultados
Tabla 36. Propiedades del fluido a ser transportado por B-01.

Caudal lechada Q 0,001 m3/s
Densidad Ρ 1.050 kg/m3
Temperatura media T 20 ºC
La tabla 37 muestra el resultado del factor λ, para el valor de Re y K/D dados.
Tabla 37. Resultado factor de fricción para B-01.

factor de fricción (Moody) λ 0,021
o Resultados de diseño bomba B-01.
A diferencia de las ecuaciones para sopladores, las ecuaciones para el diseño de bombas
se expresan en altura de líquido o metros columna de agua, (m.c.a). Los resultados para
los términos de la ec. 5 para B-01, se muestran en la tabla 38.
Tabla 38. Resultados términos de la ec.13 para B-01.

Pérdidas de carga totales HT 15,85 m.c.a
Alturas de presión ∆P 51,03 m.c.a
Altura geodésica ∆Z 2,10 m.c.a
Según los valores de los términos obtenidos en la tabla 38, se obtiene la potencia
desarrollada por la bomba para una eficiencia del 70% (Tabla 39).
90
IV. Resultados
Tabla 39: Presión total y potencia del motor B-01.

Altura útil de la bomba Wu 68,99 N/m2
Eficiencia motor η 70,00 %
• Diseño de bomba de alimentación al biofiltro
La bomba (B-02), está encargada de la impulsión de agua de reposición y de nutrientes
al biofiltro. El término de mayor importancia para el cálculo de la potencia de la bomba
corresponde a la presión requerida por las boquillas de aspersión en el sistema de
biofiltración que operan con una presión de 5 bar. La figura 22 representa el diagrama
bajo el cual trabaja la bomba B-02.
Estanque de lodos Biofiltro Módulos Biofiltro Módulos

y nutrientes 1-2 3-4
1,80 m
V-07 V-05
V-08
V-06
Estanque de agua
1,85 m
B-02 V-14
1m 4,90 m
Figura 22. Diagrama bomba B-02 hacia módulos de biofiltración
91
IV. Resultados
o Datos de diseño bomba B-02.
A continuación se muestran las propiedades del fluido a ser transportado por la bomba
B-02 hacia los módulos de biofiltración. En la tabla 41 se muestra el resultado del factor
de fricción para el cálculo de las pérdidas de carga.
Tabla 40. Propiedades del fluido a ser transportado por B-02.

Caudal Q 9,60E-05 m3/s
Densidad ρ 998,2 kg/m3
Temperatura media T 20 ºC
Tabla 41. Resultado factor de fricción en la tubería de B-02.

o Resultados de diseño bomba B-02
Tabla 42. Resultados términos de la ec.13 para B-02.

Pérdidas de carga totales HT 0,17 m. c. a
Alturas de presión ∆P 51,03 m. c. a
Altura geodésica ∆Z 1,70 m. c. a
92
IV. Resultados
Según los valores de los términos obtenidos en la tabla 40, se obtiene la potencia
desarrollada por la bomba de impulsión de agua al biofiltro, para una eficiencia del
70%. (Tabla 43).
Tabla 43. Presión total y potencia del motor B-02.

Altura útil de la bomba Wu 52,91 N/m2
Eficiencia motor η 70,00 %
vi) Resultados diseño del medio de cultivo
Empleando el procedimiento para el cálculo del medio de cultivo del punto 3.4.2.1, se
obtuvo en primer lugar los porcentajes de los elementos en la fuente como en la célula y
el rendimiento de cada elemento en la biomasa celular Yx/s (Tabla 44). Se emplea
tiosulfato de amonio como fuente de nitrógeno y de azufre y fosfato monopotásico como
fuente de P.
Tabla 44. Porcentajes de elemento en la fuente, en la célula y rendimiento en la

biomasa.
% Elemento % Elemento
Fuente Nutriente en la fuente en la célula Yx/s
Fuente N (NH4)2S2O3*5H2O 14% 12% 1,17
Fuente P KH2PO4 23% 2,5% 9,20
Fuente S (NH4)2S2O3*5H2O 31% 0,55% 56,36
Al multiplicar los valores de Yx/s por un factor de corrección promedio para
metabolismo aerobio de 0,55 se obtienen los valores mostrados en la tabla 45.
93
IV. Resultados
Considerando un crecimiento celular recomendado de 4,50 g/L, se determina finalmente
la concentración requerida para preparar el medio de cultivo S0, (Ver tabla 45)
Tabla 45. Concentración de sustrato para crecimiento celular de 4,50 g/L.
Fuente Nutriente Yx/s*f S0 (g/L)

Fuente N (NH4)2S2O3*5H2O 0,642 10,52
Fuente P KH2PO4 5,06 1,33
Fuente S (NH4)2S2O3*5H2O 31,00 0,15
Los nutrientes calculados, serán adicionados al biofiltro en solución. Para ello se
utilizará un volumen de ≈1.070 litros de lodos de planta de tratamiento de aguas
residuales que enriquecerán la mezcla con microorganismos. Este volumen es igual al
volumen que proporciona una humedad del 50% al compost mostrado en la tabla 23. De
este modo, el medio de cultivo proporcionará la fuente de nutrientes y microorganismos
y además proporcionará una humedad inicial del 50% al lecho orgánico. Los gramos de
cada nutriente que se requieren para alcanzar las concentraciones de la tabla 45, se
muestran en la tabla 46.
Tabla 46. Gramos de nutriente a adicionar cada 2 semanas de operación.
Parámetro Nutriente Valor Unidad

Fuente de Nitrógeno (NH4)2S2O3*5H2O 10.816,64 gN
Fuente de Fósforo KH2PO4 991,48 gP
Fuente de Azufre (NH4)2S2O3*5H2O 154,10 gS
Al agregar esta fuente de nutrientes adicionales cada dos semanas al biofiltro, se asegura
que la vida útil del medio filtrante orgánico (compost) sea de ≈ 4 años desde la puesta en
marcha del sistema.
94
IV. Resultados
CAPÍTULO V
MANUAL DE OPERACIONES DEL SISTEMA DE BIOFILTRACIÓN
A continuación, se describe los pasos a seguir al momento de la puesta en marcha del
sistema de biofiltración. Se describe además la operación normal del sistema y acciones
a considerar en caso de falla de los diferentes equipos utilizados en el proceso.
5.1 PUESTA EN MARCHA
Previo al ingreso de los gases contaminados con H2S y SO2 al sistema de biofiltración,
se deberá considerar las siguientes etapas.
5.1.1 PREPARACIÓN DE LOS MÓDULOS DE BIOFILTRACIÓN
i) Preparación y carga de la mezcla de soporte
Los módulos de biofiltración son construidos en FRP de espesor de 3 cm. Estos serán
dispuestos sobre una losa de cemento de 15 cm., según el plano de planta del sistema de
de biofiltración láminas 2/5 y 3/5 del ANEXO 8.
Se adicionará a cada módulo de biofiltración una mezcla previamente acondicionada de
compost más carbonato de calcio (conchas marinas) en relación de 6:1. El tamaño de las
partículas de esta mezcla se encuentra entre los 2 y 5 mm y se obtendrá mediante
tamizado. Las cantidades de compost y conchas que componen la mezcla de soporte se
95
IV. Resultados
mostraron en la tabla 27. La mezcla de soporte será adicionada por un operador, quien
tendrá la precaución de no compactar en forma excesiva el material.
ii) Inoculación del compost con microorganismos
Generalmente el compost no requiere inoculación de microorganismos, debido a que en
este material se encuentran presentes poblaciones microbianas. Sin embargo, un inóculo
puede ser adherido para minimizar el tiempo de aclimatación de los microorganismos.
Por esto, se humedecerá el soporte orgánico con unos 1.070 L de lodos de planta de
tratamiento de aguas residuales (≈ 270 L en cada módulo). Esta adición de lodos,
además de proporcionar la flora microbiana adicional, permitirá que el compost alcance
una humedad del 50% por lo que no será necesario adicionar agua en el inicio. Los lodos
serán adicionados mediante aspersión al biofiltro utilizando la bomba B-02 que los
impulsará desde el estanque de lodos y nutriente (T3). (Ver plano detalle columna de
aspersión lámina 5/5, ANEXO 8).
La adición de lodos se realizará en forma paralela a la carga de cada módulo con la
mezcla de soporte orgánico, de manera que este se humedezca en forma homogénea sin
dar lugar a la formación de canalizaciones. Los lodos adicionados corresponden a una
mezcla de lodo puro y agua en relación 1:3 para prevenir taponamiento de los
aspersores. Para realizar este trabajo, se requiere de la participación de un operario que
se encargará de la carga manual de los módulos.
Como recomendación, el flujo de aire deberá comenzar solo después de 24 a 48 horas
después de la inoculación y la carga del material a los módulos, eso servirá para prevenir
96
IV. Resultados
el desarrollo de condiciones anaeróbicas, las cuales pueden resultar dañinas para la flora
microbiana. En resumen, la actividad del compost puede resultar en temperaturas
extremas (>60ºC), las que dañarán el medio y alterarán la microflora (Deshusses, citado
por Devinny et al., 1999)
iii) Adición de nutrientes en la puesta en marcha
En el período de puesta en marcha, el biofiltro se inoculará con una fuente de fósforo
(KH2PO4) junto con nitrógeno, y azufre, ambos en la forma de tiosulfato de amonio
((NH4)2S2O3*5H2O) (Ver tabla 46). El tiosulfato será preferido por los microorganismos
y servirá para activar en forma rápida el desarrollo de la biomasa antes de iniciar el
proceso normal con H2S. Los nutrientes mencionados se adicionarán al biofiltro
mezclados con los lodos de planta de tratamiento de aguas residuales de la etapa
anterior. Una vez realizada la carga del compost, la inoculación de los microorganismos
y la adición de nutrientes, se procede a tapar la superficie de cada módulo de
biofiltración.
5.1.2 PREPARACIÓN DE LA COLUMNA DE ASPERSIÓN
i) Disposición de la columna de aspersión
La columna de aspersión es requerida para eliminar el SO2 presente en los gases de
combustión y prevenir el ingreso de este contaminante al biofiltro. Esta se ubicará según
el plano planta columna de aspersión (Ver lámina 5/5, ANEXO 8).
97
IV. Resultados
Las patas de soporte de la columna irán unidas a la losa de concreto mediante pernos de
anclaje. Una vez instalada la columna, se deben realizar todas las uniones
correspondientes tanto al canal de concreto como al soplador S-2 (Ver detalle unión
canal-columna de aspersión, lámina 5/5, ANEXO 8) y las uniones hidráulicas desde el
fondo de la columna hasta el estanque de lechada y del estanque hacia la bomba B-01
que llegará hasta el aspersor en el tope de la columna.
ii) Preparación de la lechada de cal
La lechada de cal, se preparará adicionando al estanque de lechada una cantidad de CaO
(óxido de calcio) que se mezclará con agua para formar Ca(OH)2.
Las cantidades de agua y CaO que se adicionan al estanque, corresponden a las
requeridas para operar el sistema durante un período de 2 semanas y se muestran en la
tabla 47. Estas corresponden al doble de las cantidades mostradas en la tabla 15.
Tabla 47. Flujo de lechada de cal para período de puesta en marcha.
Componente Valor Unidad

Oxido de calcio (CaO) (10%) 17,74 kg
Agua (90%) 160 kg
Flujo de lechada 177,48 L
Previo a la preparación de la lechada de cal, se realizará una prueba del sistema de
aspersión completo solo con agua, esta prueba se realizará por durante un período de 2
horas, con el fin de observar posibles fugas en el sistema, observar el funcionamiento
del aspersor de la columna.
98
IV. Resultados
Medición de la concentración de SO2: El funcionamiento de la columna de aspersión
se deberá chequear por medio de la medición de la concentración de dióxido de azufre
tanto a la entrada como a la salida del sistema. Para esto se utilizará el mismo equipo de
medición de H2S con columnas adecuadas para el rango de concentración de SO2. Las
mediciones se realizarán las primeras dos semanas por 2 veces al día, de ahí en adelante
solo se medirá una vez al día en la entrada y salida del sistema.
5.2 OPERACIÓN NORMAL
5.2.1 OPERACIÓN NORMAL DE LOS BIOFILTROS
i) Sopladores de alimentación de aire
El sistema de biofiltración propuesto se empleará 2 sopladores, los cuales deberán
quedar completamente balanceados una vez instalados para prevenir vibraciones y
minimizar su desgaste en el tiempo. Los sopladores están provistos de adaptadores para
disminuir las secciones de ingreso y salida de los gases. El primer soplador (S-1), es
accionado por un motor de 1 hp e impulsará un caudal máximo de 1.200 m3/hr de aire.
Este soplador realizará la extracción de los gases contaminados desde la salida posterior
de los hornos de calcinación de la fábrica. El segundo soplador (S-2), es de las mismas
características que S-1 y realiza la impulsión de los gases desde la salida de la columna
de aspersión hasta los módulos de biofiltración. Ambos sopladores funcionarán en forma
simultánea por un período continuo que podrá prolongarse hasta por 3 días, según la
necesidad de la empresa.
99
IV. Resultados
ii) Bomba de alimentación de agua, nutrientes e inoculación del biofiltro
La bomba B-02 será utilizada para impulsar un caudal de ≈ 29 L /hora, que permitirá la
mantención de una humedad del 50% dentro de cada módulo de biofiltración. Para esto,
la bomba será accionada cada 1 hora para adicionar una cantidad de 6 litros de fluido
durante 5 minutos.
Un operario deberá chequear en forma periódica el buen funcionamiento de la bomba
de alimentación de agua de tal forma que se cumplan los ciclos de humidificación de los
módulos de lecho fijo en los tiempos mencionados. Este chequeo consiste en una
inspección visual del ingreso de agua mediante la cañería de conexión al sistema de
aspersión de cada módulo. Periódicamente un operario deberá chequear las líneas del
tendido de agua, tuberías, conexiones, mangueras, para prevenir filtraciones. Si el flujo
de gas a tratar es modificado, se deberá modificar también la irrigación de agua al
biofiltro, según los cálculos mostrados en la figura 18.
La misma bomba B-2 será utilizada para adicionar nutrientes al biofiltro (Ver figura 22).
Estos nutrientes serán adicionados cada 2 semanas junto con la adición de lodos, tal
como se mencionó en la puesta en marcha del sistema. Al adicionar los nutrientes con
los lodos, se cerrará la válvula de la línea de agua (V-08) y se abrirá la válvula de la
línea de nutrientes más lodos (V-07). Una vez finalizada esta adición de nutrientes y
lodo, nuevamente se cerrará la válvula V-07 y se abrirá la válvula V-08 para continuar
con la adición normal de agua de reposición al biofiltro cada 1 hora.
100
IV. Resultados
iii) Módulos de biofiltración
El sistema de biofiltración propuesto operará con 4 módulos cerrados y construidos en
placas de FRP (Ver láminas 2/5 y 3/5, ANEXO 8), los cuales funcionan como un
sistema de biofiltros en serie. Los módulos 1 y 2 se encuentran en paralelo y tratarán la
mitad del caudal total cada uno. Los módulos 3 y 4 se encuentran en serie con los
primeros y tratarán los gases que ya vienen pre-tratados de los módulos anteriores. Las
cañerías de ingreso de aire contaminado son de PVC Cl.10 de 160 mm y van unidas a
los módulos mediante flanges volantes.
Los gases contaminados ingresan por la parte inferior a los módulos en donde existe un
espacio vacío de 30 cm. Sobre este espacio vacío se encuentra una placa perforada de
FRP de 3 cm de espesor que servirá de soporte del medio orgánico dentro del biofiltro.
Bajo esta placa, se encuentra una malla de acero que servirá de soporte adicional, ya que
debe soportar los pesos de lecho orgánico de hasta ≈ 995 kg. (Ver detalle Nº2, lámina
3/5, ANEXO 8).
Una vez que los gases llenan este espacio inferior ascenderán en forma homogénea
atravesando el soporte orgánico de 1 metro de altura en donde se realizará la
degradación biológica.
Medición de humedad: La humedad es un parámetro de importancia en el control de
los factores de operación del biofiltro. Esta se controlará por medio de la toma de
muestras de compost, en los puntos de toma de muestra existentes en los módulos. Las
muestras se observarán por un operario y se compararán con material de soporte
101
IV. Resultados
humedecido en un 50% que será preparado fuera del biofiltro. Esta medición de
humedad del compost, deberá realizarse diariamente, ya que este es un parámetro crítico
en el funcionamiento del biofiltro. Por otro lado, cada módulo dispone de un orificio de
inspección en su parte inferior por el cual se chequeará que no exista presencia ni
acumulación de algún residuo líquido ácido generado por el exceso de agua adicionada a
los módulos de biofiltración.
Medición de pH: El pH dentro del biofiltro se controla en alguna medida con el
carbonato de calcio en forma de conchas marinas que forma parte de la mezcla. Sin
embargo será necesario realizar una inspección de este parámetro ya que en condiciones
de pH inferior a 4 es posible que ocurra la degradación del compost.
La medición de pH se realizará saturando una muestra de de compost con agua destilada.
Y luego se medirá el pH utilizando un pH metro. El pH deberá estar entre 2 y 5, de lo
contrario se deberá regular el pH adicionando carbonato de calcio en forma de conchas.
(Bermudez, 2003). Esta medición de pH se realizará dos veces al día (Mañana y noche).
Medición de sulfuro de hidrógeno (H2S): Se deberá chequear la concentración de
salida de H2S del biofiltro, para establecer la eficiencia que alcanza el sistema global.
Esta medición se realizará en dos lugares, primero en la cámara de inspección a la
entrada del biofiltro y segundo, en el conducto de salida del gas tratado en uno de los
módulos 3 y 4. La medición se llevará a cabo con un pistón de bombeo manual como el
mostrado en la figura 10.
102
IV. Resultados
Medición de caída de presión: Se chequeará la caída de presión en los biofiltros
mediante manómetros de reloj, los cuales se dispondrán tanto en la tubería de ingreso de
los gases al biofiltro, como en las salidas de los respectivos módulos. La medición de
este parámetro es de importancia para observar que el sistema funcione en forma óptima
y también poder establecer cuando será pertinente el recambio del soporte orgánico.
Recambio del soporte orgánico: Cada 4 años se debe realizar el recambio del medio
orgánico completo. Esto, debido a que con el tiempo el compost tenderá a disgregarse
aumentando la caída de presión en el lecho y dando lugar a canalizaciones que
terminarán por disminuir la eficiencia del sistema.
El recambio del compost, se realizará en el período en que la fábrica se encuentra sin
operación (≈ 4 días). En este período los módulos serán destapados, y se extraerá la
mezcla de medio orgánico por medio de dos operarios que trabajaran con palas.
El compost que se extrajo del sistema será transportado por un camión a un relleno
sanitario autorizado. Este servirá como material de cobertura a los residuos sólidos.
Una vez que se extrajo el compost, se acondicionará la mezcla de soporte nuevo por
medio de tamizado, tal como se muestra en la puesta en marcha del sistema (punto 6.1).
Se adicionarán lodos de planta de tratamiento de aguas residuales y nutrientes al igual
como en la puesta en marcha del sistema.
103
IV. Resultados
5.2.2 OPERACIÓN NORMAL COLUMNA DE ASPERSIÓN.
La columna de aspersión se opera en forma de batch con recirculación durante el
período de operación semanal de la fábrica. Una vez finalizado cada período semanal, se
realiza un “make-up” en donde se extraen 90 L de lechada y se repone la misma
cantidad de alimentación nueva la cual será preparada en el mismo estanque agregando
óxido de calcio y agua en las cantidades mostradas en la tabla 15.
Dentro de la columna de aspersión, el SO2 que ingresa con la corriente de gas se
disolverá en la lechada de cal al 10% en peso, que es rociada por los aspersores,
reaccionando así con la cal apagada Ca(OH)2 . De esta reacción se producirá CO2 y
CaSO3 sólido. Este último se oxida casi por completo a CaSO4 en el tanque de retención
de la lechada parcialmente por el exceso de oxigeno que ingresan con los gases de
combustión. Al final, el SO2 capturado en la columna sale del sistema como CaSO4 o
CaSO4 × 2 H 2 O en el sólido inerte de desecho.
5.3 FALLAS Y REPARACIONES EN EL SISTEMA
5.3.1 FALLA DE LOS SOPLADORES.
Ante la falla del funcionamiento de cualquiera de los sopladores, se utilizará un soplador
de reposición, el cual estará guardado en bodega para cualquier imprevisto. Este
soplador tendrá las mismas características que los sopladores del sistema y podrá ser
utilizado ente la falla de cualquiera de ellos.
104
IV. Resultados
5.3.2 FALLA DE LAS BOMBAS
Ante la falla de la bomba B-01 (a la columna de aspersión), esta se deberá reparar en el
período sin funcionamiento de la planta. Dado que la planta funciona como máximo por
tres días semanales, se tendrán 4 días restantes para realizar las reparaciones y pruebas
correspondientes en los equipos.
Ante la falla de la bomba B-02 (impulsión de agua y lodos al sistema de biofiltración),
esta se deberá reparar en el período sin actividad de la fábrica, al igual que la bomba B-
01. La bomba B-02 debe funcionar en forma continua a intervalos de 1 hora, debido a
esto, si el arreglo de la bomba tiene una duración mayor a este tiempo, la humidificación
de los módulos se realizará en forma manual por un operario, quien deberá destapar los
módulos y adicionar agua mediante una manguera por unos 10 minutos que entrega un
caudal de 2 L/min. Si no es posible reparar la bomba, esta deberá ser reemplazada a la
brevedad. Ante la falla de alguna de las líneas de humidificación de los módulos o de los
sistemas de aspersión, estas serán reparadas en el período en el cual la fábrica se
encuentra sin operación.
5.3.3 FALLA EN LOS MÓDULOS
El funcionamiento de los módulos podrá verse interrumpido debido a la pérdida o
aumento de la humedad en el lecho. Esta condición provocará canalizaciones y/o
taponamiento que irán en directa relación con el aumento de la caída de presión del
sistema y originarán una disminución en la eficiencia de remoción del contaminante.
105
IV. Resultados
Las acciones de reparación en cualquiera de los módulos serán las mismas, ya que estos
son de iguales características. Si las muestras de compost indican que este se encuentra
seco entonces se procede a humidificar el lecho por acción de la bomba de irrigación de
agua. Si los lechos se encuentran muy húmedos, entonces se procederá a cerrar la
válvula de ingreso de agua al módulo hasta observar que las muestras de compost
poseen la humedad adecuada. En ambos casos también es recomendable volver a
mezclar el soporte.
Si las mediciones de la concentración de H2S en el gas tratado aún no alcanzan los
valores esperados, entonces se deberá interrumpir el flujo de aire contaminado al
módulo, se procederá a destapar el módulo y remover el compost con carbonato de
calcio para volver a preparar la mezcla, cargar nuevamente el módulo y conectar la
cañería de gas para abrir la válvula de alimentación de gas. Mientras dura esta operación
el flujo de gas será tratado solo por los tres módulos restantes, es por esto que la
eficiencia global del sistema podría ser menor en este período.
106
IV. Resultados
CAPITULO VI
ESTIMACIÓN DE COSTOS DEL PROYECTO
6.1 ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE INVERSION
Los costos de inversión corresponden a la cantidad de dinero que se debe invertir para
poder diseñar, construir y poner en marcha el proyecto. A continuación se describe los
principales parámetros que serán considerados para determinar los costos de inversión
del proyecto.
6.1.1 INVERSIÓN INICIAL
Para la determinación Inicial total de los sistemas de tratamiento se utilizó el método de
Lang y Chilton modificado (Baasel, 1980; Zamosa, 1983, citado en Contreras 2002), el
cual predice los gastos totales de la empresa en función de los principales equipos
utilizados en el proceso.
Esta inversión se compone de dos valores:
• Costos Fijos.
• Capital de Trabajo y Puesta en Marcha.
107
IV. Resultados
6.1.1.1 COSTOS FIJOS
Los costos fijos o costos físicos totales incluyen aquellos costos tangibles e intangibles
para la empresa. Estos se pueden diferenciar en costos físicos directos, costos indirectos
y costos de capital de trabajo y puesta en marcha.
i) Costos Físicos Directos
Según Baasel (1980) y Zamosa (1983), los costos físicos directos incluyen el costo de
equipos, instalación de equipos, instrumentación de la planta, edificación y terrenos,
instalaciones auxiliares, entre otros. Los costos físicos directos están relacionados con la
instalación de la planta.
• Costos de equipos: Los equipos se deben cotizar según las condiciones de
diseño obtenidas. El costo real de los equipos importados se obtiene a partir del valor de
estos en el país de origen (FOB).
• Instalación de equipos: este costo se calcula como porcentaje del valor (FOB)
para cada equipo. Este incluye costos de internalización en aduanas, fletes, seguros, y el
transporte e instalaciones en la planta.
Los costos de seguros y fletes se determinan en un 10% del costo FOB de cada equipo.
El costo de instalación de los equipos se considera como una fracción del costo de los
equipos sin instalar.
108
IV. Resultados
• Cañerías del proceso: Estos costos incluyen: válvulas, tuberías, fittings junto
con la mano de obra e instalación. Si el proceso se clasifica del tipo fluido, se tiene que
el costo será de un 10% del costo de los equipos instalados.
• Instrumentación y Control: Este costo depende obviamente del grado de
control requerido, es decir, se estima en función de la importancia de un control
automático en los diferentes equipos y procesos. En el caso de este proyecto, no se
requiere un alto nivel de control por lo que será considerado como un 5% del costo total
de los equipos instalados.
ii) Costos Indirectos
Los costos indirectos son aquellos que involucran costos intangibles y que toman en
cuenta factores como el tamaño de la planta, contingencias varias y los costos de
ingeniería y construcción. Estos costos no están relacionados con la instalación del
sistema de tratamiento, sino más bien con asesorías y factores de seguridad para una
correcta operación (Zomosa, 1983; Ulrich, 1986, citado por Vergara y Gómez, 1999).
• Ingeniería y Construcción: Se estima que los costos serán aproximadamente un
25% de los costos físicos totales por concepto de diseño de construcción, comunicación,
seguimientos de construcción y otros (Zomosa, 1983 y Ulrich, 1986)
• Contingencia e Imprevistos: Considera los costos involucrados por cambio en
las líneas de proceso, equipos adicionales, accidentes de construcción y otros. Este costo
varía de un 5 a un 15% de los costos físicos totales.
109
IV. Resultados
iii) Capital de Trabajo y Puesta en Marcha
Incluyen los costos debido a los activos corrientes, necesarios para la operación normal
del proceso y los costos de las pruebas de arranque de los equipos que deben hacerse
para obtener un desarrollo óptimo. En general este costo corresponde a un 15% de los
costos fijos directos e indirectos.
6.1.1.2 COSTOS DE TRATAMIENTO Y OPERACIÓN ANUAL.
Los costos anuales de operación de la planta incluyen los costos de operación y los
costos por tratamiento.
• Costos de operación: Se consideran costos de operación a los costos generales
de la planta independientes del volumen de gas tratado. Esto incluye remuneraciones,
mantención y reparación de equipos y seguros. Dado que no se requiere de mano de obra
especializada, ni repuestos de alto costo, solo se considerará un 15% del valor de los
equipos por concepto de mantención y reparación. Por concepto de seguros, se incluye
un 10% de los costos físicos totales de la planta (Ulrich, 1986).
• Costos de tratamiento: Los costos de tratamiento, incluyen los insumos de
agua, nutrientes, óxido de calcio, y por otro lado se considera el consumo de energía
eléctrica de los equipos instalados como son las bombas y los sopladores.
110
IV. Resultados
6.2 RESULTADOS DE COSTOS DEL PROYECTO
6.2.1 COSTOS FIJOS DEL SISTEMA
Los costos físicos totales del sistema se dividen en costos físicos directos, costos
Indirectos y costos de capital de trabajo y puesta en marcha. A continuación se presenta
el detalle de estos costos que se realizó en base al punto 6.1.
Tabla 48: Costo de equipos puestos en planta.
Equipo Valor unitario ($) Cantidad Valor total ($)

Módulo de biofiltración (1 y 2) 528.000 2 1.056.000
Módulo de biofiltración (3 y 4) 490.000 2 980.000
Columna de aspersión FRP
c/resina vinilister 1.160.000 1 1.160.000
Estanque de lechada (500 L) 45.000 1 45.000
Bomba lechada (acero inox. 60
lpm 2hp) 150.000 1 150.000
Bomba biofiltro (Pedrollo 1 hp) 75.000 1 75.000
Sopladores TER 13 L 1 hp
Acero inox. 521.000 2 1.042.000
Estanque de agua y nutrientes
(1000 L) 56.000 1 56.000
Estanque de lodos (1000 L) 56.000 1 56.000
Radier de concreto 7.500 47 352.500
(A) Total equipos principales 4.972.500
Los costos de los equipos puestos en planta de la tabla anterior corresponden a los del
país de origen (FOB). A continuación se muestran los resultados de los costos por
concepto de seguros y fletes, cañerías de proceso e instrumentación y control.
111
IV. Resultados
Tabla 49: Costo de seguro y fletes, cañerías del proceso e instrumentación.
Costos Valor ($)

Seguros y fletes (10% de A) 497.250
Cañerías del proceso (10% de A) 497.250
Instrumentación y Control (5% de A) 248.625
(B) Total 1.243.125
El costo físico total de la planta está dado por la suma de los costos totales (A) y (B) y su
resultado se muestra en la tabla 50.
Tabla 50: Costo físico total de la planta
Costos Valor ($)

(C) Costo físico total 6.215.625
Los costos intangibles para la empresa se muestran en la tabla 51. Estos incluyen los
costos de ingeniería y construcción, las contingencias e imprevistos. La ingeniería y
construcción se consideró como un 25% del costo físico total (C) y las contingencias e
imprevistos como un 5% de (C).
Tabla 51: Costos indirectos del sistema de biofiltración.
Costos Valor ($)

Ingeniería y Construcción (25% de C) 1.553.906
Contingencia e Imprevistos (5% de C) 186.469
(D) Total costos indirectos 1.740.375
Sumando los costos físicos totales (C) y el total de costos indirectos (D), se obtiene el
costo total de capital fijo, que se muestran en la tabla 52.
112
IV. Resultados
Tabla 52: Costo de capital fijo sistema de biofiltración.
Costos Valor ($)

(E) Capital fijo 7.956.000
Los costos necesarios para que el sistema quede completamente operativo, corresponden
a los cotos de capital de trabajo y puesta en marcha del sistema. Los resultados de estos
costos se muestran en la tabla 53, e incluyen los insumos como compost, nutrientes, y
los salarios, seguros y energía requeridos para la puesta en marcha del sistema. Estos
valores fueron calculados para un período de 1 mes.
Tabla 53: Costos de capital de trabajo y puesta en marcha del sistema.
Costos Valor ($)

Compost 217.600
Nutrientes 11.240
Inoculación con microorganismos 50.000
Oxido de calcio 7.092
Salarios (obreros) 500.000
Seguros 150.000
Energía 150.000
(F) Total capital de trabajo 1.085.932
La inversión total incluye la suma de los costos de capital fijo (E) y los costos totales de
capital de trabajo y puesta en marcha del sistema (F). Estos se muestran en la tabla 54.
113
IV. Resultados
Tabla 54: Total de la inversión inicial para el sistema propuesto.
Costos Valor ($)

(G) Inversión inicial 9.041.932
6.2.2 COSTOS DE OPERACIÓN ANUAL
Los resultados de los costos de operación anuales para el sistema de biofiltración se
dividen en costos de operación y costos por tratamiento. Los costos de operación
incluyen el sueldo a un operario, el costo por mantención, que se consideró como el 20
% del costo total de los equipos instalados (A), y el costo de seguros, que corresponde a
un 10% del costo total de la planta física (C). Sus resultados se muestran en la tabla 55.
Tabla 55: Costos de operación.
Item Valor total ($)

Mantención y reparaciones (15 % de A ) 745.875
Seguros (10% A) 621.563
Total costos de operación 1.367.438
Los costos de tratamiento del sistema se muestran en la tabla 56, y consideran los costos
anuales por energía eléctrica, agua, insumos el óxido de calcio, nutrientes, inoculación
con microorganismos y algunos análisis biológicos de laboratorio requeridos.
114
IV. Resultados
Tabla 56: Costos de tratamiento.
Valor unitario Valor total

Item Unidad Cantidad ($) ($)
Electricidad KW H 14.400 46,4 668.160
Agua m3 129 450 57.844
Inoculación
microorganismos Unidad 24 25.000 600.000
Óxido de calcio kg 11,82 7.200 85.100
Nutrientes kg 24 5.620 134.877
(I) Total costo de tratamiento anual 1.545.986
Los valores de operación anual del biofiltro, como la electricidad, consideran que el
tratamiento se efectúa solo un máximo de 3 días por semana.
De este modo, los costos totales de operación anual quedan determinados por la suma de
los valores de (G) y (H). Estos resultados se muestran en la tabla 57.
Tabla 57: Costos anuales de operación del biofiltro.
Costos Valor ($)

(J) Costo total de operación anual 2.913.424
De este modo considerando el caudal máximo de 910 m3/hr, el costo de tratamiento
diario por m3 de gas, alcanza los $ 8,77 /m3/dia.
115
V. Discusión y conclusiones
CAPITULO VII
ANALISIS DE RESULTADOS
7.1 DISCUSIONES
- La fábrica de elaboración del pigmento azul ultramar, es una fábrica única en Chile,
dentro de otras dos existentes en Latinoamérica, por ende, las características de su
emisión gaseosa no pueden ser enmarcadas a un proceso general y representan además
de una necesidad, un gran desafío, ya que representa un caso particular de emisión de
olores molestos y contaminación atmosférica. Dicha emisión gaseosa se genera por un
período máximo de ≈ 3 días por semana y según las mediciones realizadas, está
compuesta por sulfuro de hidrógeno (H2S) en una concentración de ≈ 900 ppmv y
dióxido de azufre (SO2) en concentración de ≈ 50 ppmv. Los gases, provienen del
proceso de combustión de azufre, el cual junto a otros minerales dan origen a su
producto comercial azul de ultramar.
El problema principal del H2S, radica en que es capaz de generar olores incluso a
concentraciones tan bajas como 8 ppbv provocando gran molestia en la población a nivel
local y efectos nocivos sobre la población expuesta a altas concentraciones (Huub y
Deshusses, 2001; Sagastume, 2002). Junto al olor, el H2S emitido por la fábrica, genera
una serie de efectos negativos sobre la salud, como son dolores de cabeza, nauseas e
irritación de ojos y mucosas. Estos síntomas han sido evidenciados por la población
aledaña a la fábrica de azul al momento de emitir las denuncias en contra de la fábrica.
116
Por otro lado, el SO2 presente en la corriente gaseosa, si bien no se caracteriza por su
generación de olores agresivos, si genera una serie de efectos nocivos sobre la población
y los operarios de la empresa, como son la irritación de ojos, nariz y pulmones, tos y
problemas respiratorios.
- Respecto de la normativa, no existe hoy en día un decreto que regule la emisión de
olores desde fuentes industriales, tales como la fábrica de azul. Sin embargo desde al
año 1999 ya se tiene conciencia en el País, por los problemas ambientales que ocasiona
la emisión de compuestos sulfurados reducidos volátiles al dictaminar la norma que
regula las emisiones de gases TRS (Total Reduced Sulfur) desde fábricas de celulosa
kraft (DS 167/99). Si bien esta norma es exclusivamente aplicable a la industria de
celulosa, se prevé que en el corto plazo se establezcan normas de este tipo para otras
actividades industriales tales como la fábrica de azul ultramar y otras dentro de Temuco
como son el matadero, plantas de tratamiento de aguas residuales, la maltera etc.
Dentro de este contexto, la tecnología de biofiltración, específicamente los biofiltros de
lecho fijo se proponen como una alternativa muy atractiva para el tratamiento de olores,
para ser aplicada a la fábrica de azul, debido a la alta eficiencia que son capaces de
lograr y su bajo costo de implementación.
Pre-tratamiento de los gases
- Los biofiltros de lecho fijo representan una alternativa factible de ser implementada en
la fábrica de azul para la eliminación de olores molestos generados por H2S. Sin
117
embargo debido al tipo de proceso de la fábrica, la corriente de gases se encuentra
contaminada con SO2. Según Van Langenhove (1989), el SO2 es un gas capaz de inhibir
la actividad microbiológica dentro del biofiltro a concentraciones mayores a los 10
ppmv. De acuerdo a estos estudios, el sistema de biofiltración propuesto, contempla una
etapa de extracción de SO2 por medio de un proceso de absorción mediante una columna
de aspersión, previa al ingreso de los gases al biofiltro.
La columna de aspersión asegura que el ingreso de SO2 al biofiltro no supere los 10
ppmv y por lo tanto no se produzca inhibición. Las columnas de absorción han sido
utilizadas ampliamente para el lavado de gases que contienen concentraciones de SO2
menores al 0,1 % (1.000 ppmv) ya que este porcentaje es demasiado bajo como para
realizar una recuperación rentable como H2SO4. (Nevers, 1997). Se asumió que la
columna de aspersión no reduce la concentración de H2S, dado el pequeño flujo de agua
utilizado.
La reacción de la lechada de cal con el SO2 que ingresa a la columna, dará como
resultado la formación de unos 50 kg mensuales de una mezcla compuesta por anhidrita
(CaSO4) y yeso ( CaSO4 × 2 H 2 O ), estos sólidos son inertes y dada su baja cantidad no
representan un problema para su disposición final ya que pueden ser dispuestos en un
relleno sanitario.
Finalmente cabe destacar que la importancia de incluir un pretratamiento de los gases
por medio del diseño de una columna de aspersión, no radica tan solo en asegurar el
118
buen funcionamiento del biofiltro, sino también en poder eliminar el dióxido de azufre,
de manera tal que no genere efectos nocivos y tóxicos sobre los trabajadores de la
empresa que hoy día se ven expuestos a una elevada concentración de este gas.
Diseño y configuración del biofiltro
El diseño del biofiltro propuesto para la fábrica de azul, se realiza en base a un caudal
máximo diario de 910 m3/h, que corresponde a la emisión de 1 horno de calcinación,
con una concentración de entrada de H2S de ≈ 900 ppmv. Esta concentración de entrada
es considerada alta, sin embargo los biofiltros son capaces de tratar concentraciones de
H2S tan altas como 4.000 – 4.500 ppmv (Devinny et al., 1999; Vergara y Gomez,
1999).
Debido a la alta concentración del H2S, el biofiltro se configuró como un sistema de dos
etapas en serie. Según Devinny (1999), la configuración en serie permite tratar altas
concentraciones del contaminante y además permite tratar una mezcla de contaminantes
de difícil degradación por separado en cada etapa, aumentando la eficiencia del sistema.
El volumen de la primera etapa se calcula para eliminar un 90% de una concentración de
entrada de ≈ 900 ppmv de H2S en base a un tiempo de residencia de cama vacía (EBRT)
de 50 s. Según Vinasco, (comunicación personal) con tiempos de residencia de 50
segundos se han obtenido resultados sobre un 90% de remoción de H2S a
concentraciones de 1.000 ppmv en un lecho de compost con una mezcla de carbón, lo
119
que equivale a una carga superficial de 70 m3/m2 h y una capacidad de eliminación
C.E.=74,35 g (S)/m3 h.
A la salida de la etapa 1, la concentración de H2S es de ≈ 90 ppmv, la cual aún es
causante de olores molestos, por esto, se utiliza un biofiltro en serie que tratará los gases
que provienen de la etapa 1. Esta segunda etapa es diseñada con un tiempo de residencia
de 30 s. Según Leson (1991), Shareefdeen et al. (2003) y Smet et al., (1998), un tiempo
de residencia de 30 s es suficiente para lograr una eliminación por sobre un 98% de H2S
a concentraciones de 100 ppmv.
Finalmente la configuración del sistema permitirá reducir la concentración hasta en un
99,5%, que corresponde a ≈ 4 ppmv de H2S. A modo de comparación, la concentración
final de salida es inferior a la concentración exigida en el DS 167/99 que regula la
emisión de TRS en la industria de celulosa. Por lo tanto, según el DS/167, la emisión de
la fábrica de azul se encontraría dentro de norma.
El biofiltro se encuentra dividido en 4 módulos (2 en cada etapa). Esta configuración
permite tener un amplio control sobre el sistema de tratamiento global, ya que en caso de
falla, será posible aislar el módulo dañado y proceder a su reparación sin necesidad de
detener el proceso de biofiltración. Por otro lado, si el flujo de gases a tratar aumenta, se
tendrá la posibilidad de adherir al sistema un nuevo módulo en paralelo (Pond, 1999;
Devinny et al., 1999). La configuración en varios módulos, previene además la excesiva
compactación que se produciría si se tuviera un solo lecho de gran superficie, pero tiene
el inconveniente de la alta pérdida de carga que ofrece al soplador de impulsión.
120
Los módulos de biofiltración son del tipo cerrado, esta característica se propone para
aminorar la influencia de las condiciones de tipo climático en el funcionamiento del
sistema. Según Deshusses (1994) y Devinny et al., (1999), los biofiltros de tipo cerrado,
si bien son más complejos en su diseño, ofrecen un mejor control sobre los parámetros
operacionales tales como la temperatura, la humedad, contenido de agua, nutrientes y
pH. A modo de ejemplo, un aguacero típico en la ciudad de Temuco, podrá inundar un
reactor causando un incremento notable en la caída de presión a través del lecho
(agregando una carga adicional al soplador) y podría causar la pérdida en la eficiencia
debido a las canalizaciones, por otro lado, el calor extremo del período de verano podría
causar la rápida sequedad del lecho lo que provocará zonas muertas en la superficie del
reactor, disminuyendo la eficiencia del sistema.
- Respecto de la emisión de gases en la fábrica de azul, esta no se produce en forma
constante, sino que está restringida a un máximo de 3 días semanales. De acuerdo a esto,
existe en la fábrica un período de 4 días semanales en los cuales no existe alimentación
de gases contaminados. Frente a este tipo de emisiones discontinuas, el biofiltro de lecho
fijo constituye una alternativa adecuada ya que es capaz de resistir períodos sin
alimentación del contaminante, a diferencia de las demás alternativas de tratamiento
biológico como los biofiltros percoladores y los biolavadores. (Sagastume et al., 2002).
Junto a esta característica, el biofiltro es un sistema de diseño sencillo, muy estable y
muy robusto frente a las variaciones de la concentración de entrada del contaminante.
- Si bien el biofiltro es un sistema sencillo en cuanto a su diseño, se deberá controlar
una serie de parámetros que determinarán el buen funcionamiento del sistema. Según
121
March (1992), citado por Warren (1997), la humedad del lecho constituye el factor de
mayor importancia dentro del biofiltro. La humedad óptima debe encontrarse entre el
40-60% en base seca (Leson y Winer, 1991; Thalasso, 1997; Deshusses, 1994). Debido a
esto, los módulos de biofiltración cuentan con un sistema de aspersión en el tope de cada
módulo que alimentará agua a intervalos regulares para mantener la humedad requerida
en un 50%.
- Respecto al material de soporte del biofiltro, este corresponde a una mezcla de compost
con carbonato de calcio. El compost es utilizado debido a que combina los
requerimientos característicos de un medio soporte como son; su bajo costo y sus
propiedades como el contenido de nutrientes, la alta capacidad de retención de agua, alta
porosidad y caída de presión moderada. Según EPA, (2004) y Wright et al (1997), citado
por Schroeder (2002), la mayoría de los biorreactores funcionan mejor cuando el pH del
lecho es cercano a 7, sin embargo la descomposición del H2S generará ácidos que
disminuirán el pH y terminarán disminuyendo la actividad microbiológica en el biofiltro.
Es por esto, que la mezcla de soporte incluye carbonato de calcio en la forma de ostras
marinas que servirán como buffer consumiendo parte del ácido formado en el lecho.
Costos del sistema
- El costo de inversión total del tratamiento propuesto alcanza los $ 9,1 millones. Dentro
de estos costos, el costo por equipos representa casi un 50%, que corresponde
principalmente a los módulos de biofiltración, los sopladores de impulsión de aire, y la
columna de aspersión para eliminación de SO2.
122
Los costos de operación anual no superan los $ 3 millones. Dentro de estos costos, los
más importantes corresponden a los de mantenimiento y reparaciones y los costos de
energía consumida por los sopladores y bombas del sistema. Cabe mencionar que dentro
de estos costos, no se consideró el sueldo de un operario, ya que una vez que el sistema
comience su funcionamiento normal, solo se requerirá de una inspección diaria, que
podrá ser realizada por un mismo trabajador de la empresa debidamente capacitado en el
manejo del sistema, por lo tanto solo se debe considerar un costo de capacitación.
- En general la implementación de un sistema de tratamiento de olores en Chile, tal
como la biofiltración, a diferencia de un proceso productivo, no genera una recuperación
del capital para el empresario, sino que constituye una inversión. Por lo mismo, no se
puede buscar en él una rentabilidad económica inmediata. Es por esto, que no se realizó
una evaluación económica del proyecto.
Sin embargo es factible poder evaluar la ganancia indirecta que genera el sistema de
tratamiento de gases y olores, ya que esta se encuentra asociada al menos a dos tipos de
costos, primero, los relacionados a tratamiento de las enfermedades (consultas y
controles médicos, exámenes, medicamentos), y segundo, existen también costos de
productividad laboral originados en el ausentismo laboral o por los periodos de tiempo
con actividad restringida. Todos estos costos, pueden ser abordados realizando un
estudio minucioso, que escapa al objetivo general de esta tesis.
Respecto de los beneficios generales que trae consigo la implementación del tratamiento
de gases, cabe mencionar que estos se manifestarán directamente en los impactos en la
123
salud de la población, la que según información suministrada por el servicio de salud
araucanía sur llega a los 400 afectados en el año 2003. Al respecto, es muy difícil lograr
establecer con certeza cuál es efectivamente la población afectada por las emisiones ya
que por un lado el servicio de salud no cuenta con un registro, ni estadísticas de casos de
intoxicación y enfermedades respiratorias de los pobladores del sector, y la sensibilidad
al problema no es igual de evaluar para cada persona.
Fuera del beneficio a la comunidad, la implementación del biofiltro ayudará a la
empresa a mejorar su relación con los organismos públicos y con la comunidad. Más allá
de esto, y dado que la fábrica representa el único productor de este pigmento en el país,
la implementación del biofiltro permitirá a la empresa aumentar sus ingresos por medio
de la exportación de su producto, cumpliendo así con las cada vez más duras exigencias
impuestas de los mercados extranjeros. Por otro lado, se abre la posibilidad que la
empresa pueda acceder a acuerdos de producción limpia a nivel nacional o bien
certifique la calidad de su producto y la gestión de su empresa, lo que le traerá con el
tiempo grandes beneficios en términos económicos y la aceptación de su proceso
productivo como un proceso limpio.
124
7.2 CONCLUSIONES
• La tecnología de biofiltración es una buena alternativa para el control de aire
contaminado con H2S, debido a las altas eficiencias de eliminación que ofrece, al costo
moderado de inversión y a la facilidad en la operación del sistema.
• El sistema de biofiltración diseñado para la fábrica de azul ultramar, se compone de
dos unidades, la primera corresponde a una columna de aspersión que realizará el pre-
tratamiento de los gases de combustión capturando un total de ≈ 82 kg anuales de SO2,
el cual será extraído del sistema transformándolo en sólidos inertes. La segunda unidad
la constituyen los módulos de biofiltración que operan en serie proporcionando a los
gases un tiempo de residencia global de 80 s y asegurando una eliminación de ≈ 4.102
kg/anuales de H2S.
• La eficiencia global del sistema es de un 100% para SO2 y de un 99,5 % para H2S
teóricas. En base a estas eficiencias, la concentración de salida del H2S no superará los
4,5 ppmv, cabe señalar que este valor es aún inferior al permitido por la normativa que
regula la emisión de TRS de la industria de celulosa kraft.
• Con la implementación del biofiltro diseñado, se eliminarían los olores molestos que
actualmente se emiten a la atmósfera, lo que generaría un beneficio directo, tanto sobre
la comunidad aledaña a la fábrica de azul ultramar directamente como a los
trabajadores de la empresa al minimizar las emisiones en el lugar de trabajo.
125
• Fuera de generar beneficios directos sobre la comunidad, la implementación del
biofiltro permitiría a la empresa a poder acceder a certificar la calidad de su producto
para poder competir con los productores extranjeros o bien acceder a un acuerdo de
producción limpia en el país. Estas acciones permitirán a la empresa aumentar sus
ingresos a partir de la expansión de su mercado, que hasta el momento se ha visto
restringido a las ventas a nivel nacional.
• Dado que hoy en día la fábrica de azul ultramar es percibida como un foco agudo de
contaminación y emisión de olores, cabe mencionar que la implementación del
biofiltro servirá para poder cambiar la deteriorada imagen de la empresa, haciendo
cambiar la visión de un proceso contaminante, a un proceso de producción limpio y
destacando la elaboración de un producto exclusivo con gran potencial comercial.
126
VI. Bibliografía
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135
VII. Anexos
ANEXOS
136
VII. Anexos
ANEXO 1
Concentración y Efectos
Del ácido sulfhídrico (H2S) y del
dióxido de azufre (SO2)
137
VII. Anexos
Tabla A1. Concentración y Efectos del H2S.
Nivel de
H2S
(ppmv) Efectos sobre el hombre.
0,005 Límite de detección de olor mínimo
0,3 a 1 Perceptible por la mayoría de las personas por el olor y por el gusto
3a5 Fácilmente detectable, intensidad de olor moderada
0,7 a 7 Comienza la irritación de ojos.
10 Nivel de exposición permisible para 8 hrs. (día de trabajo).
10 a 20 Irritación de ojos inmediata

Olor fuerte desagradable, pero no intolerable. A esta concentración se
produce tos e irritación de ojos, concentración máxima permisible
20 a 30 para períodos cortos (20 ppmv por 10 min)
Irritación de ojos pronunciada y garganta, Es posibles estar expuesto
50 durante varios minutos.
Tos fuerte, irritación de ojos, pérdida del sentido del olfato después
100 de 2 a tres minutos, pueden picar los ojos y garganta.
Inflamación de ojos y del tracto respiratorio después de 1 hora de
200 exposición.
Pérdida de consciencia y posible muerte en 30 minutos a 1 hora de
500 a 700 exposición. Se requerirá aplicar resurrección artificial
Pérdida de consciencia rápida, cese o paro de la respiración y muerte,
700 a podrá resultar en un permanente daño cerebral. Se debe realizar
1000 resucitación y administrar oxígeno
1000 a Pérdida inmediata de la consciencia, daño cerebral inminente y
2000 posterior muerte del individuo
(Fuente: http://www.instanet .com/pcf/files/h2s/.htm)
138
VII. Anexos
Tabla A2. Concentración y Efectos generados por SO2
Nivel de SO2 Tiempo de Síntomas humanos y efectos sobre

(ppbv) exposición vegetación
Provoca enfermedades respiratorias
70 anual crónicas en niños
Provoca enfermedades respiratorias
190 24 hr crónicas en adultos
Daño visible a la vegetación más sensible
500 1 hr en regiones húmedas
500 - Umbral de detección de olor

Aumenta la dificultad respiratoria en
500 10 min asmáticos en ejercicio
Daño visible a la vegetación más sensible
1.000 5 min en regiones húmedas
Aumenta la dificultad respiratoria en
1.000 10 min asmáticos en ejercicio y personas adultas
Concentración permitida en lugares de
1.600 8 hr trabajo (DS-594)
Aumento de cualquier resistencia en
5.000 10 min adultos sanos
8.000 - Irritación de garganta en adultos sanos

Lesiones foliares a la vegetación en
10.000 2 hr cualquier región
10.000 10 min Se produce espasmo broncopulmonar
15.000 1 hr Daño en la actividad mucosa
20.000 - Tos e Irritación de ojos en adultos sanos
400.000 - Edema pulmonar, inflamación bronquial
(Fuente: www.pasza.ca/ data/SO2_bubble.asp)
139
VII. Anexos
ANEXO 2
Ejemplo de cálculo bomba

B-01 a la columna de aspersión
140
VII. Anexos
Ejemplo de cálculo de bomba B-01 hacia la columna de aspersión.
1) Ejemplo de cálculo diseño de bomba B-01 a la columna de aspersión
Se muestra a continuación el ejemplo de cálculo para el diseño de la bomba (B-01). Este
diseño se realiza mediante el siguiente procedimiento, que está basado en el diagrama de
la figura A.1.
Boquilla
0,60 m aspersión
4
Flujo lechada
PVC CL.10 20 mm F4=1l/s
2,10 m
V-05
Manómetro
1
F4 F4
V-03
V-06
B-01 V-04
Estanque de lechada
de cal al 10 %
0,62 m 1m
Figura A 1. Diagrama bomba B-01 hacia columna de aspersión.
En primer lugar, se debe calcular la altura útil de la bomba, mediante la expresión de
balance de energía de los fluidos o ecuación de Bernoulli (ec. A.1).
⎜
Wu = ⎜ ⎟ ⎜
(
⎛ (P4 − P1 ) ⎞ ⎛ V4 − V1
2 2
)⎞⎟ + (Z − Z 1 ) + H T (1− 4 )
⎟+⎜ ⎟ Ec. A.1
⎝ ρ * g ⎠ ⎝ 2* g
4
⎠
Donde:
Wu: trabajo realizado por la bomba. (m. columna. de agua)
141
VII. Anexos
⎡ (P4 − P1 ) ⎤
⎢ ρ × g ⎥ : Alturas de presión. (m)
⎣ ⎦
[(Z 4 − Z1 )] : Alturas geodésicas. (m)
(
⎡ V4 2 − V1 2 ⎤
⎢
)
⎥ : Alturas de velocidad. (m)
⎣ 2× g ⎦
H r (1− 4) : Suma de las pérdidas de carga primarias (Hrp) más las pérdidas secundarias
(Hrs) del sistema entre los puntos 1 – 4 (m)
• Cálculo de pérdidas de carga ( H r (1− 4 ) )
Para el cálculo de Wu , se calculan primero las pérdidas de carga del sistema empleando
el método de longitud equivalente de tubería (Ec. A.2).
( L + ∑ Le ) v 2
Hr = λ Ec. A.2
D 2g
Donde,
H r : Suma total de pérdidas primarias y secundarias. (m.c.a)
λ : Coeficiente de pérdida de carga calculado del diagrama de Moody. (Ver fig. A.2)
L : longitud total de los tramos rectos de tubería (m).
∑L e : Suma de las longitudes equivalentes a los accesorios diversos (m)
v : Velocidad media del fluido en la tubería (m/s)
142
VII. Anexos
- Cálculo de λ
El factor de fricción (λ) depende de la rugosidad relativa del material de la tubería y del
número de Reynolds. Para conocer la rugosidad relativa se deben conocer las
características de la cañería que transporta el fluido (Tabla A.3) y la rugosidad para el
material de la tubería.
Tabla A3: Características de la cañería para transporte del fluido
Succión
Tubería PVC (20 mm) Cl.10
Diámetro interno 0,0185 m
Diámetro nominal 0,02 m
Área succión 0,00027 m2
La cañería mostrada es de PVC, y su rugosidad puede considerarse como K= 0,000001
m. De este modo utilizando el diámetro interno de la tubería, el valor de la razón K/D es
de 0,000054. Por su parte el número de Reynolds se calcula como:
V ×D
Re = Ec. A.3
υ
Donde,
Re: Número de Reynolds (adimensional)
V : Velocidad en la tubería. (m/s)
υ : Viscosidad cinemática (m2/s).
143
VII. Anexos
Para obtener los parámetros de la ec. A.3 se será necesario contar con las propiedades
del fluido a transportar que se muestran en la tabla A.4.
Tabla A.4. Características del fluido a transportar

Caudal lechada Q 0,001 m3/s
Densidad lechada ρ 1050 kg/m3
Temperatura T 20 ºC
Conociendo el caudal y el diámetro de la tubería, se conoce la velocidad del fluido
dentro de la tubería. Junto el diámetro interno de la tubería (D= 0,0185 m) y el valor de
la viscosidad cinemática del fluido ( υ ), calculada como ( µ / ρ ) , se obtiene el valor del
Número de Reynolds igual a Re = 6,86 4 .
Extrapolando del diagrama de Moody (Ver Figura A.2) con los valores de Re y K/D, se
obtiene un valor de λ = 0,021.
144
VII. Anexos
Figura A.2. Diagrama de Moody simplificado.
- Cálculo de longitudes equivalentes de tubería
Las longitudes equivalentes de tubería, ∑ Le , para cada accesorio de la figura se
muestran en la tabla A.5. Estos fueron sacados del diagrama de pérdidas de carga
Tabla A.5. Longitud equivalente de accesorios
Fittings Cantidad Largo equivalente (m)

Codo redondeado 1 8
Válvula bola 1 6
Válvula check 1 1,5
Total pérdidas ( ∑ Le )= 15,5
145
VII. Anexos
Pérdidas de carga totales
Las pérdidas de carga totales se obtienen de la figura 1 considerando una longitud total
de la cañería L = 3,3 m, el total de longitudes equivalentes de los accesorios ∑L e =15,5
m, y el factor de fricción, λ = 0,021. Dado que la sección es constante la velocidad será
uniforme dentro de la tubería V= 3,76 m/s. Con estos cálculos y tomando el diámetro
interno de la tubería D=0,0185 m, se calculan las pérdidas de carga totales con la ec.
A.2. Así se obtiene:
H r = 15,85 m. c. de agua
Alturas de presión
Considerando un ∆P igual a 5 bar (correspondiente la presión de descarga del aspersor
(P4 − P1 )
de la columna), se obtiene el término , igual a 51,03 m.c.a.
ρ×g
Altura geodésica
La diferencia de cotas entre la succión de la bomba y la altura a la que se encuentran los
aspersores representa el término (Z 4 − Z1 ) y es igual a 2,1 m.c.a.
Altura útil de la bomba
La altura útil de la bomba se obtiene sumando los términos de pérdidas de carga totales,
alturas de presión y altura geodésica.
De este modo Wu = 15,85 + 51,03 + 2,1 m.c.a.= 68,99 m.c.a
146
VII. Anexos
La potencia de la bomba queda determinada como:
Q × ρ × g × Wu
P= Ec. A.4
η total
Donde,
P : Potencia desarrollada por la bomba. (Watt)
Q: Caudal de líquido. (m3/s)
ρ : Densidad de líquido. (kg/m3)
g : Constante gravitacional 9, 81 (m/s2)
Wu: Altura útil de la bomba (m. columna de agua)
Considerando los datos mostrados en al tabla 2, el valor de Wu y una eficiencia de la
bomba de 0,70 entonces la potencia obtenida es de:
Potencia = 1015,144 Watt = 1,37 hp
NOTA: Para el cálculo de la potencia de los sopladores, se emplea el mismo
procedimiento, con la diferencia que ahora los términos de la ec. de Bernoulli (ec A.1.)
se expresan en presiones. Este cambio de unidades, se realiza multiplicando cada
término expresado en altura, por la expresión ρ × g . De este modo los términos tendrán
las unidades de una presión.
147
VII. Anexos
ANEXO 3
Determinación experimental de
porosidad del compost
148
VII. Anexos
Procedimiento de medición de la porosidad del compost
1. Se pesa un contenedor vacío registrando su valor y luego se tapan bien sus orificios
con cinta adhesiva de calidad.
2. Se obtiene el volumen del contenedor llenando el recipiente con agua.
3. El recipiente es secado y luego llenado hasta el borde con el compost seco. El
procedimiento de llenado deberá ser con la menor cantidad de compresión posible.
4. Se agrega agua muy lentamente (cuidando de no remover el substrato) hasta que la
superficie brille. Dejar reposar una hora y comprobar si sigue brillando, de lo contrario
añadir un poco más de agua y se espera por 1 hora más. Puede que este proceso requiera
varias horas.
5. Ahora se coloca el contenedor por encima de un recipiente para recoger el agua y se
procede a quitar la cinta adhesiva que tapaba sus orificios. Se espera que ocurra el
drenaje durante varias horas. El volumen del agua recogida representa el volumen de
aire (poros grandes). (VA)
6. Ahora se pesa cuidadosamente el contenedor lleno de substrato húmedo y se registra
el valor.
7. A continuación se vacía el contenedor en una bandeja colocándola en un horno a
105ºC durante 24 horas para secar el substrato. Volvemos a pesar el substrato seco,
anotando el valor.
8. La pérdida de peso del substrato corresponde al volumen de agua que lo humedecía.
Este volumen es la capacidad del contenedor. (CC)
149
VII. Anexos
9. Se obtiene la porosidad efectiva sumando el volumen de aire más la capacidad del
contenedor. (VA + CC).
(VA + CC )
% Porosidad = 100 × Ec. A.5
Vc
150
VII. Anexos
ANEXO 4
Determinación de caída de presión
en el biofiltro
151
VII. Anexos
Determinación de la caída de presión en el biofiltro en forma gráfica
Conociendo la velocidad superficial del gas en el biofiltro (calculada con la ec.26), es
posible obtener la caída de presión en forma estimada por metro de altura de cualquiera
de los soportes que se muestran en la figura A.3 mediante extrapolación. Para el caso
del compost a velocidades superficiales del gas < 300 m/hr las caídas de presión se
mantienen en los 250 Pa/m.
Presión
Pa / m.
Velocidad superficial del gas (m/hr).
Figura A.3. Caídas de presión en un biofiltro para diferentes lechos de soporte en

función de la velocidad superficial del gas.
152
VII. Anexos
ANEXO 5
Cálculo de agua para

humidificación del biofiltro
153
VII. Anexos
Memoria de cálculo de agua para humidificación en el biofiltro.
En primer lugar, la densidad del aire tanto a la entrada como a la salida del biofiltro se
determina en forma aproximada asumiendo gases ideales.
P
ρ Aire = × PM Ec. A.6
R ×T
Donde,
ρ Aire : Densidad del aire (Kg/m3)
P : Presión (atm)
R : Constante de gas ideal 0,082 (atm l/gmol ºK)
T : Temperatura (ºK)
PM : Peso molecular del aire (29 g/gmol)
Considerando P= 1 atm, y a la temperatura T= 298,15 K, la densidad del aire a la entrada
será: ρ Aire = 1,186 kg/m3. Considerando la temperatura de salida como T = 310,15 K y
P=1 atm, la densidad del aire es de: ρ Aire = 1,14 kg/m3.
Las condiciones de entrada y salida del gas al biofiltro, se muestran en la tabla A.6
Tabla A.6. Condiciones del gas a la entrada y salida del biofiltro

Condiciones de entrada al biofiltro
Temperatura 25 ºC
154
VII. Anexos

Condiciones de salida del biofiltro.
Temperatura 37 ºC
Suponiendo que la totalidad de aire que ingresa al sistema de biofiltración es aire seco
se obtiene el flujo másico de aire que ingresa al sistema con la ecuación A.7.
F&M = ρ aire × Q Ec A.7.
Donde,
F&M : Flujo másico de aire seco (kg aire seco /hr).
ρ aire : Densidad del aire a la temperatura de ingreso al biofiltro (kg/m3).
Q : Flujo de aire seco a tratar (m3/hr).
Considerando el flujo de aire seco y las densidades de entrada y salida del gas que se
muestran en la tabla 5, se obtienen los flujos másicos de aire seco con la ec. A.7
Tabla A.7. Condiciones del gas a la entrada y salida del biofiltro

Ingreso biofiltro
Flujo másico 1079,26 kg/hr
Salida biofiltro
Flujo másico (salida) 1037,4 kg/hr
Para las condiciones de entrada y salida del aire al biofiltro (tabla A.6) se obtiene la
humedad relativa del aire (kg agua/ kg aire seco) empleando la carta psicrométrica. (Ver
figura A.4.)
155
VII. Anexos
Figura A.4. Tabla psicrométrica
Al multiplicar los valores obtenidos en la carta (kg vapor de agua/ kg aire seco) por los
respectivos valores de F&M (tabla A.7), se obtienen los flujos de agua de ingreso y de
salida del biofiltro. Estos se muestran en la tabla A.8.
Tabla A.8: Humedad relativa y flujos de agua de entrada y salida

Ingreso biofiltro
Humedad relativa 0,028 kg vapor agua/kg aire seco
Agua entrada 30,22 lt agua/hora
Salida biofiltro
Humedad relativa 0,052 kg vapor agua/kg aire seco
Agua salida 53,95 lt agua/hora
156
VII. Anexos
Finalmente, el flujo de agua que se requiere para mantener la humedad en un 50 %
dentro de los módulos de biofiltración, se determina mediante un balance de agua al
biofiltro donde:
F agua requerido = F agua salida - F agua entrada Ec. A.8
Así, el flujo de agua requerido será de F = 24,07 (L/h), si se considera un factor de 1,2
por posibles pérdidas, el flujo de agua será de F=28,88 (L/h).
Si este flujo se adiciona en un período de 5 minutos, entonces el flujo de agua que se
debe adicionar cada 1 hora por período de 5 minutos es igual a: F = 5,78 L.
157
VII. Anexos
ANEXO 6
Determinación del flujo de lechada

de cal y su composición
158
VII. Anexos
Memoria de cálculo de flujo y composición de lechada de cal
De acuerdo a la composición de la corriente gaseosa contaminada y flujo de aire a tratar
mostrada en la tabla 4, será necesario disminuir la concentración de 50 ppmv hasta 10
ppmv (80% de eliminación) antes de que ingrese al biofiltro.
Tabla A.9: Datos para el cálculo del flujo de lechada de cal.

Porcentaje de extracción SO2 % ext. 80,0% %
Concentración entrada SO2 Ci 0,005 % mol
Flujo molar de gas G Fmol 798,66 kgmol aire/día
Multiplicando el flujo molar de gas G= 798,66 kgmol aire/día por el porcentaje de
extracción de SO2 y por la concentración de entrada de SO2 al sistema, se obtiene la
cantidad de SO2 que se debe extraer diariamente.
SO2 que se debe extraer = 0,0399 kgmol SO2/día
Con el valor anterior, la cantidad de Ca(OH)2 que se requiere para neutralizar al SO2
que ingresa, corresponderá a la cantidad estequiométrica representada por la ec A.9.
Ca(OH)2 + SO2 + 1/2O2 CaSO4 + H2O Ec. A.9
De este modo la cantidad de Ca(OH)2 requerida para la neutralización es de:
Ca(OH)2 para agregar= 0,0399 kgmol Ca(OH)2/día = 2,96 kg Ca(OH)2/día
159
VII. Anexos
El hidróxido de calcio, se forma de la reacción del CaO con el agua. Suponiendo que
esta reacción se realiza en un 100%, la cantidad de CaO es igual a 2,96 kg CaO/día.
Este valor se calcula para eliminar el 100% del SO2, (aunque solo se requiera eliminar el
80%). Con esto se tendrá un factor de seguridad.
Cálculo de composición de lechada de cal.
Conociendo la cantidad de CaO que se requiere adicionar para preparar la solución,
(2,96 kg CaO/día ), se realiza un balance de masa para determinar las cantidades de
agua y de lechada total al 10% p/p, que es la concentración típica para un sistema de
absorción de SO2.
Cal viva (CaO)
100 % CaO
F2= 2,96 (kg/dia)
Lechada de cal
Agua 90 % Agua
100 % agua 10 % CaO
F3=?
F1=? Estanque de lechada
de cal al 10%
Figura A.5: Balance de masa al estanque de lechada.
De la figura A.5, se obtiene el flujo total de lechada (F3) realizando el balance al CaO.
2, 96 kg = F3 * 0, 10
F3= 29, 60 kg
Aplicando un balance global obtengo la cantidad de agua requerida para la preparación
de la lechada.
F1 =29,60 kg × 0,90
F1= 26, 64 kg
160
VII. Anexos
ANEXO 7
Composición química de células

microbianas
161
VII. Anexos
Tabla A.10: Composición química de células microbianas
% Peso base seca

Elemento Bacterias Levaduras Mohos
Carbono 46-52 46-52 45-55
Hidrógeno 8-12 8-12 8-12
Oxígeno 18-24 18-24 18-24
Nitrógeno 10-14 5-9 3-7
Magnesio 0,1-0,5 0,1-0,5 0,1-0,30
Fósforo 2-3 0,8-0,25 0,4-4,50
Azufre 0,1-1 0,01-0,25 0,1-0,50
Calcio 0,01-1 0,1-0,30 0,1-14
Potasio 1-4,50 1-4 0,2-2,50
Hierro 0,02-0,20 0,01-0,5 0,1-0,20
Otros <0,01 <0,01 <0,01
162

Biofiltro

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Universidad Católica de Temuco

PABLO ANDRES ETCHARREN ULLOA

COMISION EXAMEN DE GRADO.

Este Examen de Grado ha sido realizado en la Escuela de Ingeniería Ambiental.

Presidente Comisión: .........................................................................

Profesor Patrocinante: …….................................................................

Profesor Co-patrocinante: ..........................................................................

Profesor Informante: ............................................................................

Secretario Académico de la ...........................................................................

Coordinador de Tesis: ............................................................................

Temuco, 19 de octubre de 2005

momento, ayudándome con su comprensión a salir adelante en los momentos difíciles de

lado apoyándome en forma incondicional y por entenderme.

A Claudia, por compartir conmigo en estos años entregándome su apoyo incondicional,

que lo necesité, dándome las fuerzas para seguir hasta el final.

Al profesor Nelson Alarcón, por brindarme su apoyo y plena confianza a lo largo de

A Don Rafael Lubascher por su gran disposición y colaboración prestada para la

realización de este trabajo.

A la profesora Ximena Petit-Breuilh y al profesor Alberto Vergara, por el apoyo y su

escucharme y brindarme su apoyo a lo largo de mi carrera.

1.1 ANTECEDENTES GENERALES...……………………………………………….1

1.2 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO………………………………………………...4

1.2.1 ANTECEDENTES GENERALES FÁBRICA DE AZUL ULTRAMAR………....4

1.3.1 OBJETIVO GENERAL………………………………………………………….9

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………………….9

2.1 EFECTOS DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA……………………10

2.2 TECNOLOGÍAS PARA EL CONTROL DE EMISIONES GASEOSAS……..11

2.3 TRATAMIENTO BIOLÓGICO DE EFLUENTES GASEOSOS……………...12

2.4 EQUIPOS DE TRATAMIENTO BIOLÓGICO…………...…………………...14

2.4.1 BIOFILTROS DE LECHO FIJO……………..………………………………...15

2.4.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL FUNCIONAMIENTO

2.5 APLICABILIDAD DE LA BIOFILTRACIÓN………………………………....25

2.5.1 APLICACIONES POTENCIALES DE LA BIOFILTRACIÓN

2.6 APLICACIÓN DE LA BIOFILTRACIÓN A LA ELIMINACIÓN

DE SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)………………………………………………25

2.6.1 CORRIENTE DE SULFURO DE HIDRÓGENO (H2S)

CONTAMINADA CON DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2)………..……………………27

2.6.1.1 SISTEMAS PARA ELIMINACIÓN DE SO2………………………………..28

2.6.1.2 DISEÑO DE LA COLUMNA DE ASPERSIÓN……………………………31

2.6.1.3 PREPARACIÓN DE LA LECHADA DE CAL……………………………..32

2.7 DIMENSIONAMIENTO Y PARÁMETROS OPERACIONALES

2.8 DISEÑO DE BOMBAS Y SOPLADORES AL

3.2 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL…………………………………………….49

3.3 METODOLOGÍA DE MEDICIÓN EN TERRENO………………………………51

3.4 METODOLOGÍA DE DISEÑO……………………………………………………54

3.4.1 DISEÑO DE PRETRATAMIENTO DE LOS GASES………………………….55

3.4.2 DISEÑO DEL TRATAMIENTO FINAL………………………………………..55

3.4.2 DISEÑO DEL BIOFILTRO……………………………………………………...56

4.1 POROSIDAD Y DENSIDAD APARENTE DEL COMPOST…………………68

4.2 DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE OPERACIÓN……………………...68

4.3 RESULTADOS DISEÑO DE PRE-TRATAMIENTO DE LOS GASES………67

4.4 DISEÑO DEL BIOFILTRO………………………………………………….....72

4.4.1 DIMENSIONAMIENTO BIOFILTRO PRIMERA ETAPA…………………....74

4.4.2 DIMENSIONAMIENTO BIOFILTRO SEGUNDA ETAPA………………….76

MANUAL DE OPERACIONES DEL SISTEMA DE BIOFILTRACIÓN…………….95

5.1 PUESTA EN MARCHA………………………………………………………...95

5.1.1 PREPARACIÓN DE LOS MÓDULOS DE BIOFILTRACIÓN………………..95

5.1.2 PREPARACIÓN DE LA COLUMNA DE ASPERSIÓN………………………97

5.2 OPERACIÓN NORMAL………………………………………………………..99

5.2.1 OPERACIÓN NORMAL DE LOS BIOFILTROS……………………………...99

5.2.2 OPERACIÓN NORMAL COLUMNA ASPERSIÓN....………………………104

5.3 FALLAS Y REPARACIONES EN EL SISTEMA…………………………….104

5.3.1 FALLA DE LOS SOPLADORES……………………………………………...104