TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS DE

CONSTRUÇÃO MECÂNICA
HEAT TREATMENT OF MECHANICAL CONSTRUCTION STEELS

Guilherme Dias Zarur1

RESUMO

Nesse artigo buscou-se fazer um estudo e análise da influência dos elementos ligantes e o teor de carbono dos respectivos aços de
construção mecânica: SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e 8640 logo após diferentes rotas de tratamentos térmicos. Os aços são
de exímia importância para muitas aplicações desde as mais simples como o SAE 5160 na área de cutelaria, até o uso mais especifico
como rolamentos e aplicações de desgaste onde se usa o SAE 52100. Desse modo, fica evidente a diversidade de usos que possam
ser feitos desses materiais. Assim viabiliza-se o estudo em diferentes processos de aquecimento e resfriamento, uma vez que o uso
de tratamentos térmicos é uma das rotas para que se obtenham as propriedades finais almejadas inicialmente. Para fins de estudo,
realizou-se tratamentos de recozimento, normalização, têmpera em óleo e têmpera em água, ou seja, dando ao sistema diferentes
ciclos de resfriamento, formando estruturas desde refinadas até grosseiras. Os resultados foram vistos em nível microestrutural
através de microscopia óptica (ZEISS AX-10). Os ensaios mostraram que as amostras tiveram morfologias diferentes das do estado
de entrega, demonstrando a existência de estruturas martensíticas, ferritas de contornos de grão entre outros.

Palavras-Chave: Aços. Tratamentos térmicos. Recozimento. Normalização. Têmpera. Microscopia óptica. Morfologias.

Citação: ZARUR, Guilherme Dias. Tratamento Térmico os aços de Construção Mecânica.

INTRODUÇÃO
Atualmente, há as mais diversas aplicações das ligas de ferro,
possibilitando a fabricação de peças com plasticidade sufici-
ente para processos de estampagem profunda, ou ainda casos
que exigem uma extrema dureza como, por exemplo, os aços
rápidos. E essas propriedades vêm da composição química
(elementos de liga) que o aço apresenta; os tratamentos térmi-
cos aplicados (recozimento pleno, normalização e têmpera,
para o caso do presente trabalho) e diversos outros fatores.
Como posto por SILVA;MEI (1988) a importância de especifi-
cações bem elaboradas para produtos industriais não pode ser
subestimada. Uma especificação bem elaborada deve deixar
claro o que se espera e o que se aceita do produto. E para tanto,
por métodos usuais se classifica os aços, seja por característica
intrínseca ou no emprego do aço. Assim, em função dos requisi-
tos de trabalho, se classificou os aços como: 1- Aços ao carbono;
2-Aços Liga; 3- Aços de Alta Liga; 4- Aços de Alta Resistência.
Em laboratório (SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e 8640),
primeiro deve-se entender o processo de obtenção das barras de
estudo, que consiste brevemente em quatro principais etapas
Sendo a primeira a redução, onde o coque, a sucata, o sínter, o
calcário e outros elementos são levados em um Alto Forno. No
forno, em altas temperaturas é obtido o ferro gusa, composto
ainda rico em elementos de liga como, por exemplo, fosforo, en-
xofre, e outros elementos, que em elevados teores não torna viá-
vel o produto; além de o teor de carbono ainda, nesta fase, estar
elevado (4 – 5%). Em seguida, o ferro gusa somada a sucatas são

O autor declara não haver nenhum potencial conflito de interesses referente a este artigo.

1. Universidade Federal de Santa Catarina – Campus Blumenau – Blumenau, Santa Catarina, Brasil.

Trabalho realizado na Universidade Federal de Santa Catarina – Campus Blumenau – Laboratório de Me-
talografia. Correspondência: R. João Pessoa, número 2750, CEP: 89036-002 - Bairro Velha, Blumenau, SC.
Brasil.
E-mail: Guilherme.zarur@grad.ufsc.br

1
levados para aciaria, em um Conversor LD, que num principio
químico deve fazer a oxidação dos elementos excedentes inde-
sejados do produto pela injeção controlada de O2. Para que o
material fosse solidificado de forma adequada para uso poste-
rior, aplica-se o lingotamento contínuo, para que no fim desta
etapa, o material esteja na forma de tarugos (billets). Em con-
tinuidade, temos a laminação do billet, que se faz em duas par-
tes. A inicial é apenas para um desbaste superficial e a segunda
é a que de fato faz a redução de área inicial, dando a caracterís-
tica de barra, desejada da peça. E por último, como a peça deve
ser estar num estado de entrega adequado, muitas vezes se faz
o uso de tratamentos térmicos, os quais garantem a microes-
trutura final desejada, bem como as propriedades.
E dos materiais de estudo, podemos classificar o SAE 1020 e
1040 como tipo 1, e os demais (4340, 5160, 52100 e 8640)
como tipo 2, isso porque como posto pelo Prof. Dr. Marcio Ro-
berto da Rocha em suas notas de aula de “Materiais Metálicos”,
o aço é considerado baixa liga ou apenas “aço liga”, quando ne-
nhum elemento de liga atingir um teor de 5%. Ainda, através
da classificação, podemos dizer que o SAE 4340 é do tipo Mo-
libdênio, Cromo e níquel; os SAE 5160 e 52100 são aços ao
Cromo e o SAE 8640 é um aço ao Níquel, Cromo e Molibdênio.
Aplicabilidade dos Aços
No quesito aplicabilidade dos aços estudados, foi verificado que
estes eram considerados aços especiais, de uso em construções
mecânicas. E que quanto maior o teor de carbono maior seria a
dureza do aço e maiores serão os limites de resistência à tração
e de escoamento (CHIAVERINI, 1988), dependendo apenas do
tratamento previamente aplicado sobre a peça. De forma geral,
os aços SAE 1020, são aplicados na indústria automobilística,
componentes forjados de baixa exigência, excelente soldabili-
dade e forjabilidade. Para os SAE 1040, por apresentarem uma
boa relação de tenacidade, ductilidade e resistências mecânica,
suas aplicações são mais abrangentes como, por exemplo, ro-
das e equipamentos ferroviários, engrenagens, virabrequins e
outras peças de máquinas que necessitam de elevadas resistên-
cias mecânica e ao desgaste tenacidade. O aço SAE 4340, é uti-
lizado em componentes para sistemas mecânicos, principal-
mente estruturais, onde se necessita uma homogeneidade de
dureza ao longo da seção transversal em pequenas ou grandes
seções, de exemplo temos virabrequins para aviões, tratores e
veículos em geral, engrenagens e componentes com boas pro-
priedades mecânicas. Para casos onde o SAE 1045 não se aplica
por falta de um melhor endurecimento em seções transversais,
faz-se o uso do SAE 8640, que apresenta uma melhor resistên-
cia à fadiga e à fratura; são utilizados na fabricação de rolamen-
tos, cilindros, engrenagens, eixos hidráulicos, eixos furados,
etc. Para o aço SAE 52100, que apresenta um alto teor de car-
bono, sua aplicação fica destinada a situações que se almeja
uma resistência ao desgaste como, por exemplo, rolamentos
(anéis, roletes e esferas) e eixos de bombas de água. Por último,
o aço SAE 5160, um aço ligado de elevada resistência à tração e
a fadiga, com boa ductilidade, tem seu uso destinado a molas
altamente solicitadas, eixos automobilísticos e afins.
Tratamentos térmicos dos aços
De acordo com COLPAERT (2008) o modo mais comum de al-
terar as propriedades mecânicas, físicas e mesmo químicas dos
aços é através do emprego de tratamentos térmicos. Esse pro-
cesso se define pelo conjunto de operações de aquecimento e
resfriamento, i.e., considerando parâmetros de temperatura, at-
mosfera, tempo, velocidade de resfriamento, entre outros fato-
res. Porém, é necessário considerar o fato que seja feito um
acréscimo de propriedade, muitas vezes, pode levar ao decrés-
cimo de outra como, por exemplo, ao aumentar a dureza de um
material, ocorrerá em seguida de uma redução da tenacidade.
Os tratamentos mais utilizados no ramo industrial são o recozi-
mento, a normalização e a têmpera seguida de revenimento. No
recozimento, geralmente se faz seu uso para que se obtenha uma
estrutura mais mole, de menor resistência, ou seja, menor dureza
e maior tenacidade, além da possibilidade de um alivio de ten-
sões. A normalização viabiliza um refino do grão, o que garante
ao material uma maior homogeneidade de propriedades e maior
tenacidade. Já o processo mais utilizado industrialmente é o da
têmpera, que serve para o aumento da resistência mecânica do
aço. O endurecimento é causado pela a formação da martensita,
exigindo assim uma velocidade de resfriamento rápida. Em con-
trapartida, esse mecanismo pode levar a geração de um elevado
número de tensões internas e defeitos microestruturais. Devido
a isso, faz-se necessário mais um tipo de tratamento, o de alívio
de tensões, revenimento. Que se aplica seguida da têmpera, e
visa o aumento da ductilidade formando a martensita revenida.
Figura 1 - Tratamentos térmicos em aços vistos por um
diagrama Tempo x Temperatura. Fonte: Notas de aula
matéria de Ensaios de Materiais. SANTANA, W. S.
(2018).
Recozimento
O tratamento térmico de recozimento se caracteriza pelo objetivo
de remover tensões internas, tornar o material mais dúctil/tenaz,
ou seja, diminuindo a dureza (aumento da usinabilidade depen-
dendo da peça em estudo). Além do ajuste de grão, modificação
de propriedades elétricas e magnéticas. O processo pode se clas-
sificar entre: Total/Pleno, Isotérmico/cíclico, para alívio de ten-
sões e para esferoidização.
Como visto em notas de aula do Prof. Dr. Marcio Roberto da Ro-
cha, da matéria de “Processamento de Materiais Metálicos”, o
tratamento de recozimento total/pleno consiste num aqueci-
mento de 50ºC acima da linha A3 para hipoeutetóides e, entre as
8
linhas Acm e A1 para hipereutetóides. Seguidos então de um res-
friamento lento (dentro do forno). E ao final do processo, como
resultado temos para os hipoeutetóides ferrita + perlita gros-
seira, e para os hiper temos cementita + perlita grossa.
Figura 2 - Diagrama esquemático de recozimento
pleno. Fonte: Aços e ferros fundidos, 6. ed, 1990 (CHI-
AVERINI, Vicente).
Normalização
Processo que tem como objetivo de refinar o grão e me-
lhor a distribuição/uniformidade microestrutural do
material. Frequentemente se opta por aplicá-lo antes
da têmpera e revenido. O aquecimento se faz acima de
A3 para hipo, e acima de A cm para hipereutetóides,
nesse caso não há formação de um invólucro de carbo-
netos frágeis em função da velocidade de resfriamento
ser maior (ao ar, calmo ou forçado), o que forma então
grãos menores e mais homogêneos. Como resultado de
constituintes temos para o caso eutetóide tem-se a per-
lita fina, no caso hipo a ferrita + perlita fina e para hi-
pereutetóides temos cementita + perlita fina.
Figura 3 - Diagrama esquemático de Normalização.
Fonte: Aços e ferros fundidos, 6. ed, 1990 (CHIAVE-
RINI, Vicente).
Têmpera
O tratamento se faz para um acréscimo da dureza, aumento da
resistência à tração do material e uma redução da tenacidade.
Esses efeitos são percebidos através da formação da martensita.
Para sua aplicação, se faz um aquecimento de 50ºC acima de A3
para hipoeutetóides e entre Acm e A1 para hipereutetóides. E em
seguida faz-se um resfriamento brusco, que não permite a trans-
formação de fases estáveis, i.e., faz com que o material forma
uma estrutura do tipo tetragonal supersaturada em carbono, de-
vido ao carbono não solubilizado da austenita não ter tempo su-
ficiente para solubilização completa. A transformação martensí-
tica que ao contrário dos outros fenômenos de decomposição da
austenita em ligas ferrosas ocorre de maneira adifusional. O re-
ticulado da martensita (α’) é maior em relação a da austenita (Ɣ).
E para que ocorra essa mudança, tem-se a condição de que a
energia de alfa seja menor que gama. E nessa transformação de
cúbica de face centrada (CCC) da austenita para tetragonal de
face centrada (TCC), a tetragonalidade da martensita tende a au-
mentar com o teor de carbono, e para tanto, o volume da célula
unitária aumenta linearmente, sugerindo que o carbono esteja
na forma intersticial.
Para esse resfriamento brusco (óleo, água, salmoura, entre ou-
tros), se escolhe meios mais severos ou não dependendo da peça
em estudo. Um ponto a se comentar é devido a perda de calor ser
mais significativamente na superfície do material, isto é, o mate-
rial do centro demora mais a se resfriar (resfriamento não uni-
forme), o que gera tensões internas. As tensões internas não po-
dem ser evitadas, porém, podem ser controladas através de um
tratamento de revenimento.
Figura 4 - Diagrama esquemático de têmpera e reve-
nido. Fonte: Aços e ferros fundidos, 6. ed, 1990 (CHIA-
VERINI, Vicente).
Revenido
O processo de revenido sempre irá acompanhar a têmpera, pois
nesta etapa seria eliminada a maioria das tensões internas, ou
seja, um alívio de tensões. Além de realizar uma correção da du-
reza e fragilidade, aumentando assim a tenacidade. O processo
consiste num aquecimento a temperaturas inferiores às críticas
seguido de um resfriamento lento, e devido a isso a estrutura te-
tragonal da martensita é revertida permitindo a precipitação de
partículas de carbonetos.
8
Efeito dos elementos de liga nos trata-
mentos
A presença de ligantes nos aços afeta diretamente o
formato que irá ter a curva de temperatura x tempo,
assim como as transformações. Como visto em SILVA;
MEI (1988) em “Aços e Ligas Especiais” Diferentes solu-
bilidades dos elementos de liga nas fases alotrópicas do
ferro (alfa e gama) levam a modificações das fai-
xas/campos de temperatura onde ocorrem as transfor-
mações estruturais. Os elementos tendem a deslocar a
curva TTT (tempo x temperatura x transformação)
para a direita.
Dos elementos que compõem os aços, como visto em
notas de aula do Prof. Dr. Marcio Roberta da Rocha e a
na literatura, os constituintes carbono, manganês, ní-
quel e cromo (até 8%), estes aumentam o campo aus-
tenítico, alargando assim o campo de temperaturas da
austenita estável, melhoram a temperabilidade dos
aços. Já para o caso do silício e molibdênio, estreitam
essa faixa da austenita estavel, diminuindo a tempera-
bilidade, e para tanto, devem estar em menores con-
centrações. Os elementos fósforo e enxofre devem
sempre apresentar-se na estrutura na forma de residu-
ais, pois fragilizam a estrutura.
Nucleação e difusão
Para que se tenha um crescimento e uma transformação de fase
estável ou não, deve ser considerado o fator de difusão
(D=D0*exp (-Q/RT), ou seja, D aumenta exponencialmente
com a temperatura). E além disso, considerar o fator do poten-
cial termodinâmico, onde necessariamente, para um cresci-
mento estável do núcleo, tem de haver uma diminuição da
energia livre de volume (∆GV <0) e aumento da energia livre de
superfície (∆GS >0), onde o durante o crescimento, há um de-
créscimo da energia de volume e aumento na de superfície.
Dessa forma, em altas temperaturas se tem um tempo de trans-
formação longe pois D é alto e ∆GV é baixo (em módulo). E para
baixas temperatura, tem-se que a transformação é demorada
também, mas com ∆GV alto e D muito baixo. Nas imagens
citadas, onde há transformação acontecendo, vemos que
existe um “cotovelo” no gráfico, e nesse dado ponto é
onde se tem a máxima taxa global (menor tempo de
transformação).
Figura 5 - Esquema representativo da difusão de car-
bono. Fonte: Adaptada de Fundamentos da ciência e
engenharia de materiais. CALLISTER, William.
Velocidade de resfriamento
Para que se formem os constituintes de uma microestrutura, seja
ferrita, cementita e perlita, é exigido uma mudança no arranjo
espacial do aço, da mesma forma que a difusão pela austenita só-
lida exige. E com o aumento da velocidade do resfriamento, pode
ser falte tempo para um completo rearranjo atômico, o que faz
com se tenha modificações nas transformações de fase previstas
para um diagrama de fases (no equilíbrio). Quanto mais lenta a
velocidade, mais grosseiros serão os grãos da estrutura, típico de
recozimento ou normalização em ar calmo. E quanto mais rápi-
das as velocidades, em meios mais severos (água, óleo), temos
estruturas mais refinadas.
Meio de resfriamento
Entre os meios de resfriamento aplicados, tem-se muita influên-
cia na relação taxa de resfriamento com a microestrutura, i.e.,
quanto mais severo for o meio, ou seja, quanto mais ele consegue
fazer a retirada de calor com a agitação, mais rápido será esse
resfriamento e, portanto, mais refinada será o constituinte final.
Muitas vezes tem de ser cuidada a severidade do meio em relação
ao teor de carbono e elementos constituintes do material, para
que eventualmente não se tenha defeitos como trincas e empe-
namentos.
Análise metalográfica
O método se divide e partes micrográficas e macrográficas. Para
a prática macro, como posto na apostila “Laboratório de Metalo-
grafia e Ensaios dos Materiais” (VILLARDO, 2013) o material é
visto de uma forma simples, conseguindo ser feito apenas um
exame do aspecto superficial do metal, isto é, após este ser devi-
damente lixado, polido e atacado com o reagente, como resul-
tado observa-se distribuição da natureza de falhas. Já para o caso
micrográfico, se tem um resultado com o auxílio de um micros-
cópio, dependendo do caso óptico ou eletrônico, procurando as-
sim ter uma abordagem qualitativa e quantitativa das fases pre-
sentes, tamanhos/forma dos grãos, distribuição ou existên-
cia de inclusões, teor aproximado de carbono e demais individu-
alidades das peças.
A ciência das metalografias são de fundamental importância,
pois não só a dureza e as frações das fases presentes na microes-
trutura definem a resistência mecânica e a ductilidade do mate-
rial em vista, mas também a morfologia, “formato”, das fases,
bem como a natureza e a densidade dos contornos presentes po-
dem atuar de maneira fundamental. E no processo de obtenção
de um bom resultado, são impostas três fases principais de tra-
balho, sendo elas 1- a obtenção de uma secção plana e polida; 2-
um realce da microestrutura, com o auxílio do ataque químico e
3- a observação em microscópio.
METODOLOGIA
Nesta etapa, foram utilizados os exemplares das barras dos aços
SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e 8640 já previamente des-
bastados para uso. máquinas Politriz para fazer o lixamento, po-
limento grosseiro e fino; Reagente Nital para ataque químico e o
uso de microscópio óptico para posterior analise das peças. Dos
aços escolhidos para a prática, foi posta uma tabela sobre os
constituintes, elementos de liga.
8
 pano. Ao fim da etapa, a peça deve ser bem lavada com líquidos
Aço %C %Si %Mn %Cr %Mo %Ni %P %S de baixo ponto de ebulição (éter, álcool etílico) e posteriormente
0,18 - 0,15- 0,30 - 0,03 0,05 ser feita uma limpeza superficial com algodão enquanto a mesma
1020 - - -
0,23 0,35 0,60 máx. máx. é secada com o soprador térmico, numa dada direção de forma
0,37 - 0,15- 0,60 - 0,03 0,05 que proporcione um escorregamento paralelo das gotas. Como
1040 - - -
0,44 0,35 0,90 máx. máx. resultado a superfície metálica deve apresentar um “efeito espe-
1,65 lho”, livre de riscos.
0,38 - 0,15 - 0,60 - 0,70 - 0,20 - 0,03 0,04
4340 -
0,43 0,35 0,80 0,90 0,30 máx. máx. Como etapa semifinal de todo processo, tem-se o ataque quí-
2,00
mico. Como posto em notas de aula de “Laboratório de Caracte-
0,56 - 0,15 - 0,75 - 0,70 - 0,03 0,04
5160
0,64 0,35 1,00 0,90
- -
máx. máx. rização Microestrutural” do Prof. Dr. Cristiano da Silva Teixeira,
0,98 - 0,15 - 0,25 - 1,30 - 0,025 0,025 para se destacar e identificar características microestruturais ou
52100 - - fases presentes nas amostras é utilizado o ataque químico em mi-
1,10 0,35 0,45 1,60 máx. máx.
0,40 croscopia óptica. Em laboratório, foi empregado o uso do rea-
0,38 - 0,15 - 0,75 - 0,40 - 0,15 - 0,03 0,04 gente Nital (mistura de 2% de Ácido Nítrico, HNO3, e 98% de
8640 -
0,43 0,35 1,00 0,60 0,25 máx. máx. etanol, C2H6O). O reagente escolhido é comumente utilizado e
0,70
tende a apresentar as interfaces e interfases dos carbonetos. O
Tabela 1 - Composição química dos aços utilizados em ataque ocorreu em partes especificas de cada metal, de forma a
laboratório. Fonte: GERDAU. Manual de Aços Especi- poder se observar onde foi feito o mesmo. Facilitando a fase pos-
ais - Aços Construção Mecânica.
terior de observação. Das seções selecionadas, cada ataque foi
Os tratamentos térmicos foram realizados com o auxilio de um feito a T.A (temperatura ambiente) e teve em um tempo de 3 a
forno mufla, e desses, foi imposto a seguinte metodologia: 25 segundos com a deposição direta (verticalmente) do Nital com
o uso de uma pipeta e luvas. Assim que se percebia a diferença
1- Aquecimento a 850ºC e mantido por 30 minutos, seguido de de coloração, efeito do químico, o material era então lavado em
um resfriamento ao forno. Sendo um exemplar de cada aço; abundância com água, e posteriormente etanol para facilitar a
2- Aquecimento a 850ºC e mantido por 30 minutos, seguido de secagem com o soprador. Feita a secagem, a peça estava pronta
resfriamento ao ar calmo (Temperatura Ambiente). Sendo um para ser analisada em microscópio óptico.
exemplar do SAE 1020, um do SAE 1040 e um do SAE 4340;
RESULTADOS E DISCUSSÃO
3- Aquecimento a 850ºC e mantido por 30 minutos, seguido de
um resfriamento em água agitada. Sendo um exemplar do SAE Análise Metalográfica
1020, um do SAE 1040 e um do SAE 4340; Como etapa final da prática, foi feita a análise das estruturas me-
4- Aquecimento a 850ºC e mantido por 30 minutos, seguido de talográficas obtidas com utilização de um microscópio óptico
um resfriamento em óleo agitado. Sendo um exemplar do SAE ZEISS – AX10, com aumentos 5x, 10x, 20x, 50x e 100x. Feito
4340, um do SAE 5160, um do SAE 52100 e um do SAE 8640. isto, foi possível obter resultados a respeito da superfície da
E mais uma peça do SAE 4340 que havia sido temperado e re- amostra.
venido. Através da metodologia explicitada acima, pode ser vi- SAE 1020
sualizar 4 mecanismos de tratamento, sendo o primeiro de re-
cozimento, o segundo de normalização, o terceiro e quarto de Através da imagem abaixo, fig.6, pode ser notada a existência de
têmpera em água e óleo, respectivamente. uma variação dos tamanhos de grãos devido a mudança da velo-
cidade em que se fez o resfriamento. Com uma avaliação prévia,
Posteriormente aos tratamentos térmicos realizados nas peças, podemos dizer que este material apresenta uma fase mole menos
fez-se a preparação metalográfica das mesmas seguindo os pas- acentuada (região clara) e uma mais dura (região escura). Na
sos: de lixamento (Máquina Politriz PL02ED, TECLAGO), feito fase mais abrangente, escura, por meios didáticos, verifica-se
em lixas d’água de carbeto de silício, SiC, partindo das lixas em que se trata de perlita (Feα + Fe3C) grosseira em lamelas; e na
unidade Mesh #220, seguida de #320, #600 e por fim #1200. fase clara, ferríta.
Seguido do lixamento, as amostras foram lavadas em água para
que fosse evitado qualquer tipo de contaminação e posterior-
mente uma secagem. Feito isso, as peças foram levadas a uma
Politriz, mas desta vez com o disco revestido em feltro. O pro-
cesse foi dividido em duas etapas, sendo que a primeira seria o
polimento superficial, e a segunda etapa seria o polimento fino.
Para tanto, foi utilizada como solução a Alumina em suspensão
Nº 4 azul, com partículas com 1µm para a primeira passagem,
seguida de uma suspensão de (0,3 – 0,5) µm como final.
De acordo com livros de metalografia, tal qual o “Metallogra-
phic Handbook” (ZIPPERIAN, 2011) o ideal no polimento é
manter o disco sempre úmido, ou seja, deve ser aplicado tam-
bém o uso de água destilada para garantir uma melhor distri-
buição da Alumina e melhor deslizamento da amostra sobre o
Figura 6 - SAE 1020 visto por microscópio óptico com ampliação
de 1000x, sendo que: A) Estado normalizado; B) Estado recozido
e C) Estado temperado em água. Fonte: Autor.
8
Na imagem podemos ainda classificar os constituintes envolvi-
dos da seguinte forma: em A, no estado normalizado, a estru-
tura se apresenta mais homogênea, tendo seus grãos mais refi-
nados, assim como a constituinte perlita, e isso se deu devido
ao fato do resfriamento ao ar não propiciar uma nucleação de
forma mais lenta, ou seja, não “permitiu” que se tivesse estru-
turas grosseiras. Ao contrário do que se vê em B, onde o mate-
rial passou por um recozimento, com sua perlita mais gros-
seira, ferrita em blocos e menos homogênea de forma geral. Em
C, o aço passou por um resfriamento brusco, em meio severo,
água. Isso propõe ao material uma alta taxa de perda de calor
com o tempo, fazendo com que a estrutura final formada fosse
ainda mais refinada do que em A. Como constituintes é possível
notar que há uma possível estrutura ainda mais refinada, com
padrões antes não notados as ferritas alotriomorfa de contorno
de grão, zonas de perlita numa matriz ferrítica.
SAE 1040
No presente caso, as estruturas do SAE 1040 podem ser vistas
na figura 7. Onde em A, a estrutura recozida apresenta ferrita
em blocos, lamelas de perlita grosseira, com certo teor de hete-
rogeneidades em sua estrutura. Em contrapartida, da mesma
forma que para o SAE 1020, a estrutura em B, normalizada, é
mais refinada, com o microconstituinte perlita mais fina. Em C,
para a têmpera em água, é percebida uma estrutura ainda mais
refinada, composta por uma possível martensita (região cinza
escura), ferrita (regiões brancas) e a austenita retida (região
cinza claro). As partes mais escuras poderiam ser perlita fina.
Figura 7 - SAE 1020 visto por microscópio óptico com
ampliação de 1000x, sendo que: A) Estado recozido,
B) Estado normalizado, C) Estado temperado em
água. Fonte: Autor.
SAE 4340
A partir das microestruturas obtidas, fig. 8, é possível tirar al-
gumas conclusões dos constituintes existentes. Este material
em específico foi o único a sofrer quatro diferentes tratamen-
tos, sendo que um deles foi revenido. Em A, no estado norma-
lizado, é visto um refino de grão, com uma certa uniformidade.
Sua microestrutura ficou composta por perlita fina (regiões
cinza escuro), com uma matriz ferrítica (região branca). Em B,
a estrutura recozida apresenta zonas ferríticas menos
uniformes, além da perlita se apresentar mais grosseira e as zo-
nas com carbonetos não dissolvidos. Ainda na imagem, em C, a
estrutura se apresenta ainda mais refinada que as anteriores, de-
vido a velocidade de resfriamento ser mais brusca, pela têmpera
em óleo. Na estrutura, são possíveis as presenças de martensita
e bainita na matriz ferrítica, além de carbonetos não dissolvidos.
Na estrutura temperada em água, imagem D, devido ao fator de
velocidade de resfriamento maior, pode ser possível que as
áreas brancas sejam ferritas, e as mais escuras, martensita.
Como a perda de calor é mais acentuada que no caso do óleo,
a movimentação atômica foi ainda mais restrita, fora do
equilíbrio, levando a formar outras estruturas metaestáveis.
Além de martensita, é plausível dizer que pode haver ainda a
austenita retida. No caso de um tratamento posterior de
revenimento para o material temperado em água, imagem E,
pela literatura (CALLISTER; RETHWICH, 2015) nesse caso
ocorre uma conversão da martensita, anteriormente tetragonal
(TCC) em ferríta e cementita, por uma difusão, levando a uma
estrutura de martensita revenida, que consiste em partículas de
cementita extremamente pequenas uniformemente distribuídas
numa matriz de ferríta.
Figura 8 - SAE 4340 visto por microscópio óptico com
ampliação de 1000x, sendo que: A) Estado normali-
zado; B) Estado recozido; C) Estado temperado em
óleo; D) Estado temperado em água e E) Estado tem-
perado em água + revenido. Fonte: Autor
SAE 5160
Analisando a fig. 9, observamos que em A, no estado recozido, os
constituintes presentes são de uma estrutura quase toda perlítica
(grosseira), com esta nucleada nos contornos de grão e orienta-
ções diferentes, partes ferríticas e zonas de carbonetos. Na ima-
gem B, no estado temperado em óleo, temos a possível presença
de martensita em ripas na coloração escura. Além de austenita
retida em cinza mais claro.
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Figura 9 - SAE 5160 visto por microscópio óptico com
ampliação de 1000x, sendo que: A) Estado recozido; B)
Estado temperado em óleo. Fonte: Autor.
SAE 52100
Para a imagem A, no estado recozido, a amostra aparenta ter
zonas de carbonetos mais alongados e alguns na forma de es-
fera, talvez por uma não total dissolução destes. Além da exis-
tência de zonas perlíticas grosseiras, lamelares. Para a imagem
B, no tratamento de têmpera em óleo, é possível notar uma mi-
croestrutura mais refinada, com uma possível formação de
martensita em ripas, com zona de carbonetos dispersos e aus-
tenita retida.
Figura 10 - SAE 52100 visto por microscópio óptico
com ampliação de 1000x, sendo que: A) Estado reco-
zido; B) Estado temperado em óleo. Fonte: Autor.
SAE 8640
Para a amostra do SAE 8640, na imagem A, no estado recozido,
é possível notar a presença de algumas heterogeneidades em
sua microestrutura, bem como a presença de perlita mais
grosseira numa matriz ferrítica. Já para a imagem B, onde o aço
passou por tempera em óleo, fica nítido a diferença causada
pela velocidade de resfriamento. A estrutura esta mais
refinada, apresentando placas de ferrita em meio a possíveis
veios de martensita e perlita, bem como a talvez existência de
austenita retida.
Figura 11 - SAE 8640 visto por microscópio óptico com
ampliação de 1000x, sendo que: A) Estado recozido; B)
Estado temperado em óleo. Fonte: Autor.
CONCLUSÕES
Através das microestruturas demonstradas, é possível perceber
que para diferentes tipos de aços, a velocidade de resfriamento
imposta em um determinado tipo de tratamento térmico influ-
encia muito nas propriedades finais obtidas, assim como os
constituintes que irão constituir a microestrutura do mesmo.
Para o caso de recozimento, 6 peças passaram por esse trata-
mento, sendo elas: SAE 1020, 1040, 4340, 5160, 52100 e 8640.
Como resultado foram evidenciadas estruturas que seguiam os
parâmetros de ter uma perlita mais grosseira e as ferritas, porém
em alguns casos como, por exemplo o SAE 4340 teve a presença
de carbonetos não dissolvidos, bem como o SAE 5160, 52100 e
8640. Em alguns outros casos, foi possível notar a existência de
heterogeneidades nas microestruturas.
No tratamento térmico de normalização, apenas 3 exemplares
foram utilizados, o SAE 1020, 0 SAE 1040 e o SAE 4340. Como
esperado das estruturas, as mesmas apresentaram um refino
comparado às suas microestruturas recozidas. Isso porque no
caso da normalização, o resfriamento ocorre de forma a não fa-
vorecer a lenta nucleação, o que permitiria a existência de zonas
mais grosseiras. Em geral, as peças tiveram áreas mais homogê-
neas, com perlita mais fina e matriz ferrítica.
Já considerando os tratamentos de têmpera, os resultados foram
abrangentes de forma a apresentar estruturas ainda não relatas
no trabalho. Para o caso de um resfriamento em meio não tão
severo, em óleo, foram utilizados 4 exemplares: SAE 4340, 5160,
52100 e 8640. No primeiro foi possível ver nas suas imagens a
possível presença de martensita, carbonetos com dissolução in-
completa numa matriz ferrítica. Para o segundo, foi percebida
uma plausível martensita em ripas, austenita retida além de par-
tes ferríticas. Para a terceira, o resultado não diferiu tanto da an-
terior, podendo ser que houvesse a martensita em ripas, pre-
sença de zonas de carbonetos dispersos e austenita retida. Para
o último, acredita-se que se trata de ferrita em placas meio a pos-
síveis veios de martensita e perlita, bem como a existência de
austenita retida.
Considerando uma velocidade de resfriamento ainda maior, i.e.,
num meio mais severo, água, foram utilizados 3 exemplares, SAE
1040, 1020 e 4340. Para o primeiro, pode-se ver uma estrutura
semelhante a martensita como regiões cinzas escuras, ferrita
como regiões brancas, austenita retida sendo as regiões cinza
claro e as regiões escuras poderiam ser perlita. No segundo, con-
tatou-se a possível existência de ferritas alotriomorfas de con-
torno de grão, zonas perlíticas numas matriz ferrítica. Para a úl-
tima, é constituída por uma possível microestrutura martensitica
com áreas brancas ferríticas e austenita retida. Um outro caso
ainda foi abordado, onde a peça, SAE 4340, passava por uma
têmpera em água seguida de um revenimento. Para tanto, como
é sabido, o tratamento de revenido pós têmpera leva á uma con-
versão da martensita, por difusão, em ferrita e cementita, le-
vando a uma martensita revenida, com pequenas partículas de
cementita numa matriz ferrítica.
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 REFERÊNCIAS

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