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SHIGEO SHINGO

Shingo nació en Saga, Japón en 1909 y se gradúo de Ingeniero Mécanico en el Colegio Técnico de Yamanaski
en 1930.
El SMED nació en 1950 cuando dirigía un estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Esta pretendía
eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas de moldeado de carrocerías. Todo lo que se
hizo fue establecer un procedimiento de preparación externa: verificar que los pernos necesarios estaban listos
para la siguiente preparación. Esto elevó la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella
desapareció. Posteriormente desarrollo el sistema y lo aplicó al sistema de Producción de Toyota, el cual se
convirtió en el método más efectivo para la producción JIT.
En 1955 tomó a su cargo las áreas de Capacitación e Ingeniería Industrial en la Toyota Motor Company, para
capacitar tanto a empleados como a proveedores de 100 compañías. Ahí conoció a Taiichi Ohno, el director de
Producción de Toyota, y juntos desarrollaron una serie de innovaciones en el campo de la administración de la
producción, a las cuales se les llama “el sistema de producción de Toyota”.
APORTACIONES:
 POKA-YOKE: Es una herramienta para orientar el mejoramiento y la prevención de errores en la calidad.
Este sistema consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de producción y lo informen
de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir.

 El sistema “Jalar” versus “Empujar”: El concepto de jalar contra empujar se refiere a que uno no debe
producir una pieza para la línea siguiente, si ésta no la necesita. Las estaciones de trabajo emplean
“Kanbans”, es decir, tarjetas que indican cuándo la siguiente línea requiere que le envíen materia prima,
y cuánta. Para esto también utilizan los “Andons”, tableros de luces que mejoran la comunicación a
distancia.

 Cambio rápido de instrumento (SMED): es un método de reducción de los desperdicios en un sistema


productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos. Este
concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso
debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas
el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la
primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la
maquinaria.

 Sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo: Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios
en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un
determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.
Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”:
• Los defectos de la producción se reducen al 0 %. Al momento en que se presenta uno, la producción
se detiene hasta eliminar sus causas.
• Al hacer esta reducción, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles.
• El espacio de las fábricas también se ve beneficiado. Desaparece la necesidad de almacenar
productos defectuosos y materiales desviados.
• Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin
errores.