Estudio de Trabajo Manual Senati

Estudio del Trabajo Senati
Ing. Roger Miguel Zumaeta López

Instructor Esc. Administración Industrial
Diseño de portada: RZ
MMXIV
Ing. Roger M. Zumaeta López 2 http://zumlop.jimdo.com

Senati Esc. Administración Industrial
Contenido
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................4
ESTUDIO DEL TRABAJO...................................................................................................................5
CONTENIDO DE TRABAJO ...............................................................................................................9
DESPERDICIOS (Mudas) ................................................................................................................ 11
INDICADORES DE PRODUCCIÓN ................................................................................................ 12
ESTUDIO DE MÉTODOS ................................................................................................................. 25
ANÁLISIS DE REGISTROS ............................................................................................................. 29
SIMBOLOGÍA ..................................................................................................................................... 31
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP) ......................................................... 34
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO (DAP) ............................................................ 51
DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR) ............................................................................................... 59
ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS ..................................................................................................... 70
EL CUERPO HUMANO ............................................................................................................ 70
DISTRIBUCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO ....................................................................... 70
DISEÑO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS......................................................................... 71
DIAGRAMA BIMANUAL .................................................................................................................. 72
MICROMOVIMIENTOS (Therbligs) ............................................................................................... 75
DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA.................................................................................................. 82
ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................................................... 90
CRONOMETRAJE ......................................................................................................................... 92
FACTOR DE VALORACIÓN........................................................................................................ 94
SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO ................................................................. 96
TAMAÑO DE LA MUESTRA ....................................................................................................... 98
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ........................................................................................................ 103
PRINCIPIOS.................................................................................................................................. 103
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN ........................................................................................................ 104
ANÁLISIS P-Q:............................................................................................................................. 109
GRÁFICO ABC............................................................................................................................. 110
GRÁFICO RELACIONAL ........................................................................................................... 112
DISPOSICIÓN EN LÍNEA RECTA ............................................................................................ 114
MÉTODO DE LOS ESLABONES ............................................................................................. 115
REFERENCIAS ................................................................................................................................ 117
zumlop@yahoo.es 3 Ing. Roger M. Zumaeta López

INTRODUCCIÓN
El incremento de la producción, a fin de atender las

crecientes demandas ha sido (y será) uno de los desafíos que la
empresa debe enfrentar cotidianamente.
En este sentido, el estudio del trabajo proporciona dos
herramientas clave para lograr este objetivo: el estudio del método
y el estudio de tiempos.
La primera de ellas, el estudio del método, busca que
optimizar la manera de ejecutar los procesos que forman parte del
sistema de producción.
De otro lado, el estudio de tiempos, tiene como objetivo,
optimizar los tiempos empleados en tales procesos.
En consecuencia, la implementación de estas mejoras
permitirá incrementar la producción o su indicador asociado: la
productividad.
Por lo tanto, el objetivo del estudio del trabajo, es la mejora
de los procesos productivos, mediante el uso adecuado y eficiente
de los recursos de producción.

ESTUDIO DEL TRABAJO
OBJETIVO
Identificar los términos y conceptos empleados en el estudio del trabajo, para
la comprensión de los procesos.
CONCEPTOS PREVIOS
Los objetivos principales de los métodos, estudio de tiempos y los sistemas
de pago de salarios son aumentar la productividad, la confiabilidad del producto y
reducir el costo por unidad, permitiendo así que se logre la mayor producción de
bienes y/o servicios para mayor número de personas (Niebel).
La tecnología ha ocasionado profundas modificaciones en los métodos de
funcionamiento, ya sea en las fábricas o en las oficinas. Las innovaciones en la
gestión de la producción han originado toda una serie de nuevos y promisorios
enfoques de métodos de trabajo. Ha habido un crecimiento sostenido en los
sectores de servicios, en su mayor parte a expensas de los sectores industrial y
agrícola. De modo simultáneo, en una multitud de empresas se han introducido
nuevos y diferentes horarios de trabajo (Kanawaty).
La ingeniería de métodos es la técnica que se ocupa de incrementar la
productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de materiales, de tiempo
y de esfuerzo; que procura hacer más fácil cada tarea y aumenta la calidad de los
productos poniéndolos al alcance de un mayor número de consumidores.
ENFOQUE PRIMARIO DEL ANÁLISIS DE OPERACIONES
En el estudio de operaciones de procesos, la atención que brindemos a cada
uno de estos puntos, nos permitirá generar mejoras sustanciales en el proceso en
estudio.
Si bien no es recomendable aplicarlo a cada una de las actividades que
conforman el proceso, al menos hacerlo con las que se consideren más relevantes.
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o componente.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricación.
6. Preparación y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribución de planta.
10. Principios de la economía de movimientos.
¿A cuál de los puntos le brindaremos más atención?, esto dependerá del
grado de influencia o relevancia en el tiempo, costo, calidad, producto en estudio,
etc.

PRODUCTO
El producto es el resultado de un esfuerzo creador que tiene un conjunto de
atributos tangibles e intangibles (empaque, color, precio, calidad, marca, servicios y
la reputación del vendedor) los cuales son percibidos por sus compradores (reales y
potenciales) como capaces de satisfacer sus necesidades o deseos.
Por tanto, un producto puede ser un bien (una guitarra), un servicio (un
examen médico), una idea (los pasos para dejar de fumar), una persona (un político)
o un lugar (playas paradisiacas para vacacionar), y existe para:
 Propósitos de intercambio,
 La satisfacción de necesidades o deseos y
 para coadyuvar al logro de objetivos de una organización (lucrativa o no
lucrativa).
Los productos pueden clasificarse en tres grupos diferentes, teniendo en
cuenta su durabilidad y tangibilidad:
 Bienes no duraderos: son productos tangibles que se consumen con el
uso (bebidas, jabón, sal, etc);
 Bienes duraderos: aquellos productos tangibles que, si bien sufren un
desgaste, no tienen un tiempo de vida limitado (refrigeradores,
herramientas y ropa);
 Bienes de consumo: aquéllos que compran los consumidores finales para
consumo propio;
 Bienes básicos: productos que los consumidores compran regularmente;
 Bienes industriales: los que se compran para ser utilizados en el manejo
de una empresa. La diferencia entre éstos y los bienes de consumo radica
en la finalidad por la se adquiere cada uno; por eso, un mismo producto
puede convertirse en un bien industrial o de consumo: una freidora que se
adquiere para uso familiar es un bien de uso, aunque si se la compra para
utilizar en un restaurante se convierte en un bien industrial.

PROCESO
Un proceso de fabricación es el conjunto de operaciones unitarias necesarias
para modificar las características de las materias primas. Dichas características
pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamaño o la estética.
Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de
operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación,
puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de
los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas
en un puesto de trabajo con una determinada máquina/herramienta.
Tecnología mecánica:
 Moldeo  Procesos con arranque de material
 Fundición  Mecanizado
 Pulvimetalurgia  Torneado
 Moldeo por inyección  Fresadora
 Moldeo por soplado  Taladrado
 Moldeo por compresión  Electroerosión
 Conformado o deformación  Tratamiento térmico

plástica.  Templado
 Laminación  Revenido
 Forja  Recocido
 Extrusión  Nitruración
 Estirado  Sinterización
 Conformado de chapa
 Tratamientos
 Encogimiento
superficiales; Acabado
 Calandrado
 Eléctricos
 Electropulido
 Abrasivos
 Pulido

OPERACIÓN
Se entiende como el trabajo, físico o mental, que se realiza sobre algo,
generando cambios en sus características físicas y/o químicas.
TAREA
Parte de una operación, con inicio y fin claramente definidos o identificables.
ELEMENTO
Conjunto de movimientos coordinados que se llevan a cabo para ejecutar una
parte de una tarea.
De la imagen anterior, la tarea de elegir y tomar una herramienta, uno de los
elementos, es seleccionar una herramienta.

CONTENIDO DE TRABAJO
OBJETIVO
Identificar la "composición" del trabajo, en cómo se subdivide en actividades
netamente productivas e improductivas.
DEFINICIÓN
Llamamos tiempo total de fabricación o de operación, al tiempo invertido por
trabajadores o por máquinas o instalaciones para llevar a cabo una operación, o para
producir una cantidad determinada de servicios. Incluye dos grandes grupos cuyas
definiciones se comentan a continuación.
Contenido básico de trabajo

Es el tiempo que se lograría invertir en llevar a cabo una operación o en
fabricar un producto, si es que el diseño y las especificaciones fueran perfectos y,
en consecuencia, no hubiera pérdida de tiempo de trabajo por ningún concepto. Es
el tiempo mínimo irreducible que se invierte en ejecutar un trabajo. Este concepto, que
debe ser la meta de todo estudio de simplificación de trabajo, es una condición teórica
e ideal que, por sí sola, casi nunca se logra en la práctica.

Trabajo suplementario debido a deficiencias del diseño

Es el tiempo adicional debido a las características propias del producto o
servicio. Este tiempo es posible reducirlo. Ello se presenta cuando el producto y sus
componentes están diseñados de manera que es imposible utilizar las máquinas más
veloces o aprovechar la velocidad disponible de las máquinas existentes, o cuando se
somete a los trabajadores o a los clientes a largas caminatas en búsqueda de servicios
o insumos.
Una de las primeras medidas a tomar será corregir el diseño, eliminando aquellas
especificaciones que causan exceso en el contenido de trabajo, siempre que la
Dirección y las condiciones de comercialización lo permitan.
 Deficiencia y cambio frecuente en el diseño
 Desechos de materiales
 Normas incorrectas de calidad
Trabajo suplementario debido al método de operación

Es el tiempo adicional debido a deficiencias que se originan en la adopción de
métodos incorrectos de fabricación o de generación de servicios, o a veces, a
dificultades inherentes al proceso mismo de operación. Este caso se presenta, por
ejemplo, cuando se utiliza una máquina de tipo y tamaño inadecuados para el material,
o cuando el proceso no funciona adecuadamente en lo que se refiere a su continuidad,
es decir, las condiciones de alimentación a la máquina ocasionan paradas prolongadas.
El uso de herramientas inadecuadas, o disposición de la fábrica o del área de
trabajo,que impone movimientos innecesarios ocasionando pérdida de tiempo y de
esfuerzo.
 Mala disposición y utilización de espacio
 Inadecuada manipulación de materiales
 Interrupciones frecuentes al pasar de un producto a otro
 Método de trabajo ineficaz
 Mala planificación de existencias
 Averías frecuentes de máquinas y equipos
Tiempo improductivo imputable a la dirección
Es el tiempo durante el cual el hombre y/o la máquina permanecen inactivos
porque la Dirección no ha sabido planear, dirigir y coordinar las actividades de una
manera eficiente.
 Excesiva variedad de productos (política de ventas)
 No normalizar componentes
 No asegurar suministro oportuno de componentes
 Cambios de diseño
 Inadecuadas condiciones de trabajo
Tiempo improductivo imputable al trabajador
Los trabajadores de una empresa pueden influir voluntaria o involuntariamente en el
tiempo de las operaciones como sigue:
 Ausentismo y falta de puntualidad
 Mala ejecución del trabajo
 Riesgo de accidentes y lesiones profesionales

DESPERDICIOS (Mudas)
Como se recordará, el estudio del trabajo busca la mejora de procesos y/o

reducción de tiempos de proceso, y en muchos de los casos se realizan procesos
innecesarios.
Se entiende como desperdicio, todo lo adicional a lo mínimo necesario en el
empleo de recursos (materiales, equipos, personal, tecnología, etc), utilizados para
fabricar un producto u ofrecer un servicio.Dicho en otros términos, son las actividades
y/o recursos que no agregan valor.
Sobreproducción:
 Procesar artículos en mayor cantidad de la necesaria y/o requeridas por el
cliente.
 Suele ser la causa de los otros desperdicios.
Tiempos de espera:
 Operarios esperando por información, averías de máquinas, material, etc.
 Clientes esperando por información (en ventanilla o teléfono).
Transporte:
 Mover trabajo en proceso de un lado a otro, aún sean distancias cortas.
 Mover partes, materiales o productos desde y/o hacia almacenamiento.
Sobreprocesamiento:
 Realizar más operaciones de las necesarias para procesar artículos.
 Proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por los clientes.
Inventarios innecesarios:
 Exceso de materia prima, producto en proceso o productos terminados.
 El inventario oculta problemas de la empresa.
Movimientos innecesarios:
 Cualquier movimiento que el operario realice aparte de generar valor agregado.
 Personas subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, etc.
Defectos:
 Detección o corrección de procesos.
 Reproceso en productos en proceso y en productos devueltos

INDICADORES DE PRODUCCIÓN
OBJETIVO
Interpretar ratios, como una medida que suele

emplearse para conocer qué tan bien
se están utilizando los recursos (factores de
producción) de un país, industria o negocio.
DEFINICIÓN
Hoy una empresa es competitiva si cumple con calidad, producción, bajos

costos, tiempos, estándares, eficiencia, innovación, nuevos métodos de trabajo,
tecnología, y muchos otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un
punto de cuidado en la planificación a largo y corto plazo.
Uno de los caminos para que una empresa pueda crecer y aumentar su
rentabilidad (o su utilidad) es aumentando su productividad. La misma se logra a
través de la utilización de técnicas y métodos, los cuales son igualmente aplicables en
las empresas manufactureras y de servicio.
La productividad puede definirse como la relación entre las entradas y las salidas
en el proceso de transformación, es decir la relación entre la cantidad de bienes y
servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricación, la
productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los
equipos de trabajo y los empleados (la productividad en las máquinas y equipos está
dada como parte de sus características técnicas; la productividad en términos de
recursos humanos es sinónimo de rendimiento).
Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la

productividad entran a tallar otros aspectos muy importantes como el nivel de calidad,
entrega dentro de un plazo establecido y que se efectúe en el lugar correcto, el bajo
costo, etc..
Ejemplo: Una compañía aérea que brinde seguridad, eficiencia en el
consumo de combustible, el mejor servicio, con las más amables azafatas,
las más confortables salas de espera y las tarifas más económicas,
rápidamente pierden valor cuando el avión parte con bastante retraso y
produce que algún pasajero se pierda una reunión de negocios crucial para
su empresa.

Tiempo de ciclo (tc)
Es el tiempo requerido para obtener una unidad de producción (unidad, caja,

lote, etc). Este tiempo lo determina la estación "cuello de botella". También se le
conoce como Velocidad de producción.
Estación "cuello de botella"
Es la estación que marca el "ritmo" de trabajo.
 En términos de tiempo, es la que demora más.
 En términos de producción, es la produce menos.
Estaciones en línea
Estación 1: 60 min/h / 1 min/ord = 60 ord/h

Estación 3: 60 min/h / 4 min/ord = 15 ord/h (estación cuello de botella)
Estaciones paralelas
 Misma operación, sumar la producción.
 Diferentes operaciones, analizar los tiempos por separado.
Etapa Pulir: 12 u/h

Etapa Ensamblar: 7.5 u/h + 6 u/h = 13.5 u/h
Etapa Pintar: 10 u/h (estación cuello de botella)

Producción (Pdc)
Es la cantidad de productos fabricados en un tiempo (horizonte de planeación)
determinado.
Eficiencia física (Ef < 1)

Es la relación entre materia prima como producto a la salida del proceso, versus
la materia prima utilizada a la entrada del proceso.
Eficiencia económica (Ee)

Es la relación entre el total de ingresos obtenidos (por concepto de ventas)
versus el total de egresos (por concepto de inversión) incurridos en el proceso.
Productividad (Pdv)
La productividad se define como la relación entre insumos y productos. Si se
define la eficacia como la obtención de los resultados deseados; y la eficiencia como
la obtención de los resultados deseados con el mínimo de insumos, se podría redefinir
la productividad como la relación entre la eficacia/eficiencia.
 Los productos representan los resultados esperados.

 Los insumos son los recursos empleados para obtener esos resultados.
Variación porcentual (% Var)

Es el cociente que mide el incremento o disminución de un indicador, entre dos
momentos de tiempo dados.

Tipos de Mediciones
Las medidas cuantitativas expresan numéricamente la relación de
los insumos asociados a la generación de productos.
Muchas veces es aconsejable crear medidas que representen la

productividad en relación con un productoque nos interese. Por ejemplo, la
productividad del total de productos puede interesarle al gerente de planta, en tanto
que las unidades terminadas pueden ser de más interés para el gerente de producción.
Ciclo de la productividad
Los productos e insumos se deben cuantificar

paraobtenerrelacionesdeproductividad; no se considera en ellas el aspecto cualitativo
de la producción (un producto debería ser bien hecho la primera vez y responder a las
necesidades de los clientes).
Todo costo adicional (reinicio, reproceso, reemplazo, reparación después de la
venta, etc.), debería ser incluido en la medida de la productividad. Un producto también
puede tener consecuencias benéficas o negativas en los demás productos de la
empresa.
Incrementar la productividad
La relación (numérica) de cantidad producida por recursos utilizados, puede
lograrse modificando las variables involucradas.
 Misma entrada, salida mayor
 Entrada menor, misma salida

INDICADORES DE PRODUCCIÓN: Casos propuestos

1. Una fábrica produce 7,000 uniformes con un costo de S/. 35,000. Para la confección
de cada uniforme, se necesita 2,8 m de tela Dracón. En el almacén de materia
prima, se entregó 21,000 m de dicha tela y los uniformes se vendieron en S/.
63,000. Determinar la eficiencia física y económica en dicha producción, así mismo,
hallar la productividad respecto a materia prima y capital empleados.
2. Una planta productora de cantinas de leche tiene el siguiente esquema de
producción:
La capacidad de trabajo es maq/hombre, además existen dos máquinas por estación.

Se quiere que la producción tenga un aumento de 60% en un periodo de tres años
según:
Año Producción Personal
0 P1 12 Operarios
1 P1 + 20%P1 12 Operarios
2 P1 + 20%P1 + 20%P1 12 Operarios
3 P1 + 20%P1 + 20%P1 + 20%P1 12 Operarios
Determinar en base a los datos anteriores, en qué cantidades debe incrementarse
la producción y cuáles son los incrementos de productividad año a año. Hallar la
velocidad de producción en el año 2.
3. Una fábrica de muebles, produjo en serie un lote de 20,000 sillas, para surtir un
pedido cuyo precio de venta es de S/. 200,000. La madera que entregó al almacén
pesó 160 toneladas y costó S/. 70,000, los demás gastos de producción, fueron de
S/. 40,000. El peso de una silla terminada es de 6 Kg. Calcular la eficiencia física y
económica de dicha producción.
4. Una industria productora de zapatos, tiene el siguiente flujo de producción:
En la estación 1, se tiene una máquina cortadora, donde trabajan 4 operarios; en la

estación 2, se tiene una perfiladora operada por dos operarios; en la estación 3, hay
dos máquinas de coser, operadas cada una, por un operario; en la estación 4, se
tiene una dobladora donde laboran tres obreros; en la estación 5, hay una máquina
de coser y un operario; en la estación 6, se ubica el acabado, donde laboran dos
operarios. Se sabe además que la línea, tiene una producción diaria de 10 pares de
zapatos tipo escolar, y que mensualmente emplea 2.160 pulg 2 de badana. Durante
este año, se estima un gasto de 230 kW de energía eléctrica por mes. La oficina de
organización y métodos, realiza una mejora y para el año siguiente, la máquina
dobladora será operada por un operario, y la máquina cortadora, por dos operarios.
Si la cantidad de suelas a usar es la misma y el consumo de energía se reduce a
200 kW. Determinar:
a) La velocidad actual de la producción.
b) Tres indicadores de productividad.
c) Incremento de la productividad propuesta.

5. Una fábrica, para producir hilo nylon, utiliza como materia prima lactona basit en
escamas, la cual tiene un costo por tonelada de S/. 12.500. La producción que
incluye adicionar: ácido, colorante y un proceso a través de diversas máquinas,
tiene un costo por tonelada de S/. 17.500 (este costo incluye mano de obra,
depreciación y otros gastos). Si se obtienen 990 Kg de hilo a partir de una tonelada
de insumo y el precio de venta es a razón de S/. 45.000 tonelada. Determinar la
eficiencia física y económica.
6. La fabricación de sobrecamas, necesita 7 metros de tela para cada una, pero sólo
6,37 metros son aprovechables. Se firma un pedido por 300 sobrecamas por un
valor de 42.000 soles. El precio por metro de tela es de 10 soles cada uno. El costo
por sobrecama, adicional a la tela, que incluye: mano de obra, hilos, cordón y
demás gastos es de 18 soles. Se pide determinar:
a) Eficiencia física.
b) Eficiencia económica.
c) Dos indicadores de productividad.
7. Una fábrica de juguetes, produce un lote de 50.000 unidades de un juguete de
plástico con un peso total de 500 Kg. El almacén de materia prima entregó 520 Kg
de polietileno para dicha fabricación, que tiene un costo de 22 soles el Kg. Los
costos del proceso es de S/. 18,560. Cada juguete se vende a S/. 1,5. Determine:
8. Se desea imprimir 1,000 juegos de material didáctico. Cada juego contiene 80
hojas, para lo cual se necesita lo siguiente:
 90,000 hojas de papel bond tamaño carta de 36 Kg a 30 soles el millar.
 80 hojas de diploma (cartulina) a 3 soles cada una.
 Costos de la copia del diploma a 1 sol.
 Materiales usados para la impresión (90.000 hojas) a 0,020 por hoja.
 Precio de venta por juego 10 soles.
Determinar.
9. La embotelladora Líber, produce jugo de papaya. El procesamiento de un lote o
“paila” produce 2,472 botellas de jugo. Los componentes de una paila son 350 Kg
de papaya, 50 Kg de agua industrial y 5 kg de otros aditamentos (ácido cítrico,
colorantes, ácido ascórbico, benzoato de sodio, esencia, agua pura) el precio del
kilogramo de papaya es de 30 soles y el kilogramo de agua industrial es de 100
soles. En aditamentos, se gasta un monto de 5,080 soles. El proceso que
comprende: pelado, cortado, extracción, pasteurizado, homogeneización,
embotellado, enfriado, y empaque cuesta 16,500 soles la paila. Además, se sabe
que al pelar la papaya se desperdicia el 40% y el extracto desecha el 6,57% del
peso de papaya empleado. Cada botella se vende en 29 soles, se pide determinar:
a) Las eficiencias física y económica.
b) La productividad en relación a la materia prima y al material empleado.

10. Una fábrica de sweters, compra 500 kg de poliéster a 35 soles el kilogramo y

produce 1.950 sweters, que vende al precio de 90 soles cada uno. El peso de las
1.950 unidades sin incluir hilo es de 487,5 kg. Si sólo se consigue colocar en el
mercado el 90% de la producción (venta), determinar:
a) La eficiencia física.
b) La eficiencia económica.
11. Una industria deshidratadora de plátanos, compró 3 toneladas de plátano a 1.200
soles la tonelada. Procesó y obtuvo dos toneladas de plátano deshidratado. Este
proceso y empaque del producto tuvo un costo de 6.800 soles. El precio de venta
por empaque de 500 kg fue de 5.000 soles. Determinar.
12. En una empresa ensambladora de triciclos, la capacidad de trabajo no se
excede en un operario por máquina o estación ensambladora. La red productora es
la siguiente:
La oficina de métodos, plantea una posibilidad de mejora mediante la técnica del

balance de líneas, para aumentar la productividad de agosto en un 30% sobre la del
mes de julio. Se supone que la mejora no implica contratación de personal, por
hacer uso de sobre tiempo. Calcular:
a) La producción mensual de julio.
b) La productividad de agosto.
c) La velocidad de producción en agosto.
13. Una embotelladora de jugo, produce diversos embotellados de jugo de frutas. A
partir de un lote de 120 kg de manzana, se obtendrá 1.920 botellas de jugo. Los
demás ingredientes son: agua industrial 50 kg, ácido cítrico 0,15 kg, ácido ascórbico
0,05 kg, benzoato de sodio 0,4 kg, colorante y agua pura 250 litros. La manzana se
compra a 28 soles el kg, el agua industrial a 100 soles el kg y los demás
ingredientes cuestan 4.880 soles. El proceso, incluyendo mano de obra y empaque,
implica un gasto de 15.560 soles. Se estima que el extractor desecha el 10% de
manzana, además el precio de venta por botella será de 29 soles. Calcule:
14. Para la producción de artículos de hule, se usa la siguiente materia prima: 74% de
hule sintético a S/. 8,50 el kg; 20% de hule natural a S/. 11,50 el kg; 6% de
aceleradores (para ablandar el hule) a S/. 28,00. Se procesa la materia prima que
incluye: molido, prensado, cortado, mojado y control de calidad. Este proceso tiene
un costo de S/. 14,72 por tonelada de materia prima que se utiliza. Se obtiene 890
kg de producto terminado.
El precio de venta del producto terminado es de S/. 50,0 el kg. Determine:
a) Las eficiencias física y económica.
b) Dos indicadores de productividad.

15. Una planta de calzado tiene la siguiente red de producción:
Se supone que en cada máquina o estación de trabajo labora un solo operario. Se

desea que la producción aumente en un 50% por año, debido a la gran demanda
del producto terminado. La sección de producción, encargó al analista de métodos
realice un balance de líneas para lograr dichos aumentos. El resultado fue el
siguiente:
Se requiere cuatro operarios más para el primer año, dos operarios más para el
segundo y para el tercer año ya no se contratará personal. Determinar:
a) La producción después de tres años.
b) El incremento de producción año a año.
c) La velocidad de producción año a año.
d) Razónense los resultados. ¿Estuvo bien hecho el análisis de métodos?
16. Un molino de sílice, recibe 400 toneladas de material para molienda con un costo de
SI. 40.000. Los gastos del molino incluyendo mano de obra, mantenimiento,
depreciación de la máquina y demás gastos del proceso es de S/. 56.000. El
material molido se recibe en el almacén, siendo su peso total de 380 toneladas. Se
vende el 60% de dicha existencia a un precio por tonelada de S/. 400. Determine:
17. Una compañía minera posee dos minas de un determinado mineral. En la mina A,
de cada 10 toneladas brutas de mineral obtiene 8 toneladas de mineral molido;
mientras que en la mina B, por cada 10 toneladas brutas se obtiene 5 toneladas de
mineral molido.
El costo del proceso en la mina A es de S/. 16.000 diarios. En la mina B el costo es
de S/. 9.000 al día. Diariamente se procesan 200 toneladas de mineral y sabiendo
que el mineral obtenido en A se vende a 170 la tonelada y el obtenido en B se
vende a S/. 150 por ser diferentes calidades, determinar:
a) El costo por tonelada de cada calidad de mineral.
b) La eficiencia económica de cada mina si se sabe que el mineral obtenido en A
se vende a sólo el 70% y del obtenido en B se vende el 80% del total
c) La productividad respecto a materia prima y capital empleado.
18. Usted es gerente de operaciones y le preocupa poder cumplir con los requisitos de
ventas en los meses entrantes. Le acaban de presentar el siguiente informe de
producción:
Ene Feb Mar Abr
Unidades producidas 2300 1800 2800 3000
Horas-máquina 325 200 400 320
Número máquinas 3 5 4 4
Encuentre la productividad (unidades/hora)

19. Sailmaster fabrica velas de alto rendimiento para windsurfers de competencia. A

continuación se presenta información acerca de los insumos y los productos para el
modelo Windy 2000
Unidades vendidas 1217
Precio de venta unitario $ 1700
Total horas-hombre 46,672
Tarifa salarial $12/h
Total de materiales $ 60,000
Total de energía $4,000
Calcular la productividad de Ingresos por ventas vs Egresos por mano de obra
20. Acme Corporation recibió los datos que se presentan a continuación para su unidad
de producción de jaulas para roedores. Calcular la productividad total
Producto Insumo
Cant: 50,000 jaulas Tiempo producción (h-m) 6.20
Precio: $ 3.50 Salarios ($/h-h) 7.50
Materia prima ($) 30,000
Componentes ($) 15,350
21. El año anterior, un fabricante produjo dos clases de automóviles (Deluxe y Limited).
A continuación se presentan las cantidades vendidas, el precio por unidad y las
horas-hombre. ¿Cuál es la productividad de la mano de obra para cada auto?
Explique el o los problemas asociados a la productividad de la mano de obra.
Concepto Cantidad $/unidad
Autos Deluxe 4,000 autos vend $ 8,000
Autos Limited 6,000 autos vend $ 9,500
Trabajo Deluxe 20,000 horas $ 12/h
Trabajo Limited 30,000 horas $ 14/h
22. Una compañía manufacturera de EEUU que opera una subsidiaria en un PVD (país
en vías de desarrollo), presenta los siguientes resultados:
Concepto EEUU PVD
Ventas (unidades) 100,000 20,000
Trabajo (horas) 20,000 15,000
Materias primas (moneda) $ 20,000 FC 20,000
Equipo de capital (horas) 60,000 5,000
a) Calcule las cifras parciales de la productividad de mano de obra y el capital para
la tienda matriz y la subsidiaria. ¿Los resultados pueden llevar a una falsa
interpretación?
b) Calcule las cifras de la productividad multifactorial de mano de obra y el capital
juntas. ¿Los resultados están más claros?
c) Calcule las cifras de la productividad de las materias primas (unidades/$, donde
$ 1= FC 10). Explique por qué estas cifras podrían ser más elevadas en la
subsidiaria.
23. A continuación se presentan datos financieros para los años 2010 y 2011. Calcule la
medida de la productividad total y las medidas parciales de la mano de obra, el
capital y las materias primas de la compañía para los dos años. ¿Qué le dicen de
esta compañía estas medidas?

Concepto 2010 2011

Ventas $ 200,000 $ 220,000
Trabajo $ 30,000 $ 40,000
Materias primas $ 35,000 $ 45,000
Energía $ 5,000 $ 6,000
Capital $ 50,000 $ 50,000
Otros $ 2,000 $ 3,000
24. Una compañía fabrica por pedido equipos electrónicos de comunicaciones para las
fuerzas armadas. La compañía acaba de entregar dos pedidos. El pedido con la
Marina fue por 2300 equipos y se requirió de 25 trabajadores, durante dos semanas
(40 horas por semana), para terminarlo. El pedido con el Ejército fue por 5500
equipos, los cuales fueron producidos por 35 trabajadores en tres semanas. ¿En
cuál pedido fueron más productivos?
25. Una tienda minorista registró ventas por $ 45,000 en abril y por $ 56,000 en mayo.
La tienda tiene ocho empleados de tiempo completo que trabajan 40 horas a la
semana. En abril, la tienda también tuvo siete trabajadores de tiempo parcial, de 10
horas por semana, y en mayo nueve trabajadores de tiempo parcial, de 15 horas
por semana (mes de 4 semanas). Utilizando los dólares de venta como medida del
producto, ¿Cuál es el cambio porcentual de la productividad de abril a mayo?
26. Una compañía de paquetería entregó 103,000 paquetes en 2010, con un promedio
de 84 repartidores. En 2011, la compañía manejó 112,000 entregas con 96
repartidores. ¿Cuál fue el cambio porcentual de la productividad del 2010 al 2011?
27. Un restaurante de comida rápida sirve hamburguesas normales, hamburguesas con
queso y sándwiches de pollo. El restaurante cuenta una hamburguesa con queso
como equivalente a 1.25 hamburguesas normales y un sándwich de pollo como 0.8
hamburguesa normal. Actualmente tiene cinco empleados de tiempo completo que
trabajan 40 horas a la semana. Si el restaurante vendió 700 hamburguesas
normales, 900 hamburguesas con queso y 500 sándwiches de pollo en una
semana. ¿cuál es su productividad? ¿cuál habría sido su productividad si hubiera
vendido el mismo número de unidades (2100) pero la mezcla fuera de 700 de cada
tipo?
28. Un empresario recibe un pedido de 6120 polos para entregar en 15 días. El turno de
trabajo es de 8 horas diarias y laboran 3 costureras especializadas, cada una de las
cuales puede confeccionar 15 polos/hora. ¿Se podrá entregar el pedido a tiempo?
¿Qué se puede plantear a nuestro cliente?
29. La producción alcanzada en una fábrica fue de 2016 polos en una semana (7 días),
en la que trabajaron 3 obreras en un turno diario de 8 horas. Si la eficiencia
Standard es de 15 polos por hora. ¿Cuál es la eficiencia porcentual? ¿Qué sugeriría
a las obreras?
30. La materia prima utilizada para la confección de 5000 camisas en 1 mes (25 días)
fue la siguiente:
Materia prima:
Tela 2120 mt. a S/. 4/metro
Hilo 12 conos a S/. 10/cono
Botones 30 cajas (1000 bot/caja) S/. 15/caja

Si trabajaron 5 obreras que perciben una remuneración mensual de S/. 450 cada
una y los gastos generales del mes fueron de S/. 3700. ¿Cuál fue la utilidad total si
vendieron a S/. 15 cada camisa? ¿Si se suscitara una huelga, y las operarias
exigieran el 20% de aumento sobre su remuneración, aceptaría?.
31. Un industrial recibe un pedido de cierto número de codos, el que calcula podrá
acabar en 15 días trabajando 6 horas diarias. Cuenta con las siguientes
capacidades de máquina:
Maq.A :80 codos/h
Maq. B: 100 codos/h
Maq. C: 70 codos/h
A los 10 días de labor, sucede un corte intempestivo del suministro eléctrico, por lo
que decide utilizar moldes especial para terminar el pedido a tiempo a mano. Si la
eficiencia estándar es 25 codos/hora-op ¿Cuántos operarios tendría que utilizar?
¿Qué sugeriría para imprevistos como estos si sus ventas fueran continuas?
32. Un empresario desea cubrir la demanda de zapatillas (pares) trabajando 8 horas
diarias durante 21 días. Para ellos cuenta con la siguiente maquinaria:
Maq. A: 40 pares/h
Maq. B: 80 pares/h
Maq. C: 60 pares/h
Si la máquina B se malogra a los 12 días y a los 17 días vuelve a funcionar.
¿Cuántos operarios necesitaríamos para completar el volumen de producción, si la
eficiencia estándar de estos es de 4 pares/hora por trabajo manual? ¿Cuál es el
volumen de producción a los 21 días?
33. La demanda de compras es de 103,680 chompas en el mercado, y su empresa
trabaja 6 horas diarias, con una eficiencia de 20 chompas/horas ¿Cuántos operarios
deberá contratar para cubrir la demanda en 48 días, justo para que empiece la
campaña escolar?
34. Del problema anterior, debido a motivos diversos, si la eficiencia porcentual fuese
del 75% ¿Será suficiente contratar a 6 obreros más? ¿Alrededor de cuanta
eficiencia porcentual exigiría a sus operarios contratados?
35. En una fábrica de peines plásticos los productos defectuosos están a razón de 12
tiras de peines por cada 240 tiras producidas. Un administrador novato, prefirió
esperar al final de la producción moler estos y utilizarlos como material reciclado, de
tal manera que su venta posterior cubrió sus costos, dejando cierto margen de
utilidad. Se trabajó 45 días durante 10 horas/días. Se cuenta con las siguientes
capacidades de máquinas (tiras de 6 peines)
3 Maq. A: 1100 tiras/5 h 1 Maq. B: 1080 tiras/4 h 1 Maq. C: 1800 tiras/6h
La máquina A es totalmente automática por lo que entrega la tira de peines,
cortadas y embolsadas; las demás se cortan y embolsan a mano.
a. ¿Cuál es la eficiencia estándar–op si se trabaja con 29 operarios que cortan y
embolsan los peines de las tiras producidas por las máquinas B y C?
b. ¿Cuál es volumen de producción pedido (en peines)?
c. ¿Producción alcanzada si se trabajara con una eficiencia del 75%?
d. ¿Cuál es volumen de producción defectuosa (en peines)?
e. ¿Qué comentario le merece la actitud del administrador?

36. Según el análisis del mercado, lo oferta de la compañía VLADIPLAST S.A. para su
línea de producción de muñecos SON GOKU representa el 12% de la demanda
pronosticada por lo que las ventas están aseguradas. La compañía elabora
moldeando por inyección, 5 muñecos por minuto (matriz de 5 muñecos). Se trabaja
las 24 horas del día, seis días de la semana durante 8 semanas. Se cuenta con
cuatro máquinas inyectoras de alta calidad y 48 operarios por turno para el
ensamblado de los muñecos.
a. ¿Cuál debería ser la eficiencia actual para cubrir la producción?
b. ¿Cuántas cajas grandes se requieren si estas contienen doce cajas pequeñas con
una docena de muñecos cada una?
c. ¿Si se sabe que para el ensamblado, la eficiencia estándar es de 30 muñecos /
hora – op. ¿Cuál es la eficiencia % a la que se está trabajando actualmente?
d. ¿Cuál es la demanda pronosticada para todo un mercado?
e. Si los operarios trabajan al 10% ¿Se podrían producir más muñecos? ¿Por qué?
37. En una fábrica de helados, el volumen de producción en el mes de julio (30 días
trabajados) llegó a 787,200 unidades. Los helados se elaboran con técnicas
antiguas por lo que se utilizan molde de 8 x 10 unidades, y se necesita 1 balde de
10 litros de mezcla batido por molde, actividad realizada a mano.
Si la eficiencia estándar es 10 baldes mezcla/dia–op.
a) ¿Cuál es la eficiencia porcentual si se cuenta con 41 operarios?
b) ¿Cuál sería el volumen de producción si se trabajara al 95%?
c) Consecuencia, ud. Aceptaría un pedido de 120,000 unidades ¿Por qué?
38. La empresa panificadora PANDURO S.A. un analista se ofreció a determinar la
productividad de una empresa en la semana que terminó en lo que respecta a los
66 pies de manzana que generalmente despachan a reconocidos hoteles de
prestigio. Se emplearon los siguientes insumos:
85,8 Kg. de harina a S/. 3.30/Kg.
16,5 Kg. de manteca a S/. 3.00/Kg.
79,2 Kg. de manzanas a S/. 1.20/Kg.
26,4 Kg. de azúcar a S/. 1.80/Kg.
28 horas-hombre de mano de obra a S/. 12/h-h
39. En el gráfico se muestra el proceso productivo mecanizado para la obtención de
una pieza de bronce. Se va a procesar 400 kg. de bronce durante un turno de 8
horas, de los cuales 30 minutos serán utilizados en refrigerio y se paralizan las
máquinas. Se sabe además que cada pieza terminada de bronce pesa 160.005 Kg.
Máquinas Operarios Consumo

Torno 2 operarios 3 Kw./hora
Fresadora 1 operario 2.5 Kw./hora
Taladro 1 operario 1.5 Kw./hora
Fuente Administración III: Senati, fascículo de aprendizaje.
Administración de Operaciones: Richard Chase.
Diseño y control de la producción: Carlos Rojas Rodríguez
ESTUDIO DE MÉTODOS
OBJETIVO
Aplicar el estudio de métodos para elaborar diagramas que permitan analizar la
"secuencia" de actividades que sigue un material, equipo u operario; a fin de proponer
una mejora al sistema actual de trabajo.
DEFINICIÓN
Investigar y perfeccionar las operaciones en el lugar de trabajo no es nada nuevo;
los buenos dirigentes lo están haciendo desde que se organizó por primera vez el
esfuerzo humano para acometer grandes empresas. Siempre ha habido dirigentes de
extraordinaria capacidad - genios - que lograron realizar notables progresos, pero,
lamentablemente, ningún país parece poseer un número adecuado de dirigentes
competentes. De ahí la gran utilidad del estudio del trabajo, pues aplicando sus
procedimientos sistemáticos un dirigente puede lograr resultados equiparables, e
incluso superiores, a los obtenidos en otras épocas por hombres geniales, pero menos
sistemáticos.
Es el registro y examen crítico sistemático del cómo se realizan las actividades de
un trabajo, con la finalidad de realizar mejoras.
El análisis de un trabajo, se apoya en la construcción de diagramas que faciliten su
estudio, y como tal, optimizar el uso de los recursos, incrementando así, la
productividad.
Los fines del Estudio de Métodos son:
 Mejorar los procesos.
 Mejorar la disposición de la fábrica, del taller y/o de los lugares de trabajo.
 Mejorar el diseño del equipo y de las instalaciones en general.
 Mejorar la utilización de los materiales, maquinaria y mano de obra.
 Economizar el esfuerzo humano, reduciendo todas las tareas innecesarias y
simplificando aquellas que originen fatiga.
 Favorecer la creación de mejores condiciones ambientales para el trabajo.

La expresión "Estudio del trabajo" comprende varias técnicas, y en especial el

estudio de métodos y el estudio de tiempos (medición del trabajo). ¿Qué son esas dos
técnicas y qué relación tienen entre sí?

FASES DEL ESTUDIO

1. Seleccionar el trabajo o proceso que se ha de estudiar.
2. Registrar o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso,
utilizando las técnicas más apropiadas y disponiendo los datos en la forma más
cómoda para analizarlos.
3. Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se
justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se
lleva a cabo; el orden en que se ejecuta; quién la ejecuta, y los medios
empleados.
4. Establecer el método más económico, teniendo en cuenta todas las
circunstancias y utilizando las diversas técnicas de gestión así como los aportes
de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas, cuyos enfoques
deben analizarse y discutirse.
5. Evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la
cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo.
6. Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método,
ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne,
utilizando demostraciones.
7. Implantar el nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica
general aceptada con el tiempo fijado.
8. Controlar la aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y
comparándolos con los objetivos.

FASES DEL ESTUDIO DEL TRABAJO: casos propuestos
Del siguiente listado de actividades, designe a qué fases corresponden:

1. Eliminación de propuestas que incluían contratación de personal adicional
………………………………………….
2. Descripción de las actividades del personal de ventanillas
………………………………………….
3. Comparación entre procesos con ciertas actividades suprimidas
………………………………………….
4. Amontonamiento y reclamos constantes de usuarios
………………………………………….
5. Identificación de los procesos que originan amontonamientos
………………………………………….
6. Determinación de los empleados que intervienen en los procesos pertinentes
………………………………………….
7. Comparación entre actividades rediseñadas con diferentes trabajadores
………………………………………….
8. Determinación de las capacidades de servicios del personal de ventanillas
………………………………………….
9. Especificación detallada de una alternativa, con asignación de trabajadores a
actividades específicas, tiempos esperados de ejecución de las actividades, y
denominación de los responsables de mantener el método en operación
………………………………………….
10. Describa en el orden debido (selección, registro, análisis, desarrollo) las
actividades que usted considera se podría desarrollar en la oficina de
admisiones de un hospital de la ciudad
………………………………………….
Fuente:
Ingeniería de métodos: Freddy Durán.

ANÁLISIS DE REGISTROS
Pasemos ahora a la fase de Análisis de los hechos registrados. En esta fase, es

sumamente útil confrontar los hechos con una serie de preguntas, y para iniciar esta
etapa, indiquemos aquí que tanto las actividades de un proceso como los elementos de
una operación se agrupan en dos grandes categorías: actividades productivas y
actividades no productivas.
Llamamos actividades productivas a aquellas durante las cuales sucede
efectivamente algo al material u objeto del estudio, es decir, se lo trabaja, se lo traslada
o se lo examina. A su vez, estas pueden ser:
 Preparatorias: las necesarias para disponer la tarea o material dejándolo listo y
en posición para el trabajo. Son los transportes e inspecciones.
 Activas: las que modifican la forma, composición química o condición física de
los materiales, o permiten el avance de un servicio. Son las operaciones.
 De salida: por ejemplo, sacar el material de la máquina o lugar de trabajo,
abandonar un área de servicio. Estas actividades de salida de una operación,
son las preparatorias de la acción siguiente. Son los transportes e inspecciones.
Llamamos actividades no productivas a aquellas en las que no se toca
directamente el material, o no se hace ningún trabajo. Las demoras y los
almacenamientos están incluidos en este grupo.

ANALISIS DE REGISTROS: Casos propuestos

Clasificar como productivas (preparatorias, activas o de salida) y no productivas, las
actividades siguientes, las que se realizan con cada pedido que ingresa a la
organización, en la recepción del almacén de materiales (elemento activo: un
guardalmacén):
1. Despejar los mesones.
2. Recibir la nota de despacho.
3. Ir a archivo, buscar y traer la copia del pedido.
4. Confrontar los contenidos del pedido y de la nota de despacho.
5. Coger cada ítem despachado, inspeccionarlo, contarlo y separarlo como recibido
o como rechazado.
6. Aceptar los artículos despachados.
7. Devolver los artículos rechazados.
8. Actualizar la nota de despacho.
9. Ir a oficina del jefe del almacén para que revise, apruebe y firme la actualización
de la nota de despacho.
10. Esperar mientras el jefe actúa.
11. Disponer la ubicación de los artículos recibidos en los lugares correspondientes.
12. Archivar la nota de despacho como recibida, y reclasificar la nota de pedido.
13. Esperar a que despejen el mesón.
14. Ponerse listo para la nueva actividad.
De la misma manera que en las preguntas anteriores, clasifique las actividades
siguientes que se realizan en la recepción de las emergencias en un hospital materno
infantil (elemento activo: menor de edad, con acompañante):
16. Acompañante explica al portero su situación.
17. Paciente espera decisión del portero.
18. Paciente ingresa al hospital.
19. Buscar oficina de información.
20. ir a la caja.
21. Hacer cola en la caja.
22. Conseguir ticket para ser atendido.
23. que ingrese a consultorio.
24. Esperar llamada de enfermera para ingresar a consultorio.
25. Ir a consultorio e ingresar.
26. Entregar ticket.
27. Explicar situación.
28. Enfermera quita la ropa a paciente.
29. Enfermera toma signos vitales.
30. Médico clasifica al paciente según patología, pide examen, lo receta y lo ubica
en zona de emergencia.
Fuente:

SIMBOLOGÍA
OBJETIVO
Utilizar los símbolos pertinentes a los diagramas de procesos, como lenguaje
universal del estudio de métodos.
DEFINICIÓN
Al recordar las fases que comprende el estudio del trabajo, luego de seleccionar el
proceso o trabajo a mejorar; debe procederse al registro de los eventos a los que se
deben someter los materiales, los individuos, las instalaciones, los equipos, o los
procedimientos, individualmente o en cualquier combinación, con la finalidad de lograr
la realización de un producto, de un servicio, o de una fase cualquiera de un proceso.
Para ello vamos a valernos de diagramas, los cuales hacen uso de los siguientes
símbolos:

 Operación: Es aquella actividad que ocurre en una máquina o lugar de trabajo,

durante la cual se altera una o varias de las características físicas o químicas de
un objeto, o el estado de desarrollo de un servicio. Ejemplos: coser sacos en una
máquina, moldear material para conformar tableros de lana de madera, cortar
perfiles de madera, etc. En aquellas actividades que no son de manufactura está
representada por las actividades más representativas o importantes como:
Facilitar y/o recibir información, planificar, tomar una decisión, confeccionar
planos, tomar signos vitales, efectuar una cirugía.
 Inspección: Es la comparación de las características de un objeto o de un
servicio con respecto a un estándar de calidad o de cantidad. Hay inspección
cuando verificamos el peso de salida de los sacos de cemento, cuando
comprobamos el estado final de un producto terminado, evaluar a un paciente,
etc.
 Transporte: Se denomina así a aquellas actividades que involucran
movimientos de materiales u objetos de un lugar a otro; o a la simple
manipulación de papeles, de materiales o de personas en el lugar de trabajo, sin
contribuir a la evolución o terminación del servicio a proporcionarse. Se excluyen
a los que forman parte de una operación o de una inspección. Los transportes
ordinariamente ocurren entre dos operaciones, entre inspecciones,
almacenamientos y demoras. Ejemplos son el movimiento de los tableros de
lana de madera entre las fases de moldeo y prensado, el movimiento de los
materiales entre el almacén y los camiones repartidores, el manipular
inoficiosamente papeles en un proceso de servicio como emitir un documento o
cancelar una factura, buscar información o materiales.
 Demora: También conocida como espera o retardo, ocurre cuando al terminar
una actividad cualquiera, la siguiente, pudiéndose, no se la realiza de inmediato,
y el sujeto de la transformación es detenido en su avance. A estas actividades
se las denomina también almacenamiento temporal. Ejemplos de demora son
los amontonamientos de materiales en el suelo, las personas en una cola de
espera, las solicitudes de servicio en un puesto de atención.
 Almacenamiento: Ocurre cuando el material es retenido en un estado y en un
lugar, y del cual, para moverlo, se requiere de una orden u autorización. Su
símbolo es V. Se diferencia de la demora en que, para mover un material en
espera, no se requiere de autorización alguna.
 ActividadesCombinadas: Cuando se desee calificar actividades cuya ejecución
sea simultánea, se utilizan combinadamente los símbolos necesarios.

DIAGRAMAS: casos propuestos

Clasifique los elementos siguientes según sean operaciones, transportes,
inspecciones, almacenamientos y demoras:
1. En la fabricación de cemento, el quemado del clinker (mezcla de arena molida,
arcilla y yeso) requiere hacer pasar al material por unos hornos que pueden
llegar, según la capacidad y la tecnología, a los 30 metros de longitud, en un
tiempo de permanencia del material de 3 minutos. ¿Esta actividad es una
operación, un transporte, o una combinación de ambas? ¿Por qué?
Las actividades de recepción de mercadería en un almacén son las siguientes:

1. Recibir la nota de despacho
2. Ir a archivo, buscar y traer la copia del pedido
3. Confrontar los contenidos del pedido y de la nota de despacho
4. Coger cada ítem despachado, inspeccionarlo, contarlo y separarlo como recibido
o como rechazado
5. Aceptar los artículos despachados
6. Devolver los artículos rechazados
7. Actualizar la nota de despacho
8. Ir a oficina del jefe del almacén para que revise, apruebe y firme la actualización
de la nota de despacho.
9. Esperar mientras el jefe actúa
10. Disponer la ubicación de los artículos recibidos en los lugares correspondientes
11. Archivar la nota de despacho como recibida, y reclasificar la nota de pedido
12. Esperar a que despejen el mesón
Para ingresar a un centro de salud y conseguir el ticket para ser atendido, los
pacientes deben realizar las siguientes actividades:
1. Paciente explica y convence al portero su situación
2. Paciente espera decisión del portero
3. Paciente ingresa al hospital
4. Buscar oficina de información
5. Ingresar a la cola de información
6. Ir a la caja
7. Hacer cola en la caja
8. Comprar ticket para ser atendido
Fuente:

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
OBJETIVO
Elaborar un diagrama para representar un proceso productivo, el cual será
analizado para su posterior optimización.
DEFINICIÓN
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,
inspecciones, holguras y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura,
desde la llegada de materia prima hasta el empaque del producto terminado.
Los únicos símbolos que se utilizan en este diagrama son los correspondientes a
operación e inspección. No es necesario considerar los lugares donde se lleva a
cabo, ni quiénes son los trabajadores.
Junto con la información proporcionada por los símbolos y el orden en que se los
grafique, se debe incluir una ligera descripción de la actividad, así como el tiempo
que se invierte en su ejecución.
FINALIDAD
 Propósito de la operación.
 Diseño de la parte o pieza.
 Tolerancias y especificaciones.
 Materiales.
 Proceso de fabricación.
 Preparación y herramental.
 Condiciones de trabajo.
 Manejo de materiales.
 Distribución en la planta.
 Economía de movimientos.
Sugerencia:
 Emplear verbos en voz activa (terminación ar, er, ir) en DAP tipo operario.
 Emplear verbos en voz pasiva (terminación ado, edo, ido) en DAP tipo material
o máquina.


Ejemplo 1: Montaje de un rotor de interruptor

El croquis del montaje (ver figura) muestra el rotor para un interruptor de acción
lenta.
Al hacer un DOP suele ser práctico comenzar trazando una línea vertical a la
derecha de la página para anotar las operaciones e inspecciones de que sea objeto la
unidad o componente principal del montaje (o compuesto, si se trata de un proceso
químico), que en este caso es el eje. El tiempo fijado por pieza se indica, en horas, a la
izquierda de cada operaci6n. No se asigna un tiempo dado para cada inspección
porque los inspectores no son retribuidos por tarea.
He aquí las operaciones e inspecciones de que es objeto el eje, que se
hace con una varilla de acero de 10 mm de diámetro:
 Operación 1: Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0,025 horas)
 Operación 2: Cepillar el extremo opuesto en la misma máquina (0,010 horas).
 El trabajo pasa entonces al departamento de inspección para ser sometido a:
Inspección 1: Verificar dimensiones y acabado. (No se fija tiempo). Del
departamento de inspección, el trabajo pasa a la sección de fresado.
 Operación 3: Aplicar fresa recta acoplada en fresadora horizontal (0,070 horas)
 Operación 4: Eliminar rebaba en banco de desbarbado (0,020 horas).
 El trabajo vuelve al departamento de inspección.
 Inspección 2: Verificar resultado final del fresado. (No se fija tiempo).
 El trabajo pasa luego al taller de galvanoplastia.
 Operación 5: Desengrasar (0,00 15 horas).
 Operación 6: Cadmiar (0,008 horas).
 Del taller de galvanoplastia el trabajo pasa nuevamente al departamento de
inspección.
Inspección 3: Verificar resultado final. (No se fija tiempo).

La pieza moldeada de plástico debe tener un orificio concéntrico al eje

longitudinal.
 Operación 7: Cepillar por ambos lados, taladrar y ajustar al diámetro deseado en
torno revólver (0,080 horas).
 Operación 8: Hacer un orificio transversal (para el pernete de tope) y desbarbar
en taladradora de doble huso (0,022 horas).
 El trabajo pasa al departamento de inspección.
 Inspección 4: Verificar definitivamente dimensiones y acabado. (No se fija
tiempo). Pasa al almacén de piezas terminadas hasta que se necesite para el
montaje.
 Operación 9: Montar la pieza moldeada en la parte pequeña del eje y taladrar de
lado a lado el agujero para el pernete de tope (0,020 horas).
La pieza ensamblada está ahora lista para insertar el pernete de tope, fabricado
con una varilla de acero de 5 mm de diámetro de la manera siguiente:
 Operación 10: Tornear una espiga de 2 mm de diámetro, biselar el extremo y
cortar en un torno revólver (0,025 horas).
 Operación 11: Quitar la rebaba con una pulidora (0,005 horas).
 El trabajo pasa luego al departamento de inspección.
 Inspección 5: Verificar dimensiones y acabado. (No se fija tiempo).
 El trabajo pasa al taller de galvanoplastia.
 Operación 12: Desengrasar (0,001 5 horas).
 Operación 13: Cadmiar (0,006 horas).
 El trabajo vuelve ahora al departamento de inspección.
 Inspección 6: Verificar resultado final. (No se fija tiempo)
 Pasa al almacén de piezas terminadas, de donde sale para:
 Operación 14: Fijar el pernete de tope a1 montaje, remachándolo ligeramente
para afianzarlo (0,045 horas).
 Inspección 7: Verificar por última vez el montaje terminado. (No se fija tiempo).
 Vuelve luego al almacén de piezas terminadas.


Ejemplo 2: Polo: DOP de una prenda de vestir, en el cual se muestran las

operaciones principales.

Ejemplo 3: Mesa para teléfono

Ejemplo 4: Preparación de vino

En la empresa vinícola “Buen sabor”, se ha realizado un estudio para determinar
la secuencia a seguir en la elaboración de vino. La vinificación (fermentación alcohólica
del zumo de uva o transformación del mosto en vino), comprende una serie de
actividades que comienza con la vendimia (recolección de la uva).
Los peones realizan el cortado de racimos de uva y van colocándolos en cestos,
para luego ser llevados y vaciados en recipientes coladeras donde se realiza el lavado
mediante presión de agua, para luego pasar a la prensa, con lo que se obtiene el jugo
de uva o mosto.
El mosto o jugo de uva es un líquido que contiene de 70 a 80% de agua, el 20%
está constituido por tartrato ácido de potasio, sustancias colorantes y sustancias
minerales, los cuales presentan variación en el transcurso de la fermentación.
Una vez concluido el prensado, el mosto se vierte en los cubos de fermentación
mediante canales a una temperatura constante de 20 °C, dichos cubos de fermentación
tienen una capacidad de 126 galones americanos (600 lt aproximadamente). Al cabo
de 7 u 8 días, se detiene la fermentación y el líquido se transvasa mediante tuberías a
los cubos o toneles, para que la fermentación continúe en forma lenta y a baja
temperatura.
Terminada la fermentación, se clarifica el vino agregándole diversas sustancias
albuminoideas: clara de huevo, gelatina; las que al coagular por la acción del alcohol,
se precipitan arrastrando al fondo del tonel las materias sólidas que enturbian el vino.
Para obtener un producto de mejor calidad, el vino clarificado se transvasa
mediante conductos a toneles tratados con anhídrido sulfuroso (SO2), para destruir los
fermentos que pudieran perjudicar la calidad del producto durante su conservación.
Para evitar el agriado o acética, se le adiciona sulfito ácido de potasio (SO 3HK).
A veces es conveniente añadirle alcohol (encabezamiento) o azúcar de caña
(endulzamiento) para aumentar su fuerza o modificar sus características
organolépticas.
Luego, el vino ya colocado en toneles, debe someterse a maduración para que
forme su aroma y adquiera estabilidad. Pasado un tiempo determinado se procede a la
clarificación de vinos mediante un catador (persona que se encarga de examinar el
sabor o sazón del vino).


Ejemplo 5: Fabricación Taladro manual

Una compañía manufacturera de herramientas planea introducir en su línea de
productos, un taladro manual; el diseñador de productos preparó los dibujos de las
piezas, y el ingeniero de fabricación, una lista de piezas y las hojas de operaciones
para cada una de ellas. El ingeniero de fabricación considera que un diagrama que
describa el proceso general de fabricación, le sería de mucha ayuda para él, y para
otras personas, quienes deben entender la secuencia, las relaciones y el tiempo
empleado en las operaciones del sistema.
Lista de piezas
Descripción N° Pieza Cant Materia Prima
Conjunto mango y anillo 200 1 Comprada
Perno de mango 100 1 Barras
Engrane superior de mando 101 1 Barras
Eje principal 102 1 Barras
Perno fijador del engrane de mando 103 1 Barras
Conjunto de mango y anillo del perno y fijador 201 1 Comprada
Engrane de mando 202 1 Comprada
Mango de engrane de mando 203 1 Comprada
Brazo del mango de engrane de mando 104 1 Soleras
Perno del mango de engrane de mando 105 1 Barras
Tornillo 204 1 Comprada
Engrane inferior de mando 106 1 Barras
Cubierta de la mordaza 107 1 Barras
Mordazas 108 3 Barras
Resortes 205 3 Comprada
Tornillos fijador 206 1 Comprada
Arandelas 207 2 Comprada
Base del mandril 109 1 Barras
Lista de operaciones
Descripción Operación Máquina T (min)
Perno de mango (100) Voltear cortar Tornillo automático 0.02
Engrane superior de mando (101) Voltear y cortar Tornillo automático 0.20
Cortar dientes Cortador engranes 3.00
Eje principal (102) Voltear, taladrar Tornillo automático 0.04
Taladrar Prensa taladro 0.03
Perno fijador del engrane de mando (103) Voltear, hacer rosca Tornillo automático 0.03
Brazo del mango de engrane de mando Agujerear Prensa 0.01
(106)

Perno del mango de engrane de mando Voltear y cortar Tornillo automático 0.02
(105)
Engrane inferior de mando (106) Voltear y cortar Tornillo automático 0.25
Cortar dientes Cortador engranes 3.00
Hacer rosca Forjador de roscas 0.20
Cubierta de la mordaza (107) Voltear, taladrar, Tornillo automático 0.30
puntear y cortar
Mordazas (108) Voltear y cortar Tornillo automático 0.02
Base del mandril (109) Voltear, taladrar, Tornillo automático 0.30
puntear y cortar
Lista de ensambles
Subensamble Operación Máquina T (min)
N° 300 Ensamblar en el eje principal (102), el Banco de
engrane superior de mando (101), el trabajo
perno del mango y anillo (200) y la
arandela (207)
N° 301 Ensamblar en N° 300, el engrane Banco de
inferior de mando (106), la arandela trabajo
(207), y el tornillo fijador (206)
N° 302 Ensamblar en el N° 301, los tres Banco de
resortes (205), las tres mordazas (108), trabajo
la cubierta de mordaza (107) y la base
del mandril (109)
N° 303 Ensamblar en el N° 302, el perno Banco de
fijador del engrane de mando (103) trabajo
N° 304 Ensamblar en el N° 303, el conjunto de Mesa de
mango y de anillo del perno fijador trabajo
(201)
N° 305 Ensamblar el perno del mango del Remachadora
engrane de mando (105), el brazo del
mango del engrane de mando (104) y
el mango del engrane mando (203),
después remachar
N° 306 Ensamblar en el N° 304, el ensamble Banco de
N° 305, el tornillo (204), y el engrane trabajo
de mando (202)
Inspeccionar el ensamble final Banco de
trabajo


DOP: casos propuestos

1. Fabricación de una lámpara
Elemento / Actividades
Pieza 1: Eje o soporte
 Cortar
 Tornear
 Taladrar
 Pintar
 Inspeccionar
Pieza 2: Base portafoco
 Cortar
 Inspeccionar
Pieza 3: Base
 Cortar
 Formar
 Taladrar
 Lijar
 Pintar
 Inspeccionar
Pieza 4: Pantalla
 Cortar
 Formar
 Inspeccionar
Piezas compradas:
Pieza 5: Foco
Pieza 6: Portafoco
Pieza 7: Cordón eléctrico
Subensamble 30:
 Ensamblar en el eje o soporte (pieza 001), la base del portafoco (pieza 002) y la
base (pieza 003).
Subensamble 60:
 Ensamblar en el subensamble 30 el cordón eléctrico (pieza 007), y el portafoco
(pieza 006).
Subensamble 90:
 Ensamblar en el subensamble 60 el foco (pieza 005).
Ensamble final:
 Ensamblar en el subensamble 90 la pantalla (pieza 004), luego inspeccionar.

2. Fabricación de llave para agua (caño)

Elemento / Actividades
Pieza 211: Cuerpo
 Fundir
 Limpiar
 Maquinar estrías
 Hacer rosca
 Inspeccionar
Pieza 226: Rondana para asiento
 Cortar
 Inspeccionar
Pieza 536: Rondana de latón
 Cortar
 Inspeccionar
Pieza 1702: Tuerca estopera
 Maquinar superficie y cortar
 Inspeccionar
Pieza 1705: Árbol o vástago
 Maquinar superficie y cortar
 Inspeccionar
Pieza 1709: Manivela
 Fundir
 Limpiar
 Maquinar superficie
 Inspeccionar
Piezas compradas:
Pieza 231: Tornillo para asiento
Pieza 533: Empaque cónico
Pieza 1717: Tornillo para manivela
Subensamble 300:
 Ensamblar en el vástago (pieza 1705), el tornillo para asiento (pieza 231), la
rondana para asiento (pieza 226), la rondana de latón (pieza 536) y el empaque
cónico (pieza 533)
Subensamble 400:
 Ensamblar en el cuerpo (pieza 211), el subensamble 300.
Subensamble 500:
 Ensamblar en el subensamble 400, la tuerca estopera (pieza 1702).
Ensamble final:
 Ensamblar la manivela (pieza 1709) y el tornillo para manivela (pieza 1717) con
el subensamble 500; inspeccionar y empacar.

3. Fabricación de una garrucha

Elemento / Actividades Elemento / Actividades
Pieza 1: Flecha Pieza 4: Retén de cojinete
 Cortar a medida (barra)  Cortar lámina
 Dar forma y acabado  Perforar
 Inspeccionar  Vaciar y formar
Pieza 2: Guía cojinetes  Escariar
 Medir y trazar lámina Pieza 5: Horquilla
 Cortar  Medir y trazar lámina
 Doblar y dar forma  Cortar material
 Perforar  Llevar a taladro
 Quitar rebabas  Hacer tres perforaciones
 Inspeccionar  Doblar y dar forma
 Llevar a tratamiento térmico  Quitar rebabas
 Tratar térmicamente Pieza 7: Eje
 Inspeccionar  Cortar a medida (barra)
 Llevar a prensa
Piezas compradas:  Formar cabeza
Pieza 5: Rueda plástica
Pieza 3: Cojinetes
Ensamble 1 Ensamble 2
Unir las partes 1, 2, 3, 4 y 5 Colocar rueda
 Colocar Flecha en posición  Posicionar rueda en horquilla
 Colocar Guía en eje  Colocar eje
 Colocar los 12 cojinetes  Prensar extremo de eje
 Tapar con retén  Inspección final
 Acoplar horquilla  Almacenar
 Prensar extremo de flecha

4. Fabricación de una plancha eléctrica

Elemento / Actividades Elemento / Actividades
Pieza 1: Base de fierro ½” Pieza 6: Espiga (comprado)
 Medir y trazar Pieza 7: Portaespiga (comprado)
 Cortar Pieza 8: Tuerca para espiga (comprado)
 Perforar 2 agujeros 5/16” Pieza 9: Asa
 Pasar terraja para roscado  Medir y trazar lámina
 Cromar  Cortar lámina
Pieza 2: Stovebolts (comprado)  Doblar y doblar
Pieza 3: resistencia 600 w (comprado)  Perforar 2 agujeros ½”
Pieza 4: Peso de fierro 3/8”  Cromar
 Medir y trazar Pieza 10: Mango
 Cortar  Cortar listón de madera
 Perforar 2 agujeros ½”  Tornear
Pieza 5: Tapa  Pintar
 Medir y trazar  Esperar secado
 Cortar y doblar Pieza 11: Tornillos (comprado)
 Soldar laterales Pieza 12: Tuercas 5/16” (comprado)
 Perforar 2 agujeros ½” Pieza 13: Arandelas 5/16” (comprado)
 Dar forma con martillo de bola Pieza 14: Cordón eléctrico
 Esmerilar soldadura  Cortar a medida (3 m)
 Cromar  Pelar extremos
 Verificar acabado  Conectar enchufe
 Conectar “hembra” de espiga
 Verificar

Armar la base eléctrica Instalar espigas a la tapa
 Enroscar stovebolts a la base  Sujetar arandelas a la tapa
 Instalar resistencia  Acoplar portaespigas
 Colocar peso de fierro  Acoplar espiga
 Colocar tuercas y ajustar  Colocar tuercas y ajustar
Conectar resistencia a la espiga Armar mango y asa
 Sujetar ensamble 2 en stovebolts  Acoplar mango al asa
 Acoplar terminales de la  Atornillar
resistencia a la espiga  Verificar firmeza
 Enroscar y ajustar
 Verificar
Unir asa a la estructura Conectar cordón a la plancha
 Acoplar ensamble 4 a stovebolts  Enchufar cordón a la espiga
del cuerpo principal  Conectar enchufe a
 Colocar arandelas y tuercas tomacorriente
 Enroscar y ajustar  Probar temperatura a mano
 Comprobar firmeza
5. Fabricación de un bolígrafo
La empresa de lapiceros LuxorS.R.L. fabrica el modelo.El proceso para este modelo
empieza cuando los pellets de poliestirenomezclado con el colorante en polvo
deseado, dan forma al cuerpo dellapicero mediante una primera operación
denominada "inyección".A continuación se realiza el grabado del cuerpo, aplicando
tinta para grabadode color bronce. Lacarga o tubo junto con la punta de bronce
completa, sereciben por separado ya fabricadas de proveedores externos, para
serllenados con tinta en la planta, mediante el proceso de subensamble “mina”. A fin
de asegurar que la tinta este completamente del lado de la punta debronce, se
realiza el centrifugado del subconjunto. Todas estas actividades, serealizan en una
máquina automática.Al subproducto obtenido se le llama mina. Éste se une al
cuerpo en elsiguiente subensamblemanual para la obtención del subproducto
“cuerpo-mina”. El botón se fabrica también de poliestirenomezclado con polvo
colorante medianteproceso de inyección. Se une al subensamble “cuerpo-mina”
aplicando pegamentomediante un proceso automático. Este subproducto se
llama “cuerpo completo”.La tapa es de polipropileno 20. También se inyecta como
los cuerpos y botones, premezclando los pellets con colorante en polvo. En una
operación manual, se ensamblala tapa con el cuerpo completo para obtenerse el
lapicero Majesty100.Finalmente, se llenan cajas de una docena de manera manual
y se colocan en una fajatransportadora con destino a la sección empaque.
Se realizan inspecciones al finalizarel subproducto mina, y subensamblemanual
cuerpo-mina, también se verifica lacantidad y calidad en el ensamble final. Elabore
el diagrama DOP indicando todas lasactividades
Fuente: Estudio de tiempos y movimientos: Camilo Janania Abraham.

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO (DAP)
OBJETIVO
Elaborar un diagrama de proceso, más detallado y exhaustivo, que permita visualizar

las actividades a optimizar.
DEFINICIÓN
El DOP registra los lineamentos generales del proceso, posteriormente, se deberá

detallar las actividades del mismo. Es entonces cuando se manifiesta útil el “diagrama
de análisis del proceso”.
El diagrama de análisis del proceso es el registro de las diversas actividades que
ocurren durante la ejecución de un trabajo en la fábrica o en un departamento,
graficando todas ellas por medio de sus símbolos correspondientes.
Se diferencia del diagrama de las operaciones del proceso en que considera a todas
las actividades concurrentes en el proceso: operaciones, inspecciones, transportes,
almacenamientos y demoras.
Las actividades a analizarse en este diagrama se refieren concretamente a los
procedimientos a que son sometidos los materiales.
PROPÓSITO
1. Formarse una imagen de la secuencia total de acontecimientos que ocurren

durante el proceso.
2. Estudiar los acontecimientos en forma sistemática.
3. Mejorar la disposición de los locales.
4. Mejorar el manejo o manipulación de materiales.
5. Reducir o anular las demoras.
6. Estudiar las operaciones y demás acontecimientos en relación unos con otros.
7. Comparar 2 métodos.
8. Escoger operaciones para un estudio más detallado.
9. Simplificar y combinar operaciones.



DAP: Casos resueltos
Ejemplo 1: Tomar dictado y mecanografiar de una carta
La mecanógrafa se dirige a la oficina del autor de la carta, toma el dictado, regresa a

su oficina, prepara papeles (original, copia, carbón) colocándolos en la máquina de
escribir.
La mecanógrafa digita el texto, retira la carta, separa las copias, comprueba el texto
y lo coloca en un folder.
Lleva el folder con la carta a la oficina del autor para la firma.
El autor verifica y firma la carta, la mecanógrafa regresa a su oficina, mecanografía
el sobre, coloca la carta en el sobre y tanto la carta como las copias las coloca en la
bandeja de salida.

Ejemplo 2: Arena de paramento
El proceso comienza con la recepción del material en un almacén, mediante una

cuchara de grúa se llevan 30 m3 de arena, de almacén hacia el quebrantador de arena
y máquina cribadora que dista 6.1 m, demorándose 20 min; en esta máquina se
produce la rotura de los terrones de arena y el cribado (tamizado), el que se realiza por
vibración empleando un tiempo de 0.33 horas.
Aproximadamente, el 10% de los terrones que no han sido quebrantados son
recogidos con la cuchara de grúa, empleando para ello un tiempo de 0.33 hr, para
después, llevarlo al almacén, recorriendo una distancia de 6.1 m (20 min), estos
terrones son humedecidos por riego de agua (0.083 hr), permaneciendo en depósitos
hasta que se reblandezcan los terrones y hasta que se precise más arena en el
proceso. Esta arena es llevada a la trituradora y al cribado, necesitando para ello
recorrer una distancia de 6.1 m (20 min), aquí los trozos de arena son quebrantados y
cribados (0.333 hr), la arena cribada es llevada a depósitos en la planta de mezcla de
arena (34.4 m3) habiéndose recorrido 4.5 m (15 min). En estos depósitos se procede a
la clasificación de arena, teniendo en cuenta su humedad, para luego colocarla en la
máquina mezcladora, empleando para ello un tiempo de 0.083 hr.
Por otro lado, la arena nueva y el cemento son tratados debidamente. La arena
nueva es descargada en el almacén correspondiente mediante un vagón de 45
toneladas métricas de carga y 14.1 m 3 de capacidad, esta arena permanece en el
almacén hasta que se le necesite en el mezclador, aproximadamente 24 hr. De este
almacén es transportado debido a un pedido diario, mediante carretilla de 7.1 m3 de
capacidad hacia depósitos de planta de mezcla de arena, recorriendo 10 metros (30
min); en dichos depósitos permanece hasta que sea necesario (4 hr).
Mientras tanto, el cemento se descarga en el almacén, 50 sacos, empleando un
tiempo de 10 min, permaneciendo aquí hasta que se necesite en el mezclador.
Diariamente son transportados 18 sacos hasta la planta de mezclado que dista 10 m
del almacén mediante una carretilla (30 min). En esta planta permanecen unas 4 hr,
hasta que sea necesario.
La arena nueva es colocada en la mezcladora (0.11 m3) en un tiempo de 0.038 hr.
Se colocan en la mezcladora, dos paladas completas de cemento (6.8 kg) para luego
realizar el mezclado en el amasador Simpson (0.0835 hr) al que previamente
ingresaron 3 galones de agua; la capacidad de este amasador es de 0.68 m3.
Posteriormente, se registra el contenido de humedad y se vacía la arena en el suelo
hasta la próxima operación, empleándose un tiempo de 0.05 hr, quedando así
almacenado (la arena) en espera del moldeado.


DAP: Casos propuestos

1) Procesamiento de pavos
Un operario A, va al depósito de pavos vivos y recoge 6, utilizando una vara de
aluminio con soga. Después el mismo operario los lleva hasta el bloque para el
corte de cabezas, donde un operario B, coge los pavos uno por uno para colocarlos
en los embudos y matarlos, donde drenan la sangre. La función de un operario C
consiste en recoger los 6 pavos muertos, llevarlos hasta la tina de agua caliente y
hervirlos; luego, él mismo los lleva hasta el desplumado, donde un operario D y sus
2 ayudantes despluman las aves.Después, uno de los ayudantes lleva las 6 aves
hasta un depósito de plástico, en donde un operario E escoge los pavos,
verificando que no queden plumas, quitándoselas si las hubiera.
Otro operario F recoge los 6 pavos, los flamea uno por uno y luego los lleva todos
juntos hasta la mesa de limpieza.En la mesa, un operario G y su ayudante
evisceran y lavan los pavos, colocando las vísceras limpias y lavadas en bolsas
que se introducen dentro de las aves.En seguida un operario H recoge los 6 pavos
y los coloca en un depósito, los pesa uno por uno, pegándoles un sticker con los
datos del pesaje. Un ayudante X, de la zona de envoltura, recoge los 6 pavos y los
lleva hasta su lugar de trabajo, en donde se encuentra otro ayudante Z y su
supervisor.Cumplida la labor de envolver los 6 pavos, el supervisor ordena al
ayudante Z a llevarlos hasta el congelador.
2) Panificadora UNSA
La panificadora “UNSA” se dedica a la elaboraciónde pasteles, panetones, bollos
con crema pastelera. La elaboración de los bollos con crema pastelera comienza
con la recepción de lamateria prima: Harina, polvo de hornear, sal, levadura,
huevos, leche en polvo, azúcar yotros.La materia prima es pesada en una balanza,
la cual se ubica a 3.2 m. del área del almacén de materia prima.Esta operación se
realiza de acuerdo al número de bollos, los cuales son cargados a lamáquinade 30
en 30.La materia prima es transportada del Área de Producción dondelos
ingredientes se colocan en la máquina mezcladora, que se encuentra a 1.6 m. de
la balanza electrónica.Luego de 8 minutos se adiciona la mantequilla y se continúa
con el proceso de mezcladohasta lograr una masa elástica, paralelo a este proceso
el operario realizala inspección de la masa.Luego, la masa es llevada a la mesa de
trozado de dimensiones 2.5 x 1.2 m. laque se encuentra a 1.3 m. de la máquina
mezcladora; donde se procede a trozar la masa conun cortador manual, cada
porción debe pesar 1.5 kilos. Esta porción es llevada a la máquina divisora que se
encuentra a 1.5 m. de la mesa; para dividir la porción en30 unidades de 50g. cada
una.Continuamos con la operación de moldeado donde cada unidades estirada y
puesta en elcarroportabandeja (0.9 x 0.5 m) con 20 niveles (68 mm.de separación
por nivel); el carroportabandeja es llevado a la cámara de fermentación
(1.54x2.18x2.07) m. que se encuentra ubicado a 5.10 m. de la mesa; para obtener
un mayor volumen mediante el precocido, por unos 30 minutos aproximadamente.
Después del tiempo indicado se retira la bandeja y se procede a la decoración
añadiendo: clara de huevo utilizando una brocha pastelera (12x6) m. además se
añade la crema pastelera. Los bollos previamente decorados son llevados a un
horno pre-industrial de dimensiones 1.68x2.18x2.07 m. que se encuentra ubicado

al lado de la cámara de fermentación durante un periodo de 1 hora; en ese periodo

el operario deberá inspeccionar la cocción de los bollos. Finalmente el
bollo con crema pastelera horneado pasa por proceso de “selección de productos
defectuosos” que se realiza en una mesa que se encuentra a 6.5m. del horno, para
luego ser llevado al almacén de productos terminados donde es enfriado y
posteriormente vaciado en canastas para su distribución.
3) Lavatorios de fibra de vidrio

La Empresa “TURBO-FIBRA SRL” se dedica a la fabricación de lavatorios
reforzadocon la fibra de vidrio.El procedimiento de fabricación es el siguiente:Una
vez traído la materia prima al área de Producción, en un recipiente metálico,
parauna unidad de producción, se hace vaciado de 1kg. De resina el cual se
agregamonoestireno y cobalto (200 gr. Y 3% respectivamente) y se procede a
mezclarlos poruna hora hasta que quede homogénea la mezcla formándose una
masa espesa; elmonoestireno interviene como disolvente de la resina y el cobalto
va a permitir elsecado del preparado. Se procede entonces a agregar el peróxido
que actúa comocatalizador, reaccionando con el cobalto y hace que el preparado
se solidifique al cabode 15 a 20 minutos por lo que hay que trabajar rápidamente.Un
30% de la masa total es llevada en un recipiente a 5m. de distancia a otra mesa
deoperaciones en donde se le agrega pintura de fibra de vidrio a partir de este
momentotoma el nombre de “gelcoat”,si se le encuentra aguada se le agrega
aerosol, (polvoparecido al chuño) en caso contrario si se encuentra espeso se le
diluye conmonoestireno.Simultáneamente la figura del molde es cubierto por otro
operario con cera y se limpiacon una franela, eso se repite tres veces después se
saca poco brillo y se recubre dela figura con desmoldante, se recubre la figura del
molde con gelcoat y se espera el secado por 10 min. Para luego recubrirlo con la
fibra de vidrio que previamente fuera mojado en la masa restante dejando 1cm,
sobresaliendo de la figura del molde conla masa restante y se espera que se
solidifique por 15min.Una vez que ya se ha endurecido se procede a desmoldar el
artículo y es llevado alalmacén de productos terminados distante a 15m.

DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)
OBJETIVO
Elaborar un diagrama que permite observar los desplazamientos, para estudiar
su posible eliminación o reducción.
DEFINICIÓN
Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional aescala,
que muestra dónde se realizan todas las actividades descritas en el DAP. Laruta de los
movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada ylocalizada
en el diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con elDAP.
Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una
persona queinterviene en el proceso en análisis sobre el mismo diagrama, cada uno
puede seridentificado por líneas de diferentes colores o de diferentes trazos.
Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de análisis:
a. El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y
lasactividades de la persona que efectúa la operación.
b. El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones,
losmovimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.
FINALIDAD
 El diagrama de recorrido es un anexo necesario al DAP.
 La finalidad del DAP es determinar y después, eliminar o disminuir:
o Los retrocesos
o Los desplazamientos
o Los puntos de acumulación de tránsito.
 Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para mejor una distribución
en planta.
Ejemplo 1: Llenado de sacos
Sacos apilados, para ser llenados (próximo a la tolva mezcladora).
El operario A, levanta los sacos de la pila y los coloca debajo de la tolva para ser
llenados.
El operario A, llena los sacos de 100 lb, mediante alimentación por gravedad, la
velocidad de flujo se controla manualmente.
El operario A, le pasa el saco al operario B.
El operario B, verifica el peso, y agrega o quita material según sea necesario para
ajustar el peso a 100 libras aproximadamente.
El operario B, pasa el saco al operario C.
El operario C, dobla y cose la parte superior del saco.
El operario D, toma el saco y lo estiba en el vagón.
El vagón cargado se empuja hacia el almacén.
Los sacos son estibados por los operarios E y F.
Los sacos son almacenados en espera de venderlos.
Los sacos, dos o tres a la vez, se cargan con carretilla de mano en el camión que
aguarda, para después entregarlos al consumidor.

Ejemplo 2: Articulación metálica

Se reciben las barras de acero y se
lleva al almacén.
Del almacén de materias primas se
traslada una barra al taller de forja.
Se realiza el proceso de forja en
caliente, luego se traslada a los
tambores de pulido.
Se realiza el pulido para quitar las
rebabas.
Pasa al mandril automático,
quedando a la espera del
maquinado.
Tornear dando forma. Se lleva a
inspección. Se comprueba tamaño.
Se lleva a los tambores de pulido.
Luego de esperar el proceso, se
pule eliminando bordes.
Pasa a la cuba de galvanoplastia y
espera proceso.
Se efectúa el cadmiado. Se lleva a
inspección. Se comprueba el
cadmiado.
Pasa a las taladradoras. Se taladra.
Va a inspección. Se realiza la
comprobación final.
Se lleva al almacén de productos
terminados.



Caso 2: Confección de un cinturón
Elabórese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un

cinturón para vestido de dama que está compuesto de las siguientes operaciones:
Cinto:
Transportar entretela a máquina cosedora.
Coser cinto.
Coser a tamaño.
Coser punta.
Cortar punta.
Transportar pieza a máquina perforadora.
Perforar hojal.
Perforar 5 ojillos.
Poner 5 ojillos.
Esperar ensamble.
Transportar a ensamble.
Hebilla:
Forrar alambre.
Transportar a cortadora.
Cortar a tamaño.
Doblar hebilla.
Transportar a prensas.
Poner grapas (material de compra).
Poner aguijón (material de compra).
Esperar ensamble.
Transportar a ensamble.
Trabilla:
Coser trabilla.
Esperar ensamble.
Llevar a ensamble.
Armar cinturón (juntar cinto, hebilla y trabilla).
Transportar al almacén de productos terminados.
Almacenado.


Diagrama de Recorrido: Casos propuestos

1. Fabricación de ropa para bebés
B.B.S.A. es una empresa dedicada a la confección de artículos para bebés.
Uno de sus artículos es un juego de toallas “osito”, el cual consta de las
siguientespiezas: una toalla de felpa y toda ribeteada al sesgo; y una manopla con
aplicación,también ribeteada con sesgo; y una babita de felpa, ribeteada también.
Se pide confeccionar el DAP, si el proceso productivo que se sigue es el siguiente:
Se toma un rollo de felpa del almacén de materias primas y se lleva al taller
decostura. En este taller, sobre una mesa se coloca el rollo de 1.50 metros de
ancho yse efectúa el tendido de la tela con una medida de 0.88 metros de
largo(aproximadamente se realizan 45 tendidas).
Una vez tendida la tela, se fijan con alfileres los moldes de las piezas que se van
ausar en la confección de la toalla; procediéndose luego a marcar sus contornos
conlapicero.Luego se procede al corte con una cortadora eléctrica de cuchilla
redondadesmontable. De los retazos formados, se marca con lapicero las
aplicaciones autilizarse, se cortan y luego se colocan en una canasta para llevarla
hasta lascostureras (zona 1).
Las operarias van cociendo con puntada zigzag la aplicación a la capucha y a
lamanopla. Cuando están listas, las coloca en una canasta.Se traslada la canasta a
otramáquina de costura (zona 2), donde otras operarias van efectuando luego
laoperación de ribeteado, colocando el sesgo en todo el contorno de la toalla con
sucapucha, a la babita y a la manopla.
Concluidas estas operaciones, se trasladan las piezas a una mesa donde se
realizauna revisión de las costuras hechas, para enviarlas luego a la zona
deplanchado.
Luego de planchar las piezas, éstas son trasladadas hacia otra operaria, la que
seencarga de doblar la toalla en un rectángulo de aproximadamente 10 x 15
pulgadas;otra operaria toma las que están listas junto con las otras piezas y las
coloca dentrode una bolsa. Se procede luego a poner la etiqueta (papel impreso
que detalla lascaracterísticas del producto), para finalmente cerrarla y se traslada
para ponerla enun aparador, para luego trasladarla al almacén de productos
terminados.
2. Servicio de lavandería
Actividades Lugar
Recibir prendas de vestir Mostrador o mesa
Marcar Mesa de marcar
Clasificar trabajo Mesa de clasificación
Desmanchado burdo, si es necesario Mesa de desmanchado burdo
Lavar Lavadora de trabajo burdo
Extraer exceso de limpiador Extractor de lavado en seco
Secar Secadora (las dos si es necesario)
Planchar Plancha en forma de hongo
Planchar en plano Plancha para uso general
Agrupar partes de pedido Mesa de agrupación de pedidos
Hacer reparaciones menores Máquina de coser
Inspección del trabajo Perchas de la operación anterior
Colocar en percheros para entrega Ciudad, almacenes y personal
Plano para fabricación de ropa para bebés


3. Despulpado de mango
Actividades
Compra de mango seleccionado en
el galpón de frutas, y selección
preliminar.
Transporte del mango en canastas
hasta la planta de procesamiento,
utilizando un carro montacargas.
Inspección y selección manual
sobre la mesa de trabajo,
eliminando aquellas que se
encuentren en mal estado
Transporte del mango por faja
transportadora, hasta el equipo de
lavado.
Lavado del mango, utilizando la
máquina lavadora de rodillos.
Transporte del mango por faja
transportadora, hasta la marmita
eléctrica.
Escaldado en marmita eléctrica.
Vaciado de la marmita eléctrica y
alimentación de la despulpadora.
Despulpado del mango en la
máquina despulpadora.
Refinado de la pulpa en máquina
despulpadora y tamizado menor.
Transporte por tubería al tanque de
frío, utilizando bomba positiva.
Enfriamiento gradual en el tanque
de frío.
Transporte por tubería a
envasadora semiautomática,
utilizando bomba positiva.
Envasado y sellado en bolsas de
polipropileno (calibre 3), utilizando
envasadora automática.
Transporte de la pulpa, en
canastas, a cuarto frío.
Congelación en cuarto frío.
Fuente:
http://organizacionymetodos.pbworks.com/f/12p+diagram+de+recorrido+y+diag+Hilo.pd f
Curso: Ingeniería de métodos - UNMSM – Ing. Industrial – Ing. Jesús Solano C.
http://www.monografias.com/trabajos37/procesadora-frutas/procesadora-frutas4.shtml

ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS
Los principios de la economía de movimientos, también fueron desarrollados por

Gilbreth y completados por Ralph Barnes. Estos principios se aplican a cualquier tipo
de trabajo, pero se agrupan en tres divisiones básicas: uso del cuerpo humano, arreglo
del área de trabajo y diseño de herramientas y equipos
EL CUERPO HUMANO
 Ambas manos deben comenzar, así como completar, sus movimientos a la vez.
 Ambas manos no deben estar inactivas a la vez, excepto durante los períodos
de descanso.
 Los movimientos de los brazos deben hacerse en direcciones opuestas y
simétricas y deben realizarse simultáneamente.
 Los movimientos de las manos deben quedar confinados a la clasificación más
baja con la que sea posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo. La
clasificación más baja requiere por lo general el mínimo de tiempo y de esfuerzo.
Clasificación general de los movimientos de las manos:
o Movimientos de los dedos (clasificación más baja).
o Movimientos que comprenden dedos y muñecas.
o Movimientos que comprenden dedos, muñecas y antebrazo.
o Movimientos que comprenden dedos, muñecas, antebrazo y brazo.
o Movimientos que comprenden dedos, muñecas, antebrazo, brazo y
hombro.
 Siempre que sea posible, debe emplearse la impulsión para ayudar al obrero y
esta debe reducirse a un mínimo si ha de ser vencida por esfuerzo muscular.
 Son preferibles los movimientos continuos suaves de las manos a los
movimientos en zigzag o en línea recta, en los que hay cambios de dirección
repentinos y bruscos.
 Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más exactos que los
restringidos (fijación) o "controlados".
 El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de una operación, y
debe disponerse el trabajo para permitir un ritmo fácil y natural, siempre que sea
posible.
DISTRIBUCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
 Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales.
 Las herramientas materiales y mandados deben situarse cerca y directamente
enfrente del operario.
 Deben utilizarse depósitos de suministro por gravedad para entregar el material
cerca del punto de utilización.
 Siempre que sea posible deben usarse "entregas por gravedad".
 Deben situarse los materiales y las herramientas para permitir el mejor orden de
movimientos.
 Deben preverse condiciones de visibilidad adecuadas. Para tener una
percepción visual satisfactoria, el primer requisito es una buena iluminación.
 La altura del lugar de trabajo y la del asiento correspondiente a cada operario
deberán combinarse de forma que permitan a éste trabajar alternativamente
sentado o de pie.
 Se debe instalar para cada obrero una silla del tipo y altura adecuados para
permitir una buena postura.

DISEÑO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
 Debe relevarse a las manos de todo trabajo que pueda ser realizado más
satisfactoriamente por una plantilla, aparato de sujeción o dispositivo accionado
por el pie.
 Siempre que sea posible, deben combinarse dos o más herramientas. Siempre
que sea posible, deben ponerse las herramientas y los materiales en posición
previa.
 En donde cada dedo realiza un movimiento específico, tal como escribir a
máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con las capacidades inherentes
de los dedos.
 Los mangos como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes,
deben diseñarse para que sea posible la mayor cantidad de superficie de
contacto con la mano. Esto es de especial importancia cuando hay que ejercer
una fuerza considerable al utilizar el mango.
 Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en posiciones
tales que el operario pueda manipularlos con un mínimo de cambio de posición
del cuerpo y con las mayores ventajas mecánicas.

DIAGRAMA BIMANUAL
OBJETIVO
Elaborar un diagrama que registra el movimiento de ambas manos, para después

de su análisis, optimizar un proceso de ensamble.
CONCEPTO
El diagrama bimanual es un cursograma en que se consigna la actividad de

las manos (o extremidades) del operario indicando la relación entre ellas.
Este diagrama registra la sucesión de hechos mostrando las manos, y a veces los
pies, del operario en movimiento o en reposo y su relación entre sí, por lo general con
referencia a una escala de tiempos. Esta es importante en el diagrama porque permite
colocar más fácilmente, uno enfrente del otro, los símbolos de los movimientos que las
dos manos ejecutan al mismo tiempo.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas, y

en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo, pero con más detalles que lo
habitual en los diagramas de la misma serie. Lo que se muestra en un DOP o DAP
como una sola operación se descompone aquí en varias actividades elementales.
Los símbolos que se utilizan son generalmente los mismos que en los demás
diagramas ya estudiados, pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que
abarquen más detalles.
ÁREA DE TRABAJO
El trabajador debe poder encontrar las herramientas y materiales siempre en el

mismo sitio; de igual forma las piezas acabadas y las unidades montadas deben tener
sitios fijos. Los emplazamientos definidos de materiales y herramientas ayudan a crear
hábitos en los trabajadores permitiendo el rápido desarrollo del automatismo.


 Operación se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., una
herramienta, pieza o material.
 Transporte se emplea para representar el movimiento de la mano (o extremidad)
hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.
 Espera se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad no trabaja
(aunque quizá trabajen las otras).
 Sostenimiento (almacenamiento): con los diagramas bimanuales no se emplea
el término almacenamiento, y el símbolo que le corresponde se utiliza para
indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la mano
cuya actividad se está consignando.
 Inspección no se suele utilizar, puesto que durante la inspección de un
objeto (mientras se lo sujeta y mira o se lo calibra) los movimientos de la
mano vienen a ser “operaciones” a los efectos del diagrama. Sin embargo, a
veces resulta útil emplear el símbolo de “inspección” para hacer resaltar que se
examina algo.
Caso 1: Corte de tubos de vidrio

MICROMOVIMIENTOS (Therbligs)
La mayor parte de los trabajos se realizan con las dos manos y todo trabajo
manual está constituido por unos movimientos fundamentales que se repiten una y otra
vez. “Coger y colocar” son dos de los grupos de movimientos utilizados más
frecuentemente. Casi siempre “coger” va seguido de algún elemento de uso o proceso
como golpear con un martillo, usar una llave para apretar un perno etc. Aunque coger y
colocar representan dos grupos de movimientos muy comunes, no son movimientos
fundamentales en sí.
En ciertas clases de operaciones, particularmente las de ciclo muy corto que se

repiten miles de veces, como empaquetar caramelos o encajonar latas de conservas,
vale la pena examinar la operación con mucho mayor detalle para determinar donde es
posible ahorrar movimientos y esfuerzos y ordenar la sucesión de gestos de manera
que el operario pueda repetir la operación con el mínimo de esfuerzo y de fatiga.
Therbligs efectivos
Implica progreso del trabajo
Therblig Símbolo Descripción
Alcanzar AL Movimiento con la mano vacía desde y hacia el objeto; el tiempo
depende de la distancia; en general precede a soltar y va seguido de
tomar.
Mover M Movimiento con la mano llena; el tiempo depende de la distancia, el
peso y el tipo de movimiento; en general precedida por tomar y
seguida de soltar o posicionar.
Tomar T Cerrar los dedos alrededor de un objeto; inicia cuando los dedos hacen
contacto con el objeto y termina cuando se logra el control; depende
del tipo de tomar; en general precedido por alcanzar y seguido por
mover.
Soltar S Dejar el control de un objeto.
Preposicionar PP Posicionar un objeto en un lugar predeterminado para su uso posterior;
casi siempre ocurre junto con mover, como al orientar una pluma para
escribir.
Usar U Manipular una herramienta al usarla para lo que fue hecha; se detecta
con facilidad al hacer que avance el trabajo.
Ensamblar E Unir dos partes que van juntas; suele ir precedido por posicionar o
mover, y seguido de soltar.
Desensamblar DE Opuesto al ensamble, separación de partes que estén juntas; en
general precedido de posicionar o mover; seguido de soltar.

Therbligs no efectivos
No implica progreso del trabajo
Therblig Símbolo Descripción
Buscar B Ojos o manos que deben encontrar un objeto; inicia cuando los ojos se
mueven para localizar un objeto.
Seleccionar SE Elegir un artículo entre varios; por lo común sigue a buscar.
Posicionar P Orientar un objeto durante el trabajo; en general precedido de mover y
seguido de soltar (en contraste a durante para preposicionar)
Sostener SO Una mano detiene un objeto mientras la otra realiza un trabajo
provechoso.
Inspeccionar I Comparar un objeto con un estándar, casi siempre con la vista, pero
también puede ser con otros sentidos.
Planear PL Hacer una pausa para determinar la siguiente acción; en general se
detecta como una duda del movimiento.
Retraso RI Más allá del control del operario debido a la naturaleza de la operación,
inevitable por ejemplo, la mano izquierda espera mientras la derecha termina un
alcance más lejano.
Retraso RE Sólo el operario es responsable del tiempo ocioso, como al toser.
evitable
Descanso para D Aparece en forma periódica, no en todos los ciclos, depende de la carga
contrarrestar la de trabajo físico.
fatiga

Caso 1: Ensamble de abrazadera

Diagrama Bimanual: casos propuestos
1: Empaquetado de diskettes

2: Mostrar en pantalla su mural de Facebook

3: Preparar una taza de café
Elaborar el diagrama bimanual para preparar una taza de café con leche, según la
siguiente descripción.
La taza, la azucarera, la lata de café instantáneo y el jarro de leche caliente se
encuentran a 30 cm del borde de la mesa. Ambas manos están al borde de la
mesa.
La persona estudiada acerca la taza a la zona de trabajo y la sujeta (MI)
Acerca el jarro y vierte la cantidad necesaria de leche en la taza, regresándola a su
lugar (MD).
Coge la cucharita que está en el plato de la taza (MD).
Suelta la taza y coge la lata de café y la sujeta (MI) para destaparla con la cucharita
(MD). Sin soltar la lata, sujeta la tapa (MI), llena la cucharita de café y lo vierte en la
taza (MD), luego tapa la lata (MI).
Destapa la azucarera (MI), vertiendo tres cucharitas de azúcar en la taza (MD),
luego tapa la azucarera (MI).
Remueve la mezcla (MD), dejando luego la cucharita en el plato (MD).

4: Compaginar hojas
Compaginar una separata de tres hojas, dispuestas según gráfico el adjunto. Cominea
con manos en el borde, y termina con el “inicio” de una nueva compaginación. Todos
los elementos están al alcance de la mano.

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
OBJETIVO
Determinar el tiempo de ciclo de un proceso, y el número de máquina asignables

a un operario.
CONCEPTO
La finalidad de este diagrama es establecer la relación hombre-máquina, y la

asignación de éstas.
Entre otras cosas, se logran los siguientes beneficios:
 Estudiar una estación de trabajo, para optimizar su utilización.
 Aprovechar tiempos improductivos del operario.
 Determinar la relación de tiempo en la interacción hombre-máquina.
 Obtener indicadores de producción y costos.
Asignación de máquinas
Bajo este tema, se determina el número de máquinas “iguales” que se pueden

ser atendidas por un operario.
La fórmula a aplicar, es la siguiente:
𝑇𝐴 + 𝑇𝑀
𝑁≤
𝑇𝐴 + 𝑇𝑅
N: número de máquinas asignables (considerar la parte entera de la división).

TA: tiempo de atención (carga + descarga).
TM: tiempo de maquinado automático.
TR: tiempo de recorrido entre máquinas.
 Máquinas en distribución lineal.  Máquinas en distribución radial.
R = 2(n-1)(t) R = 2(n)(t)
Indicadores
Obtenido el tiempo de ciclo, pueden calcularse los siguientes indicadores:
Producción obtenida:
𝑡 𝑑𝑖𝑠𝑝 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑃𝑟𝑜𝑑 = 𝑥 𝑥 𝑁º 𝑚á𝑞 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑡 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Tasa de uso de recursos:
𝑡 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
% 𝑡𝑟𝑎𝑏 ú𝑡𝑖𝑙 = 𝑥 100%
𝑡 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Ejemplo: En un taller de metal mecánica, se desea saber, cuántas máquinas se podría

asignar a un operario, sabiendo los tiempos siguientes:
Cargar máquina: 0.8 min.
Descargar máquina: 1.2 min.
Traslado entre máquinas: 0.4 min.
Operación de máquina: 7 min.
Solución: aplicando la fórmula pertinente, obtenemos:

2+7
𝑁≤ = 3.75 = 3 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
2 + 0.4
Es decir, al operario pueden asignársele hasta 3 máquinas. Para determinar cuál de las
combinaciones es la más óptima, analizar la producción y/o los costos unitarios de
producción.
Simbología
Línea continua o rectángulo con descripción: Hombre o máquina trabajando.

Línea discontinua o rectángulo achurado: máquina atendida.
Sin línea o rectángulo vacío: Hombre o máquina ociosa.
Construcción del diagrama
La construcción del diagrama, exige las siguientes acciones:

1. Utilizar una hoja graduada. Cada graduación representará una unidad de tiempo.
2. Asignar una columna para cada elemento que interviene en el proceso.
3. Graficar los eventos conforme éstos se sucedan y según quién los realice.
4. Al registrar la última actividad de la última máquina, “trazar” una línea de corte.
5. Repetir el proceso al menos dos veces más, para comparar los bloques
“cortados”, a fin de identificar un patrón, de ser así, la distancia entre los cortes,
representa el tiempo de ciclo.

Ejemplo:
Un taller de metal-mecánica, cuenta con dos máquinas atendidas por un
operario. Se tienen registrados los siguientes tiempos:
Cargar máquina: 4 minutos
Maquinado automático: 10 minutos
Descargar máquina: 2 minutos
Recorridos entre máquinas: 1 minuto
Se solicita, determinar el tiempo de ciclo.

Obtenido el tiempo de ciclo, pueden calcularse los siguientes indicadores:
Producción obtenida:
480 𝑚𝑖𝑛 1 𝑢𝑛𝑖𝑑

𝑃𝑟𝑜𝑑 = 𝑥 𝑥 2 = 600 𝑢
16 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Tasa de uso de recursos:
14 𝑚𝑖𝑛
% 𝑡𝑟𝑎𝑏 ú𝑡𝑖𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝑥 100% = 87.5 %
16 𝑚𝑖𝑛
10 𝑚𝑖𝑛
% 𝑡𝑟𝑎𝑏 ú𝑡𝑖𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝑥 100% = 62.5 %
16 𝑚𝑖𝑛

Diagrama Hombre - Máquina: Casos propuestos
1. Se desea saber hasta cuántas máquinas se debe asignar a un trabajador, si se

tienen los siguientes tiempos.
Cargar máquina 2 min.
Descargar máquina 3 min
Maquinado 10 min
a. El tiempo de ciclo.
b. La producción diaria, si en cada ciclo se obtienen 25 unidades.
2. Una fábrica cuenta con cuatro máquinas y cuatro operarios. En otra área de la
fábrica, se requiere con urgencia dos operarios, ante esta situación, se desea
saber:
a. ¿Se debe contratar a dos operarios adicionales?
b. ¿Cuál es el tiempo de ciclo?
c. ¿Cuál es la producción diaria?
Cargar máquina 4 min.
Descargar máquina 2 min
Maquinado 10 min
Recorrido entre máq 1 min
3. Se tienen tres máquinas: cepillo, fresa, taladro; las que realizan un trabajo
secuencial, cuyos tiempos (en min) de proceso son:
Operación Cepillo Fresa Taladro
Carga 4 3 3
Descarga 4 4 3
Maquinado 8 10 12
Recorrido entre máquinas: 1 min (las máquinas están en línea).
4. Se tienen tres máquinas: torno, taladro, prensa. Cada máquina produce un
artículo diferente: ejes, bocinas, casquetes. Se desea conseguir una producción
mínima de 30 u/día (de cada artículo). Se sabe:
Operación Torno Taladro Prensa
Carga 2 2 3
Maquinado 11 13 10
Descarga 3 4 2
a. Determinar el tiempo de ciclo.
b. Determinar las horas de trabajo por máquina. Al operario se le paga lo
mismo por hora o fracción de jornada.
5. La empresa repostera “La flor de Mayo” desea determinar el tiempo de ocio de
un operador que atiende 4 hornos automáticos. Para poder reasignarle tareas.
Los siguientes son los tiempos estándar en minutos.
Operación Horno 1 Horno 2 Horno 3 Horno 4
Carga 2 3 2 2
Descarga 3 4 3 4
Maquinado 15 25 10 16
a. Elaborar el diagrama H-M
b. Encontrar el tiempo de ciclo
c. Identificar el porcentaje de utilización
d. Señalar que actividades pueden ser asignadas al operario de entre las
siguientes, en su tiempo libre
i. Limpieza superficial de la máquina: 4 minutos /máquina
ii. Inspección de terminales de gas: 1 minuto /máquina
iii. Embetunar hogazas: 5 minutos

6. Cierto producto es fabricado con los subensambles generados en cada una de

las máquinas CNC que tienen los siguientes tiempos estándar. Al final se
ensambla cada componente en el siguiente orden (A-B-C)
Operación Máq A Máq B Máq C
Carga 4 1 3
Descarga 2 1 1
Maquinado 15 5 8
Si se cuenta con dos máquinas A, una máquina B y una máquina C ¿Cuántos
artículos se producirán como máximo enel turno de 8 horas? Inspección final: 2
min (después de todas las operaciones)

Diagrama de Actividades Múltiples: Casos propuestos
1. Café molido
 Un cliente solicita al empleado de la tienda, 2 kg de café molido (1 min).
 El empleado va al almacén y trae un saco de 10 kg de café tostado (1.5 min)
y pesa 2 kg (1min).
 Luego, coloca el café tostado en la máquina moledora (1 min) y la enciende
dejándola funcionar (5 min), la máquina se apaga automáticamente.
 El empleado retira el café de la moledora (2 min), lo empaqueta (1.5 min),
prepara la boleta de venta (2 min) y entrega ambos al cliente (1 min).
2. Bomba contra incendios

Intervienen en el proceso: un operario experto en el manejo del martillo
neumático, un gasfitero, un operario que usa el pico y la pala, dos ayudantes A y B
y un encementador.
El proceso es el siguiente:
 Los ayudantes bajan todas las herramientas y materiales necesarios del
camión (5 min).
 El ayudante A, marca la zona a perforar (8 min).
 El ayudante B, acerca el martillo neumático conjuntamente con el martillero
(3 min).
 El martillero perfora la zona marcada (10 min).
 El otro operario ordena a los ayudantes, que retiren los pedazos a un
costado, y los supervisa (8 min).
 Con habilidad, este operario perfora un hueco, retirando alternadamente la
tierra con la pala (5 min).
 El gasfitero conecta la tubería y solicita al ayudante A, para colocar juntos la
toma de agua (12 min).
 Luego, el ayudante B, tapa todo con la tierra extraída, y la apisona dejándola
firme (10 min).
 Mientras éste trabaja, el encementador prepara la mezcla, que luego se
destinará al acabado de la vereda (5 min).
 Por último, los ayudantes suben todas las herramientas y sobrantes del
camión (5 min).
A pesar de que el chofer no interviene en el proceso, cabe resaltar que en todo
este tiempo, estuvo leyendo el periódico.
3. Envolver juguetes
Miguel, Guillermo, Marcos y Víctor, trabajan en el departamento dejuguetes de
la tienda “Chamitos”. El trabajo que ellos realizan consiste en buscar cajas con
juguetes en el depósito, envolverlas y atarlas. Posteriormente, estas cajas se
trasladan a un camión para llevarlas a diversos sitios del país.
El método empleado actualmente para llevar a cabo esta tarea es elsiguiente :
Miguel va al depósito, busca 3 cajas y las trae hasta el sitio donde se
encuentraGuillermo (1 min), quien las envuelve (2 min) y se las pasa a Marcos (1
min). Marcos ata las cajas conun cordel (2 min). Víctor toma las cajas atadas, las
lleva y coloca en el camión (2.5 min) yregresa al sitio donde esta Marcos (1 min).
Analice las actividades de estos cuatro operarios (hay actividades que no se han
mencionado),utilizando el diagramade cuadrillas. Indique el rendimiento de cada
operario. (Se considera el paquete de 3 cajas como una unidad procesada).

4. Traqueotomía
La siguiente información representa las actividades en una sala de urgencias de
un hospital para realizar una traqueotomía, en donde el análisis detallado de la
actividad es crucial y cualquier demora podría ser fatal.
Realice el diagrama de grupo o cuadrilla (tiempo en minutos).
Enfermera Tiempo
1. Detecta el problema e informa al primer médico………………… 2
2. Consigue una camilla móvil………………………………………… 1
3. Informa a la enfermera supervisora……………………………….. 1
4. Informa al segundo médico…………………………………………. 1
5. Informa al enfermero………………………………………………… 1
6. Lleva al paciente al quirófano………………………………………. 2
Primer médico Tiempo
1. Hacer diagnóstico ……………………………………………………. 3
2. Ayuda al paciente a respirar ………………………………………… 3
3. Va al quirófano ………………………………………………………... 1
4. Se lava las manos …………………………………………………….. 1
5. Se coloca la bata y los guantes 2
6. Realiza la traqueotomía 5
Enfermero Tiempo
1. Lleva al paciente al quirófano 2
Segundo médico Tiempo
1. Asegura disponibilidad del laringoscopio y del tubo endotraqueal 1.5
2. Opera el laringoscopio y coloca el tubo endotraqueal 2
3. Pide una máquina PIB 1
Enfermera supervisora Tiempo
1. Abre el quirófano y llama a la auxiliar 2
Auxiliar Tiempo
1. Va al quirófano y prepara el equipo 2
La “enfermera” realiza la segunda actividad al mismo tiempo que el “primer

médico” hace el diagnóstico.
Después del diagnóstico, el “primer médico” realiza su siguiente actividad y al
mismo tiempo la “enfermera” informa a la “enfermera supervisora” que abra el
quirófano.
Posteriormente, la “enfermera” informa al “segundo médico” para que realice su
primera actividad.
Inmediatamente después, la “enfermera” informa al “enfermero” para que ambos
lleven al paciente al quirófano y al mismo tiempo el “auxiliar” realice su primer
actividad.
Por otra parte, el “primer médico” realiza las actividades 3, 4 y 5 de forma
secuencial. Sin embargo, no puede realizar la traqueotomía hasta que el “segundo
médico” opere y coloque el tubo endotraqueal.
Nota: El “segundo médico” realiza secuencialmente la actividad 2 y 3
inmediatamente después que el “auxiliar” termine la primera actividad.
Fuente:
Ingeniería de métodos: Gilberto Oros Galavíz.
Diseño y control de producción: Carlos Rojas Rodríguez
SEP Institutos tecnológicos: México
Curso Ingeniería de Métodos: Ing. Thais J. Linares
Administración III (Senati): Ing Paul Monzón
Diseño de sistemas de producción I: Prof. Emmanuel Peláez.

ESTUDIO DE TIEMPOS
OBJETIVO
Aplicar técnicas pertinentes para determinar el tiempo estándar de ejecución de

un proceso
CONCEPTO
"El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para
registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea
definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de
averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución
preestablecida".
El Estudio de Tiempos demanda cierto tipo de material fundamental:
 Cronómetro;
 Tablero de observaciones (Clipboard);
 Formularios de estudio de tiempos.
 Calculadora
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR
Factor de valoración (FV): tabla Westinghouse (1+fw) o tabla de Factor de ritmo.

Suplementos por descanso (FS): Tabla de suplementos (1+fs)

Suplementos por contingencias: política de la empresa

Lo primero que tiene lugar en la etapa de cronometraje es la descomposición de
la operación en elementos, para ello hay que tener una serie de conceptos claros:
Elemento: Elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona

para facilitar la observación, medición y análisis.
Ciclo: Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea
u obtener una unidad de producción. Comprende a veces elementos casuales.
La importancia de descomponer la operación en elementos radica en que este proceso
nos permite:
 Separar el tiempo productivo del tiempo improductivo.

 Evaluar la cadencia de trabajo con mayor exactitud de la que es posible con un
ciclo íntegro, dado que es posible que el operario no trabaje al mismo ritmo
durante todo el ciclo y/o este tenga más destreza para ejecutar ciertas
operaciones.
 Aislar los elementos que causan mayor fatiga y fijar con mayor precisión sus
correspondientes suplementos.
 Permite verificar con mayor facilidad el método de trabajo, de manera tal que se
pueda detectar la adición u omisión de elementos.
 Hacer una especificación detallada del trabajo.

CRONOMETRAJE
Es la acción propia de tomar tiempos, para cada una de las tareas o elementos que
componen un proceso
La etapa de cronometraje comprende a su vez los procesos de:
 Descomposición de la tarea en elementos

 Determinación del tamaño de la muestra
 Procesos que guían la fase de medición, tanto en puntos de start y stop como en
cantidad de observaciones.
Lectura con vuelta a cero:
En el cronometraje de vuelta a cero, el reloj se acciona al comienzo del primer

elemento del primer ciclo, al final de cada elemento el reloj muestra el tiempo para cada
elemento y se regresa a cero. Este procedimiento se sigue para cada elemento a
través del estudio. Es un buen hábito registrar la hora de inicio y de finalización del
estudio. Los tiempos registrados son similares, es decir, muestran “ligeras variaciones”.
Ventajas:
 Como los tiempos obtenidos de cada elemento son leídos directamente, reducen
el trabajo de oficina. Es decir no se tienen que efectuar las restas sucesivas para
obtener el tiempo de cada elemento, como sucede en la técnica de tiempo
continuo.
 Los elementos ejecutados fuera de orden por el operario pueden registrarse
fácilmente, sin recurrir a anotaciones especiales.
Desventajas:
 Se pierde tiempo en regresar la manecilla a cero.
 No es preciso
 Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.6 min o menos)
 No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas
elementales.
Cálculos:
To = Tr (To: Tiempo observado, Tr: Tiempo registrado con cronómetro)
TO = To promedio
Lecturas o registros
Elementos TO FV TN FS TE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1. Tomar To
4.6
botella Tr 4 5 4 5 5 4 5
2. Accionar To
8.5
máquina Tr 8 9 8 9 10 8 8
3. Etiquetar To
9.1
botella Tr 9 10 8 9 9 10 9
Total

Lectura continua
En el tiempo acumulativo, el reloj acumula el tiempo. Cada lectura muestra el

tiempo total transcurrido desde el inicio del primer evento. El cronómetro se pone en
marcha desde el inicio del primer elemento y no se detiene hasta que el estudio se
completa. Se lee el tiempo final de cada elemento, sin regresar a cero, y el valor de
tiempo se registra en la hoja de estudio, por lo cual, en esta hoja quedan sólo lecturas
del cronómetrosucesivamente mayores. Después de que se han completado las
observaciones, los tiempos de los elementos individuales se calculan por medio de una
serie de restas (para “separar el tiempo” de los elementos individuales).
Ventajas:
 Si se omite un elemento o no se registra alguna actividad esporádica, el tiempo

total no cambia.
 Se adapta mejor para registrar elementos muy cortos.
 Es más exacto que el de vuelta a cero.
Desventajas:
 Se requiere mayor trabajo de oficina, para determinar el tiempo de un elemento.
Cálculos
To1 = Tr1
Toi = Tri – Tri-1(Los cálculos se realizan en la “dirección” de las tareas)
TO = To promedio
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
To 4 5 4 5 5 4 5
1. Tomarbotella 4.6
Tr 4 26 49 70 93 116 139
2. Accionar To 8 9 8 9 10 8 8
8.5
máquina Tr 12 35 57 79 103 124 147
3. Etiquetar To 9 10 8 9 9 10 9
9.1
botella Tr 21 45 65 88 112 134 156
Total
To1 = Tr1 4=4

To2 = Tr2 – Tr1 12-8 = 4
Y así sucesivamente.
Elementos
1 2 3
Tomar To 4 26-21=5 49-45=4
botella Tr 4 26 49
Accionar To 12-4=8 35-26=9 57-49=8
máquina Tr 12 35 57
Etiquetar To 21-12=9 45-35=10 65-57=8
botella Tr 21 45 65

FACTOR DE VALORACIÓN
Tabla de factor de Ritmo de trabajo
La valoración del ritmo de trabajo es la justipreciación por correlación con el

concepto que se tiene de lo que es el ritmo estándar.
FV: factor de valoración o calificación de desempeño.
V: Valoración según la tabla, que corresponde a la descripción y escala
utilizadas.
Escalas
Velocidad
60-80 0-100 Descripción del desempeño
75-100 100-133 (Km/h)1
Bedaux Britain
0 0 0 0 Actividad nula. 0
Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el
40 50 67 50 operador parece medio dormido y sin interés 3,2
en el trabajo.
Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero
no pagado a destajo, pero bien dirigido y
60 75 100 75 4,8
vigilado; parece lento pero no pierde el
tiempo adrede mientras lo observan.
Activo, capaz, como obrero calificado
medio pagado a destajo; logra con
80 100 133 100 6,42
tranquilidad el nivel de calidad y precisión
fijado.
Muy rápido; el operador actúa con gran
seguridad, destreza y coordinación de
100 125 167 125 8,0
movimientos, muy por encima de las del
obrero calificado medio.
Excepcionalmente rápido, concentración y
esfuerzo intenso, sin probabilidad de durar
120 150 200 150 por largos períodos; actuación de "virtuosos", 9,6
solo alcanzada por unos pocos trabajadores
sobresalientes.
1: Velocidad de marcha comparable; partiendo del supuesto de un operario de estatura y facultades físicas medias, sin carga, que
camine en línea recta por terreno llano y sin obstáculos.
2: Velocidad de marcha comparable correspondiente al desempeño tipo (estándar).
Nota: el valor seleccionado dividirlo entre 100.

Tabla Westinghouse
El método de Westinghouse busca nivelar las actividades que se realizan y el

tiempo que éstas toman evaluando factores. Esta valoración es la medición de las
actividades del operario durante el estudio de tiempos en función de una actividad
normal. Se evalúan aquellos factores que rodean el trabajo y determinan el ambiente
mismo.
Las bases de esta valoración están determinadas por cuatro factores:
 Habilidad: nivel de competencia para seguir un método dado. Se determina por
su experiencia y sus aptitudes.
 Esfuerzo: voluntad para trabajar con efectividad. Es la rapidez con que se aplica
la habilidad.
 Condición: son aquéllas que afectan al operario (no a la operación),
incluyen temperatura, ventilación, luz y ruido.
 Consistencia: grado de variación de los tiempos transcurridos.
Habilidad Esfuerzo
A1 Habilísimo +0,15 A1 Excesivo + 0,13
A2 Habilísimo +0,13 A2 Excesivo + 0,12
B1 Excelente +0,11 B1 Excelente + 0,10
B2 Excelente +0,08 B2 Excelente + 0,08
C1 Bueno +0,06 C1 Bueno + 0,05
C2 Bueno +0,03 C2 Bueno + 0,02
D Medio 0,00 D Medio 0,00
E1 Regular -0,05 E1 Regular -0,04
E2 Regular -0,10 E2 Regular -0,08
F1 Malo - 0,16 F1 Malo -0,12
F2 Malo -0,22 F2 Malo -0,17
Condición Consistencia
A Ideales + 0,06 A Perfecta + 0,04
B Excelente + 0,04 B Excelente + 0,03
C Buenas + 0,02 C Buena + 0,01
D Medias 0,00 D Media 0,00
E Regulares - 0,03 E Regular - 0,02
F Malos - 0,07 F Malo - 0,04
Nota: a la suma de los porcentajes, adicionar 1.

SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO

Los suplementos están expresados en porcentaje y son aplicados al tiempo
básico para obtener el tiempo estándar, estos porcentajes de tiempo elaboradas por la
OIT, tienen por finalidad ofrecer tiempos de descanso o de recuperación.
Concepto H M Concepto H M
1. Suplementos constantes % % E. Calidad de aire (factores % %
- Suplemento por necesidades 5 7 climáticos (inclusive).
personales - Buena verificación o aire libre. 0 0
- Suplementos básicos por fatiga. 4 4 - Mala ventilación, pero sin 5 5
emanaciones tóxicas ni nocivas.
Total: 9 11 - Proximidades de hornos, calderas, 5 15
etc.
2. Suplemento variables añadidas al
suplemento básico por fatiga. F. Tensión visual
- Trabajos de cierta precisión 0 0
A. Suplemento por trabajar de pie. 2 4 - Trabajos de precisión o fatigosos 2 2
- Trabajos de gran precisión o muy 5 5
B. Suplemento postura anormal fatigosos.
- Ligeramente incómoda 0 1
- Incómoda inclinado 2 3 G. Tensión auditiva
- Muy incómoda (echado-estirado) 7 7 - Sonido continuo 0 0
- Intermitente y fuerte 2 2
C. Levantamiento por pesos y uso de - Intermitente y muy fuerte. 3 3
fuerza (levantar, tirar o empujar). - Estridente y fuerte 5 5
- Peso levantado o fuerza ejercida (en H. Tensión mental

kg). - Proceso bastante complejo 1 1
2,50 0 1 - Proceso complejo o atención muy 4 4
5,00 1 2 dividida.
7,50 2 3 - Muy complejo 8 8
10,00 3 4
12,50 4 6 I. Monotonía mental
15,00 6 9 - Trabajo algo monótono 0 0
17,50 8 12 - Trabajo bastante monótono 1 1
20,00 10 15 - Trabajo monótono 4 4
22,50 12 18
25,00 14 - J. Monotonía física
30,00 19 - - Trabajo algo aburrido 0 0
40,00 33 - - Trabajo aburrido 2 1
50,00 58 - - Trabajo muy aburrido. 5 2
D. Intensidad de luz
- Ligeramente por debajo de lo 0 0
recomendado.
- Bastante por debajo 2 2
- Absolutamente insuficiente 5 5
Nota: a la suma de los porcentajes, adicionar 1.

Ejemplo01:
El procesado de botellas, requiere las siguientes actividades o elementos, las
que están a cargo de una operaria.
Los tiempos registrados son los mostrados en la tabla adjunta.
Lecturas o registros (min)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar To
4.6 0.75 3.45 1.16 4.00
botella Tr 4 5 4 5 5 4 5
Accionar To
8.5 1.00 8.50 1.16 9.86
máquina Tr 8 9 8 9 10 8 8
Etiquetar To
9.1 1.04 9.46 1.16 10.97
botella Tr 9 10 8 9 9 10 9
Total (min) 24.83
Para la valoración o calificación (FV) de los elementos, considerar:

Tomar botella (según tabla Factor de ritmo):
Desempeño constante, en la escala británica  75/100 = 0.75
Accionar máquina (según tabla Factor de ritmo):
Desempeño muy rápido, en la escala 60-80  100/100 = 1.00
Etiquetar botella (según Tabla Westinghouse):
Habilidad C1  +0.06
Esfuerzo E1  -0.04
Condición B  +0.04
Consistencia E  -0.02
Total = 1+0.06-0.04+0.04-0.02 = +1.04
Para los suplementos, considerar para todos los elementos:
Supl constante (siempre)  11% = 0.11
Trabaja de pie  4% = 0.04
Trabajo aburrido  1% = 0.01
Total = 1+0.11+0.04+0.01 = 1.16
Ejemplo 02:
Con la información del ejemplo anterior, consideraremos lo siguiente:
Lecturas o registros (min)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar To
4.6 0.75 3.45 1.16 4.00
botella Tr 4 5 4 5 15a 4 5
Accionar To
8.6 1.00 8.60 1.16 9.97
máquina Tr 8 9 8 9 10 8 2b
Etiquetar To
9.1 1.04 9.46 1.16 10.97
botella Tr 9 10 8 9 9 10 9
Total (min) 24.94
a: eliminar este valor por ser “muy superior” a la “mayoría”, se considera un dato atípico.
b: eliminar este valor por ser “muy inferior” a la “mayoría”, se considera un dato atípico.
En ambos casos, sólo se trabajará con los datos restantes.

TAMAÑO DE LA MUESTRA
Método Estadístico
El método estadístico requiere que se efectúen cierto número de observaciones

preliminares (n'), para luego poder aplicar la siguiente fórmula:
Nivel de confianza del 95,45% y un margen de error de ± 5%

2
2
40√𝑛′ ∑ 𝑥 − ∑(𝑥)2
𝑛=
∑𝑥
( )
Siendo:
n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)

n' = Número de observaciones del estudio preliminar
Σ = Suma de los valores
x = Valor de las observaciones.
40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45%
Ejemplo
Se realizan 5 observaciones preliminares, los valores de los respectivos tiempos

transcurridos en centésimas de minuto son: 8, 7, 8, 8, 7. Ahora pasaremos a calcular
los cuadrados que nos pide la fórmula:
8 64
7 49
8 64
8 64
7 49
Σx = 38 Σx² = 290
Sustituyendo estos valores en la fórmula anterior tendremos el valor de n:
2
40√5(290) − 382
𝑛=( ) = 6.64 ≅ 7
38
Dado que el número de observaciones preliminares (5) es inferior al requerido (7),

debe aumentarse el tamaño de las observaciones preliminares, luego recalcular n.
Puede ser que en el recálculo se determine que la cantidad de 7 observaciones sean
suficientes.
Método Tradicional
Este método consiste en seguir el siguiente procedimiento sistemático:
1. Realizar una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2 minutos y 5
lecturas sí los ciclos son > 2 minutos, esto debido a que hay más confiabilidad en
tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños donde la probabilidad de
error puede aumentar.
2. Calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del tiempo
mayor el tiempo menor de la muestra:
R (Rango) = Xmax - Xmin
3. Calcular la media aritmética o promedio:
Siendo:
Σx = Sumatoria de los
tiempos de muestra
n = Número de ciclos
tomados
4. Hallar el cociente entre

rango y la media:
5. Buscar ese cociente en la

columna (R/X), se ubica el
valor correspondiente al
número de muestras
realizadas (5 o 10) y ahí se
encuentra el número de
observaciones para un nivel
de confianza del 95% y un
nivel de precisión de ± 5%.

Ejemplo
Tomando como base los tiempos contemplados en el ejemplo del método estadístico,
abordaremos el cálculo del número de observaciones según el método tradicional.
En primer lugar como el ciclo es inferior a los 2 minutos, se realizan 5 muestras

adicionales (6, 8, 8, 7, 8) para cumplir con las 10 muestras para ciclos <= 2 minutos.
Las observaciones son las siguientes:
8
7
8
8
7
Se calcula el rango: R (Rango) = 8 - 6 = 2
Ahora se calcula la media aritmética:
Ahora calculamos el cociente entre el rango y la media:
Ahora buscamos ese cociente en la tabla y buscamos su intersección con la columna

de 10 observaciones:
Tenemos entonces que el número de observaciones a realizar para tener un nivel

de confianza del 95% según el método tradicional es: 11

Cronometraje: casos propuestos
1. Las observaciones del estudio del trabajo realizado en Singhai Company, se

muestran en la siguiente tabla:
Observaciones (min) Calificación de
Elemento desempeño %
1 2 3 4 5
Preparar informes diarios 35 40 33 42 39 120
Fotocopiar resultados 12 10 36a 15 13 110
Etiquetar y empacar informes 3 3 5 5 4 90
Distribuir informes 15 18 17 17 45b 85
a: Fotocopiadora descompuesta, incluida en el factor de suplemento como demora.
b: Interrupción de la luz, incluida en el factor de suplemento como demora.
a) Calcule el tiempo normal para cada elemento del trabajo.
b) Si el suplemento para este tipo de trabajo es 15%, ¿cuál es el tiempo
estándar?
c) ¿Cuántas observaciones se necesitan para un nivel de confianza de 95%,
con un margen de exactitud de 5% (Sugerencia: calcule el tamaño de la
muestra para cada elemento).
2. Dubuque Cement Company empaca sacos de 80 libras de mezcla para
concreto. Los datos de la actividad para el llenado de sacos se muestran en la
tabla. Puesto que el trabajo exige un gran esfuerzo físico, la política de la
compañía es dar un suplemento de 23% a los trabajadores. Calcule el tiempo
estándar para la tarea de llenado de sacos. ¿Cuántos ciclos son necesarios para
una confianza de 99%, con un margen de exactitud de 5%?
Observaciones (seg) Calificación de
1 2 3 4 5
Agarrar y colocar saco 8 9 8 11 7 110
Llenar el saco 36 41 39 35 112ª 85
Sellar el saco 15 17 13 20 18 105
Colocar saco en faja transp 8 6 9 30b 35b 90
a: Un saco se rompió y abrió, incluida en el factor de suplemento como demora.
b: La faja transportadora se atasca, incluida en el factor de supl como demora.
3. La instalación de escapes es Stanley Garage, implica cinco elementos de
trabajo. Linda Stanley ha medido siete veces el tiempo que tardan los
trabajadores en estas tareas; los resultados se muestran en la tabla.
1 2 3 4 5 6 7
Seleccionar escape correcto 4 5 4 6 4 15ª 4 11
Quitar escape anterior 6 8 7 6 7 6 7 90
Soldar/instalar nuevo escape 15 14 14 12 15 16 13 105
Inspeccionar el trabajo 3 4 24 5 4 3 18ª 100
Redactar informe 5 6 8 - 7 6 7 130
a: El empleado sostiene conversaciones prolongadas con el jefe (no relacionadas con el
trabajo).
Según el acuerdo con los trabajadores, el factor de fatiga es 10% y el factor de
tiempo personal es 10%. Para calcular el tiempo estándar de la operación de
este trabajo, Stanley excluye todas las operaciones que parecen ser anormales
o no recurrentes. No quiere que el error sea mayor que 5%.
a) Calcule el tiempo estándar para la tarea.
b) ¿Cuántas observaciones se necesitan para un nivel de confianza de 95%?

4. Un estudio de tiempo, referente a la preparación de hamburguesas en el

restaurante de comida rápida de Bill, obtuvo los resultados mostrados en la
tabla. Los márgenes de suplemento constituyen el 15% del tiempo normal. El
programa requiere la elaboración de 300 hamburguesas durante la hora pico del
almuerzo. Si cada empleado de tiempo parcial trabaja 190 minutos diario,
¿cuántos empleados se necesitarán?
1 2 3 4 5
Preparar pan 0.45 0.41 0.50 0.48 0.36 90
Cocer el primer lado 0.85 0.81 0.77 0.89 0.83 120
Voltear y cocer el otro lado 0.60 0.55 0.59 0.58 0.63 120
Completar la hamburguesa 0.31 0.24 0.27 0.26 0.32 100
5. Un analista de tiempos, que estudia el trabajo de la cuadrilla de mecánicos en la
pista de carreras Superfast, observó al mecánico a cargo de cambiar la llanta
delantera durante una sesión de práctica de una parada del corredor en las
estaciones de servicio. Los tiempos se muestran en la tabla adjunta.
Observaciones (seg) Calificación
Elemento Desempeño
1 2 3 4 5 6 7
Levantar auto 2.9 16.0 32.8 49.7 66.1 82.4 98.8 1.0
Quitar pernos 6.1 19.3 36.0 52.8 69.2 85.5 101.9 0.9
Cambiar neumáticos 9.3 25.6 42.4 59.0 75.4 91.8 108.1 1.2
Apretar pernos y bajar auto 13.1 29.7 46.5 63.1 79.5 95.8 111.9 0.8
a) Calcule el tiempo normal para el cambio de neumáticos.
b) ¿Qué tamaño de muestra es apropiado para determinar el tiempo estándar?
6. Mediante un estudio de tiempos, la empresa Office Group, desea determinar el
tiempo normal de cada elemento, y el tiempo estándar del proceso.
Asimismo, se otorgan los siguientes suplementos: necesidades personales,
fatiga, trabajar de pie y postura.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tomar botella TO
(Sofía) TL 4 26 49 70 93 116 139
Accionar TO
máquina
TL 12 35 57 79 103 124 147
(Alberto)
Etiquetar botella TO
(Miguel) TL 21 45 65 88 112 134 156
Total
Las calificaciones Westinghouse, y suplementos fueron las siguientes (a la derecha

de cada código, anote los valores para facilitar los cálculos):
Valoración Suplementos
Necesid Fatig Trabaj Ligeram Total
Trabajd Total
Habilid Esfuerz Condic Consist personal de pie incómd
Sofía C1 C2 C E
Alberto E2 C1 E E
Miguel E1 B2 E C

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
OBJETIVO
Optimizar los espacios de planta, al diseñar la ubicación de las áreas que
permitan un flujo eficiente de los procesos, y todos los elementos vinculados a ellas.
CONCEPTOS
La distribución física constituye un elemento importante de todo sistema de
producción que incluyecontrol de inventarios, manejo de materiales, programación,
enrutamiento y despacho. Todos estos elementos deben estar cuidadosamente
integrados para cumplir con el objetivo establecido.
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios
paramovimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción,
equiposindustriales, administración, servicios para el personal, etc.
Los objetivos de la distribución en planta son:
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
PRINCIPIOS
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que hagael
trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales,
maquinaria,actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromisomejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite quela
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene lasáreas
de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden
osecuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda
ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Distribución por posición fija.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.
 Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter
provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.
 Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje o
fabricación.
 Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier
variación.
 Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las
cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
 Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
 Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales,
incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser muy
especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos, torres de tendido eléctrico y. en
general, montajes a pie de obra.
Distribución por proceso.

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
 Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas.
En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras, tienen
alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...
 Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma sección o desde una sección a la siguiente que
le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
 Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier elemento
con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más
adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la
programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
 Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el

funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en

la fabricación.
 Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su
rendimiento personal.
 Cualificación de la mano de obra: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo y la
repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,
mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....
Distribución por producto.

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad.
(Líneas de producción, producción en cadena).
 Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta
distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida
para la instalación.
 Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no
necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la
maquinaria.
 Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para
la que fue proyectada.
 Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un
equilibrio continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el
tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las
actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier
avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos
que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin
automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del
proceso.
 Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios está en función del
logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado o íntimamente ligado.
 Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de

elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra
no requiere una cualificación profesional alta.
 Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en
las restantes distribuciones.
Ejemplo: instalación para decapar chapa de acero.
Distribuciones híbridas: Células de trabajo
 Aplicación de tecnología de grupos

 Se agrupa los productos en familias y se aplica la distribución por producto
 Los grupos de procesan la familia se llaman células
 Para formar familias hay que considerar:
 Geometría de las partes
 Composición de los materiales
 Requerimientos de herramientas
 Requerimientos de manejo de materiales
 Requerimientos de almacenaje

Tipo de distribución a aplicar

La relación volumen de producción y la flexibilidad de adecuar la línea a las
diferentes variedades de productos, plantea una u otra distribución en particular o una
mezcla de ellos.
Naturaleza de la distribución
Muther realiza una clasificación del problema de distribución en planta de
acuerdo a su naturaleza, planteando cuatro tipos fundamentales.

La planeación sistemática de la distribución (SLP: SistematicLayoutPlaning),

es un enfoque organizado para la planeación de la distribución de las instalaciones.

ANÁLISIS P-Q:
Analice los siguientes datos:
Producto Unidad de venta Demanda Secuencia de

operaciones
P1 Unidad 97.979 B, C, D
P2 Caja de 6 unid. 22.000 S, T, U
P3 Caja de 5 unid. 18.000 A, B, C
P4 Caja de 12 unid. 15.573 X, Y, Z
P5 Unidad 52.000 A, B, D
P6 Caja de 6 unid. 27.609 M, N, R
P7 Unidad 82.000 A, C, D
P8 Caja de 5 unid. 20.000 A, B, C, D
Hacer la gráfica o curva correspondiente que les permita indicar el tipo de

distribución por adoptar y dibujar el plano de distribución de áreas de todas las
operaciones.
Cada una de las operaciones necesita 15m2 de área y el terreno disponible es
de 15m x 13m. Las dimensiones deben de estar anotadas en el terreno.
 Uniformizando la demanda en  Ordenando en forma decreciente

una unidad de venta: la demanda hallada:
Producto Demanda Producto Demanda
P1 97.979 P4 186.876
P2 132.000 P6 165.654
P3 90.000 P2 132.000
P4 186.876 P8 100.000
P5 52.000 P1 97.979
P6 165.654 P3 90.000
P7 82.000 P7 82.000
P8 100.000 P5 52.000

GRÁFICO ABC
La empresa Rotal S.A. tiene problemas en la distribución del área de envasado,

se quiere iniciar un estudio de dispositivo de planta y se decide como primer paso
hacer un análisis P-Q. Se cuenta con la siguiente información.
Producto Presentación bolsa Producción semanal
(peso en gramos) (toneladas)
Mazamorra piña 280 4.200
Polvo de hornear 50 100
Flan de vainilla 150 6.000
Pudín de chocolate 150 1.500
Azúcar finita 250 1.250
Gelatina de fresa 100 6.000
Flan de chocolate 150 1.500
Colapez en escamas 50 2.500
Mazamorra de durazno 280 2.800
Gelatina de naranja 100 4.000
Pudín de vainilla 150 750
Gelatina de piña 100 2.000
Mazamorra morada 280 14.000
Los precios de los productos a sus distribuidores son:
Mazamorra 1,50
Gelatina 1,30
Flan 2,00
Pudín 2,10
Colapez 1,20
Polvo de hornear 0,80
Azúcar 1,00
El margen de utilidad en todos sus productos es de 20%
Determinar el número de bolsas por tipo de producto que se fabrican por
semana.
Producto Producción semanal
(miles de bolsas)
Mazamorra piña 4.200/280=15
Polvo de hornear 2
Flan de vainilla 40
Pudín de chocolate 10
Azúcar finita 5
Gelatina de fresa 60
Flan de chocolate 10
Colapez en escamas 5
Mazamorra de durazno 10
Gelatina de naranja 40
Pudín de vainilla 5
Gelatina de piña 20
Mazamorra morada 50
Total de bolsas producidas 272
Se formaron grupos de productos y se ordenaron en forma descendente en

función de la producción semanal en bolsas.
Producto Producción Participación

semanal (%)
Gelatina 120 44,12
Mazamorra 75 27,57
Flan 50 18,38
Pudín 15 5,51
Colapez en escamas 5 1,84
Azúcar 5 1,84
Polvo de hornear 2 0,74
Se desarrolla un análisis ABC para clasificar los productos más importantes. Se

consideró para ello la utilidad como criterio de clasificación. Se tienen, entonces, los
siguientes datos:
Productos Unidad (miles de um) Productos % %Acum.

Mazamorra 1,5 x 0,2 x 75 = 22,5 Gelatina 37,81 37.81
Gelatina 1,3 x 0,2 x 120 = 31,2 Mazamorra 27.27 65.08
Flan 2,0 x 0,2 x 50 = 20 Flan 24.24 89.32
Pudín 2,1 x 0,2 x 15 = 6,3 Pudín 7.63 96.95
Colapez 1,2 x 0,2 x 5 = 1,2 Colapez 1.45 98.40
Polvo de hornear 0,8 x 0,2 x 2 = 0,32 Azúcar 1.21 99.61
Azúcar 1,0 x 0,2 x 5 = 1 Polvo de hornear 0.39 100.00
Total 100.00
Se ordena e forma descendente en cuanto a la utilidad y se evalúa el porcentaje

acumulado:
Se procede a graficar (véase gráfico ABC)
Monto
(% acum.)
100%
98%
89%
Producto
G M F P C A p
Gráfico ABC

GRÁFICO RELACIONAL
Grafico auxiliar que permite observar y calificar la proximidad de dos actividades,

empleando una tabla de Valoración y una tabla de Justificación.
Habrá de acercar aquéllas áreas con mayor grado de relación

Ejemplo: Indicar el grado de cercanía o lejanía de las áreas.
Reubicar las áreas conforme la importancia de la relación, es decir, ubicar lo más cerca
posible las áreas enlazadas con más líneas.

DISPOSICIÓN EN LÍNEA RECTA
Técnica que trata de minimizar las distancias, procurando que el movimiento de

los materiales se en línea recta durante todo el proceso.
Procedimiento:
1. Calcular el volumen relativo de cada producto por estación de trabajo. La

producción se puede expresar en peso, número de unidades, etc.
Producto Secuencia Producción % Prod
Impresora 1 M B C D P 5,250 15
Impresora 2 M A B D P 7,000 20
Impresora 3 M B D C P 8,750 25
Impresora 4 M A C B P 14,000 40
Total 35,000 100
2. En una matriz de inter-referencias de productos y producción por estaciones, se

ordenan las filas en orden descendente por porcentaje. Los valores al interior de la
tabla es el % prod, según el proceso que corresponda.
Secuencia
Producto
M A B C D P
Impresora 4 40 40 40 40 40
Impresora 3 25 25 25 25 25
Impresora 2 20 20 20 20 20
Impresora 1 15 15 15 15 15
3. Se establece en forma progresiva las posiciones relativas de las líneas a través del
área, comenzando por las de volumen máximo y terminando en las de volumen
mínimo. (Sugerencia: pintar las celdas “ocupadas” verticalmente). Las celdas
“vacías” pueden servir de enlace entre áreas.
4. Realizar las distribuciones tentativas, que cumplan todas las relaciones.

MÉTODO DE LOS ESLABONES
Técnica basada en representar el trayecto comprendido entre dos estaciones de

trabajo, por ejemplo, el eslabón AB es el trayecto desde la estación A hasta la estación
B, y visceversa.
Procedimiento:
1. Construir un cuadro que muestre para cada producto, las estaciones de trabajo
sucesivas, y los eslabones que ella forman.
Producto Secuencia Producción % Prod
Impresora 1 M B C D P 5,250 15
Impresora 2 M A B D P 7,000 20
Impresora 3 M B D C P 8,750 25
Impresora 4 M A C B P 14,000 40
Total 35,000 100
2. Se formula un cuadro de doble entrada (media matriz), colocando los puestos de

trabajo en un determinado orden en forma horizontal y en sentido inverso al hacerlo
verticalmente.
Impresora 1 Impresora 2 Impresora 3 Impresora 4
MB MA MB MA
Eslabones
BC AB BD AC
CD BD DC CB
DP DP CP BP
Total 4 4 4 4
3. Siguiendo el proceso de cada producto se van registrando los eslabones en el

cuadro de doble entrada.
4. Se totaliza el número de eslabones que saleny/o llegan (movimientos) a una
estación de trabajo. El total de la suma de los eslabones de la media matriz, será el
doble del número de eslabones hallado.
M A B C D P
P 1 1 2 4
D 2 2 6
C 1 2 6
B 2 1 8
A 2 4
M 4
 Los valores al interior de la tabla, es el número de veces que se repite un
eslabón, recuerde AB=BA
 Paso 2: suma de eslabones = 16
 Paso 4 (celdas sombreadas): suma de movimientos = 32 (2x16 eslabones)
5. Se ensaya la distribución, partiendo de la estación que tenga la frecuencia más alta

de eslabones, alrededor de ella se colocan las estaciones que tengan mayor
número de eslabones con ella, luego las de mayor número de uniones respecto a
ellos, y así sucesivamente.
 La estación de mayor frecuencia es la B, con 8 movimientos.
 Alrededor de B, situar las demás por orden de frecuencia, de mayor a
menor.
6. Si todos los movimientos tienen idéntica dificultad, incluir un factor de

ponderación, el cual puede ser el volumen de producción, el peso, unidades
desplazadas, etc.
Producto Secuencia % Prod Eslabones Intensidad
Impresora 1 M B C D P 15 4 60
Impresora 2 M A B D P 20 4 80
Impresora 3 M B D C P 25 4 100
Impresora 4 M A C B P 40 4 160
Total 100 400
 Contabilizar los eslabones, en función del porcentaje de producción (ídem

paso 4)
MB*: Impr 1 = 15%, Impr 3 = 25%, Total = 40%
M A B C D P
P 40 25 35 100
D 45 40 120
C 40 55 160
B 40* 20 200
A 60 120
M 100
 Suma de movimientos (celdas sombreadas) = 800 (2x400intensidad)
 Proceder a la distribución, según se indicó en el paso 5.

REFERENCIAS
Libros
Ingeniería Industrial Benjamín Niebel

Introducción al Estudio del Trabajo George Kanawaty (OIT)
Ingeniería de Métodos Freddy Durán
Diseño y control de producción Carlos Rojas Rodríguez
Administración III Senati: fascículo de aprendizaje/ Senati virtual
Estudio de tiempos y movimientos Camilo Janania Abraham
Curso Ingeniería de Métodos UNMSM - Ing Industrial - Ing Jesús Solano C.
Curso Estudio del Trabajo PUCP -Ing Industrial - Ing Fernando Ormachea
Curso Ingeniería de Métodos UNSA - Ing Industrial -
Curso Ingeniería de Métodos UN Abierta – Ing Industrial – Ing. Thais J. Linares
Técnicas de medición del trabajo Alfredo Caso Neira
Web
http://organizacionymetodos.pbworks.com/f/12p+diagram+de+recorrido+y+diag+Hilo.pd
http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/ingeniería-de-metodos/técnica-del-interrogatorio/
http://ingenieriametodos.blogspot.com/
www.bomconsulting.net
http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricación
http://www.promonegocios.net/mercadotecnia/producto-definicion-concepto.html
http://es.scribd.com/doc/60305966/EXPO-DOP
https://sites.google.com/site/et111221057312211582/diagrama-hombre---maquina
http://cronometro-online.chronme.com/chronme stopwatch
http://www.ingenieríarural.com
http://es.slideshare.net/karinaflorez/localizacion-distribucion-en-planta-y-manutencion-
josep-m-vallhonrat
http://es.slideshare.net/karinaflorez/diseno-de-instalaciones-de-manufactura-y-manejo-
de-materiales
https://unavdocs.files.wordpress.com/2010/10/diego_mas_distribucion_en_planta.pdf
http://profmgodoy.udem.edu.ni/
Videos
https://www.youtube.com/watch?v=SAdeQzTylwQ
https://www.youtube.com/watch?v=CETI-68FuSw
Airbus (por posición fija)
https://www.youtube.com/watch?v=3tefzPrfXyI
Polos (por proceso)
https://www.youtube.com/watch?v=DsO2tpXJj28
Autos (por línea)
https://www.youtube.com/watch?v=Fc-WnVtlxos
Diagrama bimanual
https://www.youtube.com/watch?v=2jbUG2CbUeM
Quién lo hizo
https://www.youtube.com/watch?v=wHJKbgYV2Lo


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El incremento de la producción, a fin de atender las

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ESTUDIO DEL TRABAJO

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 Conformado o deformación  Tratamiento térmico

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Contenido básico de trabajo

zumlop@yahoo.es 9 Ing. Roger M. Zumaeta López

Trabajo suplementario debido a deficiencias del diseño

Trabajo suplementario debido al método de operación

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Como se recordará, el estudio del trabajo busca la mejora de procesos y/o

zumlop@yahoo.es 11 Ing. Roger M. Zumaeta López

Interpretar ratios, como una medida que suele

Hoy una empresa es competitiva si cumple con calidad, producción, bajos

Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la

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Tiempo de ciclo (tc)

Es el tiempo requerido para obtener una unidad de producción (unidad, caja,

Estación 1: 60 min/h / 1 min/ord = 60 ord/h

Etapa Pulir: 12 u/h

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Eficiencia física (Ef < 1)

Eficiencia económica (Ee)

 Los productos representan los resultados esperados.

Variación porcentual (% Var)

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Muchas veces es aconsejable crear medidas que representen la

Los productos e insumos se deben cuantificar

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INDICADORES DE PRODUCCIÓN: Casos propuestos

La capacidad de trabajo es maq/hombre, además existen dos máquinas por estación.

En la estación 1, se tiene una máquina cortadora, donde trabajan 4 operarios; en la

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10. Una fábrica de sweters, compra 500 kg de poliéster a 35 soles el kilogramo y

La oficina de métodos, plantea una posibilidad de mejora mediante la técnica del

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15. Una planta de calzado tiene la siguiente red de producción:

Se supone que en cada máquina o estación de trabajo labora un solo operario. Se

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19. Sailmaster fabrica velas de alto rendimiento para windsurfers de competencia. A

zumlop@yahoo.es 21 Ing. Roger M. Zumaeta López

Concepto 2010 2011

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Máquinas Operarios Consumo

zumlop@yahoo.es 25 Ing. Roger M. Zumaeta López

La expresión "Estudio del trabajo" comprende varias técnicas, y en especial el

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FASES DEL ESTUDIO

zumlop@yahoo.es 27 Ing. Roger M. Zumaeta López

FASES DEL ESTUDIO DEL TRABAJO: casos propuestos

Del siguiente listado de actividades, designe a qué fases corresponden:

Ing. Roger M. Zumaeta López 28 http://zumlop.jimdo.com

Pasemos ahora a la fase de Análisis de los hechos registrados. En esta fase, es

zumlop@yahoo.es 29 Ing. Roger M. Zumaeta López