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SUB LEVEL STOPING

Método de gran aplicación en la mediana y pequeña minería, por su alto rendimiento


debido a la aplicación de equipos montados sobre ruedas.

Fig. 2.14 Mina el soldado, SubLevel Stoping


PRINCIPIOS
Este método consiste en arrancar el mineral a partir de subniveles mediante disparos
efectuados en planos verticales a los subniveles, los barrenos para efectuar la tronadura
pueden ser paralelo en vetas angostas o en abanico en el caso de vetas potentes,
cuando la mineralización se presenta en forma de bolsones de mineral, también, se
puede aplicar barrenos paralelos con intercalación de pilares en el nivel de
perforación(ver la fig. 2.14, aplicación método Sub Level stoping, mina el Soldado).

CAMPO DE APLICACIÓN
 Vetas estrechas: Desde vetas con pendientes fuertes y espesores de hasta
1,0m a vetas con pendiente de por lo menos 50º de manera que el mineral
competente Escurra sólo por efecto de la gravedad, sobre las cajas del yacente
que deben tener una roca también competente, en ambas cajas y una
mineralización regular en sus contornos.
 Vetas ponientes o mantos: cuya pendiente deseable sea mayor a 60º con
respecto a la horizontal. En este caso además se requiere que las características
mecánicas del mineral como de la roca adyacente sean de buena calidad, para
reducir la dilución y también por razones de seguridad.
 Cuerpos masivos: Se requiere también buenas características del mineral y de
la roca comprometida.

DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO


Arranque: En vetas angostas la perforación se puede realizar mediante barrenos
verticales, hacia abajo, utilizando para ello equipos de perforación como DTH o Simba
u otro equipo similar. Previamente se deberá desquinchar el nivel de perforación a lo
ancho de la veta, cuando la galería inicial sea más angosta que el ancho del nivel de
perforación final.
En vetas más anchas o cuerpos masivos, se puede también perforar barrenos paralelos,
para ello se deberá tener en consideración: que el mineral sea competente y que los
trabajos de ensanchamiento del banco de perforación debe considerar una limpia de
toda el área de perforación, atrasando con ello los trabajos de producción; en algunos
casos cuando se quiere evitar los trabajos de ensanchamiento y de limpia, se opta por
la barrenadura en abanico ó radial.
La separación entre planos verticales es variable y depende de la roca mineralizada,
variando entre 1,20 y 2,50 m y el ancho de la cara libre de 2,0 m. En perforaciones en
abanico ó radiales, debe extremarse el cuidado en la separación de los barrenos en el
fondo, para evitar la formación de bolones es así que en rocas muy duras esta
separación no debiera ser mayor a 1,80 m y en rocas más blandas puede llegar a 4,0 m
la separación entre barrenos en el fondo.
La separación entre subniveles ó niveles de perforación depende básicamente del
equipo de perforación, la política actual es reducir el número de estos, al interior del
caserón en explotación, considerándose como óptimo un solo nivel de perforación, en
vetas verticales o bolsones de mineral y de más de uno en vetas inclinadas.
El diseño de caserones corresponde a paralelepípedos, por tanto en vetas irregulares,
el diseño de estos, deberá considerar la decisión de perder mineral ó contaminarlo con
algo de roca cuando se enfrente a esta situación. Los largos más comunes de los
caserones varían entre 80 y 120 m.

MANEJO DEL MINERAL


Para la excavación del mineral desde la zanja se utiliza scoop; equipo de bajo perfil,
como ya se ha dicho, de alto rendimiento. Este equipo puede cumplir funciones de pala
para cargar camiones en puntos de transferencia ubicados entre 100 y 150 m, desde
los puntos de extracción de mineral o también funciones de LHD, vaciando el mineral
en pique o tolvas de almacenamiento. Estos puntos de acumulación de mineral, cuentan
en su base con buzones, generalmente electro-hidráulico para la carga de camiones en
un nivel de transporte principal.
La ubicación de los subniveles ó banco de perforación, pueden ir a un costado de la
veta y pegado a las cajas como se muestra en las Fig.2.15 a y c de los métodos de
explotación presentados por Atlas Copco. y que según el ancho de la veta y el largo de
la perforación del equipo perforador, se ubicará un solo subnivel cómo lo indica en la
Fig. 2.15 a ó un subnivel frente a otro como se muestra en la Fig.2.15 c. Otras
alternativas de ubicación del banco de perforación son: al centro de la veta efectuando
barrenadura radial en todas direcciones, alternados por las cajas de la veta, combinando
barrenadura vertical y radial.
En vetas inclinadas los bancos de perforación se ubican como lo indica la Fig.17b y en
caso de una veta muy angosta, incluso se debe socavar parte de las cajas para que las
operaciones mineras de perforación y extracción del mineral se puedan desarrollar con
normalidad.
Fig.2.15a Fig.2.15b Fig.2.15c

ESQUEMA DE RECEPCIÓN DEL MINERAL, EXCAVACIÓN Y GALERÍA DE


PRODUCCIÓN
En el sub level stoping actualmente la recepción del mineral se realiza en zanjas que
tiene como fondo una galería zanja, generalmente de 4,0x4,0 m2. Desde la galería zanja
se construye la zanja y el undercut a partir de una barrenadura larga de hasta 25 m. El
undercut es un corte inferior que se realiza al caserón con la finalidad de disminuir
subniveles y también para aumentar la capacidad de recepción de la zanja debido al
esponjamiento de mineral, tronado en los bancos de perforación, los que pueden tener
alturas de 70 a 80 m.
El mineral almacenado en la galería zanja es excavado por un scoop, el que se moviliza
por la galería de producción que va paralela a la galería zanja, e ingresa por las
estocadas a extraer el mineral. Ver las figuras a y c, en su parte inferior. Una vez
excavado el mineral, éste es llevado por el scoop a puntos de carga y/o de vaciado
dispuesto para ello.
Cara libre: El comienzo de la explotación se inicia en un extremo del caserón, para ello
previamente hay que construir una cara libre; esta cara libre es un corte de 2,0 m
aproximadamente, que se realiza a lo ancho y alto del caserón y su construcción se
inicia con una chimenea, que comienza en la galería zanja y sube a todo lo alto del
caserón, cortando los subniveles cuando hay más de uno en su interior. Una vez que la
chimenea ha sido concluida se ensancha con un arranque en toda dirección hasta
completar el corte.

PREPARACIÓN Y DESARROLLO
Primero se debe generar un nivel base o nivel de producción, el cual consiste en una
galería de transporte y estocadas de carguío que permiten habilitar los puntos de
extracción. Además habrá embudos o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata
de una zanja continua a lo largo de la base del caserón se requiere el desarrollo previo
de una galería de producción a partir de la cual se excava la zanja. Las galerías de
transporte se ubican cada 45 a 120 m entre sí.

Son necesarias galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según


diversas configuraciones conforme a la geometría del cuerpo mineralizado,
generalmente los subniveles se encuentran entre 10 y 55 m de altura. Para poder llegar
a estos subniveles es necesario la ejecución de chimeneas o rampas de acceso,
emplazadas en el límite posterior del caserón.

Para las primeras tronaduras de producción se usa una chimenea a partir de la cual se
excava el corte inicial o cámara de compensación (slot), para la generación de una cara
libre. Para cuerpos masivos, grandes mantos o vetas de gran espesor se pueden crear
varios caserones separados por zonas estériles o pilares mineralizados que podrían ser
recuperados con posterioridad utilizando el mismo método.
Las dimensiones de las galerías dependerán de los equipos que circulen en ellas, siendo
como mínimo galerías de 3x3 m2 de corte transversal. Además un caserón tendrá
medidas del orden de 40 a 80 m de alto, 2 a 30 m de ancho y 60 a 150 m de largo.
La confección de las galerías puede ser en forma simultánea y preferentemente dentro
de la zona mineralizada, para usar el mineral en la preproducción.
La preparación termina una vez tronada la primera tajada del caserón, esto quiere decir
la perforación y tronadura de un undercut, slot y las secciones de la primera tajada.

DISEÑO DEL TAJEO


ACCESOS A SUBNIVELES
Puede hacerse a través de una rampa o chimenea, la misma que se ubica en la caja
piso de la zona mineralizada, lo más lejos posible para evitar los posibles efectos de la
voladura u otras operaciones de producción que se producen durante el tajeado.
Chimeneas: se pueden construir con métodos convencionales, “raise boring”, “alimak”,
o “vertical cráter retreat”. Y se ubican generalmente a los costas o centro del tajeo.

GALERIA DE ACARREO
Construida en caja piso y paralela al rumbo del cuerpo mineralizado, por aquí se
extraerá el mineral.
LONGITUD Y ANCHO
Conviene en general en el caso de vetas potentes o de mantos de fuerte pendiente,
abarcar todo el espesor de la mineralización. Si se trata de cuerpos masivos se pueden
crear varios tajeos separados por zonas estériles opilares mineralizados que podrían
ser recuperados con posterioridad utilizando el mismo método.
Depende de los siguientes parámetros: El ancho del tajo varía de 1 a 6 m de potencia.
La longitud varía de la potencia de la veta.
ALTURA DEL TAJEO.
La altura del tajeo de arranque no tiene limitaciones teóricas, deben amoldarse más bien
a las condiciones del yacimiento. Conviene en la mayoría de los casos abarcar toda la
altura de la mineralización a fin de limitar el número de galerías bases de extracción a
una sola en lugar de varias
Se debe considerar La altura del tajeo varia cada 20m

INTERVALOS ENTRE SUBNIVELES


Los intervalos de los niveles principales en las minas varían desde 15m a 120 m,
dependiendo de la extensión vertical del cuerpo mineralizado y condiciones
geomecánicas. Los subniveles se acondicionan a estos niveles principales.

DRAW POINTS
El número de drawpoints depende de la longitud del cuerpo mineralizado.

Ubicación.- tiene los siguientes criterios:

 El espaciamiento entre los Draw-points debe ser optimo, sin restricciones para
la recuperación máxima del tajeo
 La gradiente varía entre un 3% a 4% aproximadamente es de 10 a 15m siendo
este aspecto muy importante.
 Los “Draw Points” deben ser ubicados en la caja piso.
 Los “cross cut” deben reforzarse para prolongar la vida del crucero.

CORTE INFERIOR
Es esencial para la producción de un subnivel convencional, el cual comunica con los
“slot” o embudos haciendo un espacio para la voladura posterior y producción.
Dependiendo del sistema de drawpoints a ser usado, el corte inferior puede hacerse por
un sistema de chimeneas cónicas desde una galería inferior, o simplemente abrir una
galería sobre la estructura mineralizada desde los drawpoints.

SLOT – CARA LIBRE


Se hace esto para tener una cara libre a la perforación y voladura de taladros largos.
Puede construirse esta chimenea con métodos convencionales o mecanizados.
Under Cut o corte inferior horizontal
Los taladros de producción se realizan con equipo raptor, con una malla de 1.5 x1.0m,
la perforación se ejecuta en taladros largos en paralelo y abanico

SUB LEVEL CON GALERÍA CENTRAL


El subnivel de srapers, en el cual desembocan los embudos receptores de mineral.
Todas las labores se ubican según un plano vertical en el centro del tajeo y tenían una
sección de 2,5 x 2,5 metros. Los embudos desembocan en el subnivel de scrapers en
parejas, uno frente al otro, a intervalos de 7 metros. Para construirlos se corría primero
una chimenea inclinada a 50º hasta alcanzar subniveles. La creación de un primer corte
se efectuará a partir de un par de chimeneas ubicadas en uno de los extremos del block
a explotar. En el otro extremo se construirá otra chimenea para permitir el acceso del
personal y el abastecimiento de material para los subniveles. Entre los principales
inconvenientes de este sistema podemos mencionar las siguientes:

 Los tiros perforados a partir de una galería central deben vencer un


empotramiento.
 El gran número de embudos que se necesitan preparar.
 El escaso rendimiento del scraper debido a las frecuentes detenciones cada vez
que se hace necesario "cachorrear"

SUBNIVELES DOBLES
Entre las ventajas de este sistema con respecto al anterior, se puede señalar:

 Se elimina el inconveniente del empotramiento en los límites laterales del tajeo.


 El cachorreo se efectúa en gran parte sobre las parrillas.
 La mayor dimensión de los embudospermite recibir bolones más grandes.
Disminuyen los problemas de atoro en los embudos.
Sin embargo, ofrecía algunos inconvenientes

 Mayores trabajos de preparación.


 El espesor del puente aumenta de 6 a 14 metros (evidentemente este se
recupera durante la explotación del nivel inferior)
 El mayor tonelaje que es necesario evacuar por cada embudo (18000 ton en
lugar de 4250) provocaba un desgaste excesivo de ellos, especialmente en los
puntos.
 La mala fragmentación se traducía en un constante "cachorreo" con el problema
de mantención de las parrillas.
PRODUCCIÓN
La producción se realiza desde los subniveles con voladuras adecuadas, que
desprenden rebanadas verticales de frente de la cámara, con salida inicial hacia la cara
previamente preparada, desplomándose el mineral sobre las tolvas o embudos del
fondo. La disposición de los barrenos para esta voladura caracteriza dos variantes del
método:
Con taladros largos en paralelo:
Características
El Tajeo por subniveles (Sublevel Stoping, Blasthole o Longhole Stoping) con taladros
largos es un método de minado de alta producción aplicable: “a cuerpos o vetas
extensas, de buzamiento casi vertical y geometría regular que poseen un mineral
y cajas competentes que requieren esporádicos o ningún soporte y el mineral
roto fluye bajo la influencia de la gravedad”
Este método posee una fuerte inversión en la etapa de preparación, aunque dicho costo
es compensado por el hecho que gran parte de la preparación es ejecutado en mineral.
El método de explotación ha provenido de las minas de hierro de Michigan en 1902
(Peele, 1941) y al principio fue inventado como un banco de taladros cortos y sistema
de rastras. Los rangos de producción son de 15 a 40 ton/hombre-guardia y el tajeo
puede producir encima de 25,000 toneladas /mes. El tajeo por subniveles con taladros
largos es usado aproximadamente por el 9 % en EE.UU. y el 3 % de producción mundial
metálica (Lawrence, 1982).
Actualmente está limitado a cuerpos empinados de mineral donde tanto el mineral como
la roca encajonante son competentes y el mineral roto fluye por gravedad. Los cuerpos
de mineral deben ser regulares, porque el método no es selectivo. El uso eficiente de
voladura en gran escala hace de tajeo por subniveles uno de los métodos de más bajos
costos de la minería subterránea. La perforación de los taladros es ejecutada con
máquinas perforadoras de taladros largos.

TIPOS DE CUERPOS DE MINERAL


El cuerpo de mineral requerido para el tajeo por subniveles con taladros largos debe
ser: regular, grande, fuerte a medianamente fuerte, y competente, y la roca encajonante
debe autosostenerse. Los esfuerzos de la roca varían ampliamente y pueden ser
compensadas en el diseño, pero debe tener un esfuerzo mínimo de 8,000 psi (55 Mpa).
La pendiente del cuerpo de mineral y de la roca encajonante debe ser tal que esto
exceda el ángulo de reposo del mineral roto, que permita el flujo por gravedad del
mineral volado por los puntos de carguío y las tolvas.
Los cuerpos de mineral deben tener un mínimo de 6 metros de potencia para permitir el
uso eficiente de la voladura de taladros largos. Los cuerpos de mineral menores a 6
metros de potencia tienen un costo más alto por tonelada de mineral debido a la menor
producción por disparo, y cuando las potencias son menores a 1.5 metros la
maniobrabilidad de la perforación total son difíciles para lo cual se recurrirán a ciertos
métodos de perforación. Ninguna potencia superior limita el minado de estos cuerpos
usando este método. Sin embargo, en cuerpos grandes de mineral, los pilares de apoyo
a menudo deben ser dejados en el lugar durante el ciclo total de minado. Estos pilares
por lo general son recuperados después de que los tajeos adyacentes hayan sido
rellenadas (Boshkov y Wright, 1973; Hamrin, 1982).
La perforación de taladros largos y los grandes volúmenes de producción disparados
requieren que los cuerpos de mineral sean bien definidos. Los bordes de los tajeos
deben ser regulares, porque cuerpos irregulares de mineral y aquellos que contienen
grandes tramos de desmonte no pueden fácilmente ser evitados. El desmonte de los
cuerpos irregulares de mineral e inclusiones diluyen al final el mineral extraído y esta
dilución aumenta el costo por tonelada de mineral producido. Un contacto del mineral-a
la roca encajonante liso permite el flujo más fácil del mineral disparado a los puntos de
carguío y tolvas. La roca debe ser estructuralmente competente y auto soportarse con
las grandes aberturas y podrían ser dejadas sin relleno durante amplios períodos de
tiempo. Además, repetidas ondas de choques o detonación de grandes voladuras
requieren un mineral de alto esfuerzo compresivo y mínimas discontinuidades
estructurales como juntas, fallas, y planos subhorizontales.
Las fallas resultantes del colapsó del material incompetente causan excesiva dilución,
la pérdida de los subniveles, y bancos grandes que bloquean los puntos de carguio, y
hacen necesario el reacondicionamiento de los tajeos. Pequeñas, fallas localizadas
causan el movimiento y el desplazamiento de la roca, y rajan los taladros a ser
disparados. Esto a su vez hace difícil la carga de los taladros a ser disparados y en
algunos casos hace necesario una extensiva repèrforacion de los taladros (Morrión y
Russell, 1973; Mitchell, 1981; Lawrence, 1982). El método de tajeo por subniveles con
taladros largos es usado en profundidades de hasta 900metros (Misra, 1983).

Procedimiento:
La cámara en su conjunto se prepara como se ha expuesto anteriormente. Una vez
abierta la cara frontal, para iniciar el arranque, y comenzando por el subnivel más bajo,
se prepara una cornisa en cada subnivel y a todo lo ancho del frente de arranque.
Desde estas cornisas se perfora con barrenos paralelos descendentes, que después se
vuelan. La voladura se comienza por abajo y se hace en orden ascendente subnivel a
subnivel. La distancia entre subniveles varía entre 6m a 20m y el personal ha de trabajar
con cinturones de seguridad.

Con taladros en anillo o abanico:


En este sistema se pueden perforar los barrenos, según el esquema de abanico, con la
seguridad que da el perforarlo dentro de la galería del nivel. Así puede llevarse la
perforación tan adelantada como se quiera, limitada solo por el riesgo de perder
barrenos por los desplomes de roca al avanzar la labor.
La distancia entre subniveles depende, entre otros factores, de la posibilidad de
controlar la dirección de los barrenos para asegurar un “espaciado” y “piedra” correctos
en los fondos extremos de los mismos. Esta tecnología progresa constantemente.
Normalmente se comienza la voladura por los subniveles más bajos, pero preparando
la perforación y carga de todos los barrenos antes de iniciar la voladura. Se suelen
perforar hasta seis abanicos en cada subnivel, volándose solo los tres primeros de una
vez; algunas veces se vuelan de uno en uno, para examinar su efecto.
El diseño del abanico es de gran importancia para conseguir buena fragmentación y un
máximo de recuperación. Los parámetros que hay que tener en cuenta son:

 Longitud de perforación óptima: de 20m a 24m, pasados los cuales se hace


más difícil el control de la desviación de los barrenos.
 Fragmentación: puede lograrse reduciendo la roca o el “espaciado” de los
barrenos.
La primera varía entre 1.6m y 3.3m y lo mismo el “espaciado” de los fondos de los
barrenos. Una buena fragmentación evita el taqueo. Se suelen volar varios abanicos,
que se separan de 3 a 5m según la calidad del mineral y el diámetro de los barrenos,
empleando micro retardos.

 La distancia entre niveles y el ancho de la cámara influyen en la disposición del


abanico y en el numero de barrenos. Aunque también la influencia puede ser
inversa, pues la magnitud de los barrenos puede determinar la distancia entre
niveles y el número de los mismos.
 También los barrenos largos de cada abanico pueden entrecruzarse con los del
siguiente, para mejorar la fragmentación.
 La presencia de estratos, juntas y fallas, puede ayudar estorbar y debe tenerse
en cuenta.
 Es indispensable el empleo de detonadores de retardo en la voladura,
empezando en el abanico por el barreno vertical; en cámara estrecha se
consume más explosivo por tonelada para la misma fragmentación.
 Terminando el arranque del macizo de la cámara, se perforan los macizos y
pilares de entrepisos y entrecamaras con barrenos profundos y se vuelan para
recuperarlos.
Ventajas y Desventajas del método:
Ventajas
1. El trabajo es continuo, sin interrupción para rellenar.
2. El costo por tonelada es bajo y exige poca mano de obra
3. La relación de la producción y preparación es alta
4. Hay gran seguridad para el personal (no tiene que entrar a la cámara)
5. Toda la maquinaria se recupera al terminar cada cámara.

Desventajas
1. No es posible la explotación selectiva. La ley media necesaria hay que mantenerla
combinando el arranque de varias cámaras.
2. Es necesario un servicio de mantenimiento de equipos riguroso y por ellos caro. El
servicio de mantenimiento es más caro que el de producción.

CARGUÍO DEL MINERAL


El mineral arrancado cae por gravedad y es recolectado por embudos o por la zanja
creadas con tal objeto, abarcando toda la base del tajeo. En el caso de tener una zanja,
ésta progresa en el mismo sentido y a la velocidad que la explotación continúa. Por el
contrario, si se trata de embudos, estos deben prepararse con anticipación y sus
dimensiones van a depender del ancho del tajeo.
Existen varias posibilidades para cargar el mineral a partir de la base de los embudos o
zanjas:
a) Buzones de tipo Malmberget: Consiste en colocar buzones que cargan el
mineral directamente a carros de ferrocarril. Se necesitan buzones especiales
que permitan "cachorrear" los bolones dentro de ellos y cuyo precio influye de
manera importante en el costo del método de explotación. Otro inconveniente de
este sistema es la pérdida de tiempo del equipo de transporte durante el
cachorreo, lo que obliga a tener mayor número de convoyes y carros.

b) Combinación de parrillas y buzones: En este caso el mineral pasa por un nivel


de parrillas antes de ser cargado por los buzones. La separación entre los
elementos de las parrillas van a depender de las dimensiones de la boca del
buzón y del tamaño de los carros (en especial de la abertura de la compuerta).El
rendimiento de una parrilla esta en relación directa con su abertura. Para que la
parrilla trabaje de un modo correcto, el talud del mineral no debe ocupar más de
un tercio de su superficie, de esta manera el material fino pasa directamente, y
que los bolones son retenidos sobre la parrilla misma donde pueden ser
quebrados con mazos o con pequeñas cargas de explosivos. Es evidente que la
colocación de parrillas significa agregar un punto de atoramiento adicional en el
camino que sigue el mineral. Sin embargo, se gana en rapidez de carguío en el
nivel de transporte. Este sistema pierde gran parte de su ventaja si hay muchos
buzones en producción al mismo tiempo.

c) Palas cargadoras o Scraper: La tendencia actual evoluciona hacia la supresión


de las parrillas, su escaso rendimiento, su alto costo de mantención cuando el
tonelaje que pasa por ellas es grande y las dificultades que presenta la operación
de destrancar el cuello de los embudos, hacen que se prefiera en la actualidad
la caída del mineral a través de una zanja cargando el mineral con palas
mecánicas o scrapers. La pala necesita más trabajos preparatorios (estocadas
más largas), pero permite tener aberturas más grandes y además proporciona
una mayor flexibilidad en el trabajo, puesto que puede ir separando los bolones
para ser "cachorreados" con posterioridad.

d) Actualmente debido a los grandes avances tecnológicos el equipo más usado es


el Scoop; esté carga el material a través de los cruzados de extracción y traslada
el mineral a los piques de traspaso, siendo posteriormente el mineral evacuado
por camiones.
Entonces para el carguío y transporte podemos definir que se desarrollan las siguientes
labores:

 El mineral puede cargarse a través de los “chutes” o embudos mineros, los


pedrones son frecuentes, siendo esto un inconveniente, por lo que se realiza la
voladura secundaria y con la consecuente reducción del flujo de producción.
 Los “slusher” pueden ser usados para el acarreo desde los “draw-point” y dentro
de los carros mineros para evitar el derrame del material.
 Los equipos “load haul dump” y rastrillos se utilizan para el acarreo del mineral.

VENTILACIÓN
La utilización generalizada hoy en día de equipos cargadores diesel (LHD) para el
manejo del mineral, exige disponer de una adecuada ventilación del Nivel de
Producción.
Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en los
límites del caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de recorrer el
nivel es extraído por la otra.
Los subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de aire hacia las
chimeneas o rampas de acceso a dichos subniveles.

FORTIFICACIÓN
La aplicación de este método exige buenas condiciones de estabilidad tanto de la roca
mineralizada como de la roca circundante. No requiere, por lo tanto, de la utilización
intensiva o sistemática de elementos de refuerzo.

Las galerías de producción en la base de los caserones se fortifican por lo general,


mediante pernos cementados o pernos y malla de acero (incluso shotcrete), atendiendo
a las condiciones locales de la roca.
En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de refuerzo
provisorios cuando las condiciones de la roca así lo requieran.
ALCANCES
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO
 VENTAJAS
 El método de tajeo por subniveles es muy manejable con la
mecanización, y por lo tanto los tajeos son de alta eficiencia, llegando a
110 toneladas/hombreguardia en grandes tajeos (Takata, Nanko y
Izawa, 1981).
 El método tiene un moderado - a muy alto ritmo de producción, con
tajeos individuales que producen encima de 25,000 toneladas / por mes.
El método es seguro y aparte del manejo de los subniveles son fáciles
para ventilar, particularmente donde las voladuras semanales son
realizadas.
 La recuperación de mineral puede ser alta, superior al 90 %, cuando es
posible la buena recuperación de pilar. La dilución es generalmente baja
y puede estar debajo del 20 % para la mayoría de las operaciones. Los
tajeos pueden ser perforados mucho mas adelante que los taladros sean
disparados y volados dependiendo que el equipo esté disponible. En
grandes operaciones las voladuras pueden ser realizadas una vez a la
semana, con equipos de voladura eficientes altamente entrenados, así
mejorando la eficiencia de la voladura.

 DESVENTAJAS
 El método requiere una alta inversión de capital, requiriendo una
cantidad grande de labores de desarrollo antes de que la producción
pueda comenzar. El método no es selectivo y requiere que la mayor
parte del cuerpo sea mineral. Las variaciones en la caja piso o en la caja
techo son difíciles de arreglar.
 El método llega a ser muy ineficiente en bajas pendientes donde se
puede esperar que la dilución aumente. Los humos de las voladuras
secundarias pueden dirigirse dentro de los tajeos cuando se hace una
excesiva voladura secundaria.

COMENTARIOS SOBRE EL MÉTODO


 Es cada vez más usado, requiere de bastantes labores de desarrollo, pero la
eficiencia y la alta productividad compensan. Las operaciones de perforación,
voladura y carguío son interdependientes, ofreciendo alta mecanización con
pocos equipos y menos hombres.
 El método requiere de un plan definido de los tajeos y el límite del yacimiento.
Los minerales que quedan en el tajo no se recuperan totalmente. La clave para
desarrollar este método es conocer la geología del yacimiento.
 Se debe tener bastante cuidado en el trazo de los taladros “fan-drilling”; “ring-
drilling”; y “down the hole”. En los primeros años la producción es de baja
velocidad, incrementando a medida que aumentan los “draw-point” en los tajeos.
APLICACION DEL METODO DE EXPLOTACION POR
SUBNIVELES EN EL PERÚ

El subnivel Stoping es conocido como minado por sub-niveles y consiste en dejar


cámaras vacías después de la extracción del mineral. El método se caracteriza por
sugran productividad debido a que las labores de preparación se utilizan en su mayor
parte dentro del mineral.
En este capítulo se realizó el estado comparativo del sub level stoping en Perú, para lo
cual se tomó 3 unidades mineras: San Rafael, Uchucchacua y EIscaycruz, por ser
unidades mineras significativas a nivel de producción.
La preparación de este método contempla galerías de perforación (GP), galería de base
o Undercart y transporte para la evacuación del mineral arrancado y chimeneas VCR
para generar una cara libre. La perforación se realiza con tiros largos radial, utilizando
tiros que van entre 15 - 25mts. Hacia arriba y que abarcan 40 - 60 metros hacia abajo
que son tiros DTH, con ello se ha conseguido además alcanzar rendimientos de 40 a 60
metros, perforando con máquinas pesadas o semipesadas lo cual aumenta los niveles
de perforación. El transporte y evacuación del mineral se realiza desde la galería
Undercart, es decir una zanja recolectora que recibe el mineral arrancado que cae por
gravedad a este lugar.
El campo de aplicación de este método varía para cuerpos macizos o vetas estrechas,
las características de mecánica de roca deben ser buenas, poseer paredes y techos
firmes y estables.
La calidad del mineral debe ser competente y su ángulo de buzamiento mayor a 60º,
generalmente se aplica en yacimientos verticales y que tengan formas y dimensiones
regulares.
A lo que a costos se refiere, es económico aplicándose muchas variantes para este
método lo que se hace muy productivo. La altura del tajeo de arranque no tiene
limitaciones teóricas, deben amoldarse más bien a las condiciones del yacimiento.
Conviene en la mayoría de los casos abarcar toda la altura de la mineralización a fin de
limitar el número de galerías bases de extracción a una sola en lugar de varias. En
cuanto al ancho del tajeo, conviene en general en el caso de vetas potentes o de mantos
de fuerte pendiente, abarcar todo el espesor de la mineralización. Si se trata de cuerpos
masivos se pueden crear varios tajeos separados por zonas estériles opilares
mineralizados que podrían ser recuperados con posterioridad utilizando el mismo
método.

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