Contenido

1. Procesamiento de minerales ....................................................................................................... 3

1.1 Chancado ............................................................................................................................. 4
1.2 Molienda ............................................................................................................................. 4
1.3 Flotación .............................................................................................................................. 4
1.3.1 Reactivos espumantes................................................................................................. 5
1.3.2 Reactivos colectores .................................................................................................... 5
1.3.3 Reactivos depresantes ................................................................................................ 5
1.3.4 Otros aditivos .............................................................................................................. 5
2. Molienda autógena: .................................................................................................................... 6
2.2.1. Molinos Primarios de estilo “norteamericano” .................................................................... 9
2.2.2. Molinos Primarios estilo “Surafricano” ............................................................................... 12
2.2.3. Molinos de Pebbles ............................................................................................................. 12
2.3 Aplicaciones de los molinos Autógenos, Semi-Autógenos y Pebbles ............................... 13
2.4 Dimensionado de los Molinos Autógenos......................................................................... 13
2.5 Ejemplo de molienda autógena en la minería .................................................................. 15
2.6 Razones para elegir la molienda autógena: ...................................................................... 16
2.7 Desventajas de la molienda autógena .............................................................................. 17
3. Circuitos de Molienda Autógena ............................................................................................... 10
3.1 Circuito Primario de Molienda Autógena.......................................................................... 11
3.2 Circuito de Molienda Autógena – Molienda Pebble ......................................................... 14
Introducción
La minería ha constituido una fuente importante del crecimiento en muchos países. Canadá,
Australia y Estados Unidos, entre otros, son ejemplos de países hoy desarrollados que
aprovecharon sus recursos mineros para alcanzar su estado actual. Chile cuenta con ventajas
comparativas en la explotación de recursos naturales, siendo los mineros los más importantes. Se
ha afirmado que el cobre, principal mineral históricamente para el país, constituye la "Viga
Maestra" de nuestra economía.

La minería desde tiempos de antaño, ha sido el gran motor del país, es una de las actividades
mineras más importante y que otorga un mayor sustento de la nación

Los procesos de conminución: chancado y molienda, corresponden a una de las operaciones más
importantes en el procesamiento de minerales, principalmente por los costos asociados a la
energía y aceros de molienda necesarios para obtener el grado de liberación requerido en
procesos posteriores.

Con la tecnología disponible, se necesitan múltiples etapas de reducción de tamaño con el fin de
cumplir esta tarea. La cantidad de etapas determina el número y tipo de equipos necesarios, y de
esta forma los consumos específicos de energía, agua y aceros. La clave en una operación de
reducción de tamaño eficiente, entre otras consideraciones, consiste en realizar una aplicación de
la energía de la forma más directa sobre las partículas, además de una conminución selectiva de
los tamaños que necesitan ser reducidos. Lo anterior se consigue incorporando equipos de
clasificación o que optimicen el uso de la energía en los mecanismos de ruptura.

Es por esto que la molienda autógena es una de las tecnologías adoptadas por las mineras para
poder llegar al tan deseado objetivo final antes de la flotación, la liberación de la especie útil, por
lo que es de suma importancia que en este proceso se puedan conocer de gran manera las
variables y factores que influyen en este objetivo, para así llegar al tan anhelado producto final.
Dentro de esta primera entrega, analizaremos la ingeniería conceptual que utilizaremos en
nuestro proyecto “molienda autógena del cobre”, en donde se desarrollara de forma más general
cierto aspectos que conciernen en qué consiste el proceso de molienda, algunos tipos de
molienda, algunos procesos asociados y ya mas adentrados en tiempo, analizaremos otros
factores más puntuales que nos permitirán entregar con mayor precisión como funcionara nuestra
planta de procesamiento de minerales.
 1. Procesamiento de minerales

La función del procesamiento de minerales es preparar el mineral para la extracción del metal.
Para esto se debe separar la parte valiosa de la ganga, produciendo una fracción enriquecida que
se denomina concentrado y un descarte llamado colas. Al concentrar, se reduce el volumen de
material que los metalurgistas van a manipular y de reactivos necesarios para obtener el metal
puro. Existen dos operaciones fundamentales en el procesamiento de minerales:

- Liberación del material valiosos de la ganga

- Separación de este material de la ganga, proceso denominado concentración.

La liberación del material valiosos de la ganga se realiza mediante chancado y molienda, hasta un
tamaño tal que el producto sea una mezcla relativamente limpia de partículas de material y ganga,
este material es necesario clasificarlo para obtener el tamaño deseado.

El siguiente proceso que es la separación se realiza valiéndose de ciertas diferencias entre las
propiedades de los constituyentes del mineral. Un método de separación que utiliza las diferencias
en las propiedades superficiales de los minerales es la Flotación.

Diagrama de flujo procesamientos de minerales

 1.1 Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de menos
de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es
reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½
pulgada (1,27 cm).

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinación
de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas, las que se
conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8

pulgadas de diámetro.

En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.

En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada

1.2 Molienda

La molienda es la última etapa de reducción de tamaños. En esta etapa las partículas se reducen
en tamaño por una combinación de impacto y abrasión vía seca o húmeda. La operación se realiza
en recipientes cilíndricos rotatorios llamados molinos de volteo. Estos contienen una carga de
medio de molienda que se mueve dentro del molino produciendo la disminución de tamaño de las
partículas. El medio de molienda puede estar compuesto de barras de acero, bolas, roca dura o en
algunos casos de trozos del mismo mineral.

1.3 Flotación

La flotación es un proceso fisicoquímico que permite la separación de los minerales sulfurados de

cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor
parte de la roca original. La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los
reactivos necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados
celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla
en constante agitación para que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes
funciones:
 1.3.1 Reactivos espumantes

Tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

1.3.2 Reactivos colectores

Tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se
separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.

1.3.3 Reactivos depresantes

Destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la recolección de
otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.

1.3.4 Otros aditivos

Como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado,

proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el
borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta
pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un producto
cada vez más concentrado.

Elementos fundamentales constructivos de una máquina de la flotación

 2. Molienda autógena:

Aunque conocida y practicada desde principios de siglo, durante los últimos 15 años se ha
desarrollado en forma vertiginosa. Esta forma de molienda ha llegado como respuesta a necesidad
de una mayor productividad para compensar la disminución de las leyes y al aumento de los
costos de Mantención y operación. El cual para minerales adecuados estos molinos eliminan el
costo de medios de molienda y pueden producir más bajos porcentajes de lamas y finos que los
molinos de bolas y barras convencionales.

La molienda autógena puede definirse en forma general, como un método de reducción de

tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente por trozos de la mena
que se procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio moledor son trozos redondeados
que han sido seleccionados de una etapa de molienda previa, entonces se habla de molienda por
guijarros (o pebbles). En algunos casos, se agregan bolas de acero para mejorar la acción de la
carga, con lo cual la molienda deja de ser autógena pura (FAG) y pasa a convertirse en molienda
semiautógena (SAG).

Según la etapa de molienda los molinos se pueden clasificar como:

La molienda autógena en molinos con descarga por rebalse ha mostrado ser ineficiente. Por esta
razón los Molinos Autógenos y Semiautógenos se caracterizan por el uso de una parrilla de
descarga. Esta parrilla evita que el material grueso escape del molino. De este modo, el mineral
alimentado al molino puede ser descargado sólo una vez que ha sido molido a un tamaño igual o
menor que las aberturas de la parrilla.

La Figura muestra en forma esquemática la clasificación que se produce por la parrilla de descarga
en un molino semiautógeno.
 2.1 Mecanismos de conminución en molienda autógena
En la molienda autógena la reducción de los tamaños más finos se produce por trituración, y la de
los tamaños más gruesos por abrasión. La abrasión se produce por efecto del roce de las
partículas al rodar, provocando la remoción de granos superficiales. La fractura se produce por
efecto de los impactos del material entre sí, removiendo trozos de material. Los dos mecanismos
de reducción de tamaño se deterioran si se produce un déficit de tamaños “competentes" en la
carga del molino. Una vez que se alcanza un cierto tamaño de partícula (Pebble), la velocidad de
reducción de tamaño disminuirá drásticamente.

En estos casos se dice que el molino se llena con un “tamaño crítico” de material, el cual es
demasiado pequeño para el mecanismo de abrasión y demasiado grande para la fractura. Este
fenómeno entonces, estará asociado con pérdida de eficiencia de molienda, pérdida de capacidad
y generación excesiva de finos.
Impacto o compresión Abrasión

Mecanismos de conminución molienda Autógena

Para molienda autógena sucesiva es esencial que la gama granulométrica más gruesa sea capaz
de generar una carga de molienda que pueda fragmentar a la fracción más fina de la alimentación,
más su propia progenie, pero no debe ser tan duradera que no pueda reducir a un promedio igual
a aquel que se está introduciendo en el molino.

Dado que el éxito de la molienda autógena depende de la fracción más gruesa de la alimentación,
el método de explotación minera adoptado tiene que ser tal que asegure una adecuada
producción de esta porción de gruesos. Si el mineral es duro y se presenta en bloques, no es un
problema, pero si las condiciones son tales que la roca tiende a partirse en pequeños fragmentos
deben de tomarse muy en consideración los métodos de fragmentación y manipulación para
optimizar la proporción de material grueso que se envía al molino. Los problemas que a veces se
presentan en este tema suelen ser superados con la utilización parcial de la molienda autógena, en
la cual una cierta proporción de carga de molienda artificial, tal como bolas de molienda, se agrega
a la carga del molino. La posibilidad de la molienda autógena tiene que ser abandonada si existe
alguna duda sobre si la mina podrá dar la necesaria proporción de carga adecuada de molienda
durante un largo período de tiempo

2.2. Tipos de molinos

El primer molino que apareció fue el molino Hadsel en 1930. Sin embargo, la comercialización de
los molinos autógenos comienza a partir de 1950. Se alimentan con mineral procedente de la
etapa de trituración primaria o con mineral Todo-Uno.

Por lo general la forma de los tambores de los molinos autógenos es similar a la forma de los
molinos semi-autógenos.

Los molinos autógenos que trabajan por vía húmeda van a presentar dos diseños de tambor muy
diferentes. Por un lado, tenemos el diseño norteamericano en los que la relación L/D varía entre
0.3 y 0.6, por otro lado, tenemos el diseño Escandinavo o Surafricano en el que los molinos tienen
relaciones L/D que varían desde 1 a 2.5 o superiores. Los molinos de estilo Surafricano son
parecidos a los molinos normales de molienda.

2.2.1. Molinos Primarios de estilo “norteamericano”

Se caracterizan por sus grandes diámetros y una relación L/D ampliamente inferior al valor de 1.
Los dos molinos que caracterizan a este grupo son el Cascade Hardinge y el Aerofall.

a) Cascade Hardinge:
Son tambores de diámetro, en su interior lleva unas barras elevadoras para disminuir el
deslizamiento del material dentro del molino y producir un adecuado volteo de la carga de
mineral.

Estas barras elevadoras que forman el revestimiento interior del molino estarán fabricadas
con una combinación de caucho y acero. Estas barras serán de dos alturas que irán
alternándose. La alimentación se realiza por la abertura que existe en un extremo del eje a
través de canaletas inclinadas instaladas sobre un carro que permitirá la retirada de la
canaleta cuando sea necesario acceder a su interior.
 Ilustración 1: Molino tipo “Cascade”

La extracción del mineral molido se realizará por medio de rejillas y es elevada por brazos
hasta la boca de descarga (por vía húmeda) o con la ayuda de caudales de aire a través de un
circuito neumático (por vía seca). En estos molinos se suele trabajar con un porcentaje del
propio mineral previamente homogeneizado a un tamaño grueso para que sirva de medio de
molienda.

Ilustración 2: Barras elevadoras de caucho Ilustración 3: Molino Autógeno tipo Cascade

b) Molino Aerofall e Hidrofall:

Estos equipos también están equipados con barras elevadoras para facilitar los movimientos de
elevación y caída de la carga. La alimentación del mineral y su extracción se lleva a cabo de forma
similar a la empleada con el Cascade Hardinge. La carga estará formada por el propio mineral y
puede incluir una pequeña carga de bolas de acero (semi-autógeno).
 Ilustración 4: Molino Aerofall

Estos molinos trabajan con volúmenes de carga comprendidos entre un 20 y un 35 % y, girando a

velocidades cuyo rango va desde el 70 al 85 % de la velocidad crítica correspondiente. El aire
empleado en el Aerofall puede ir caliente con el fin de obtener un producto totalmente seco
(molienda de materias primas para la fabricación de cemento que suelen contener un 15-20 % de
humedad). Cuando el molino trabaja por vía húmeda se denomina Hidrofall y las condiciones de
trabajo (volumen de carga, velocidad, etc.) son similares al Aerofall.

Ilustración 5: Molino Hidrofall

Tanto el Aerofall como el Hidrofall, disponen de unos deflectores laterales con el fin de orientar la
caída del material evitando la concentración del mineral en determinadas zonas del molino por
tamaños. La molienda autógena primaria generalmente puede reemplazar a las etapas de
machaqueo y de molienda con barras excepto la trituración primaria (mandíbulas o giratorias), en
una planta convencional.
 2.2.2. Molinos Primarios estilo “Surafricano”
Relación EGL (effective grinding length inside liners-longitud molienda efectiva dentro de los
revestimientos interiores): L/D 1 –6 (D 6.3 m).

Son alimentados con bloques de mineral que van desde 300 hasta 400 mm.

Se emplean en circuitos con etapas simples y donde se requiere una molienda fina del mineral que
proporciona a su vez una carga circulante muy manejable.

Los minerales donde se emplean estos molinos son de leyes bajas y de dureza media.

Ilustración 6: Circuito con molino SAG y molino de bolas

Estos molinos pueden aplicarse también en etapas intermedias o finales por vía húmeda.

2.2.3. Molinos de Pebbles

Relación EGL: L/D  2

Son similares a los molinos de bolas. Los cuerpos molturantes o moledores están constituidos por
fragmentos del propio mineral previamente calibrados. Normalmente el molino de pebbles
reemplaza al molino de bolas en algunos circuitos y se suele utilizar en molienda secundaria.

Estos molinos se emplean para obtener un producto fino a partir de una alimentación (0-3 mm)
que procede de un molino autógeno o de un molino de barras. Dan un producto más fino que el
que se conseguiría con un molino de bolas de idénticas características como consecuencia de los
efectos de atrición.

El volumen de carga con el que trabajan estos molinos está en torno al 50 % y giran a velocidades
comprendidas entre un 75 y un 80 % de su velocidad crítica.

Los molinos de pebbles trabajan generalmente por vía seca tanto en circuito cerrado como en
circuito abierto.

Uno de los campos más importantes es la industria del vidrio, la cerámica y la química. Los
revestimientos de estos molinos son similares a los empleados en los molinos de barras o de bolas,
pero de diferentes diseños. Fabricados de hierro blanco, Ni-hard o de cromo molibdeno.

La descarga se efectúa a través de parrillas (construidas de Ni-hard, cromo-molibdeno, goma o de

plástico).

Poseen menor desgaste de acero.

2.3 Aplicaciones de los molinos Autógenos, Semi-Autógenos y Pebbles

El campo principal de aplicación de la molienda autógena, semiautógena y de pebbles es el
tratamiento y preparación de minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina, fosfatos, amianto).

También hay molinos de este tipo trabajando en el tratamiento de materias primas para la
fabricación de cemento, fabricación de arena artificial, etc.

2.4 Dimensionado de los Molinos Autógenos

Para la selección de este tipo de molinos se deberán tener en cuenta los siguientes parámetros:

a) Tamaño Óptimo de Alimentación:

En molinos primarios tenemos los siguientes criterios:

Según Allis-Chalmers:

Siendo:

𝐷80= Dimensión de la malla (% paso) en pulgadas.

𝐷𝑚 = Diámetro interior del molino en pies.

Según E. C. Blanc:

𝐷80= Dimensión de la malla (% paso).

𝐷𝑚 = Diámetro interior del molino.

En molienda secundaria y donde se utiliza el propio mineral como medio de molienda, la relación
entre el tamaño de los fragmentos moledores y el propio material a moler debe cumplir los
siguientes valores (E. C. Blanc):

7:1 (Molienda Intermedia)

35:1 (Molienda Final)

El porcentaje de los fragmentos moledores está en torno al 1.5-5 % de la alimentación.

b) Grado de Llenado:

El grado de llenado en molienda primaria es del 20-35 % del volumen del molino.

En molienda secundaria es del 45-50 %.

c) Velocidad de Giro:
La velocidad óptima es próxima al 75 % de la velocidad crítica. Pero normalmente se gira entre el
85 y el 88 %.

d) Potencia:

Para molienda en húmedo (E. C. Blanc):

𝐿= Longitud del molino, m.

𝐷𝑚 =Diámetro interior del molino, m.

Para molienda en seco con Aerofall (Mular):

𝑤 = Densidad aparente de la carga, libras/pie3.

𝐿 = Longitud del molino, pies.

𝐷𝑚 = Diámetro interior, pies.

Para molienda con molinos SAG, AG o molinos de pebbles según Nordberg:

 Ilustración 7: Esquema de funcionamiento de un molino autógeno

Siendo:

𝑛=Potencia bruta del molino, en kW.

𝑐 =Constante cuyo valor es de 1/1200 para SAG, AG y molinos de pebbles.

𝑊=Peso de la carga, en kg.

𝑅𝑔=Distancia del c.d.g. al eje del molino, en m.

𝑛 =Velocidad del molino, en r.p.m.

2.5 Ejemplo de molienda autógena en la minería

Un satisfactorio ejemplo de molienda autógena pura se encuentra en el concentrador Warrego de

la Peko Mines Limited en Tennant Creek, en el norte de Australia. El mineral está compuesto
principalmente por magnetita con mezclas variadas de cuarzo y sulfuros, predominantemente
calcopirita, que se encuentran en forma de vetas.

La planta de molienda consiste en un gran y único molino “cuadrado”, de 5.1m de diámetro por
5.2m de longitud, en una sola etapa y con un tipo de molienda autógena en la cual el mineral de
hasta 200mm. Se reducen a un tamaño adecuado pasa su oportuna alimentación a flotación; con
aproximadamente 80% bajo 200 mallas.
 2.6 Razones para elegir la molienda autógena:

1.- Podría hacerse un ahorro en carga de molienda por tonelada de mineral molido, esto es de
suma importancia, ya que en ciertas ocasiones existen grandes distancias desde el punto de
suministro hacia el concentrador.

2.- La trituración fina podría evitarse, lo que supondría un gran ahorro en costos de capital de
instalación, de operación y de mantenimiento.

3.- Eliminación del desgaste de las bolas, esto se ve reflejado en un menor costo de operación
debido al menor consumo de aceros

4.- Un mejor aprovechamiento del material, la obtención de más concentración de mena por
tonelada de mineral, que en la molienda convencional, por ejemplo.

5.- Mayor capacidad por superficie ocupada

6.- Mejor comportamiento operacional frente a minerales barrosos

7.- Mayor rentabilidad de la operación

8.- Menor costo de capital, por un menor número de etapas en el proceso ya que elimina el
chancado secundario, terciario y equipo auxiliar. Algunos operadores creen que incluso el
chancado primario es innecesario.

9.- Menor requerimiento de mano de obra

Otro punto a destacar son las ventajas en utilizar 1 sola unidad en vez de múltiples unidades,
algunas razones son:

1.- Podrían hacerse ahorros de capital significativos debido a la instalación de un menos número
de grandes componentes.

2.- El planteamiento o disposición de los molinos y accesorios sería más simple y de fácil
mantenimiento.

3.- El circuito de molienda sería más fácil de operar, especialmente por la mano de obra no
especializada

También podemos destacar el uso de múltiples unidades en vez de solo 1, algunas razones son:

1.- Mayor alimentación de mineral en la molienda

2.- Mayor alimentación desde la molienda a la siguiente fase, como por ejemplo flotación

3.- Menor tiempo de residencia del mineral por molino, ya que si alimento mi molino con x
cantidad de tonelada tendré un tiempo y, en cambio si alimento con la misma cantidad de mineral
𝑦
3 molinos, tendré un tiempo .
3
Ahora la elección de 1 molinos vs múltiples molinos viene seguida de estudios anteriores, estudios
de índole económica, técnicas, espaciales entre otros, por lo que la decisión de una u otra vendrá
determinada por estudios previos.

2.7 Desventajas de la molienda autógena

1.-Mayor tiempo de residencia del mineral para poder retirar la especie útil

2.- Gran consumo de energía

3.- Gran generación de polvo en suspensión

4.-Aunque es relativo, puede existir un gran consumo de agua

3. Circuitos de Molienda Autógena

El control de los circuitos de molienda autógena es muy similar al control de los circuitos
convencionales de molienda. En ambos circuitos, el clasificador debe ser operado para lograr el
grado de liberación de minerales. La calidad del mineral y la densidad del molino son importantes
en ambos circuitos.

La mayor diferencia entre el control de los dos circuitos es el efecto pronunciado de los cambios
de mineral que se tienen en los circuitos autógenos. La importancia de la calidad del mineral
crudo, recuperación de peso, tamaño y la dureza se magnifica en gran medida porque el mineral
bruto en el circuito autógeno también está suministrando los medios de molienda.

El tamaño del mineral crudo es un factor particularmente crítico para lograr una molienda
autógena primaria eficiente. Debido a lo anterior, el control computacional es ventajoso para los
circuitos autógenos. Cambios en el mineral crudo pueden requerir cambios rápidos en toda la
estrategia de control del circuito, y solo aplicaciones computacionales pueden facilitar estos
cambios. Además, las técnicas de control son muy diferentes para la molienda convencional y para
la molienda autógena. El control del punto de ajuste suele ser satisfactorio en circuitos
convencionales, pero la multiplicidad de condiciones variables en un circuito autógeno usualmente
requiere algún tipo de rutina de búsqueda óptima.

Los molinos autógenos pueden separarse en dos tipos generales. En molinos autógenos primarios,
los cuales obtienen la alimentación del molino, y en molinos de guijarros(Pebbles), los cuales
adhieren guijarros de cierto tamaño que se añaden por separado del material que se muele.
3.1 Circuito Primario de Molienda Autógena
Potencia Consumida

En La molienda autógena primaria generalmente se utiliza una carga máxima del motor para que
la producción sea máxima. Por lo tanto, el consumo de energía debe controlarse de cerca; esto se
hace ajustando la velocidad de alimentación. La versatilidad del control de la computación es
extremadamente valiosa para el control de la potencia, especialmente durante el arranque y la
detención. Para llevar la potencia del molino lo más rápido posible al inicio, se ejecuta el
alimentador crudo rápidamente hasta que los motores estén entre el 80% y el 90% de la potencia
máxima. Entonces, una ecuación de control que desacelera la tasa de aumento se usa hasta que el
consumo de energía es 98.5% del máximo. En el rango de 99.5% a 100.5% de la potencia máxima,
se produce una zona muerta y la velocidad de avance se estanca en su última configuración.
Encima de 100.5%, las constantes de sintonización se configuran de modo que la potencia se
reduce rápidamente porque el sistema está en los límites mecánicos y las consecuencias de la falla
mecánica son extremadamente serias.

Control del molino/calidad

La Figura 1 muestra un diagrama de flujo que utiliza un molino primario autógeno capaz de
producir un producto final. Esto se conoce comúnmente como un circuito de una sola etapa. El
diagrama de flujo mostrado se usa para concentrar la magnetita y, por lo tanto, la concentración
se realiza solo con separadores magnéticos. El control de la calidad en la separación magnética
depende del grado de liberación de la alimentación, que a su vez depende de la rutina de
molienda. Por lo tanto, la etapa de clasificación esencialmente controla el producto final.

El circuito de una sola etapa que se muestra en la figura 1 tiene ciclones para la clasificación del
tamaño. Una forma común de controlar la clasificación producida por el ciclón es controlar la
densidad y la presión de alimentación del ciclón. Para controlar la densidad de alimentación, una
bomba de velocidad variable está vinculada al nivel del sumidero de alimentación del ciclón. La
densidad de alimentación del ciclón se controla mediante adiciones de agua al sumidero de
alimentación. Para una operación adecuada, la presión de alimentación del ciclón debe
mantenerse dentro de un rango específico. Típicamente 100-170 KPa (15-25 psi). Esto se logra
teniendo válvulas automáticas en las entradas de algunas de los ciclones. Estas válvulas de
encendido / apagado se utilizan para mantener la presión de alimentación a pesar de los cambios
en la velocidad de la bomba causadas por diferentes cargas circulantes. Un simple Algoritmo que
relaciona la densidad de alimentación y la presión para desbordar la molienda mantendrá la rutina
dentro de límites aceptables para un punto de ajuste óptimo. El punto de ajuste óptimo debe
actualizarse periódicamente a partir del análisis químico del producto final. En el caso de un
concentrado de mineral de hierro, este análisis es generalmente para sílice y puede hacerse en
línea o fuera de línea. El análisis fuera de línea suele ser satisfactorio porque la actualización del
punto de ajuste es necesario solo cada 4 a 8 horas.
Los datos de la operación de ciclón también pueden ser útiles para otras funciones de control.
Desde el medidor de flujo en la alimentación del ciclón y de la presión del ciclón se puede hacer
una estimación de la cantidad de “underflow” del ciclón. El subdesbordamiento del ciclón es la
carga circulante de la etapa única del circuito autógeno de molienda y varía con la dureza o
molienda del mineral, y el tamaño de la liberación del mineral.

Por lo tanto, se puede usar como disparador para cambiar los puntos de referencia, las constantes
PID y el control general estratégico.

Si las pantallas se utilizan para clasificación en lugar de ciclones, el rango de control de tamaño
posible es mucho más estrecho. Se puede hacer algún ajuste de la molienda de tamaño inferior al
variar la densidad de alimentación de pantalla y la cantidad de alimentación por panel de pantalla;
sin embargo, el verdadero control sobre amplios rangos no es posible y, por lo tanto, el uso de una
computadora no es tan crítico como con los ciclones.

Densidad de Pulpa de Molino

La densidad de la pulpa del molino debe controlarse para una molienda eficiente. Definimos la
densidad de pulpa de fábrica como porcentaje de sólidos en peso del material avanzado para la
concentración, ya que deja el molino autógeno. Este generalmente está en el rango de tamaño de
menos ¼”. En una molienda autógena, la densidad óptima de la pulpa puede cambiar rápidamente
con el tamaño del mineral crudo, distribución, temperatura, competencia de medios y rutina de
productos. Por lo tanto, en lugar de controlar la densidad del molino a un punto fijo, el control
más efectivo ha demostrado ser una búsqueda optimizadora técnica que hace cambios
deliberados en la densidad para maximizar el rendimiento. Para hacer esto requiere un cálculo
continuo de la densidad de la pulpa del molino, ya que la medición directa no es posible. En el
diagrama de flujo autógeno de una etapa se muestra un algoritmo empírico que incluye la
alimentación por ciclón, flujo, presión y densidad se pueden usar para calcular la cantidad y
porcentaje de sólidos del ciclón “underflow”. Al usar estas cantidades junto con la tasa de avance
del mineral crudo, podemos calcular el agua adicional que se necesita para mantener una
densidad de pulpa de descarga del molino óptima.
 3.2 Circuito de Molienda Autógena – Molienda Pebble

3.2.1 Control de molienda autógena primaria

La figura 2 muestra un circuito de molienda autógena de dos etapas típico que incluye molinos
autógenos primarios y molinos secundarios de guijarros(Pebble). El control del molino autógeno
primario es el mismo que en el molino autógeno individual con respecto al circuito explicado
anteriormente. Sin embargo, el objetivo de la molienda primaria cuando se combina con guijarros
consiste en producir un producto a un tamaño consistente y tonelaje que pueda ser molido por el
guijarro, con los molinos a plena carga y produciendo un concentrado de acuerdo a las
especificaciones. Esto generalmente significa que el producto del circuito primario
(desbordamiento de ciclón primario) debe controlarse en una amplia gama de rutinas de
molienda, por lo que el control computacional es extremadamente importante. El circuito
primario también debe producir suficientes guijarros para satisfacer las demandas de los molinos
de guijarros.

3.2.2 Control de molienda Pebble

Potencia Consumida

Controlar el consumo de energía de un molino de guijarros no es tan fácil como en un molino

autógeno primario. El volumen de carga de molienda de un molino de guijarros se mantiene
generalmente entre 45-50%, y el objetivo es mantenerlo lo más alto posible sin centrifugar. Esto
no se puede lograr solo controlando el consumo de energía debido a la variación en la gravedad
específica de los medios de molienda de guijarros cambia el consumo de energía, aunque el
volumen de carga permanezca constante. Por lo tanto, con unos guijarros de menor densidad, el
molino se puede sobrecargar y centrifugar a menos del punto de ajuste de potencia pico. Cuando
el molino se centrifuga, el consumo de energía cae y la molienda se detiene casi por completo, lo
que requiere un largo período de molienda con la consiguiente pérdida de productividad. Por lo
tanto, para un consumo de energía máximo y la capacidad de molienda máxima, es necesario
operar el molino a poca distancia del consumo de energía versus pico de volumen, para hacer
esto, los medios se agregan hasta que los niveles de consumo de energía disminuyan, luego no se
hacen más adiciones de medios (guijarros ¿?) hasta que la potencia disminuye constantemente.
Este es un trabajo de control computacional.

Control del molino/calidad

El control de la trituración o calidad del producto en el molino de guijarros es idéntico al descrito

para el circuito autógeno primario. Sin embargo, también es necesario equilibrar la molienda en el
primario y en el molino de Pebble. Esto se puede hacer manteniendo la carga circulante del molino
de Pebble en el circuito a un valor predeterminado. Entonces, si la carga circulante es demasiado
alta, una rutina de molienda más fina debe producirse en la molienda primaria al reducir la
densidad de alimentación del ciclón primario. Al revés la situación también funciona. Nuevamente,
esto presenta una aplicación ideal para una computadora.

Densidad de pulpa de molienda Pebble

El control de la densidad de la pulpa es aún más importante en una molienda de Pebble que en
una autógena primaria. No es posible optimizar la densidad porque no hay una sola variable para
vincularla, como se hace con el tonelaje en el molino primario. Por lo tanto, la densidad debe
controlarse hasta un punto establecido. En el diagrama de flujo de la Figura 2 la manera más fácil
de hacerlo es restar la adición de agua al ciclón sumidero de alimentación y utilizar el resto como
cantidad y porcentaje de sólidos del molino de Pebble de descarga.
 4. Comentarios

Es de mera importancia la investigación de nuevas técnicas en el procesamiento de minerales, ya

que a medida que pasa el tiempo la extracción de los minerales se va haciendo más profunda, con
más dureza en su estructura, lo que conlleva a un aumento del costo en la producción, entre ellos
la cominución del mineral. Debido a lo anterior se necesita que los profesionales y técnicos
invocados en la industria generen nuevas técnicas en los procesos para abaratar costos
energéticos, insumos, etc.

Este informe representa un ámbito global y explicativo del proyecto en el cual tiene un enfoque
sobre la molienda autógena, que es un técnica relativamente nueva en el procesamiento del
mineral y que representa varias ventajas respecto a las técnicas más convencionales por la
utilización del mismo mineral como agente moledor lo que representa una gran ventaja
económica por que se reduce el gasto de acero , a la vez que se produce menor trituración fina,
mayor capacidad en la superficie ocupada, entre otros aspectos positivos. No obstante, es
necesaria la comparación con las técnicas convencionales porque la autógena puede causar un
mayor consumo energético, mayor tiempo de residencia del mineral en el molino y polvo en
suspensión.

Para después de un estudio técnico se verá que decisión es la más favorable para utilizar en el
proyecto, hasta el momento no se puede conocer con certeza que metodología utilizaremos,
después de tener los parámetros podremos profundizar más en el proceso y generar una planta
mas eficiente en el tratamiento de mineral.
5. Bibliografía

 Design and Istallation of Comminution Circuits – Andrew L. Mular- Gerald V. Jergense.

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