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INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA


RIF: J-0006676-4
MECÁNICA

OPTIMIZACIÓN DE LA MÁQUINA BAQUELIZADORA UBICADA EN EL


LABORATORIO DE METALOGRAFIA DE FUNDACIÓN LA SALLE
SAN FÉLIX – ESTADO BOLÍVAR

JOHANDAVID BOLÍVAR
MANUEL CASTILLO

SAN FÉLIX, ENERO 2015


CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

Puede definirse la Metalografía como la técnica que revela la organización espacial


de fases y compuestos que conforman un material metálico. El campo de aplicación de
la Metalografía y materialografía es amplísimo. No sólo es herramienta básica
requerida para la caracterización de los metales y aleaciones sino también lo es para
materiales compuestos de matriz metálica o de fibras metálicas; así como en los
materiales cerámicos, compuestos o no. El instrumento que nos permite determinar la
microestructura de los materiales es el microscopio, que puede ser óptico o electrónico.
El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica es una
de las armas principales que posee el metalurgista, ya sea en investigación científica
como en el control de la calidad de los materiales, teniendo en cuenta la conocida
relación estructura-propiedades. La obtención de una superficie perfectamente plana y
pulido especular, nos permitirá llegar a conclusiones exactas y ello dependerá
exclusivamente de la prolijidad y esmero con que se realice esa tarea, siguiendo las
técnicas usuales. Cuando se considere necesario para una mejor manipulación de la
muestra o para evitar la conservación de los bordes o alguna capa constituyente, es
necesario montar la muestra en lo que llamamos "inclusión". La pieza debe estar libre
de grasa o contaminante que interfiera en la adherencia.

Fundación La Salle es una institución concebida bajo los siguientes principios:


experimentabilidad, democratibilidad, humanización y regionalización, y considera
como objetivo principal al ser humano teniendo presente como visión principal, formar
a seres integrales y contribuir al desarrollo de la cultura científica y tecnología de la
región Guayana. En el Instituto Universitario de Tecnología del Mar (IUTEMAR), se
dictan especialidades en las áreas comerciales e industriales estas son: Administración
de Empresa y Contabilidad y Finanzas, en el área comercial; Electricidad, Mecánica,
Seguridad Industrial y Metalurgia en el área Industrial. El departamento de metalurgia
se encarga de coordinar, vigilar y controlar todas y cada una de las actividades teórico-
prácticas, llevadas a cabo en la especialidad; este departamento cuenta con los
laboratorios de: Metalografía, Ensayos no destructivos, de Arenas, Físicoquímica, y
talleres de Soldadura y de Fundición.

En el laboratorio de metalografía de la Coordinación de Metalurgia, hay un equipo


utilizado para el montaje de las muestras que presentan problemas en la manipulación,
sobre todo por ser muy pequeñas o que se rayan con facilidad. Para estos casos, la
muestra es montada dentro de una película de baquelita cristalina, quedando lista para
ser manipulada y seguir los pasos siguientes de preparación metalográfica. El problema
que se tiene es que, actualmente, la maquina baquelizadora se encuentra fuera de
servicio por daños mecánicos y fugas de aceite en la prensa, por lo que los alumnos
deben adherir con pegamento, las muestras delgadas en un pedazo de madera para
poder manipularlas y romperse las uñas o la pulpa de los dedos en las maquinas
debastadoras o en las pulidoras.

Las causas de esta problemática están en que, por falta de presupuesto, y de


mantenimiento técnico especializado, la baquelizadora se ha ido dañando, poco a poco,
hasta quedar inoperativa, presenta sellos rotos, barras dobladas y perdida de tuercas y
tornillos principalmente, además del proceso de corrosión durante el tiempo que ha
estado parado. Como consecuencia, los alumnos han tenido que pegar la muestra en
tacos de madera, lo cual es inadecuado ya que a veces sale proyectado hacia la persona
que la maneja, pudiendo causarle serios daños a los ojos u otras partes del cuerpo.
Además, si el taco no es totalmente horizontal, al colocar la muestra sobre el
microscopio la imagen queda difusa y no puede ser grabada en la cámara del
microscopio.

Si este problema no es resuelto, seguiría estando latente los accidentes de proyección


de muestras durante su manipulación y las imágenes no se obtendrían de buena calidad
en el microscopio óptico de la institución. Este trabajo de tesis para la recuperación de
la baquelizadora está justificado ya que resolvería los problemas asociados a la falta de
esta máquina. Por esta razón es que se revisara exhaustivamente la máquina, cambiando
sellos, rectificando el pistón de la prensa y cambiando las partes rotas, faltantes o
dobladas de la máquina, además de la protección con pintura anticorrosiva.

1.2 Objetivo general

Optimizar la máquina baquelizadora ubicada en el Laboratorio de Metalografía de


Fundación La Salle, San Félix.

1.3 Objetivos específicos

 Indicar el estado actual en que se encuentra la máquina baquelizadora.


 Describir los pasos a seguir para la realización del mantenimiento correctiva a la
máquina baquelizadora del Laboratorio de Metalografía
 Presentar los costos asociados al mantenimiento correctivo de la máquina
baquelizadora del Laboratorio de Metalografía.
 Entregar en funcionamiento la máquina baquelizadora del Laboratorio de
Metalografía.

1.4 Delimitación del problema

Este trabajo se llevó a cabo en el Instituto de Tecnología de Fundación la Salle, en


el sector UD-104 de San Félix, Estado Bolívar, específicamente en el Laboratorio de
Metalografía, con la finalidad de Optimizar la maquina baquelizadora. La investigación
se realizó en el lapso comprendido entre Enero a Julio de 2015.
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la institución

En 1941 el Hermano Ginés, un joven de origen vasco enamorado de la naturaleza y


de la gente, reunió a un grupo de científicos naturales y jóvenes estudiantes de Caracas,
para formar una sociedad que más tarde fue conocida como la Sociedad de Ciencias
Naturales La Salle, (esta sociedad lleva el nombre la Salle en honor al genial educador
francés Juan Bautista de La Salle quien fue en 1682, de la congregación de los
hermanos de la Escuelas Cristianas) realizaron expediciones corta y otras de largas
duración, dependiendo del tiempo libre del cual disponían para explorar todas las
geografía de Venezuela.

En 1952 se sentaron las bases de lo que es en la actualidad Fundación La Salle de


Ciencias Naturales. El instituto sede de esta institución está ubicada en la Avenida
Boyacá en Caracas y fue construido en el terreno donado por los hermanos de La Salle.
El gobierno de la época contribuyo en partes con los materiales y la mano de obra.

Al iniciar la Fundación comenzó su expansión hacia tres áreas económicamente


deprimidas de la Venezuela rural. Por esto se diseño una infraestructura basada en el
establecimiento de estaciones científicas, a la investigación de recursos naturales
considerando las especialidades de cada región en beneficio de la población rural.
Adicionalmente se fueron construyendo Campus o complejos de instalaciones, para
brindar educación técnica que correspondieran tanto a las exigencias vocacionales de
los individuos como a las necesidades más urgentes de cada región. Timotes en el
estado Mérida abre hoy sus brazos para acoger a FLASA e iniciara una escuela superior
agrícola y todo lo que en ella conlleva, en relación con la investigación y con el avance
en la producción de hortalizas, especialmente su orientación hombre y agricultura.

Visión

Servir a la comunidad más desasistida a través de la educación, investigación y


extensión apoyada en la cultura del trabajo, de la hermandad y solidaridad comunitaria,
ajustada a las necesidades y realidad de cada una de ellas, para instaurar como fin
ultimo la verdad de dios en la tierra.

Misión

Ofrecer a la comunidad donde estamos inmersos, con preferencia carenciada,


confianza y calidad en la investigación y extensión- producción disponiendo recursos,
materiales necesario para responder a los requerimientos locales y regionales
relacionados con el desarrollo económico, social y cultural promoviendo de forma
sostenible el uso de los recursos naturales en el ambiente que garantice la calidad de
vida de las generaciones actuales y futuras.

Política de la calidad

Promover al venezolano como ser transcendente en virtud de conocimiento y la


educación como base de su incorporación creativa, a la promoción y desarrollo regional
y nacional. Fundamentar y proyectar la labor humano-cristiana y social del ciudadano
a través de la investigación, educativa, extensión y producción. Encarar la búsqueda y
práctica de la verdad la creación y adaptación de tecnología adecuada a la realidad que
descubre y estudia valorando el conocimiento empírico del pueblo.

Organigrama de FLASA
Fuente: Fundación La Salle.

2.2 Antecedentes de la investigación

Los Antecedentes de la Investigación son aquellos que guardan relación con la tesis,
trabajo de grado, trabajo de ascenso, artículos e informes científicos que están ligados
con el problema planteado. Dicho antecedente serán los que van a juzgar los hechos
que posteriormente se darán en dicha investigación los cuales poseen o contienen
estrecha relación bien sea directa o indirecta con la propuesta a desarrollar y siendo así
los más importantes. Según Arias (2006) “Los antecedentes de la investigación reflejan
los avances y el estado actual del conocimiento en una área determinada y servir de
modelo o ejemplo para futuras investigaciones”. (Pág. 106).

2.3 Marco referencial


Aceros

Estas aleaciones tienen comparaciones que oscilan generalmente entre 0, 10 a 1, 7


por ciento de C, aunque no son aleaciones binarias. Contienen otro elementos, algunos
añadidos intencionalmente y otros que son difíciles de eliminas. Los acero al carbono,
Por ejemplo, son principalmente aleaciones de Fe-C, pero existen otros aceros, a los
cuales en adicción del C, se agregan otros elementos para lograr diversas porosidades.

Los aceros se clasifican de diversas maneras; según su utilización, porosidades,


características mecánicas, características físicas, composición, etc. La más sencilla
clasificación de los aceros, según su uso, se realiza en razón del contenido de carbono.

Además de la clasificación por el contenido de los carbonos, los aceros se identifican


por su contenido de aleantes. Los aceros aleados para los usos más corrientes contienen
un total aproximado de menos 5 por ciento de elemento de aleación. El América Iron
And Steel Institute (AISI) ha establecido un sistema normalizado para la designación
química. Para cada acero se utiliza un número formado por cuatro (o cinco) cifras. Las
dos primeras se refieren al contenido de aleantes y las dos (o tres) ultimas expresan el
contenido de carbono en centésimas (por ciento).

Análisis de la técnica metalográfica

Los ensayos metalográficos requieren la ejecución de las etapas siguientes:

a) Selección de la muestra.

b) Preparación de las probetas.

c) Observación de las probetas.

d) Tratamiento de la información.

Preparación de la muestra
El primer objetivo es obtener una superficie lisa, semipulida y exenta de
irregularidades mediante un proceso de desbaste. Para ello se utiliza una serie de
papeles de esmeril, ordenados de mayor a menor tamaño de grano, con los que se actúa
secuencialmente sobre la superficie. El tamaño de grano del papel se relaciona con la
numeración de éste, que da cuenta del número de partículas por pulgada2, de manera
que la secuencia será: 320, 800, 1000, 1200. Las partículas abrasivas del papel suelen
ser de carburo de silicio (SiC).

La técnica consiste en actuar sobre dos direcciones perpendiculares


consecutivamente, durante un cierto tiempo. El operador deberá decidir cuando el
proceso es suficiente, en función del acabado de la superficie, en la medida que el
rayado generado con el desbaste elimine rayados anteriores. Cada vez que se cambie
el papel de esmeril se debe conseguir eliminar las líneas de rayado del papel anterior,
así como cada vez que se gire la muestra 90º. En esta etapa es fundamental conseguir
la planaridad de la muestra.

Durante el desbaste es importante tener en cuenta que cada vez que se cambie el
papel de esmeril se debe lavar la muestra, para no introducir partículas de tamaño
mayor al papel que se va a usar. Y también se ha de tener precaución con el
calentamiento de la muestra.

Una vez desbastada la muestra con el papel esmeril más fino (de mayor
numeración), se pasa al pulido de la muestra. Este se hace sobre una superficie
relativamente blanda (caucho, corcho, fieltro) y no abrasiva, sobre la que se impregna
una suspensión de polvos abrasivos. En nuestro caso utilizaremos suspensión de
alúmina (Al2O3) de tamaño de partícula conocido: 5 y 1 µm. Para el pulido es
altamente recomendable el uso de la pulidora.

Mediante el pulido se debe conseguir llevar la superficie de la muestra hasta brillo


especular. Se observa entonces al microscopio con el fin de evaluar la calidad del
pulido (quedarán arañazos residuales del último tamaño de alúmina empleado, no
perceptibles fácilmente a simple vista) y para comparar con la imagen que se obtenga
tras el ataque químico.

Pulido

El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar de su superficie las
rayas finas producidas en la última operación de desbaste y conseguir una superficie
sin rayas y con alto pulimiento. El éxito del pulido y el tiempo empleado en la
operación dependen en gran manera del cuidado con que se haya realizado el desbaste.
Si una probeta tiene rayas profundas y gruesas, que no se han eliminado en la última
de desbaste, se pierden el tiempo y el trabajo si se pretende eliminarlas en el pulido
fino. Mientras sea posible hay que tomar precauciones para que la operación se realice
en un ambiente relativamente limpio de polvo.

Abrasivos para el pulido metalográfico

Físicamente, un abrasivo metalográfico ideal debe de poseer una dureza


relativamente alta; la forma externa de las partículas debe ser tal que presenten
numerosas y agudas aristas y vértices cortantes; las partículas, si se rompen durante su
uso, deben hacerlo en forma de que se produzcan nuevas aristas y vértices cortantes;
por último, la naturaleza del abrasivo debe de ser adecuada para permitir una buena
clasificación de las partículas por tamaños mediante levigación, después de que se haya
realizado una buena pulverización.

Polvo de diamante

El abrasivo que más se aproxima al ideal es el polvo de diamante no adulterado y


bien clasificado. Se ha empleado mucho en el pasado para preparar probetas de
aleaciones muy duras, tales como carburos sinterizados de volframio o boro y
recientemente se ha extendido su uso, con gran éxito, para el pulido de las aleaciones
y metales más comunes.

Óxido de magnesio

Es el abrasivo que suele recomendarse para el pulido final de los metales blandos,
tales como el aluminio, magnesio y otros, o para sustituir a la alúmina en el pulido de
las fundiciones y otros materiales relativamente duros. La técnica adecuada para el
empleo del óxido de magnesio en el pulido final consiste en poner una pequeña
cantidad de polvo fresco y seco sobre el paño de pulir colocado en el disco de la
pulidora, añadir agua destilada en cantidad suficiente para formar una pasta clara, y
luego trabajar esta pasta con la yema d los dedos, extendiéndola y embebiéndola en las
fibras del paño. Después de esta carga, y durante el pulido posterior, se mantiene
húmedo el paño por adición de agua destilada.

Alúmina

La alúmina (óxido de aluminio) es, probablemente, el abrasivo más satisfactorio y


universal desde el punto de vista metalográfico. El comercio lo proporciona en forma
de pastas o suspensiones acuosas.

Paños para pulir

En general, la textura superficial de los paños de pulir varía desde la correspondiente


a los que no tienen pelo, como la seda natural y el tejido empleado para cubrir las alas
de aeroplanos, hasta aquellos con pelo relativamente largo, como el terciopelo y la
pana, que son de aplicación muy general. En el caso intermedio se encuentran los
paños de mesa de billar, los paños de lana de distintas finuras y las lonas de diferentes
pesos. Los paños de pulir de mejor calidad no suelen requerir un tratamiento preliminar
antes de su empleo. Sin embargo, los materiales más baratos deben hervirse en agua,
para ablandar las fibras duras existentes, y lavarse con tintura de jabón verde, para
eliminar las materias extrañas que pudiera contener.
Cuando un paño no va a utilizarse durante algún tiempo, se le quita del disco de la
pulidora, se le enjabona y se le lava cuidadosamente con agua corriente. Después se
le puede secar o, mejor, se le guarda sumergido en agua en un vaso. El lavado elimina
prácticamente todos los detritos adheridos al paño, y el guardarlo en húmedo evita
que lo evita que los residuos de abrasivo que pudieran quedar formen tortas sobre el.

Pulido preliminar

El objetivo es hacer desaparecer las rayas finas producidas en la última operación


de desbaste. El disco de la pulidora empleado en esta operación se cubre,
generalmente, con paño de lana, paño de billar o una lona de poco peso, y se le hace
girar a unas 400 a 500 rpm. Como abrasivo se emplea alúndum o carborundo de 600
mallas, o productos equivalentes.

Para realizar un pulido preliminar se mantiene la probeta desbastada, firmemente,


sobre el disco que gira, y durante la operación se mueve continuamente desde el centro
al borde del disco, y a la inversa. Si es necesario, se añade de cuando en cuando
suspensión del abrasivo, que contengan unos 15 gramos por cada 100 cc de agua. Si la
cantidad de abrasivo que hay sobre el disco es suficiente, pero se seca el paño, se añade
agua clara en la cantidad necesaria.

Para que la operación vaya bien es necesario observar con cuidado la humedad del
paño. Si se humedece demasiado, la acción pulidora del combinado paño-abrasivo se
retarda mucho, y si se seca en exceso, la probeta se mancha. El pulido preliminar dura
de unos 2 a 5 minutos, y al terminarse, se lava bien la probeta con agua corriente, se la
enjuaga con un poco para quitar todos los detritos y el abrasivo adherido, y se le
humedece con alcohol etílico o alcohol isopropílico, secándola después en aire
caliente. Las probetas bien preparadas, después del desbaste y el pulido preliminar,
muestran solamente las rayas características del alúndum o carborundo de 600 mallas,
y la superficie es de brillo apagado.
Pulido final

Esta operación tiene por finalidad eliminar las rayas producidas en el pulido
preliminar y dar lugar, por último, a una superficie pulida uniformemente y libre de
rayas. Según el metal o aleación que se pule, se emplea uno de los abrasivos citados
anteriormente (alúmina levigada, óxido de magnesio, óxido crómico). Para la mayoría
de las probetas metalográficas, la alúmina levigada da un resultado magnífico y se
reconoce por todos como el abrasivo de empleo más universal en el pulido final.

Durante el pulido se aplica a la probeta una presión moderada y se la mueve


continuamente del centro a la periferia del disco. Eventualmente, y en particular al final
de la operación, se gira la probeta en sentido contrario al de la rotación del disco. Esta
operación modifica continuamente la dirección del pulido y evita la formación de colas
de cometa. Tales formaciones son inevitables cuando se pule en una sola dirección,
porque se arrancan más o menos las inclusiones, se abrasiona el metal adyacente y
aparecen picaduras y huecos dejados por dichas inclusiones.

Para evitar la distorsión del metal, se debe suspender el pulido fino en cuanto las
rayas ya no son observables a 100 aumentos, no apareciendo tampoco colas de cometa.
Si persisten las rayas finas, se puede continuar el pulido final; es, sin embargo, más
probable que se obtengan resultados mejores repitiendo el pulido preliminar antes de
terminar el pulido final.

La probeta pulida puede atacarse inmediatamente después o se puede guardar para


usarla más tarde y examinarla sin ataque. En cualquier caso, la superficie dela probeta
debe protegerse de la oxidación y otros efectos perjudiciales atmosféricos.

Baquelita

La baquelita fue la primera sustancia plástica totalmente sintética, creada en 1907 y


nombrada así en honor a su creador, el belga Leo Baekeland, Premio Nobel en
Química. Fue también uno de los primeros polímeros sintéticos termoestables
conocidos. Se trata de un fenoplástico que hoy en día aún tiene aplicaciones
interesantes. Este producto puede moldearse a medida que se forma y endurece al
solidificarse. No conduce la electricidad, es resistente al agua y los solventes, pero
fácilmente mecanizable. El alto grado de entrecruzamiento de la estructura molecular
de la baquelita le confiere la propiedad de ser un plástico termoestable: una vez que se
enfría no puede volver a ablandarse. Esto lo diferencia de los polímeros termoplásticos,
que pueden fundirse y moldearse varias veces, debido a que las cadenas pueden ser
lineales o ramificadas pero no presentan entrecruzamiento, y por ello se clasifica como
termofijo.

Las baquelitas encuentran su principal aplicación en los sectores que requieren un


buen comportamiento frente al fuego y altas temperaturas, interiores de medios de
transporte, aviones o trenes. Utilizadas también como recubrimiento para adhesivos,
como solvente, carga, en la producción de pigmentos, plastificantes, endurecedores,
resinas de intercambio iónico, resinas de moldeo, resinas para recubrimientos y
barnices, aditivos, aglomerados para madera, papel, carbón, polvo abrasivo, bloques,
etc. Entre sus principales propiedades se encuentra su elevada resistencia a la
temperatura, buena resistencia al fuego, resistencia a la abrasión, excelentes
características eléctricas, buena resistencia a agentes químicos, estabilidad
dimensional, buena adhesión a otras matrices termoestables y resistencia al choque.

Montaje de muestras metalográficas

Las muestras que son difíciles de manejar debido a sus dimensiones geométricas, o
a su naturaleza, normalmente son montadas en algún tipo de soporte o bien son
encapsuladas en algún tipo de resina, o metal de bajo punto de fusión, los cuales
normalmente no quitan información del espécimen estudiado. Existe una variedad de
resinas comerciales que normalmente cubren esta función. En el análisis de productos
“precipitados” en la superficie además de encapsular las muestras, es necesario primero
depositar mediante una técnica adecuada algún elemento, compuesto o metal que
proteja los bordes o el desprendimiento de los mismos.

Para que el manejo de la muestra sea más sencillo y seguro y además que al pulir no
se pierda nada de las fronteras de la pieza, se acostumbra montarlas en resinas epóxicas
acrílicas o baquelita, que son materiales de alta dureza y muy buena resistencia
mecánica y a la corrosión. Este montaje se puede hacer en frío o en caliente.

Estos materiales plásticos se acoplan a la muestra en una prensa de montar especial,


máquina baquelizadora.
La muestra y la cantidad correcta de polvo de la resina o baquelita se ponen en el
cilindro de la prensa de montar, de tal manera que la pieza a encapsular quede bien
cubierta (3 veces la altura de la muestra).

Coloque el molde sobre la guía de la placa intermedia de la prensa, con cuidado


introduzca el pistón de compresión dentro del molde y deslice el elemento calefactor.
Conectar la resistencia de calentamiento para que la baquelita se funda (30 minutos).
Se debe verificar la temperatura para fusión de la baquelita (135 a 170 °C)

Cierre la válvula de alivio del gato y accione la bomba hidráulica por medio de la
palanca suministrada hasta que el perno y el pistón estén en contacto. La temperatura
se aumenta gradualmente hasta 150 ºC y se aplica una presión de moldeo
(aproximadamente 4000 lb/pulg²) simultáneamente.

Cuando la muestra está totalmente adherida y la resina curada se extrae mientras


este caliente. Libere la presión. Destape el molde. Aplique presión para que la probeta
sea expulsada del molde. Las resinas termoplásticas no sufren cura a la temperatura de
moldeo sino que adquieren estabilidad al enfriarse. La muestra y la cantidad de polvo
de lucita adecuadas se ponen en la prensa para montar y se someten a la misma
temperatura y presión que para la baquelita. Una vez alcanzada esta temperatura se
quita la bobina de calentamiento y las aletas de enfriamiento se colocan alrededor del
cilindro para enfriar la base hasta 75 ºC en unos 7 minutos al tiempo que se mantiene
la presión de moldeo. Si se saca la base todavía caliente o si se deja enfriar lentamente
en el cilindro de moldeo sin sacarla se apocará coima

Diseño de máquinas y herramientas

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya
que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la
eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por
estampado, corte o electroerosión.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una
fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas
por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía.

Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía.
La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida
a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas
herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la
Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía
eléctrica.

Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control


automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su movimiento
y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la máquina y las
piezas en que trabajaba.

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos:
 De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.
 Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
 Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por
ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.

Convencionales

Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:

Torno

Es una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de material, y


una herramienta de corte. Para ello la pieza gira, un carro en el que se sitúan las
herramientas se aproxima a la pieza provocando que esta se desgaste, obteniendo partes
cilíndricas o cónicas. Si se coloca una broca en la posición correspondiente, se pueden
realizar barrenos.

Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control
numérico, que están controlados por un sistema electrónico programable; los de levas,
en que el control se realiza mediante unas levas, éstos también son llamados de
decoletaje; los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual
se sitúan los diferentes útiles de trabajo.

Taladros

Destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las
más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del giro de la herramienta y la
pieza permanece fija por medio de una prensa. El trabajo realizado normalmente, en
los taladros, es hecho por una broca que realiza el agujero correspondiente. También
se pueden realizar otras operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y
escariar. Un tipo especial de taladradora son las punteadoras que trabajan con pequeñas
muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y
sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.

Fresadora

Con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma concreta, las


fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que gira y la pieza la que
permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda
con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar.
La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres
direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.

Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar


multitud de trabajos y formas diferentes.

Pulidora

Trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material de la pieza a trabajar.


Se suele utilizar para los acabados de precisión por la posibilidad del control muy
preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce presión mecánica sobre la pieza.

De vaivén

Limadora o perfiladora

Se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que
suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a
la pieza a trabajar, que cuenta con mecanismo de trinquete que avanza automáticamente
la herramienta (cuchilla).

Cepilladora
Al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite
realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para
que trabajen simultáneamente.

Sierras

Son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira
o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.

Prensas

No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el


golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar troqueles y matrices como útiles. Los
procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente laboral.

Útiles y fluidos para el corte

Los útiles aplicados en las máquinas herramienta tiene una importancia capital para
el buen resultado del proceso a realizar. La calidad del material con el que están
construidos así como el afilado de estos son factores determinantes para la precisión
buscada y la duración del propio útil.

Una cuestión en extremo importante es la refrigeración de la operación. Para ello es


necesario el prever un mecanismo que se encargue de refrigerar la zona de fricción.
Esto se realiza con un fluido llamado taladrina que es una mezcla de aceite y agua.

2.4 Marco Conceptual

Acero: Estas aleaciones tienen composiciones que oscilan generalmente entre 0,10 al
1,7 por ciento de C, aunque no son aleaciones binarias. (Álvarez. 1996. Pág. 150).

Baquelita: La baquelita es un producto de condensación entre de formaldehído con


fenol (generalmente cresoles, p-fenilfenol, octilfenol), el polímero formado contendrá
entonces enlaces formados por grupos CH2 y otros por grupos -CH2-O-CH2-, entre
anillos fenólicos. (www.cosmos.com.mx/wiki/4r0r/baquelita).

Gato hidráulico: El gato es una máquina empleada para la elevación de cargas


mediante el accionamiento manual de una manivela o una palanca.
(es.wikipedia.org/wiki/Gato_(dispositivo)).

Mantenimiento: Son todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo
o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.1 Estas
acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes. (es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento).

Mantenimiento correctivo: Es aquel que corrige los defectos observados en los


equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
(es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_correctivo)

Metal: Sustancias química elemental opaca y lustrosa que es buen conductor del calor
y de la electricidad y, cuando se ha pulido, es un buen reflector de la luz (Avner 1990.
Pág. 677).

Metalografía: Estudio de la estructura cristalina de los metales y reacciones,


reacciones entre las estructuras y las propiedades físicas de los metales. (Álvarez. Pág.
132).

Presión: Fuerza aplicada por unidad de área. (Chang. 2002. Pág. G-7)
CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se busca obtener o precisar de algún modo el objetivo de la


investigación a través de procedimientos, técnicas y habilidades, formando así el
razonamiento del estudio de una manera analítica y metódica donde se precisa el tipo
de investigación, diseño, técnica de investigación e instrumentos, sistema de variables
y análisis de los datos que se utilizaron para recoger la información en función de la
problemática que se investiga y los datos teóricos que se ejecutaron. Balestrini (2012)
expresa que “el marco metodológico es la instancia referida a los métodos, las diversas
reglas, registros, técnicas, protocolos con los cuales una teoría y sus métodos calculan
las magnitud de lo real”. (Pág. 126).

3.1 Tipos de investigación

Descriptiva: Este tipo de investigación se realizó porque permitió optimizar la


máquina baquelizadora ubicada en el Laboratorio de Metalografía de Fundación La
Salle. Al respecto, Salkind (2009), destaca que “trata de obtener información acerca
del fenómeno o proceso para describir sus implicaciones fundamentalmente, está
orientado a dar una visión de cómo operar y cuáles son las características” (Pág. 112).

Aplicada: Se utilizó porque permitió buscar la solución y ofrecer ideas de


procedimientos practicos orientados a optimizar la máquina baquelizadora ubicada en
el Laboratorio de Metalografía. Al respecto comenta Rojas de Narváez, (2011):

La investigación aplicada busca probar concesiones teóricas en


situaciones o problemas real, desarrollar nuevas estrategias, destrezas
para resolver problemas con aplicación a unos sistemas, mejorar un
producto, diseñar instrumento directamente relacionados con una
situación real en el trabajo. Los resultados deben evaluarse en términos
de aplicabilidad. (Pág. 43).

3.2 Diseño de la investigación

De campo: Ya que dicha investigación se produjo un contacto real y directo con los
ensayos de forja, logrando una versión más clara de los pasos que hay que seguir para
optimizar la máquina baquelizadora ubicada en el Laboratorio de Metalografía,
conociendo así los pasos que se debe realizar en un momento determinado, Sabino
(2012), puntualiza que:

Los datos de interés se recogen de forma directa de la realidad mediante el


trabajo concreto del investigador y su equipo, estos datos obtenidos
directamente de la experiencia empírica, son llamados primarios,
denominación que alude el hecho de que son datos de primera mano,
originales producto de la investigación en curso sin intermediación de
ninguna naturaleza.(Pág. 64).

3.3 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

Observación directa y participante: Esta técnica fue utilizada debido a la observación


general y a su vez con la participación realizada, en el laboratorio de metalografía, para
conocer cómo se realizan los ensayos propuestos, obteniendo una información precisa
a fin de proponer más conocimientos sobre lo estudiado, ver Anexo A. Al respecto
Tamayo y Tamayo, (2010) dice: “la observación directa es aquella en la cual el
investigador observa y recoge datos mediante su propia observación” (Pág. 99).

Entrevista estructurada: Se basó en la interacción social para la recolección de datos


a través de doce (12) preguntas cerradas, obteniendo información clara y precisa acerca
de cómo optimizar la máquina baquelizadora ubicada en el Laboratorio de
Metalografía, ver Anexo 2. Fue realizada a 15 estudiantes, del quinto semestre de la
especialidad de Mecánica, de FLASA La Salle. Al respecto Sierra (2011) define la
entrevista estructurada como: “Un instrumento conformado por una lista de preguntas
concretas, las cuales deben ser cuidadosamente redactadas evitando ser demasiado
generales, confusas o de doble sentido, tratando de conservar un orden lo más natural
posible”. (Pág. 160).

Revisión documental: Es de suma importancia hacer uso de esta técnica de


recolección de datos, debido a que los tipos de investigación requieren de información
documental que permita reforzar los conocimientos que adquirieron durante el proceso
de estudio, cumpliendo con las exigencias planteadas para obtener resultados finales a
través del análisis de diferentes fuentes documentales como: textos bibliográficos,
tesis, enciclopedias, diccionarios, manuales de equipos, entre otros. Ante esta realidad
la Universidad Nacional Abierta (2012) expresa que: “la investigación documental,
constituye un conocimiento científico y sistemático indagación, recolección,
organización, interpretación y presentación de datos e información de un determinado
tema basado en una estrategia de análisis de elemento”. (Pág. 51).

3.4 Sistema de variables

Es la referida a la capacidad que tienen los objetos y las cosas de modificar su estado
actual, es decir, de variar y asumir las diferentes microestructuras, que es un símbolo
que representa un elemento no especificado de un conjunto dado. Este conjunto es
denominado incorporado universal de la variable o universo de la variable, y cada
elemento del conjunto es un valor de variable. Al respecto Arias (2010) expresa que:
“variable es una característica o cualidad, magnitud o cantidad que puede sufrir
cambios, y que es objeto de análisis, medición, manipulación o control en una
investigación” (Pág. 57).

Variable independiente: Son las causas que generan y explican los cambios en la
variable dependiente. En los diseños experimentales la variable independiente en el
tratamiento que se aplica y manipula en el grupo experimental. Ardilla (2011) expresa
que “las variables independientes son aquellas que el experimentador manipula o varia”
(Pág. 189). En esta investigación la variable independiente es el proceso de
optimización la máquina baquelizadora del Laboratorio de Metalografía.

Variable dependiente: Son aquellas que se modifican por acción de la variable


independiente. Constituyen los efectos o consecuencias que se mueven y dan origen a
los resultados de investigación. Sobre esto Robbins (2014) expresa que “una variable
dependiente es una respuesta afectada por una variable independiente” (Pág. 607). La
variable dependiente es la máquina baquelizadora a arreglar.