SOLDADURA POR ARCO PLASMA (PAW)

En este proceso, también conocido como soldadura PAW (Plasma Arc Welding), un flujo de gas se
calienta, por medio de un arco eléctrico, hasta una temperatura suficiente como para que los
choques entre átomos o moléculas provoquen un cierto grado de ionización y disociación del gas.

ORÍGENES

La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre los electrodos sin
recubrir durante la formación del arco, llevó a los investigadores a tratar de solucionar dichos
inconvenientes.

A principios de los años cuarenta se comenzó a utilizar la primera de estas técnicas. Se desarrolló
un proceso para la soldadura de magnesio, en la que se utilizaba un electrodo no consumible (de
tungsteno) y una atmósfera inerte (de helio). Esta técnica se conoce como Gas Tungsten Arc Welding
(GTAW o TIG.). Los avances en esta técnica incluyen estudios sobre la utilización de otros gases
alternativos.

En los años cincuenta se desarrolló una variación de la técnica GTAW o TIG que conseguía
considerables aumentos en la temperatura y en el voltaje de trabajo. Esta técnica es la Plasma Arc
Welding (PAW) y pequeñas variaciones en el flujo de gases pueden lograr que se utilice para el corte
(Plasma Arc Cutting – PAC).

En la actualidad estas técnicas tienen una amplia aplicación, especialmente en la industria de

automoción, industria aeroespacial, construcción.

DESCRIPCIÓN

La soldadura por arco plasma conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los
mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este
último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este
proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a
una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en iones y
electrones.

La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en
comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de
espesores pequeños.

Debido a su alta concentración puntual de calor, la transmisión de temperatura al resto de la pieza

es mucho menor que la de una soldadura convencional. Esto evita la concentración de tensiones
que comúnmente origina una soldadura, de lo cual pueden resultar torceduras y deformaciones al
reparar la pieza. Se usa mayormente en uniones de alta calidad en máquinas electromecánicas, con
tecnología de precisión aplicada en el punto a soldar.

En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco
eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte
del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas
proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que
estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000
ºC.

El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco, el baño de
fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola se
aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.

VENTAJAS

Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, éste tiene numerosas aplicaciones y su mayor
ventaja es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación con la soldadura TIG.
Es el procedimiento de soldadura con fusión más perfecto.

 Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta de 0.1 A

 Concentración de la energía en una zona muy reducida.
 Penetración controlada a través del valor del flujo.
 Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de energía térmica.
 Forma cilíndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos negativos que aparecen
al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar.
 Facilidad de operación al poder extenderse el arco a 10-15 mm de longitud.
 Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.

APLICACIONES

Con esta técnica se consigue soldar aceros difícilmente soldables mediante otras técnicas con
elevada penetración.

Una aplicación muy común consiste en realizar revestimientos a base de cromo, níquel y cobalto,
de piezas que van a estar sometidas a temperaturas elevadas durante su funcionamiento. En estos
casos el metal de aporte es introducido en forma de polvo por un gas de transporte. En esta
aplicación se utiliza como gas protector Argón con un pequeño contenido de hidrógeno, para
mejorar la penetración y reducir la posibilidad de formación de óxidos.

El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.

 Equipamiento gastronómico en aceros inoxidables.

 Máquinas y equipos en aceros inoxidables.
 Instrumentación y control (presostatos, termocuplas, termómetros, manómetros).
 Carpintería metálica de acero inoxidable o hierro.
 Rellenos en matrices, moldes, herramientas, etc.
 Caños de pequeño espesor en aceros inoxidables o especiales.
 Industria nuclear.
 Industria aéreo espacial.

Otra de sus aplicaciones es en el rematizado de las piezas a soldar, el mismo se logra agregando el
polvo de rematizar al flujo de gas.
CLASIFICACIÓN

La soldadura por plasma se clasifica en tres modalidades:

 Soldadura Micro plasma: Se aplica sobre materiales muy delgados con corrientes de
soldadura de 0,1 Amp y hasta de 20 Amp. Esta soldadura puede realizarse sobre espesores
de calibre muy delgado, lo cual no sería posible lograr con ningún otro proceso.
 Soldadura medio plasma o soldadura de plasma mediano: Este tipo de soldadura por
plasma funciona por fusión de metal a metal, con corrientes de soldadura de entre 20 Amp
y de hasta 100 Amp.
 Soldadura Keyhole u ojo de cerradura: Se emplea para uniones de placas y tuberías con
corrientes de soldadura mayores a 250 Amp, con lo cual se logra la penetración del arco
plasma en todo el espesor del material a soldar.

ELEMENTOS DE LA SOLDADURA POR PLASMA

 Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno. Generalmente argón o

helio.
 El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el proceso de soldadura.
 Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas aleaciones.
 Depósito de gas, que puede ser de cerámica, de metal de alta resistencia de impacto o
enfriado por agua.
 La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI.
 Metal de aporte, pero sólo si se cuenta con él, porque no es indispensable para la soldadura.

El equipo necesario para la soldadura por plasma es similar al que se utiliza en la soldadura TIG.

PISTOLA DE SOLDADURA POR PLASMA

La pistola que se utiliza dispone de un conducto alrededor del electrodo, por el que circula el gas
plasmágeno, con un estrangulamiento en el extremo de salida para acelerar el chorro. El gas
protector circula alrededor del gas plasmágeno por un conducto concéntrico.

Para evitar el excesivo calentamiento, la boquilla dispone de un sistema de refrigeración de la punta,

por agua.

MEDIDAS DE SEGURIDAD

El proceso de soldadura ha de realizarse preferentemente en áreas asignadas de forma específica,

para evitar que personal ajeno al proceso pueda en determinado momento salir lastimado.

Toda soldadura al arco genera rayos ultravioletas, los que de incidir directamente en la retina por
un periodo prolongado de tiempo pueden producir ceguera. Debido a esto, siempre ha de utilizarse
una protección específica, a través de una máscara de soldadura; también han de protegerse manos,
brazos y cuerpo.
 SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS (GMAW)
La soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding (GMAW o MIG) es un proceso de
soldadura por arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco
de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin
aplicación de presión.

Comúnmente escuchamos referirse a él como soldadura MIG, tal vez porque en sus inicios en
nuestra región solo se utilizaba solo con gases inertes como el argón (Ar) y el helio (He).

Pero debido a la alta demanda y oferta del acero y al elevado precio de los gases inertes, la tendencia
cambió y se fue acrecentando su uso, los soldadores comenzaron a utilizar el proceso MAG, con
dióxido de carbono (CO2), ya que proliferaba el trabajo con aceros.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y
en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran trabajo
manual.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras

pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de
relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido
de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.

USOS Y VENTAJAS

Las ventajas más importantes son:

1. El único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y
aleaciones comerciales.
2. GMAW no tiene restricción de tamaño de electrodo.
3. Puede soldarse en todas las posiciones.
4. Se logran tasas de deposición bastante más alta que con la soldadura por arco de metal
protegido.
5. Las velocidades de soldadura son más altas que con soldadura por arco de metal protegido.
6. Es posible depositar soldaduras largas sin parar.
7. Cuando se usa la transferencia por aspersión, es posible lograr mayor penetración que con
la soldadura por arco de metal protegido, lo que puede permitir el uso de soldaduras de
filete más pequeñas para obtener una resistencia mecánica equivalente.
8. Casi no requiere limpieza después de la soldadura.

LIMITACIONES
El equipo de soldadura es más complejo, costoso y menos portable que el de SMAW.
GMAW es más difícil de usar en lugares de difícil acceso.

El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar el gas
protector.

Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco más alta.

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

El proceso GMAW se basa en la alimentación automática de un electrodo continuo consumible que

se protege mediante un gas de procedencia externa.

Los únicos controles manuales que el soldador requiere para la operación semiautomática son los
de velocidad y dirección de desplazamiento, así como también el posicionamiento de la pistola.

Los componentes básicos del equipo son la unidad de pistola soldadora y cables, la unidad de
alimentación del electrodo, la fuente de potencia y la fuente de gas protector. Puede operar con
gases reactivos como el CO2, así como gases inertes.

Este proceso puede ser usado con la mayoría de los metales comerciales, incluyendo aceros al
carbono, aleaciones, aceros inoxidables, aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio.

Es el proceso preferido para la soldadura de aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones
de metales reactivos. La mayoría de los hierros y aceros de baja aleación pueden ser
satisfactoriamente unidos por este proceso de soldadura.

La soldadura puede ser semiautomática, usando una pistola por la cual el electrodo es alimentado
automáticamente, o usando equipo totalmente automático.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE OPERACIÓN

En el proceso GMAW el calor del arco generado entre el electrodo consumible y la pieza a ser
soldada es utilizado para fundir las superficies del metal base y el extremo del electrodo.

El metal fundido del electrodo es transferido hacia la pieza a través del arco, donde se convierte en
metal de soldadura depositado.

La protección es obtenida por una cubierta de gas, que puede ser un gas inerte, gas activo o una
mezcla de ambos. El gas de protección envuelve el área del arco para protegerlo de contaminantes
de la atmósfera.

La soldadura puede ser en forma semiautomática usando una pistola manualmente, en la que el
electrodo es alimentado por una bobina, o una forma automática que incluye equipos
automatizados o robots.

EQUIPO
El equipo básico para cualquier instalación de GMAW consiste en lo siguiente:

 Pistola (enfriada por aire o agua)

 Unidad de alimentación del electrodo
 Control de soldadura
 Fuente de potencia para soldadura
 Suministro regulado de gas protector
 Suministro de electrodo
 Cables y mangueras para interconexión
 Sistema de recirculación de agua (para pistolas enfriadas en agua)

CONSUMIBLES

Los consumibles del proceso GMAW son los electrodos y los gases protectores. La composición
determina en gran medida las propiedades químicas y mecánicas del ensamble soldado. Los que
siguen son factores que influyen en la selección del gas protector y del electrodo:

 Metal base
 Propiedades que debe tener el metal de soldadura
 Condición y limpieza del metal base
 Tipo de servicio o requerimiento de especificación aplicable
 Posición de soldadura
 Modalidad de transferencia de metal que se piensa usar.

TIPOS DE TRANSFERENCIA DE METAL EN GMAW

 Transferencia por cortocircuito: Este tipo de transferencia puede emplear una mezcla de
gas protector compuesta por Argón y CO2 o bien 100% CO2. Como los rangos de amperaje
son bajos este tipo de transferencia se usa para unir láminas o elementos delgados. Puede
emplearse en todas las posiciones: plano, horizontal, vertical y sobre cabeza.

 Transferencia globular: La transferencia globular ocurre a más altos rangos de amperaje

que el cortocircuito, aquí el metal fundido de aporte forma una bola de aproximadamente
dos veces el diámetro del electrodo que al tocar la superficie del metal fundido se funde y
transfiere al chorro de metal, este tipo de transferencia no es comúnmente usado.

 Transferencia por spray: La transferencia por spray ocurre todavía a más altos amperajes
que el globular, con diámetros grandes de alambre y una mezcla de gas rica en argón, el
proceso genera gran cantidad de calor y por ello se prefiere no emplearlo en láminas o
elementos delgados, la transferencia por spray se limita a soldaduras de filete, ranuras de
unión en posición plana y filetes en posición horizontal debido a lo fluido del chorro.

 Transferencia por spray y arco pulsado: Este tipo de transferencia es una variación de la
transferencia por spray, pero con arco “pulsado”, aquí la fuente de poder pulsa o varía el
amperaje en un rango de corriente varios cientos de veces por segundo, a niveles de
 corriente altos se forma una pequeña gota de metal fundido que se transfiere a través del
arco al charco.

Este tipo de transferencia emplea bajos amperajes en comparación con el de spray

convencional, lo cual hace que prácticamente se emplee en cualquier posición y espesores
de material.

GASES PROTECTORES

La función primaria del gas protector es impedir que la atmósfera entre en contacto con el metal de
soldadura fundido.

Además de proporcionar un entorno protector, el tipo de gas protector y la tasa de flujo tiene un
efecto importante sobre lo siguiente:

 Características del arco

 Modalidad de transferencia del metal
 Penetración y perfil de la soldadura
 Velocidad de soldadura
 Tendencia al socavamiento
 Acción limpiadora
 Propiedades mecánicas del metal de soldadura

POLARIDADES DE TRABAJO

El equipo básico para la soldadura GMAW consiste en una fuente de energía que tiene generalmente
una salida de voltaje constante regulable entre 15 y 50 voltios, una torcha, el recipiente fuente de
gas y el alimentador de alambre, la cual es usada en conjunto con un sistema alimentador de
alambre con velocidad regulable, que va desde 1 a 20 metros por minuto.

Es utilizada prácticamente en todas las aplicaciones con corriente continua polaridad directa, con la
torcha conectada borne positivo del equipo (CC+).

El proceso puede ser utilizado también con corriente alterna (CA) para la soldadura de chapas de
pequeños espesores, principalmente en aluminio.

MEZCLAS DE MÚLTIPLE GASES PROTECTORES

 Argón-Oxígeno-Dióxido de Carbono: Las mezclas de argón con hasta 20% de dióxido de

carbono y 3 a 5% de oxígeno son versátiles. Proveen una protección adecuada y
características de arco deseables para soldar en las modalidades de aspersión, cortocircuito
y pulsado.

 Argón-Helio-Dióxido de Carbono: Las mezclas de argón, helio y dióxido de carbono se usan

para soldar aceros al carbono, de baja aleación e inoxidables en cortocircuito o con arco
pulsado.
  Dióxido de Carbono: El bióxido de carbono (CO2) es un gas reactivo ampliamente utilizado
en su forma pura para soldadura por arco de metal y gas de aceros al carbono y de baja
aleación. Es el único gas reactivo que puede usarse solo como escudo en el proceso GMAW.
La mayor velocidad de soldadura, la penetración más profunda en la unión y el bajo costo
son características generales que han promovido el uso del CO2 como gas protector.

BIBLIOGRAFÍA:

1. HERNÁNDEZ, Germán. “Manual del soldador”. Madrid: M-44.384, 2007.

2. KALPAKJIAN, Serowe. “Manufactura, ingeniería y tecnología”. Pearson, Educación, 2002.
3. ZABARA, O. (1989). Soldadura y técnicas afines, tomos I, II y III. Madrid: Bellisco.
4. W. GIACHINO, Joseph. Técnica y práctica de la soldadura. p. 463.