CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

La soldadura es fundamental para una gran variedad de trabajos relacionados con

la ingeniería. Alcanzar una mayor compresión de los procesos usados para unir
materiales similares y disímiles tiene gran importancia técnica y científica. La
relación microestructura-propiedades en el proceso entre materiales disímiles es
trascendental debido a que muchas veces los materiales a unir no son iguales, por
ende no tienen las mismas propiedades mecánicas y características metalúrgicas tanto
antes como después de realizada la soldadura. Además los diversos trozos o piezas
metálicas que se deseen fijar permanentemente entre sí, deben ser sometidas a algún
proceso que proporcione uniones que resulten lo más fuertes posibles. Es aquí cuando
para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel primordial.

Se vive en un mundo internacionalizado, de globalización de la economía y de

libre comercio, donde existe una elevada competencia desde el exterior, y la
necesidad de encontrar nuevos mercados en otros países. Los códigos,
especificaciones y procedimientos de soldadura son recomendados para su aplicación
en la industrias metalmecánicas afines con la tecnología de soldadura dado que
garantizan confiabilidad y aseguramiento en un producto terminado con óptima
calidad debido a sus exigencias tecnológicas y son la documentación básica que rige
y guía la práctica de soldadura aplicables para: i) fabricar productos soldados que
cumplan con la calidad y seguridad del trabajador requerida, ii) suministrar una real y
razonable protección a la vida, la propiedad y el medio ambiente.

3
 En Venezuela, hay un aumento en la necesidad de técnicos de soldadura, sobre
todo por el auge que se tuvo por el arranque de la Gran Misión Vivienda Venezuela;
igualmente en Ciudad Guayana y otras áreas del estado, por la construcción de las
represas faltantes (Macagua y Tocoma), que aún no has sido finalizadas, y por el
tercer puente sobre el río Orinoco. Acá se nota la importancia de la especialidad de
soldadura en esta región, netamente siderometalúrgico por excelencia.

Fundación La Salle de Ciencias Naturales (FLASA) es una institución académica,

creada en 1971, que tiene como objetivo principal impartir educación socio-cultural y
religiosa al estudiante, de igual manera se encarga de preparar profesionales en
carreras técnicas universitarias. Por su modalidad de enseñanza, ha alcanzado un alto
grado de prestigio y preparación con respecto a las demás instituciones universitarias;
este tecnológico les brinda la oportunidad a los estudiantes de especializarse en
carreras importantes para el desarrollo de la región, entre las cuales se encuentra
Metalurgia, esta cuenta con laboratorios de química, ensayos destructivos, físico-
químico, laboratorio de arena, fundición, soldadura y metalografía, en el cual se lleva
a cabo el estudio de la microestructura de metales, contando para la realización del
mismo con algunas variedades de equipos y sustancias.

Las partes mecánicas debido al uso continuo pueden fracturarse, lo cual implica el
cambio de la pieza o su reparación por medio de soldadura. Es allí donde entran a
jugar un papel importante, el Taller de Soldadura, donde se traslada la unidad dañada
o fracturada para que se realicen las operaciones de soldadura a que haya lugar, para
la reparación de los materiales. Es aquí donde la realización de un buen trabajo de
soldadura corrige el daño realizado al material. El problema que se presenta es que no
existe en La Salle, un procedimiento que permita evaluar la pericia del personal que
realiza el proceso de soldadura y que involucre todas las variables que deben ser
tomadas en cuenta y los pasos a realizar para obtener un producto casi original.

4
 Las causas por las que las piezas quedan con defectos de soldadura son debidas
mayormente a procedimientos inadecuados para soldar, uso de electrodos no afines al
material dañado, fallas en las variables operacionales aplicadas, impericia del
soldador, etc. Las consecuencias que esto puede acarrear es que la estructura o pieza
soldada vuelva a fallar en un tiempo relativamente corto y que genere, por lo tanto, un
accidente en el sitio donde está colocada, lo que implica más gastos por cambio o
reparación de la misma, detención del proceso operativo, compra de electrodos e
insumos, gastos de energía y horas hombre, etc.

Si no se soluciona el problema persistirían las fallas en las uniones soldadas por no

poder señalarles a los aprendices que tipo de fallas o errores están cometiendo y se
seguiría usando materiales que no cumplen con los requisitos de calidad que deben
cumplirse al soldar las piezas. El trabajo propuesto ayudaría a familiarizarse con los
equipos usados en el proceso de soldadura y con las normas y términos más comunes
utilizados en este tipo de trabajo.

La importancia de este trabajo radica en el conocimiento que se obtendría al

evaluar las competencias en un proceso de soldadura y que se podrán impartir a los
nuevos aprendices o estudiantes. Igualmente se lograría trabajar bajo estándares
comunes a nivel mundial y que avalarían la calidad de los trabajos realizados. Por tal
razón, se propone como solución, la evaluación de las competencias de un aprendiz
de soldadura, determinando los defectos que genera al soldar una pieza de acero al
carbono, de tal manera que se puedan corregir estos defectos.

1.2 Objetivo general

Evaluar las competencias de un aprendiz en las técnicas de soldadura

determinando los defectos generados durante la aplicación del proceso a una pieza de
acero al carbono, en el Taller de Soldadura de Fundación La Salle, Campus Guayana.

5
1.2.1 Objetivos específicos

 Describir el material a utilizar para la reparación de piezas de acero al carbono.

 Detallar las características de los tipos de electrodos utilizados.

 Registrar el procedimiento a seguir para la reparación por soldadura de acero al

carbono.

 Presentar la evaluación de las competencias del aprendiz de soldadura en acero

al carbono.

1.3 Delimitación del problema

Esta investigación se realizó en el Instituto Universitario de Tecnología del Mar

“Fundación La Salle”, ubicado en el Sector UD-104 de San Félix, Estado Bolívar, en
el Taller de Soldadura de la Coordinación de Metalurgia, con el propósito de evaluar
las competencias de un aprendiz en las técnicas de soldadura determinando los
defectos generados durante la aplicación del proceso a una pieza de acero al carbono.
La investigación se realizará en el lapso comprendido entre Mayo de 2014 a Marzo
de 2015.

6
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la empresa

En 1941, el Hermano Ginés, un joven de origen vasco, enamorado de la

naturaleza y de la gente, reunió a un grupo de científicos naturales y jóvenes
entusiastas de Caracas, para formar una sociedad que mas tarde fue conocida
como la Sociedad de Ciencias Naturales La Salle, fundan una agrupación que ya
cumplió 68 años, la cual esta dedicada al estudio de la naturaleza. Es el primer
paso que conduce, tras años de fructífera actividad. De esta manera, creándose una
creciente preparación por los problemas que se evidencian en cada realidad
detectada, y un intenso anhelo de Poder hacer algo para ayudar eficazmente a la
búsqueda de soluciones verdaderamente responsables, ese algo, cuya finalidad
mas inmediata era trabajar al servicio de ciertas comunidades que necesitaban
asistencia y estar capacitadas para elaborar su nivel de desenvolvimiento social y
económico.

Tras una etapa inicial de los años dedicados a gestiones sin ningún capital para
iniciar su tarea, con apenas tres personas, dio de ellas a tiempo completo y muy
escasa remuneración, el veintiuno de agosto de mil novecientos cincuenta y siete
se redacta el acta de constitución de Fundación la Salle de Ciencias Naturales. Se
va cumpliendo, gracias al conocimiento que da la existencia y sentido que su
trabajo y dedicación, contribuyen a los nobles propósitos que animan a la
institución. Dicho propósito se ha basado siempre en una idea: hacer del país un
icono general para el mundo, un lugar un poco mejor para vivir, ayudando a
7
quienes más lo necesitan y a toda la comunidad general. Esta institución se ha
destacado por sobre muchas otras cosas, porque con el tiempo no ha descansado
en el cumplimiento de su labor y de los ideales con las que fue fundada.

Durante los días de enero de 1957, se realizan las jornadas de inducción al

personal que prestaría sus servicios en el I.U.T.E.I.N., en el estado Bolívar. En el
año 1968 la Fundación toma a su cargo el Instituto Fundación la Salle, estado
Bolívar. Allí se inicia en forma gratuita un programa docente de índole técnicos
Industriales a nivel bachillerato técnico. En colaboración con el Instituto Nacional
de Cooperación Educativo, se dio un impulso especial en el área industrial,
dictándose cursos de Electricidad así como también de Mecánica y bachilleres
técnicos industriales en Máquinas y Herramientas y también como técnico a través
de su Escuela Técnica Industrial convertida en el instituto de Técnico de
Educación Media. Más adelante en 1968, nace el Instituto Universitario de
Tecnología Industrial de Guayana Proporcionando la formación a nivel Superior
en las carreras de Electricidad, Mecánica, Metalurgia, Administración,
Contabilidad y Finanzas.

Misión

Ofrecer a la comunidad donde estamos inmersos, con preferencia a la

confianza y calidad en la investigación y extensión-producción, disponiendo de un
gran material humano y recursos materiales necesarios para responder a los
requerimientos locales y regionales relacionados con el desarrollo económico,
social y cultural promoviendo de forma sostenible el uso de los recursos naturales
y el ambiente que garantice la calidad de vida de las generaciones actuales y
futuras.

8
Visión

Ser un Campus capaz de dar respuestas proactivas basadas en los principios

filósofos institucionales para mejorar los aspectos más transcendentales del ser
humano y las comunidades acorde al avance científico tecnológicas bajo una
gerencia elevada de eficiencia y calidad innovadora en un clima de cordialidad,
exigencia y solidaridad.

Estructura organizativa

En La Fundación existen una serie de departamentos que se encargan de su

funcionamiento, estos son: La Presidencia, Vicepresidencia, El Consejo Regional,
El Comité de Campo (Dirección Administrativa, Dirección Estación de
Investigación Hidrobiológica de Guayana, Dirección del IUTEIN, Dirección
Técnica del ETI), Consultorio Jurídico, Auditoria, Gerencia General. La
Presidencia, es la que se encarga de organizar, planificar y controlar todas las
funciones administrativas y gerenciales de todos los campus existentes en
Venezuela. La Vicepresidencia, es la autorizada para hacer cumplir las órdenes de
presidencia. En el Consejo Regional, se comisionan los organismos regionales.

El comité de Campus es el organismo interno de la institución, coordinado por

seis direcciones (Dirección del SOI, Dirección Administrativa, Dirección Estación
de Investigación Hidrobiológica, Dirección de IUTEIM, Dirección Técnica y
Dirección del ETI). Consultorio Jurídico, encargado de llevar el control general de
los recursos humanos de Fundación La Salle. La Gerencia General se encarga de
coordinar cuatro departamentos, que son: el de personal, de informática, el de
biblioteca y de producción. El SOI es el Servicio de Orientación Integral
conformado por cuatro departamentos como lo son el de orientación psicológica,

9
formación humana cristiana, bienestar estudiantil laboral, cultural y el
departamento de deporte.

Dirección administrativa gestiona los recursos humanos y materiales de la

institución en general. Dirección Estación de Investigación Hidrobiológica, realiza
las investigaciones científicas de los ríos. Dirección Técnica es la que se encarga
de la coordinación de los cursos que se imparten a la juventud desocupada.
Dirección del ETI coordina el de todas. Dirección del IUTEIM regulariza el área
social e industrial. En la coordinación del ciclo básico funcionan los laboratorios
de física y química.

Organigrama de FLASA

Fuente suministrada por: www.fundacionlasalle.org.ve/

10
2.2 Antecedentes de la investigación

En este apartado se expone lo relacionado a la existencia de trabajos de

ascensos, artículos e informes científicos que están ligados con el problema
planteado; a través de estos antecedentes se plantean hipótesis, y teorías que
servirán para evaluar la relación directa e indirecta, que existe con la presente
investigación. Según, Arias (2006) “Los antecedentes de la investigación reflejan
los avances y el estado actual del conocimiento en un área determinada y sirve de
modelo o ejemplo para futuras investigaciones”. (Pág.106). En relación a esto, se
consiguió lo siguiente:

Los bachilleres Francis Castillo y Rosángela Sánchez (2006), en su trabajo

titulado: “Evaluación comparativa entre el método de líquidos penetrantes y
partículas magnéticas para determinar el más sensible en la detección de
discontinuidades en una pieza metálica soldada de acero de bajo carbono”, el cual fue
presentado al Instituto Universitario de Tecnología del Mar, extensión Guayana; para
optar al Título de Técnico Superior Universitario en Metalurgia, cuyas conclusiones
fueron las siguientes:

 El ensayo de partículas magnéticas sobre la pieza metálica se logra empleando

un campo magnético, mientras que el ensayo de líquidos penetrantes se obtiene
al emplear la tinta penetrante con el revelador.

 Se necesitó indagar sobre el conocimiento y experiencia de los usuarios del

laboratorio de ensayos no destructivos sobre el proceso, las técnicas usadas y la
capacidad del ensayo al detectar discontinuidades con el fin de obtener un
conocimiento claro sobre los dos métodos de ensayo.

11
  El ensayo más sensible en la detección de discontinuidades resultó ser el de
partículas magnéticas, ya que fue el más eficaz en la detección de pequeñas y
delgadas fisuras.

Por su parte, los bachilleres Alvis Veraza y Dennys Mena, en el año 2006,
realizaron una investigación titulada “Análisis visual de control de calidad a un
cordón de soldadura, practicado sobre una pieza plana de acero inoxidable AISI 304
en el taller de soldadura de Fundación La Salle”, con la finalidad de cumplir con los
requisitos que establece el Instituto Universitario de Tecnología del Mar “Fundación
la Salle” para optar el título de Técnico Superior Universitario en la especialidad de
Metalurgia, y en las cuales concluyen:

 Mediante la información obtenida se pudo denotar que el metal base es un acero

inoxidable con características austeníticas, los cuales son muy dúctiles y
presentan excelente soldabilidad.

 El acero inoxidable AISI 304 es compatible con los electrodos 308L, debido a
su similar composición química, donde posee 19% de cromo y 9% de níquel y
un bajo porcentaje de carbono, 0,08%.

 No se observaron ningún tipo de defectos o discontinuidades superficiales en la

pieza, esto se pudo constatar por medio de los códigos ASME y norma AWS
para inspecciones de soldaduras.

En el año 2009, la bachiller Lorena Villegas, en su Proyecto de Grado titulado:

“Calificación de procedimiento de soldadura y evaluación metalúrgica de junta a tope
P8-P8”, el cual fue presentado en la Universidad Simón Bolívar; para optar al Título
de Ingeniero de Materiales, opción Metalurgia, cuyas conclusiones fueron las
siguientes:

12
  Se calificó el procedimiento de soldadura de la junta de acero inoxidable P8-
P8-01 GTAW+SMAW bajo los requerimientos de la Sección IX del Código
ASME y normativa PDVSA.

 Los ensayos mecánicos realizados en la probeta testigo cumplieron con la

Sección IX del Código ASME, garantizando la resistencia de la junta soldada
para el servicio de tuberías de proceso destinado por PDVSA.

 El examen radiográfico para la probeta P1-P1 mostro indicaciones de porosidad

y socavación para la probeta P1-P1. Considerando los criterios de rechazo de
ASME IX y las condiciones de servicio del material estas indicaciones son
tolerables.

Estas investigaciones están relacionadas con la investigación realizada, ya que las

mismas tratan sobre procedimientos de soldadura y técnicas para evaluar la calidad de
la pieza soldada luego del proceso, y en las cuales se presentaron los principales
cambios ocurridos en sus propiedades metalúrgicas y mecánicas en esas probetas.
También se destacan algunas condiciones operativas del proceso de soldadura y de
las técnicas usadas para calificar al soldador.

2.3 Marco referencial

Es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una

aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,1 y el 2,1 por
ciento en peso de su composición, aunque normalmente estos valores se encuentran
entre el 0,2 por ciento y el 0,3 por ciento. Si la aleación posee una concentración de
carbono mayor al 2,0 por ciento se producen fundiciones que, en oposición al acero,
son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas. Al respecto
Avner (2004) señala

13
 No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente
duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono
es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la
mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La
difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en diámetros atómicos.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.

Tipos de acero

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén
presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al
carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores
concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones
particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que
predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales,
razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que
además de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los
demás.

Los aceros se clasifican en: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables,
aceros de herramientas y aceros de baja aleación ultrarresistentes. Los aceros al
carbono contienen diferentes cantidades de carbono y menos del 1,65 por ciento de
manganeso, el 0,60 por ciento de silicio y el 0,60 por ciento de cobre. Los aceros
aleados poseen vanadio y molibdeno además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono, elementos que alteran sus propiedades
14
(dureza, puntos críticos, tamaño de grano, templabilidad, resistencia a la corrosión).
Los aceros inoxidables llevan cromo y níquel, entre otros elementos de aleación, los
cuales favorecen la resistencia a la corrosión. Los aceros de herramienta contienen
volframio, molibdeno y otros elementos de aleación que les proporcionan mayor
resistencia, dureza y durabilidad. Los aceros de baja aleación ultrarresistentes tienen
menos cantidad de elementos de aleación y deben su elevada resistencia al
tratamiento especial que reciben.

La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del hierro y

el carbono que generalmente no supera el 1 por ciento, hay en la aleación otros
elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros
que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente, azufre,
fósforo, oxígeno, hidrógeno. Los aceros hipoeutectoides tienen un porcentaje de C
inferior al punto S (eutectoide), es decir, al 0,89 por ciento. Los hipereutectoide, su
porcentaje de C es superior al punto S. El aumento del contenido de carbono en el
acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y
hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad en frío, embutición, plegado, herrajes,
etc.

Soldadura

El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente

de dos o más piezas metálicas diferentes. Los diversos trozos o piezas metálicas que
se deseen fijar permanentemente entre sí, deben ser sometidas a algún proceso que
proporcione uniones que resulten lo más fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin,
los sistemas de soldadura juegan un papel primordial. El calor necesario para unir dos
piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos medios. Podemos definir dos
grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por combustión con oxígeno de
diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de calentamiento mediante
energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.). Las uniones logradas a través de
15
una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el empleo de una fuente de
calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico, etc.).

Es bien conocido que las propiedades mecánicas de los materiales dependen de su

macro y microestructura, que están en función de la composición del material y de las
transformaciones de fase que se producen durante la solidificación y posterior
enfriamiento hasta llegar a la temperatura ambiente y luego a la temperatura de
trabajo.

La American Welding Society define la soldabilidad como la capacidad de un

metal a ser soldado, bajo las condiciones impuestas por el diseño y la fabricación de
la estructura, para que desempeñe satisfactoriamente el servicio para el cual fue
proyectado. La soldabilidad del acero está determinada por las transformaciones de
fase que ocurren debido a los drásticos ciclos de calentamiento y enfriamiento que
tienen lugar durante la soldadura. Debido al rápido enfriamiento y al valor de su
carbono equivalente, se puede producir un endurecimiento total del acero que puede
originar una fragilidad en el mismo y su posible fisuración. En contraste, si la
velocidad de enfriamiento es lenta se puede producir mayor ductilidad y estructuras
metalúrgicas de menor fragilidad en la zona afectada por el calor del metal base.

Las propiedades más importantes para la soldabilidad son la ductilidad, la

resistencia y la dureza. Estas propiedades están afectadas por factores como la
composición química, el tamaño de grano y el espesor de las piezas.

Soldadura por arco eléctrico

Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado

por un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta hasta
una temperatura de aproximadamente 4000 °C. La energía eléctrica es el flujo de
electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura
16
dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran
velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, produciendo
una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los
electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico,
fundiéndose el metal a medida que se avanza.

El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un

medio gaseoso, que genera luz y calor. Durante el proceso de soldadura, el
circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza
de trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, formándose
de esta manera el arco. El calor funde un área restringida del material base y la
punta del electrodo, formándose pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de
escoria liquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas
electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su solidificación
a medida que el arco avanza.

Electrodos

Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos,
etc. Que constituyen el metal de aportación en la soldadura. Los electrodos están
clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de metal que conformará la
soldadura (fig. 1; denominado como núcleo de alambre), del tipo de cobertura o
revestimiento que posea, de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo
de corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones requieren que el
diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm de su diámetro,
y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre central.
Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la
zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas
especificaciones requieren de un número clasificatorio o código, el que se imprime
sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (fig. 2).
17
 Grupo de color

Punto de color
Color final

Figura 1.- Medida de los Figura 2.- Electrodos con identificación de los
electrodos colores y códigos impresos

Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados
con un número de 4 ó de 5 dígitos, antepuestos por la letra E. Los dos primeros
números indican la resistencia al estiramiento mínima del metal depositado en miles
de psi. El tercer dígito indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar
soldaduras satisfactorias:

(1) Cubre todas las posiciones posibles.

(2) Para posiciones Plana y Horizontal únicamente.

El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura.
Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está indicando una resistencia
al estiramiento de 70.000 psi mínimo, capaz de poderse utilizar en todas las
posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) ó CA, teniendo una cobertura
compuesta de polvo de hierro y bajo hidrógeno. En el caso de números
identificatorios de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el cual los tres
primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima, que en este caso es
de 110.000 psi.

El núcleo del electrodo es una varilla metálica con una definida composición
química para cada metal al que está destinado el electrodo. Los diversos elementos
componentes del núcleo son hierro, silicio, carbono, manganeso, fosforo, azufre y
18
otros, proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada. El
núcleo metálico constituye la base del material de aporte, que es transferido a la pieza
en forma de gotas, impulsado por la fuerza del arco eléctrico.

El revestimiento, que se aplica en torno al núcleo metálico, es un compuesto de

composición química definida para cada tipo de electrodo. Cumple funciones
indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura; estas funciones
se clasifican en:

 Eléctricas: Permite el empleo de la corriente alterna y facilita el encendido del

arco.

 Metalúrgicas: Protege el metal fundido de los gases dañinos del aire. Forma la
escoria protectora del metal caliente. Compensa la perdida de elementos que
tienden a desaparecer durante el proceso de fusión. Aporta elementos de
aleación.

 Mecánicas: Permite dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en la
dirección correcta. Permite el depósito de cordones, “arrastrando” el electrodo.

Los elementos, que intervienen en la composición del revestimiento, son

minerales, silicatos, ácidos, fundentes, bases, sustancias orgánicas y, por los efectos
que producen o por la función que desempeñan se clasifican en 4 grupos:

 Elementos o materiales ionizantes

 Elementos generadores de gases protectores
 Elementos productores de escoria
 Elementos aportantes de materiales de aleación.

19
Calificación de soldadores

La calificación del soldador, es un proceso especialmente diseñado para

determinar la habilidad y capacidad de un soldador para generar uniones soldadas
de buena calidad según las instrucciones de una especificación de procedimiento
de Soldadura (WPS). Las pruebas a las cuales se somete el cupón de prueba
constan de muchas variables, incluyendo el proceso de soldadura específico, tipo
de metal, el grosor, diseño conjunto, la posición y otros. Muy a menudo, la prueba
se lleva a cabo de acuerdo con un código particular. Las pruebas pueden ser
administradas por entidades externas, pero son los fabricantes quienes deben
especificar sus propias normas (WPS) y requisitos de calificación. En Venezuela,
la calificación del soldador se realiza de acuerdo a las normas AWS, ASME o
API, que también se utilizan en otros países.

Una vez que un soldador pasa una prueba (o una serie de pruebas) de su
empleador o tercero interesado, se califica su capacidad y las limitaciones para
soldar bajo un WPS. La Calificación de un soldador corresponde a un documento
escrito (WQTR). Este documento es válido por un período ilimitado siempre y
cuando sea demostrable que el soldador ha permanecido efectuando uniones de las
mismas características del WPS bajo el cual calificó y no ha perdido la habilidad.
En la práctica, es recomendable recalificar a los soldadores de producción cada
dos años.

Metodología para la elaboración del procedimiento de soldadura

Esta metodología para la elaboración y calificación del procedimiento de

soldadura es recomendado a industrias que se dedican a: i) la fabricación de
estructuras para edificios, puentes y otras estructuras metálicas, ii) las industrias
relacionadas con la fabricación y montaje de plantas térmicas, tanques y
recipientes a presión, tuberías y otros equipos y líneas de distribución trabajando a

20
presión, iii) las empresas dedicadas a la fabricación y montaje de equipos y
tuberías para el transporte y almacenamiento de hidrocarburos, iv) la fabricación
de equipos de transporte tales como: aeronaves, automóviles, barcos, trenes y
líneas férreas, equipos para carreteras, etc., v) la fabricación de equipos y aparatos
de consumo doméstico, la cual frecuentemente necesita el cumplimiento de
requisitos específicos de calidad en las soldaduras.

La secuencia general para la elaboración y calificación del procedimiento de

soldadura es relacionada a continuación acorde con los siguientes lineamientos:

a) Reconocimiento del proyecto o producto soldado a fabricar

En este punto es importante la recolección de información necesaria para el

desarrollo del procedimiento ya que permite identificar que se va a producir, que
material se empleará, rango de espesores del material a soldar, tipos de juntas
presentes en la construcción soldada y todas aquellas características y
especificaciones indispensables para el producto con respecto a la unión soldada.

b) Selección del código a trabajar

Para la elaboración del procedimiento de soldadura es necesario determinar qué

tipo de construcción soldada se va a trabajar, para posteriormente seleccionar e
implementar el código que más se adecue según los requerimientos.

c) Definición de variables

Es vital la definición de variables que permitan asegurar la compatibilidad

entre material base y depósito de soldadura asegurando la calidad del producto
acorde a las especificaciones de diseño y ejecución de la soldadura, entre las
variables de soldadura se pueden identificar: las esenciales, esenciales
suplementarias y las no esenciales.

21
 d) Elaboración del documento Especificación del Procedimiento de
Soldadura - EPS preliminar

Es la fase donde se listan las variables y parámetros de soldadura preliminares

que aplican al producto soldado para que el soldador las ejecute sobre una probeta
preparada para su soldadura y luego ser probadas determinando si las propiedades
mecánicas de la unión soldada cumplen con lo especificado en el diseño. La EPS
preliminar puede ser diseñada de acuerdo con QW - 482 del código ASME -
Tanques y recipientes a presión Sección IX, 2004 (ASME, 2004).

e) Preparación de la junta

Es de vital importancia, preparar la junta (Niebles et al, 2008) antes de iniciar

cualquier soldadura, por tanto se debe: (a) Identificar los parámetros de diseño de la
junta. Aquí el código especifica la forma y geometría de los especímenes de prueba
(probeta a soldar) una vez este identificado el tipo de junta aplicable. (b) Corte de los
especímenes de prueba. Después de identificar el material, y analizar sus
características, se debe trazar el material acorde a las dimensiones que va a poseer la
probeta, para así proseguir al corte que puede ser mecánico o térmico. (c) Preparación
y limpieza de los bordes. Es clave en el procedimiento de la soldadura, preparar los
bordes de la pieza acorde al diseño y tipo de junta, además se debe retirar o remover
impurezas o contaminantes y todo aquello que impida que la soldadura sea efectiva.
(d) Ensamble de la junta. Para el ensamble de juntas a tope se debe tener en cuenta
que ésta debe estar alineada para que la unión sea uniforme, por lo que se recomienda
la utilización de grapas cuando se desea soldar tubos y platinas, si es de filete se
recomienda que los bordes estén rectos y no existan espaciamiento entre las
superficies de contacto.

22
 f) Desarrollo de la soldadura

Se procede a soldar la junta bajo los procesos y parámetros de soldadura

especificados en la EPS preliminar, en su ejecución es recomendado seleccionar al
mejor soldador de la empresa, dado que ellos tienen confiabilidad y conocen del
proceso y la técnica de soldadura que mejor aplica al diseño de la junta y pueden
aportar ideas y conceptos valiosos y necesarios.

g) Inspección visual

La inspección visual (ANSI/AWS, 2000) es un método no destructivo de valioso

control del proceso mediante el cual una soldadura desde su fase de preparación hasta
su puesta en servicio pueden evaluarse de acuerdo con unos requerimientos aplicables
con miras de asegurar la calidad de la soldadura, esta evaluación puede ser llevada a
cabo por: en primera instancia por soldadores, supervisores de soldadura, inspectores
de soldadura por parte de los contratistas, inspectores de soldadura por parte de los
propietarios, o inspectores reguladores.

La inspección visual es desarrollada antes, durante y después de la soldadura y

tiene en cuenta aspectos como: i) conformidad con el procedimiento de soldadura
especificado para la unión soldada, ii) control en la preparación de la junta a soldar,
iii) verificación de condiciones operativas de: equipos de soldadura (calibrados y en
buen estado), materiales de aporte y consumibles, gases, materiales base, iv) calidad
del cordón de soldadura de raíz, v) preparación de la raíz de la junta antes de soldar
por el otro lado, vi) temperatura de precalentamiento y entre pasadas, vii) secuencia
de pases de soldadura, viii) calidad de los cordones de relleno y presentación de la
soldadura, ix) limpieza entre pasadas, x) apariencia, dimensionamiento final de la
soldadura, xi) distorsión y deformación generada en la soldadura, xii) tratamiento
post soldadura, xiii) otros detalles.

23
 h) Selección y aplicación de ensayos requeridos

Para la selección de los ensayos requeridos es necesario: (a) Identificar los ensayos
aplicables según código. Una vez soldada la junta se procede a seleccionar los
ensayos acordes al tipo de junta, ya sea junta de filete o a tope para las platinas o
junta de ranura o a tope para las tuberías tal como lo especifica el código
seleccionado. Estas pruebas son diseñadas para evaluar el efecto de las técnicas de
soldadura y la compatibilidad de los metales base y metales de aporte, algunas de las
pruebas comúnmente utilizadas para la calificación de procedimientos son: Tensión,
doblez transversal (de cara, raíz y lado) y longitudinal, saneidad, macroataque, rotura
en filetes. (b) Elaboración y extracción de cupones de prueba. Las dimensiones
necesarias de los cupones de prueba están reglamentadas por el código estipulando la
forma final de la unión soldada para así evaluar la efectividad de la soldadura. (c)
Aplicación de los ensayos. Estos deben ser aplicados una vez sea aprobada la unión
soldada por inspección visual y los criterios de aceptación y de aplicación están
definidos por los códigos, para su aplicación se requiere personal con entrenamiento y
certificación en cada ensayo aplicable.

i) Registro de calificación del procedimiento RCP

Una vez aplicados los ensayos y determinado que las pruebas cumplen con las
especificaciones para lo cual fue concebido en el diseño se procede a formalizar el
procedimiento de soldadura registrando en un documento de registro de calificación
de procedimiento de soldadura RCP las pruebas aplicadas, recuerde las calificaciones
de procedimiento de soldadura se hacen para demostrar la compatibilidad existente
entre los me tales base, los materiales de aporte, los proceso de soldadura y la técnica
aplicada, y el cual puede ser diseñado de acuerdo con QW – 483 del código ASME -
Tanques y recipientes a presión Sección IX, 2004 (ASME, 2004)

24
 j) Edición del procedimiento de soldadura

En esta fase se procede a editar el procedimiento de soldadura que será enviado a

producción para la realización de las soldaduras que están cubiertas dentro de los
rangos establecidos en el procedimiento de soldadura.

Calificación de soldadores y operarios de soldadura

Una vez que el procedimiento de soldadura ha sido calificado, no se puede utilizar

hasta que los soldadores y operarios de soldadura hayan sido calificados de acuerdo
con las especificaciones de ese procedimiento, por tanto las empresas que se
desempeñen en el área de soldadura debe tener personal técnico altamente calificado
que permita asegurar que el depósito de soldadura aplicado por el soldador está
acorde a las especificaciones del procedimiento de soldadura y que estos tienen la
capacidad y habilidad para ejecutar satisfactoriamente las soldaduras de producción
acorde a los criterios de aceptación previamente definidos en los códigos (ACS, 2003;
Cary, 1992).

Para la calificación de soldadores y operarios de soldadura la metodología a seguir

es muy similar a la de elaboración y calificación de procedimientos de soldadura,
teniendo en cuenta que cuando se califica un procedimiento de soldadura se tiene
como eje de acción demostrar la compatibilidad existente los metales base, los
materiales de aporte, los proceso de soldadura y la técnica aplicada mientras que
cuando se califica un soldador u operario de soldadura el eje de acción se centra en
demostrar que este tiene la capacidad y habilidad para ejecutar una soldadura en
determinada posición y acorde a unas especificaciones dadas en el procedimiento de
soldadura estipulado para la aplicación requerida.

Para la calificación de soldadores y operarios de soldadura es fundamental la

definición de variables que permitan cumplir con lo especificado en el procedimiento
entre las cuales se encuentran: la posición de soldadura, la configuración de la junta,
25
el tipo y tamaño del electrodo, el proceso de soldadura, el tipo de metal base, el
espesor del metal base y la técnica específica de soldadura. La secuencia general para
la calificación del soldador es:

i) identificar las necesidades de calificación de soldador en cuanto a: Proceso o

procesos de soldadura, posiciones de soldadura, materiales base (platina o
tubería o mixta), rango de espesores y diámetros calificados, tipos de juntas
(ranura o de filete), etc.,
ii) identificar e interpretar el procedimiento de soldadura especificado para la
calificación.
iii) identificar las variables esenciales,
iv) verificar que el equipo de soldadura, los materiales base y de aporte sean los
requeridos y estén en condiciones óptimas de trabajo (calibrados)
v) verificar que la probeta de prueba cumpla con los requerimientos
dimensionales y de forma especificados en el código para la calificación del
soldador,
vi) inspeccionar el desarrollo de la soldadura para asegurar que cumple con el
procedimiento de soldadura especificado para la calificación,
vii) seleccionar y aplicar los ensayos requeridos para evaluar las probetas soldadas
las cuales pueden ser seleccionados acorde a los requerimientos de alta
calidad del producto soldado y a los ensayos aplicables, pruebas destructivas o
no destructivas, teniendo en cuenta especificaciones de los códigos, ventajas y
limitaciones del método de inspección, estándares de aceptación, y costo,
viii) elaborar el documento de calificación de la habilidad del soldador, el cual
puede ser diseñado de acuerdo con QW – 484 A (ASME, 2004).

26
2.4 Marco Conceptual

Acero: Aleaciones de hierro-carbono, cuyas composiciones oscilan generalmente

entre 0,10 al 1,7 por ciento de carbono, aunque no son aleaciones binarias (Álvarez.
1906. Pág. 150).

Aleación: Sustancias con propiedades metálicas y compuestos por dos o mas

elementos químicos, de los cuales, por lo menos uno es un metal elemental. (Avner.
1990. Pág. 661)

Calificación: Contiene los requisitos de calificación para especificaciones de

procedimientos y personal (soldadores, operadores de equipo para soldar y
"punteadores") de soldadura necesarios para realizar trabajos de código. (Manual
Indura. 2002. Pág. 4)

Electrodo: En soldadura de arco un electrodo es usado para conducir corriente a

través de la pieza de trabajo y fusionar dos piezas juntas. Dependiendo del
proceso, el electrodo puede ser consumible, en el caso de la soldadura con gas
metal o la soldadura blindada, o no consumible, como la soldadura con gas
tungsteno. (Wikipedia. La enciclopedia libre)

Escoria: Residuo cristalizado producto de la fusión del revestimiento y que

permanece en la superficie de la soldadura protegiéndola de la acción del oxígeno
mientras el metal se enfría. (Pender, 1998, Pág. 33)

Inspección visual: La inspección visual (ANSI/AWS, 2000) es un método no

destructivo de valioso control del proceso mediante el cual una soldadura desde su
fase de preparación hasta su puesta en servicio pueden evaluarse de acuerdo con unos
requerimientos aplicables con miras de asegurar la calidad de la soldadura. (Niebles,
2009, Pág. 24)

27
Metal: Elemento o cuerpo simple que presenta características físicas y químicas
particulares que dependen de su estructura atómica y su naturaleza. (Avner. 1996.
Pág. 660).

Pieza: Representa el elemento que se desea fabricar, a partir de una forma geométrica
del material que puede ser de forma cilíndrica, rectangular, cuadrada o cualquier otra
forma; dependiendo de la complejidad de la pieza a fabricar, el proceso de
mecanizado también lo será. (Bartsch. 1978. Pág. 114).

Procedimiento de soldadura: Es la descripción cronológica y detallada de las

operaciones que caracterizan la fabricación de un producto soldado (preparación,
precalentamiento, soldadura, postcalentamiento y tratamiento térmico) con el
propósito de obtener una junta soldada que pueda satisfacer los criterios de
calidad previamente establecidos. (Norma Covenin 504A. 1983. Pág. 2)

Revestimiento: Es un electrodo para soldadura eléctrica, consiste en una varilla

metálica, con recubrimiento relativamente grueso, que protege el metal fundido de
la atmósfera; mejora las propiedades del metal de soldadura y estabiliza el arco
eléctrico. (Wikipedia. La enciclopedia libre.).

Soldadura: Es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las
piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno
fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de
soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija. (Wikipedia. La
enciclopedia libre).

Soldadura por arco eléctrico: Estos procesos usan una fuente de alimentación
para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el
material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. (Wikipedia. La
enciclopedia libre.).
28
Temperatura: Propiedad de la materia que refleja la cantidad de energía en
movimiento de las partículas que la componen, valor que se mide basándose en una
de las diferentes escalas existentes. (Masterton. 1985. Pág. 726).

29
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La metodología tiene por objetivo desarrollar un estudio analítico y crítico que

tiene que ver con la planeación de la investigación llegando a la solución del
problema por medio de estrategias que hacen necesario responder al nivel de
profundidad que requiere llegar, también habla de las técnicas que han de
utilizarse en la recolección de información y las posibles soluciones para
responder tentativamente a la problemática planteada en esta investigación. Al
respecto Arias (2006) explica el marco metodológico como el “Conjunto de pasos,
técnicas y procedimientos que se emplean para formular y resolver problemas”. Pág.
18.

3.1 Tipo de investigación

Descriptiva

Fue de tipo descriptiva ya que se debió indicar los equipos, materiales y

reactivos necesarios para la realización de los procedimientos de soldadura,
además de obtener toda la referencia sobre la calificación de soldadores. Con
relación a la investigación descriptiva Sabino (2002) expresa que: “la
investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno o
supo con establecer su estructura o comportamiento.”. (Pág. 87).

30
Aplicada

Es aplicada porque la realización de esta investigación experimental permitió

que los datos e informaciones obtenidas permitan tener información acerca de la
calificación de soldadores. Al respecto Tamayo y Tamayo (2003) enuncia que: “la
investigación aplicada busca confrontar la teoría con la realidad, por eso su íntima
relación con la investigación pura, ya que depende de todas las conjeturas y
descubrimientos realizados” (Pág. 34).

3.2 Diseño de investigación

De campo

Éste consiste en el desarrollo de diversas acciones que permitieron en efecto

entrar en contacto directo con la problemática encontrada, realizándose los
ensayos en el taller de soldadura. En relación a esto Asti Vera (2000) reseña: “El
investigador trabaja en el ambiente natural donde se encuentra el problema, de
donde se obtendrán los datos más relevantes”. (Pág. 80).

3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Observación directa

En toda investigación es necesario visualizar las situaciones, prácticas,

instrumentos, equipos entre otros, con la finalidad de alcanzar datos relevantes
para el desarrollo de los objetivos planteados, en este caso se visitó el taller de
soldadura para verificar cuales materiales, equipos e insumos había en existencia
y como se realizaría la soldadura (ver Anexo 1). En concordancia Leiva (2001)
indica lo siguiente: “es cuando el investigador se pone en contacto personalmente
con el hecho o fenómeno que trata de investigar a través de los órganos de los
sentidos” (Pág. 42)

31
Entrevista estructurada

Se utilizó este instrumento para recabar información a través de la realización

de 12 preguntas de ítems cerrados a 15 alumnos referentes a los procedimientos de
soldadura y su calificación (ver anexo 2). En relación con esta técnica, Morales
(2000) expresa que: “Las entrevistas se utilizan para recabar información en forma
verbal, a través de preguntas que propone el analista para la comprensión del
tema”. (Pág. 171)

Revisión bibliográfica

Ésta es una herramienta de gran importancia para llevar a cabo todo proyecto
de investigación, ya que permite revisar las fuentes documentales tales como:
libros especializados, enciclopedias, tesis, catálogos, normas, entre otros, los
cuales guardan relación con el estudio realizado. Al respecto Gómez-Luna (2014),
comentan que “Para el proceso de investigación bibliográfica se debe contar con
material informativo como libros, revistas de divulgación o de investigación
científica, sitios Web y demás información necesaria para iniciar la búsqueda.”
(Pág. 159).

3.4 Sistema de variables

En esta investigación se utilizó el sistema de variables, debido a las diferentes

particularidades que se pueden observar en los diversos tipos de ensayos realizados.
Según Sampieri (2007) “es una propiedad que puede variar y cuya variación es
susceptible de medirse”. (pág. 95)

Variable independiente: Es aquella propiedad de un fenómeno que permite

evaluar su capacidad para influir, incidir o afectar a otras variables. Su nombre lo
explica de mejor modo en el hecho que de no depende de algo para estar allí. Al
respecto Arias (2006) expresa: “La variable independiente es el tratamiento que se
32
aplica y manipula en el grupo experimental”. La variable independiente en este caso
es el procedimiento de soldadura que se aplica.

Variable dependiente: Es el objeto o evento de estudio, sobre la cual se centra la

investigación en general. Son características de la realidad que se ven determinadas o
que dependen del valor que asuman otros fenómenos o variables independientes. Por
lo cual Arias (2006) expresa: “la variable dependientes constituyen los efectos o
consecuencias que se miden y que dan origen a los resultados de la investigación”.
La variable dependiente a estudiar es la calificación del procedimiento de soldadura
aplicado.

3.5 Forma de presentación de resultados

Aquí se puede apreciar la contribución de cada parte a un total. Esta se realiza

con gráficos y tablas; el grafico se puede utilizar de forma creativa de acuerdo con
los requerimientos, para la valoración de la información y el análisis
correspondiente. En conexión con lo expuesto Salkind (1998) señala que:

Se entiende por investigación documental, el estudio del problema con el

propósito de ampliar y profundizar el conocimiento de su naturaleza, con
apoyo principalmente, de trabajos previos, información y datos divulgados
por medios impresos, audiovisuales y electrónicos, en fuentes bibliográficas
y documentales. La originalidad del estudio se refleja en criterios,
conceptualizaciones, conclusiones, recomendaciones y en general en el
pensamiento del autor. (Pág. 10)

33
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

4.1 Material a utilizar para la reparación de piezas de acero al carbono

Para el trabajo de soldadura, se utilizaron dos piezas cuadradas de acero 1010, las
cuales fueron cortadas transversalmente del mismo tamaño y distribuidas entre el
profesor de Soldadura y la tesista, la cual funge como aprendiz de soldadura. El
material fue limpiado antes del corte y el tipo de junta usado fue a tope. Su espesor
fue de 3 milímetros. Las propiedades de este material se presentan a continuación.

Tabla 1. Propiedades químicas del acero 1010

%C %Mn %P %S %Si
0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 máx. 0,050 máx. 0,15-0,35

Tabla 2. Propiedades mecánicas del acero 1010

Límite de Esfuerzo a la Reducción de Maquinabilidad
Dureza Elongación
Fluencia Tensión Área vs 1212
HRB (%)
(PSI) (PSI) (%) (%)
62 44000 53000 20 40 55

Se seleccionó porque presenta una alta ductilidad, buena soldabilidad y es barato.

Además, es un tipo de acero estructural usado en la fabricación de tuberías soldadas y
en la construcción de maquinarias, aceptando tratamientos térmicos de temple y
revenido. Otras aplicaciones en la industria: elementos de maquinaria de gran
tenacidad, piezas embutidas, estampadas en frio o plegadas, herrajes, clavos, bulones,
remaches, etc., también se usan en piezas de mediana y baja responsabilidad.

34
 Cuando se requiere una superficie muy dura pero un centro tenaz, este acero
cementado cumple perfectamente. Estirado en frío mejora sus valores de resistencia
mecánica y su maquinabilidad, haciéndose muy popular para un sin número de
aplicaciones.

4.2 Características del tipo de electrodo utilizado

El electrodo más común utilizado para soldar acero 1010 es el E6013, cuyas
propiedades y características se describen a continuación.

Descripción: Es un electrodo celulósico de alta penetración para la soldadura de

aceros al mediano y bajo carbón especialmente recomendado para soldar en todas
posiciones, incluyendo la vertical descendente en pasos múltiples o sencillos, en
líneas de tubería de alta y baja presión, calderas y pailería en general. Es el electrodo
más recomendable para soldaduras temporales en montajes por su rápida
solidificación y altas propiedades mecánicas.

Aplicaciones: En el sector naval es usado en la construcción, reparación y

mantenimiento de embarcaciones en donde se requiera una alta penetración de la
soldadura. Dentro del sector petrolero es ampliamente utilizado en el tendido de
líneas de tuberías de conducción de gas amargo, G.L.P., gas natural, petróleo líquido,
recipientes de alta y baja presión, etc.

Es ampliamente requerido en el sector metalmecánico en la reparación de

dispositivos y componentes de acero al bajo carbono de maquinaria, recipientes
sometidos a presión, calderas, etc. Dentro del ramo de la construcción se usa en la
erección de estructuras para puentes vehiculares, peatonales, reparación de estructuras
dañadas por fenómenos naturales (temblores, oxidación, etc.).

En la pailería se usa en la construcción de tanques para almacenamiento,

recipientes a cielo abierto, extractores y ductos de humos y vapores, etc.
35
 Ventajas: Es un electrodo de fácil operación en todas posiciones; utiliza corriente
directa con polaridad invertida (electrodo al positivo +), (Corriente Directa, Polaridad
Invertida). Alta eficiencia de aporte por la calidad de sus componentes, incluyendo
polvo de hierro. Arco estable y penetrante con una fácil remoción de escoria,
propiedades mecánicas adecuadas aún a temperaturas bajo cero. Recomendado para
trabajos de fondeo en los cuales se requiere sanidad y penetración de calidad
radiográfica.

a) Propiedades Mecánicas Según A.W.S.

Resistencia a la Tensión: 430 Mpa (60,000 psi) – (4,710 – 5,000 Kg/cm2; 67,000 a
71,100 psi)
Límite Elástico: 330 Mpa (48,000 psi) – (4,200 – 4,600 Kg/cm2; 59,725 a 65,410
psi).
Elongación en 5 cm: 22-25 por ciento
Impacto a -30 °C en probetas Charpy V – Notch: 27 Joules
Dureza Brinell: 160

4) Composición química, según AWS: Es mostrada en la siguiente tabla

Elemento % Máximo Elemento % Máximo

Carbono 0,20 Cromo 0,20
Manganeso 0,30-1,20 Molibdeno 0,30
Azufre 0,035 Vanadio 0,08
Silicio 1,00 Fosforo 0,040
Níquel 0,30

c) Técnica de soldeo: Limpie perfectamente las piezas a soldar de grasas, aceites,

pinturas y contaminantes en general, encienda el arco por el método de
raspado o de contacto y mantenga el arco corto, inclinando ligeramente el
electrodo en dirección del avance. Quite la escoria entre pasos y utilice CDPI
(electrodo al positivo).

36
 d) Tipos de aceros: A36; A285; A283; A105; A373, bajo y medio carbono, etc.

El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir

de menas que en su estado natural contienen de un 88-94 por ciento de TiO2 también
puede extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55 por ciento de TiO2 y el
resto de Fe2O3.

 Tamaño Disponible: 2,5x350 mm / 3,2x350 mm / 4,0x400 mm / 5,0x500 mm

 Posiciones: Es conveniente para toda la soldadura la posición de las hojas de acero

y de los empalmes irregulares, incluso bajo condiciones desfavorables.

 Arco: El arco es suave y estables y la pérdida por salpicadura es insignificante.

 Escoria: La escoria es fluida y cuando está endurecida es fácil de quitar.

 Usos: Es mejor para la soldadura de las hojas de acero de estructuras, vehículos,

edificios, maquinaria y recipientes, y las varias estructuras del acero con poco
carbono.
 Viscosidad: La viscosidad de la escoria es moderada. Puede ser utilizada
libremente.

4.3 Procedimiento a seguir para la reparación por soldadura de acero al carbono

Para realizar la soldadura de una lámina de acero SAE 1010 por arco eléctrico se
realizaron una serie de pasos, los cuales son detallados a continuación:

a) Preparación de las piezas al soldar

La preparación se inició con el corte de las piezas de igual tamaño, que

corresponde a las piezas que se van a unir. Estas fueron colocadas en una prensa de
mesa, la cual permite sujetarlas, para realizarles un biselado del lado donde se va a

37
realizar la soldadura. Este biselado se obtuvo utilizando un esmeril pequeño, sin
ejercer demasiada presión en la pieza, para evitar un calentamiento.

La finalidad del proceso, anteriormente mencionado, es formar una especie de

doble V, de manera que se unan las dos partes biseladas, de ambas piezas para que el
material de aporte, es decir, el electrodo utilizado, pueda penetrar totalmente las
muestras y así obtener una buena unión. La preparación de las piezas a soldar es
indispensable para este proceso, porque de esto depende que se obtenga una buena
penetración del electrodo.

b) Unión de las puntas seleccionadas

Después de biseladas las dos piezas de acero, se mantienen unidas con la ayuda de
la prensa. Esto se hace para que no se muevan las láminas al momento de aplicar la
soldadura, de manera de fijar las piezas correctamente, es decir, que queden unidas
las dos.

c) Punteo de las piezas

A continuación se procede a encender la máquina de soldar, figura 3, y se gradúa a

un amperaje de 120 V, el cual es adecuado para realizar esta unión, después se
introduce el electrodo en la pinza, también llamada porta electrodo, en un ángulo de
90°. Se realiza el contacto entre la pieza y el material de aporte con el propósito de
establecer el arco eléctrico. Una vez establecido el arco se procede a realizar un punto
de soldadura en cada extremo de las dos piezas. Esto se hace para unir las dos piezas
para luego realizar el proceso de soldadura.

38
 Figura 3. Máquina de soldar utilizada.

d) Realización de los cordones de soldadura

Se procede a realizar el primer cordón de soldadura corrido, en forma vertical,

avanzando lentamente con un movimiento de zip zap, de manera que el material de
aporte vaya rellenando uniformemente la unión; esto se realiza moviendo el electrodo
de un extremo a otro. Este movimiento es el más empleado en el proceso de
soldadura por su facilidad para rellenar y dar un buen acabado superficial. Después de
haber realizado el primer cordón de soldadura, se voltea la pieza para realizar el
segundo y así obtener la unión total de las piezas.

Al preguntar a los estudiantes si conocían el procedimiento por soldadura con arco

eléctrico, 15 alumnos, que representan el 100% del total, respondieron
afirmativamente ya que lo realizaron en el taller de soldadura. Sin embargo, al
indagar sobre las condiciones operativas usadas para realizar dicha operación, 10
alumnos, que equivalen al 67%, recordaron el amperaje, electrodos usados y otras
variables, mientras que los 5 alumnos restantes, el 33%, no lo hicieron; se infiere que
no le dieron importancia por palabras dichas por estos mismos alumnos.

Preguntando sobre la diferencia entre soldadura por arco eléctrico y la MIG, 12

alumnos, equivalentes al 80%, señalaron varias condiciones operativas disímiles entre

39
ambos procesos y, solo 3 alumnos, el 20% restante, no recordaron o pudieron decir
sus diferencias.

4.4 Evaluación de las competencias del aprendiz de soldadura en acero al

carbono

Se compararon las piezas soldadas entre el profesor de la asignatura (experto) y la

tutoriada (aprendiz) tomando registro de las diferencias observadas entre cada pieza
soldada. En la figura 4 se muestra el momento en que se limpiaba, con un cepillo de
cerdas metálicas, la pieza soldada y los potes con líquido limpiador, removedor y
revelador usados.

Figura 4. Limpieza de las muestras y líquidos penetrantes.

En la figura 5, se muestran los procesos de impregnación con los líquidos

penetrantes y la limpieza posterior de la muestra con agua.

40
 Figura 5. Aplicación de líquidos penetrantes y limpieza con agua.

La figura 6 muestra la superficie soldada por el profesor, como parte del ensayo
visual realizado, mientras que la figura 5 es la muestra tratada por la aprendiz.

INCLUSIÓN DE
POROS ESCORIAS

Figura 6. Defectos encontrados en la muestra soldada por el profesor.

En la figura 7 se observan poros profundos e inclusión de escoria, en la muestra

tratada por el profesor; mientras que la figura 5, muestra soldada por la aprendiz, hay
presencia de poros, inclusiones y socavaduras.

41
 POROS

INCLUSIÓN DE
ESCORIAS

SOCAVADURAS

Figura 7. Defectos encontrados en la muestra soldada por la aprendiz.

En la figura 8 se muestran las muestras al añadirles liquido penetrantes.

Figura 8. Muestras al añadirles líquido penetrante.

En la figura 9 se visualiza la muestra que fue tratada por la aprendiz de soldadura.

En ella pueden observarse la presencia de poros individuales, grietas y socavaduras a
lo largo del cordón de soldadura, los cuales son indicativo de un amperaje muy alto.

42
 Socavaduras

Grietas
Grietas

Poros

Socavaduras

Figura 9. Muestra soldada por la aprendiz de soldadura.

En la figura 10 se observa la muestra que fue tratada por el experto en soldadura.

En ella se observa la presencia de grietas transversales, inclusión de escoria y
socavaduras a lo largo del cordón de soldadura.

Figura 10. Muestra soldada por el experto en soldadura.

Se puede deducir que aun el experto en soldadura puede cometer errores durante el
proceso de soldadura, ya que esto es casi una ciencia y hay muchas variables
operativas que se deben controlar.

43
 CONCLUSIONES

Se utilizó un acero 1010, que fue limpiado antes del corte y utilizando un tipo de
junta a tope. Este acero presentó buenas propiedades de soldabilidad entre las partes
al usar la soldadura de arco electico.

Para la soldadura del acero 1010 se utilizo para soldar el electrodo E6013, el cual
es muy común y es el recomendado para este tipo de acero. Presentó un arco estable y
una alta penetración, además de que fue fácil la remoción de escoria formada.

Para el proceso de soldadura se realizó el siguiente procedimiento: se preparó la

muestra, se eligió el electrodo a usar, se aseguraron las condiciones operativas y se
procedió a soldar. Posteriormente, se hicieron la inspección visual y la técnica de
líquidos penetrantes.

Hay presencia de grietas, poros y socavaduras en ambas muestras tratadas por el

experto y la aprendiz de soldadura, esto indica que aun controlando las variables
operativas se pueden cometer errores durante el proceso de soldadura, ya que esto es
casi una ciencia y hay muchas variables que entran en juego.

44
 RECOMENDACIONES

Hay que solicitar material bibliográfico que hablen sobre el proceso de soldadura a
utilizar para la reparación de piezas de acero, ya que en la biblioteca no hay material
al respecto.

Tener un stock de diversos electrodos usados en muestras de acero de bajo, medio

y alto carbono en el taller de soldadura del Iutemar

Registrar en guías, pendones, trípticos, el procedimiento a seguir para la

reparación por soldadura de aceros al carbono.

Exponer a los alumnos la evaluación de las competencias del aprendiz de

soldadura en acero al carbono realizadas entre el experto y el aprendiz, para que
observen las fallas más frecuentes que se dan.

45
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ANSI/AWS B1.11. (2000). Guide for the Visual Inspection of Welds. New Jersey,
American Welding Society.

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Pennsylvania, ASTM International.

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Cary, H. (1992). Manual de Soldadura Moderna. Tomo 3. (2ª edición). México,

Prentice-Hall.

Castillo, Francis y Sánchez, Rosángela. (2006). Evaluación comparativa entre el

método de líquidos penetrantes y partículas magnéticas para determinar el más
sensible en la detección de discontinuidades en una pieza metálica soldada de
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Leiva, Francisco. (2001). Nociones de Metodología de Investigación Científica.

(3ra Edición). Bogotá, Publisher.

Morales, Gabriela. (2000). Metodología de la Investigación I: Manual teórico-

práctico. Maracaibo, Proeduca.

46
Niebles, Enrique y Arnedo, William. (2009). Procedimientos de Soldadura y
Calificación de Soldadores: una Propuesta de Enseñanza y Guía de Aplicación
para la Industria. Información Tecnológica. Vol. 20 (3).

Rodriguez, Paulo. (2001). Manual de soldadura. Buenos Aires, Alsina.

Sabino, Carlos. (2002). El proceso de la investigación. (5ª. Edición) Caracas,

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Salkind, Neil. (1998). Métodos de Investigación. México, Prentice Hall.

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Villegas, Lorena. (2009). Calificación de procedimiento de soldadura y evaluación

metalúrgica de junta a tope P8-P8. Trabajo de Grado no publicado, Universidad
Simón Bolívar, Sartenejas-estado Vargas.

47
ANEXOS

48
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR
EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF: J-00066762-4
METALURGIA

ANEXO A

MATRIZ DE OBSERVACION

FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN

Búsqueda de información Hay poca información en
21-05-2014
bibliográfica la biblioteca
Compra de las placas de Se compró acero 1010 por
10-06-2014
acero su buena soldabilidad
Se tuvo que comprar el
12-11-2014 Preparación del material
cepillo de cerdas metálicas
Profesor y alumna
Realización de la
28-11-2014 utilizaron el mismo equipo
soldadura
y condiciones operativas
Se tuvo que utilizar la lupa
09-01-2015 Inspección visual del laboratorio de
fisicoquímica
Se usaron los envases
suministrados, pero uno de
14-01-2015 Líquidos penetrantes
ellos no tenia y se retrasó
el trabajo 2 días más.
29-01-2015 Informe final

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