Lab 3 de Manu

Universidad Ricardo Palma
Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Industrial
Facultad de Ingeniería
PROCESOS DE MANUFACTURA I
Laboratorio nº3: Fundición por Inyección

de metal en matriz o dados
INTEGRANTES:
SALDAÑA REYES, Jhonathan 201512328
APUMAYTA DE LA CRUZ, Giancarlo 201411550
ALVARADO PEREZ, Iván 201121549
DOCENTE:
Ing. Amado Crisógono Castro Chonta
2018-II
UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
P
INDICE
PAG.
1. INTRODUCCIÓN ……………………………………………. 2
2. OBJETIVOS......................…………………………………. 5
3. MARCO TEORICO ………….…………………………….……5
4. CUESTIONARIO………………………………………………... 7
5. CONCLUSIONES……………………………………………… 24
6. WEBGRAFÍA……………………...…………………………… 24
Laboratorio nº3 2018-II 1

INTRODUCCIÓN
En el presente laboratorio desarrollaremos La fundición en matrices

permanentes hechas de metal que sabemos que es utilizada para la
producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño con pesos que van
desde los 90 gramos hasta los 25 Kilogramos. El metal fundido es introducido
en la matriz (llamada comúnmente Coquilla) a presiones que van desde los 0,7
a 700 MPa. En general las piezas son de alta calidad y con metales de baja
temperatura de fusión (esto para evitar erosionar la maquinaria del proceso).
Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se
producen grandes cantidades.
Por lo regular las piezas que se manufacturan son de metales no ferrosos

como aleaciones de aluminio, Latón, Zamac (zinc aleado con aluminio, cobre y
magnesio), Bronce, Estaño, Plomo y últimamente para aleaciones de Magnesio
con la incorporación de nuevas tecnologías capaces de resistir mayores
temperaturas. También se utiliza en gran escala para la creación de piezas de
plástico. En general el sistema funciona de la misma forma variando las
presiones de inyección y los tiempos de moldeo dependiendo del material en
uso

RESUMEN
El objetivo de este laboratorio cuyo tema es fundición por inyección en matriz o dados,
es profundizar en diferentes aspectos del proceso de inyección.
En primer lugar se describe el ciclo de inyección, las características técnicas de una
máquina de inyección, los componentes de las máquinas y las variables del proceso. A
continuación procedemos a describir con detalle todas las etapas por las que pasa el
material desde que se introduce en el molde hasta que se extrae la pieza, así como el
efecto de las diferentes variables sobre estas etapas que conduce a la obtención de
una pieza inyectada de calidad adecuada. Por último se describen diferentes técnicas
dentro de la inyección, como son la inyección asistida por gas, la inyección multicapa o
la inyección de termoestables.
El proceso de inyección en matriz o dados, desarrollado a principios de los años 1900,

es un ejemplo adicional de la fundición en molde permanente. El metal fundido es
forzado dentro de la cavidad de la matriz o dado a presiones de van de 0,7 MPa – 700
MPa.
Las piezas típicas que se fabrican mediante la inyección en matriz son componentes
para motores, máquinas para oficina y enseres domésticos, herramientas de mano y
juguetes. El peso de la mayor parte de las piezas fundidas va desde menos de 90 g a
aproximadamente 25 Kg. Existen dos tipos básicos de máquinas de inyección en
matriz
 Cámara Caliente
 Cámara Fría

OBJETIVOS
Conocer las técnicas del proceso de moldeo por Inyección en Matriz o

Dados.
Conocer factores importantes que influyan en la selección de parámetros
para el moldeo por inyección en Matriz o Dados.
Conocer las técnicas de los procesos de las máquinas de inyección en
matriz de la cámara caliente y de la cámara fría.
Conocer las propiedades y aplicaciones típicas de los metales y
aleaciones para el moldeo por inyección en matriz común.
Conocer los hornos de fusión de arco eléctrico, las prácticas de fundición
y sus condiciones de operación para el moldeo de metales por inyección
en matriz.
Conocer qué tipo de máquinas son utilizadas para este proceso y sus
características.
Reconocer las etapas del proceso, así como también sus ventajas y
desventajas y sus costos.
La importancia de su aplicación en las industrias.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
El proceso de inyección en matriz o dados , desarrollado a principios de los

años 1990 , es un ejemplo adicional de la fundición en molde permanente. El
metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz o dado a presiones
que van de 0.7 MPa – 700MPa . El termino europeo fundición en matriz o
presión o simplemente fundición en matriz , que se describe en esta sección no
debe conbfundirse con el termino de fundición a presión .
Las piezas típicas que se fabrican mediante la inyección en matriz son
componentes para motores , maquinas para oficina o enseres domesticps ,
herramienta de mano y juguestes . el peso de la mayor parte de las piezas
fundidas va desde menos de 901 g a aproximadamente 25 Kg . Existen dos
tipos básicos de maquinas de inyección en matriz : las cámaras calientes y las
de cámara fría.
PROCESO DE CAMARA CALIENTE
El proceso de cámara caliente involucra el uso de un pistón, que atrapa un
cierto volumen de metal fundido y lo obliga a pasar a la cavidad de la matriz
de vaciado a través de un cuello de cisne y una tobera. Las presiones de

inyección son de hasta 35 MPa (5000 psi), con un promedio de
aproximadamente 15 MPa (2000 psi). El metal se mantiene a presión hasta
que solidifica en matriz de vaciado. Para mejorar la vida de la matriz y
ayudar con un rápido enfriamiento del metal (reduciendo por tanto el tiempo
del ciclo de colada), las matrices de vaciado usualmente son enfriadas por
agua o aceite en circulación a través de varios canales en el interior de la
matriz colada.
PROCESO DE CAMARA FRIA

En el proceso de cámara fría, el metal fundido se vacía en el cilindro de
inyección (cámara de inyección). La cámara de inyección no es calentada,
de ahí el término cámara fría. El metal fundido es forzado en la cavidad de
la matriz de vaciado a presiones en un rango usualmente de 20 MPa a 70
MPa (3 ksi a 10 ksi). Aunque pueden ser tan altas como 150 MPa (20 ksi).
Las máquinas pueden ser horizontales
Las aleaciones de alto punió de fusión como las de aluminio, magnesio

y cobre normalmente se funden utilizando este método, aunque también
otros metales se pueden colar de esta manera (incluyendo metales fe-
rrosos). Las temperaturas del metal fundido van desde los 600°C (1150°F)
para el aluminio y ciertas aleaciones de magnesio, y aumentan de manera
considerable para aleaciones de cobre y hierro.
El proceso de inyección se puede resumir en cinco pasos
Paso 1: Las partes del molde se cierran.

Paso 2: El pistón se mueve hacia delante y
empuja el material dentro del cilindro de
calefacción, al mismo tiempo, inyecta el material
fundido dentro del molde.
Paso 3: El pistón permanece en esta posición por

algún tiempo manteniendo la presión a través de
la boquilla. Durante este tiempo el material se
está enfriando y solidificando lo necesario para mantener la forma del molde. }
Paso 4: El pistón retrocede, pero el molde permanece cerrado, una nueva

cantidad de material cae desde la tolva alimentadora.

Paso 5: El molde se abre al mismo tiempo que expulsa las piezas moldeadas
mediante la acción de los botadores.
Consideraciones económicas de la fundición
la fundición de inyección en matriz o dados es un proceso económico si se

utiliza para la fabricación de grandes volúmenes de producción y que el costo
por mano de obra es relativamente bajo, ya que casi todo el proceso es semi o
totalmente automatizado, en comparación con los procesos anteriores de
fundición donde se requiere mayor actividad humana.
El siguiente cuadro nos ayudara a entender sobre la relación de costos en
diferentes procesos de fundición:
Fuente: Libro “Manufactura, Ingeniería y tecnología” cuarta edición.

Kalpakjian, Schmid.
Ventajas y desventajas
El moldeo por inyección presenta una serie de ventajas y desventajas que lo

convierten en el ideal con respecto a los otros procesos de moldeo para
aplicaciones en específico. Algunas de las ventajas y desventajas podrían ser:
 Altos niveles de producción y bajos costos
 Moldeo de piezas con geometrías muy complicadas.
 Alta o baja automatización, esto depende del valor de la pieza.
 Las piezas una vez acabadas requieren de poco acabado, son terminadas
con la rugosidad deseada, color y transparencia.
 El manejo de material está reducido a causa de la tolva de prensa contendrá
usualmente suficiente material para moldear piezas por un período extendido.
 Las espigas de núcleo con diámetro más largo y pequeño pueden ser usados
porque pueden ser sostenidos en ambos extremos.
 Tras haber sido cerrado el molde antes de inyectar en él cualquier material
adentro, las piezas que contienen inserciones de metal pueden ser moldeadas
sin tener rebabas de material en las inserciones.

 Las tolerancias relativamente más apretadas a través de las líneas de
separación son posibles.
 La rebaba en la línea de separación puede ser mantenida a un grosor mínimo
si el molde está diseñado apropiadamente y bien mantenido.
 El moldeo por inyección de materiales termoendurecidos es apto para
automatizar el proceso lo que puede resultar en bajos precios por pieza.
 La deformación puede ser problema en el moldeo por inyección porque los
materiales de inyección tienen flujos más suaves y más encogimiento.
Introducir por la fuerza el material por el bebedero, canal y entrada, puede
orientar el material produciendo encogimiento no uniforme.
 El llenar de las piezas por una de las dos entradas produce piezas que tienen
líneas de punto. Estas líneas de punto son las más débiles áreas en la pieza.
CUESTIONARIO
1. ¿Graficar y explicar cada una de las partes importantes de una

máquina de inyección de metal fundido en matriz o dado de
Cámara Fría y cámara caliente?
 Pistón
 Cuello de Cisne
 Molde
 Platos
 Acumulador de Presión
 Rodillera

 Acumulador de Presión
 Pistón
 Camisa de inyección
 Molde
 Platos
 Rodillera
2. ¿Explicar y señalar las diferencias entre el proceso de manufactura de

fundición por inyección de metal de cámara fría y de cámara caliente?
El moldeo a presión es el proceso de fabricación para piezas metálicas en el
cual el metal líquido es inyectado en un molde a alta presión llamado matriz.
El metal (no ferroso) es fundido y luego inyectado a alta presión en la máquina
de moldeo a presión.
El moldeo a presión es utilizado principalmente por fabricantes para una

producción a gran escala, especialmente para piezas moldeadas pequeñas y
medianas. Gracias a la inyección a alta presión, los resultados son
generalmente piezas más uniformes con un buen acabado superficial y
exactitud dimensional. La ventaja que esto brinda es una necesidad escasa o
nula de mecanizado posterior.
Existen dos tipos básicos de máquinas de moldeo a presión: máquinas de

cámara caliente y máquinas de cámara fría. Las máquinas utilizadas para el
moldeo a presión de cámara caliente también son conocidas como máquinas
de cuello de cisne, utilizadas para metales con bajo punto de fusión, como el
zinc. Las máquinas de moldeo a presión de cámara fría son utilizadas para
aleaciones con alta temperatura de fusión tales como el aluminio.

3. ¿Explicar en forma detallada y concreta cómo es el funcionamiento de

la máquina de inyección de metal fundido en matriz de cámara caliente y
cámara fría?
Cámara caliente
En este proceso, el émbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de
inyección, se sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o
recipiente refractario) que es parte integral de la máquina. A continuación se
ilustra la secuencia de operación del ciclo de fundición en cámara caliente.
1. Se cierra el molde y se eleva el émbolo, abriendo el orificio y permitiendo

que el metal fundido llene el cilindro.

2. El émbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a través

del sifón (cuello de cisne) y la tobera, hacia el interior de la cavidad del molde,
donde es mantenido bajo presión hasta que se solidifica.
3. El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se

queda sólo en una sección de del molde, en el lado del mecanismo de
eyección. El émbolo retorna, permitiendo que el metal fundido residual retorne
a través de la tobera y el sifón.

4. Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del
eyector. A medida que el émbolo va destapando el agujero de llenado, el metal
fundido fluye a través de la entrada para rellenar el sifón, como en el paso (1).
Cámara Fría:
1.- El molde para fundición está cerrado y el metal fundido es cargado en la

camisa de inyección.
2.- El émbolo empuja el metal fundido dentro de la cavidad del molde en donde
se mantiene bajo presión hasta su solidificación.
3.- El molde abre y el émbolo avanza para asegurar que la inyectada

permanece en la mitad de expulsión del molde.

4.- Los expulsores empujan la inyectada fuera de la mitad de expulsión del

molde para fundición mientras que el émbolo retorna a su posición original.
4. ¿Explicar las ventajas y limitaciones del proceso de manufactura de

moldeo por inyección en matriz o dado?
VENTAJAS LIMITACIONES
 La matriz se puede enfriar  Solo se realiza aleaciones con
rápidamente bajo punto de fusión
 Se pueden fundir componentes  Alto costo de maquinaria
pequeños  Agrietamiento de dados por
 Alta tasa de producción calor
 Posee horno interior
 Mano de obra a bajo costo

5. Explicar con un DOP el proceso de manufactura de una matriz para

fundición de metales en cámara fría?
6. ¿Por qué el moldeo por inyección en matriz es considerado un proceso

continuo o semicontinuo y cuanto se puede automatizar?
El moldeo por inyección en matriz es considerado como un proceso continuo,

porque este proceso es mayormente automatizado, es decir cuando empieza
una operación otra ya debe de estar preparada para recibirla, por ejemplo el
vaciado, para eso ya la maquina debió haber cerrado la matriz y el embolo
debe de estar retraído, los tiempos de cada operación ya están fijos y no hay
retrasos, y las piezas son producidas a un buen ritmo.
Podemos encontrar maquinarias que se encargan solo de la inyección del
metal en la matriz; en este caso se tendría que tener un horno aparte para
fundir el metal. El operario se encarga de verter el metal en una cavidad para
luego ser empujado, mandar la señal de inicio, retirar el producto obtenido y
limpiar la matriz.

Otra máquina puede tener integrado un horno donde el operario se encargaría
de mandar la señal de inicio del proceso, sacar el producto final y limpiar la
matriz.
Una maquina automatizada no necesita de operarios dentro del proceso,
poseen un horno integrado y un robots encarga de la limpieza y retirado de la
pieza obtenida.
7. ¿Cómo ha ayudado la tecnología en el proceso de moldeo de inyección

de metales en matriz?
En estos años se van inventando e innovando mejores máquinas para que

pueda realizarse este proceso con mayor eficiencia, más rapidez, mejor calidad
y más precisión, en los moldes.
Por ejemplo El MIM es una novedosa tecnología de fabricación que permite

obtener con total fiabilidad y precisión piezas de alta complejidad con
propiedades mecánicas análogas a las de cualquier material mecanizado,
microfundido, laminado, etc...
El proceso de fabricación de Metal Injection Moulding combina las ventajas de

los procesos de sinterizado con la flexibilidad de los procesos de fabricación
por inyección de termoplásticos superando ampliamente las cualidades de
ambos procesos y consiguiendo unas densidades que pueden llegar a ser del
99%.

8. ¿Cuáles son las piezas que se pueden fabricar a partir de este

proceso?
Se pueden obtener
numerosas piezas
ejemplo
Ruedas
Bujías
Carburador
La industria del empaque saca provecho de los avances en el proceso de

inyección; a través de la tecnología de etiquetado dentro del molde, ha
conseguido producir envases con una apariencia visual muy superior, con
mejores propiedades y ha logrado eliminar procesos secundarios de impresión.
El proceso representa grandes oportunidades de diferenciación para
los clientes de moldeadores de empaques y envases.
Los procesos de inyección en un molde en una inyectora reducen

significativamente el tiempo y los costes en la fabricación de envases de
cosméticos, droguería y alimentos.
Con un tiempo de ciclo por debajo de 14 segundos para la fabricación de

frascos de boca ancha en una inyectora. Las preformas normalmente tienen
que hacerse utilizando el moldeo por inyección en primer lugar y luego ser
sometidas a un segundo proceso en una máquina de soplado antes de
conseguirse el producto final, pero el nuevo método permite que sean
fabricados en un solo proceso envases pequeños listos para usar.

9. ¿Explicar y señalar que metales o aleaciones metálicas se utilizarán en

cámara caliente y cámara fría?
En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente

adherido a la máquina y se inyecta en el dado usando un pistón de alta presión.
Son velocidades características de producción de hasta 500 partes por hora. La
fundición en dados con cámara caliente impone una dificultad especial en el
sistema de inyección, porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en
el metal fundido. Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas
a metales de bajo punto de fusión que no atacan químicamente al pistón y a
otros componentes mecánicos. Estos metales incluyen al zinc, al estaño, al
plomo y algunas veces al magnesio.
En las máquinas de fundición en dados con cámara fría, el metal fundido
procedente de un contenedor externo para colar, se vacía en una cámara sin
calentar y se usa un pistón para inyectar el metal a alta presión en la cavidad
del dado.
Las máquinas de cámara fría se usan típicamente para fundiciones de
aluminio, latón y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de
fusión (zinc, estaño, plomo) pueden también fundirse en máquinas de cámara
fría, pero las ventajas del proceso de cámara caliente favorecen más el uso de
estos metales.
10. ¿Hacer una ilustración esquemática de la secuencia de operaciones y

procesos para el moldeo por inyección en matriz o dado por cámara
caliente y en cámara fria?
VACIAR METAL PISTON PRESIONA SE LEVENTA EL

FUNDIDO EN CAMARA METAL FUNDIDO PISTON, ABRE LA
CON DADO SELLADO Y PARA QUE FLUYA CAMARA Y EXPULSA
PISTIN RECOGIDO EL PRODUCTO
SE MUESTRA EL
PRODUCTO LIMPIEZA DE
TERMINADO CAMARA

11. ¿Hacer un diagrama de bloque y un DOP y explicar cada operación de

este proceso de manufactura de fundición por inyección en matriz o dado
por cámara caliente?

Operaciones:
Operación 01: Fundir el metal.
El metal se funde en un horno crisol adherido a la máquina que atrapará cierto
volumen del metal fundido.
Verificación 01: Verificar temperatura y embolo que este abierto.
Operación 02: Cerrar el dado.
El dado se cierra para que de esta manera el diseño quede completo y el metal
ingrese en él.
Operación 03: Se cierra el émbolo.
El émbolo se cierra para que se aplique una presión al metal fundido y éste
suba por el cuello de ganso hasta el dado.
Operación 4: Se mantiene a presión el émbolo hasta la solidificación.
El émbolo se mantiene a presión para que el metal que se encuentra en el
dado, no regrese de nuevo hacia la cámara.
Operación 05: Se levanta el émbolo.
Una vez solidificado el metal, el embolo se levanta, para que la cámara se
vuelva a llenar de otro volumen de metal fundido.
Operación 06: Se abre el dado.
La matriz o dado se abre para poder obtener la pieza fundida deseada.
Operación 07: Se expulsa la parte solidificada.
Se expulsa con la ayuda de un brazo robótico y simplemente por medio de
resortes que lo expulsan y cae a una faja transportadora.
Verificación 02: Verificar pieza.
Operación 08: Se retira los bebederos.
Se retiran con ayuda de una sierra eléctrica.
Operación 09: Limpieza final. Se pule la pieza final, debido al corte.
Verificación 03: Verificación Final.

12. ¿Explique cómo funciona un horno crisol, arco eléctrico, y de
inducción? ¿Cuáles son sus ventajas y limitaciones?
Horno Crisol
 Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el

cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. También puede ser
calentado usando energía electica: horno de inducción. El crisol se apoya
sobre la peana que está hecha también en material refractario y le da la
posición necesaria con respecto a la salida del gas. Para lograr concentrar el
calor alrededor del crisol este está contenido entre unas paredes refractarias
que generan una cavidad para el flujo de los gases de combustión.
Existen hornos con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos es que el
crisol móvil al fundir el metal se levanta y sirve como cuchara de colada. Los hornos de
crisol fijo se deben cucharear para realizar la fundición.
Hornos Eléctricos
 El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que se

genera calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo
que rodea las paredes internas del horno. El elemento calefactor puede
adoptar la forma de una bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de
material refractario o puede consistir en un tubo de metal u otro material
resistivo, como el carborundo. Los hornos de resistencia son especialmente
útiles en aplicaciones en las que se necesita un horno pequeño cuya
temperatura pueda controlarse de forma precisa.

13. ¿Describir y explicar los defectos que puede producirse en este

proceso de fundición?
Además de los muchos defectos obvios de una mala confección del molde
existen otros defectos como el "rechupe" ya descrito y las "sopladuras"
producto de gases que no pudieron salir del molde por falta de permeabilidad
de moldeo o a una pobre ventilación (falta de salida de gases). Otro defecto
son las inclusiones, que son presencia de partículas de escoria u óxido en el
metal fundido, procedentes del horno.
14. Explicar, graficar, señalar las características y componentes de un

horno eléctrico para fundir metales refractarios.
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado

por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol,
alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue
descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba
experimentando en su laboratorio.1
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto
de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales
más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.
Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor
de manera rápida. Los principales componentes de un sistema de
calentamiento por inducción son: el cuerpo de bobinas , conformado por las
bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay
mayor agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración , la fuente
de alimentación, la etapa de acoplamiento de la carga, una estación de
enfriamiento, el material refractario que protege a las bobinas del baño líquido y
la pieza a ser tratada.1

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los hornos eléctricos por los de inducción,
debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El
rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de
un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para
fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los
principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento;
la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una
composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la
oxidación (y deben ser re-añadidos).
El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó
60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad
del horno y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de
frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados
generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia
disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan
más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al
metal fundido.
15. Explicar, graficar, señalar las características y componentes de un

horno crisol para fundir metales refractarios.
En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están totalmente dentro
de la cámara del horno y se extraen de ella para coser el metal Pueden ser
hornos de foso, hornos a nivel del suelo o bien hornos levantados respecto al
suelo. El tipo de foso, suele calentarse por coque que se carga alrededor y por
encima de los crisoles (que se sierran con una tapa de refractario) para
producir la fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar mas coque.

El combustible descansa sobre una parrilla bajo la cuál hay un cenicero y foso
de cenizas.
Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser
natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un
pequeño ventilador. El último método es preferible para controlar mejor el calor
y la atmósfera del horno. El espacio destinado al coque entre los crisoles y el
revestimiento del foso debe ser de por lo menos 75mm, y entre el fondo de los
crisoles y las caras de la parrilla suelen haber aproximadamente 180mm. El
borde de los crisoles debe quedar debajo de la salida de humos. Las parrillas y
todas las entradas de aire deben mantenerse libres de productos sintetizados
para que el aire pueda circular libremente a fin de conseguir una combustión
completa y una atmósfera ligeramente oxidante.
Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta

aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque son mas corrientes las
capacidades de 49 a 90 Kg.: Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de
elevación que permita sacarlos del horno, mientras los mas pequeños pueden
ser manejados con tenazas por uno o dos hombres. En algunos casos se han
usado en estos hornos crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja que
se les admite es que hay menos perturbaciones y menos salpicaduras del
caldo cuando se le transfiere desde la unidad de fusión hasta los moldes.
•Crisol móvil: el crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el
crisol se levanta y saca del horno y se usa como cuchara de colada. •Crisol
estacionario: posee un quemador integrado y el crisol no se mueve. Una vez
fundida la carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.
HORNO DE CRISOL FIJO (NO BASCULABLE) En los hornos de crisol fijo no

basculables (hornos estáticos de crisol fijo) existe un solo crisol fijo al horno y
que sobresale de la cámara de calefacción, por lo que los gases de combustión
no pueden tener ningún contacto con el caldo: como no es posible bascularlos
para colar, su contenido de caldo solo puede pasarse a los moldes sacándolo
del crisol del horno con una cuchara.
Como no pueden bascularse para verter el contenido del crisol, es necesario

extraer el caldo con una cuchara; son adecuados cuando se necesita tomar
pequeñas cantidades de metal a intervalos frecuentes, como, p.ej., cuando se
cuela en coquillas. Pueden emplearse como hornos de espera con la sola
misión de mantener el metal en estado líquido, pero en algunos casos también
se efectúa en ellos la fusión. Su rendimiento térmico es mas bajo para la fusión,
sobretodo cuando se trabaja a temperaturas altas, pero representan una
verdadera unidad de fusión, de no mucha capacidad, que sirve para una gran
variedad de trabajos.
HORNO DE CRISOL FIJO (BASCULABLE) Los hornos basculables de crisol

fijo son análogos a los anteriores, pero toda la estructura del horno puede
inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o directamente a los
moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o transversal a la piquera
de colada y situada precisamente en el pico de ésta; en este último caso el

contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la cuchara sin mover
ésta. O bien directamente en los moldes.
Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol

vacío, al principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los
quemadores durante los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la
velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo
momento se le carga y se pone el quemador al máximo. El tiempo necesario
para llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 30 min. para
capacidades de hasta 300 Kg. de latón, 45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o
225 Kg. de aluminio y de 75min para 450 Kg. de aluminio. Los crisoles deben
cargarse con el horno vertical, empleando tenazas suficientemente largas para
que puedan llegar al fondo del crisol.
16. Diferenciar y explicar un horno eléctrico de un horno crisol.
HORNOS DE INDUCCION Un horno de inducción usa corriente alterna a

través de una bobina que genera un campo magnético en el metal, el resultado
de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y la fusión del metal El
campo de fuerza electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal
líquido. Además el metal no esta en contacto directo con ningún elemento de
calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar
la fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de
inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad
sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris
nodular y aluminio son las más comunes que se pueden hacer
HORNOS DE CRISOL Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de

material refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta temperatura para
contener la carga a fundir. La fuente de energía es el calor de una llama,
generalmente producto de la combustión de un aceite, gas o carbón

pulverizado. Se utilizan para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como
latón, bronce, aleaciones de zinc, aluminio y otras más.
CONCLUSIONES
 Se puede concluir que se llegó a determinar las técnicas de

proceso en inyección, así en cámara fría como en cámara
caliente. Además se obtuvo todas las técnicas que intervienen en
este proceso, así como los factores a considerar. Por último se
sabe que existen distintos tipos de hornos, de acuerdo a lo que se
requiera se usará determinado tipo.
 Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la

imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar
libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y
deben ser re-añadidos).
 El proceso de inyección en matriz es un proceso continuo en el
cual se utiliza diversas máquinas automáticas.
WEBGRAFÍA
 http://es.slideshare.net/MateoLeonidez/diseo-de-moldes-para-inyeccion-
de-plasticos.
 “Manufactura, ingeniería y tecnología, S. Kalpakjian y S.R. Schmid.
Editorial Pearson, 5ª edición, 2008.
 http://www.dynacast.es/proceso-de-fundicion/camara-caliente
 http://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/39195-El-
moldeo-por-inyeccion-de-metal.html
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema5.MaterialesCERAMICOS.CONF
ORMADO.Moldeo.INYECCION.pdf
 http://www.izaro.com/contenidos/ver.php?id=es&se=5&su=51&co=13496
95227
 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf

Lab 3 de Manu

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Universidad Ricardo Palma

Escuela Académico Profesional de Ingeniería

Laboratorio nº3: Fundición por Inyección

SALDAÑA REYES, Jhonathan 201512328

APUMAYTA DE LA CRUZ, Giancarlo 201411550

ALVARADO PEREZ, Iván 201121549

Ing. Amado Crisógono Castro Chonta

Laboratorio nº3 2018-II 1

En el presente laboratorio desarrollaremos La fundición en matrices

Por lo regular las piezas que se manufacturan son de metales no ferrosos

Laboratorio nº3 2018-II 2

El proceso de inyección en matriz o dados, desarrollado a principios de los años 1900,

Laboratorio nº3 2018-II 3

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El proceso de inyección en matriz o dados , desarrollado a principios de los

Laboratorio nº3 2018-II 4

PROCESO DE CAMARA FRIA

Las aleaciones de alto punió de fusión como las de aluminio, magnesio

El proceso de inyección se puede resumir en cinco pasos

Paso 1: Las partes del molde se cierran.

Paso 3: El pistón permanece en esta posición por

Paso 4: El pistón retrocede, pero el molde permanece cerrado, una nueva

Laboratorio nº3 2018-II 5

Consideraciones económicas de la fundición

la fundición de inyección en matriz o dados es un proceso económico si se

Fuente: Libro “Manufactura, Ingeniería y tecnología” cuarta edición.

El moldeo por inyección presenta una serie de ventajas y desventajas que lo

Laboratorio nº3 2018-II 6

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Laboratorio nº3 2018-II 7

2. ¿Explicar y señalar las diferencias entre el proceso de manufactura de

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Existen dos tipos básicos de máquinas de moldeo a presión: máquinas de

Laboratorio nº3 2018-II 8

3. ¿Explicar en forma detallada y concreta cómo es el funcionamiento de

1. Se cierra el molde y se eleva el émbolo, abriendo el orificio y permitiendo

Laboratorio nº3 2018-II 9

2. El émbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a través

3. El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se

Laboratorio nº3 2018-II 10

1.- El molde para fundición está cerrado y el metal fundido es cargado en la

3.- El molde abre y el émbolo avanza para asegurar que la inyectada

Laboratorio nº3 2018-II 11

4.- Los expulsores empujan la inyectada fuera de la mitad de expulsión del

4. ¿Explicar las ventajas y limitaciones del proceso de manufactura de

Laboratorio nº3 2018-II 12

5. Explicar con un DOP el proceso de manufactura de una matriz para

6. ¿Por qué el moldeo por inyección en matriz es considerado un proceso

El moldeo por inyección en matriz es considerado como un proceso continuo,

Laboratorio nº3 2018-II 13

7. ¿Cómo ha ayudado la tecnología en el proceso de moldeo de inyección

En estos años se van inventando e innovando mejores máquinas para que

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El proceso de fabricación de Metal Injection Moulding combina las ventajas de

Laboratorio nº3 2018-II 14

8. ¿Cuáles son las piezas que se pueden fabricar a partir de este

La industria del empaque saca provecho de los avances en el proceso de

Los procesos de inyección en un molde en una inyectora reducen

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Laboratorio nº3 2018-II 15

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En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente

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