CAPÍTULO 1

PERFORACIÓN VERTICAL

RAZONES PARA PERFORAR UN POZO VERTICAL

La perforación de pozos en busca de hidrocarburos es fundamentalmente vertical.

Los equipos de perforación se instalan en localizaciones que proyectan de manera
vertical la posición óptima del yacimiento en el subsuelo. Esta perforación no
necesita de herramientas especiales para mantener su verticalidad, solo en casos
específicos donde se necesita mantener la misma para poder pasar en un target
donde exista una falla en la formación. Las herramientas normalmente utilizadas
son convencionales y se puede terminar en tiempo óptimo y con éxito la perforación
manteniendo el presupuesto ya estipulado para el mismo.

Una compañía preferiría perforar un pozo parejo que penetra un yacimiento vertical.
Un pozo vertical parejo facilita bajar la tubería de revestimiento más grande con
mínimo espacio y permite la posibilidad de poder utilizar una tubería de
revestimiento extra en una etapa posterior en las operaciones de construcción de
pozos. Un beneficio aún mayor es que la perforación vertical de alta calidad brinda
la oportunidad de minimizar el tamaño del pozo desde el comienzo. Un pozo más
pequeño es típicamente más rápido de perforar y representa menos costos tanto
para la eliminación de recortes como en materias tubulares y cemento.

La perforación vertical es una técnica esencial para evitar colisiones en las

secciones superiores del pozo perforadas desde plantillas de plataformas marinas
y localizaciones de perforación en tierra firme. Además de las restricciones de la
superficie en las operaciones de perforación, las condiciones del subsuelo juegan
un rol importante en los diseños de pozos.

ANÁLISIS DE LOS PARÁMETROS DE PERFORACIÓN

La optimización en la perforación de pozos está enfocada en la disminución de

tiempos y por ende costos operacionales. Esto se puede lograr a partir de la
evaluación de los parámetros de perforación utilizados durante la perforación de los
pozos vecinos y con el desarrollo de programas de mejoramiento continuo y
procesos eficientes del desempeño durante la perforación.
El análisis de los parámetros de perforación tiene una gran utilidad para la
optimización de la perforación de pozos petroleros; se pueden evitar pérdidas de
fluidos de perforación, malas prácticas de perforación, descontrol de pozos y una
de las más importantes, esta información es la radiografía de todas las operaciones
del pozo que para los estudios Post-mortem es lo primordial.
es prevenir el control de brotes ya que con el conocimiento en tiempo real de las
variables antes mencionadas y el análisis de geopresiones permiten la toma de
decisiones oportunas, evitando con esto pérdidas económicas, pérdidas de tiempo,
pero sobre todo y lo más importante pérdidas de vidas humanas.

Por otra parte, el monitoreo de parámetros de perforación permite:

 Llevar el control integral de la perforación.

 Diagnóstico de problemas en el pozo mediante la interpretación de las
variables.
 Detectar y ubicar las acumulaciones de hidrocarburos respecto a la
profundidad.
 Recolección de muestras de canal atrasadas con respecto a la profundidad.
 Cortes de núcleos dadas las características físicas de la formación.
 Determinar la hidráulica de perforación y recomendar optimizaciones.
 Determinar las geopresiones (presión de formación, gradiente de fractura y
densidad equivalente de circulación).
 Evaluar la formación.
Del análisis de los parámetros de perforación, utilizados en los pozos, se estima la
eficiencia mecánica del sistema y se definen las zonas más críticas para
implementar acciones de optimización de la perforación en pozos futuros de la
zona, con la ayuda de la información registrada en la operación.

TOP DRIVE

El Sistema Top Drive puede definirse como un motor eléctrico o hidráulico que se
suspende en cualquier tipo de mástil de un equipo de perforación. Esta herramienta
se encarga de hacer rotar la sarta de perforación y el trépano.

El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo
rotar la sarta de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia,
en lugar de la cabeza de inyección, vástago y mesa rotaria convencionales.
Además, el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador.

Beneficios del sistema top drive. -

 Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación, con

las mínimas modificaciones y frecuentemente en un solo día.
 Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly). El Top Drive hace rotar la
sarta de perforación de manera directa.
 “Mejora la seguridad en el manejo de la tubería”. Todas las operaciones se
las realiza por control remoto desde la cabina del perforador; reduciendo las
labores manuales y riesgos asociados que tradicionalmente acompañan a la
tarea.
 Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado.
 Perfora secciones de 90 pies (1 tiro), reduciendo el tiempo de conexiones, al
eliminar dos tercios de las mismas.
 Realiza toma de núcleos en intervalos de 90 pies sin necesidad de tener que
hacer conexiones.
 En la perforación direccional, mantiene la orientación en intervalos de 90
pies, reduciendo el tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control
direccional.
 Apto para toda operación de perforación: direccional, horizontal, bajo
balance, perforación de gas o aire, control de pozo, pesca, etc.

Componentes del sistema top drive. -

COMPONENTES PRIMARIOS.

En primer lugar, tenemos los componentes primarios, llamados así porque son
parte de la herramienta que se instala en el mástil del equipo de perforación.

Estos componentes debido a la universalización y conocimiento dentro la industria

petrolera se hallan en el idioma inglés, junto a alguno de ellos se indica su posible
traducción en español.

 Torque track (huella de torsión)

 Optional swivel (unión giratoria opcional)
 Torque bushing (cojinete de torque)
 Swivel sub (sub unión giratoria)
 Extend frame (extensión del armazón)
 Quill (pluma)
 Mainframe assembly (ordenador central)
 Load nut (tuerca de carga)
 Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería)
 Tilt assembly (mecanismo de inclinación)
 Stabbing valve (valvula punzante)
 Saver sub (sub ahorrador)
 Grabber assembly (llave de contrafuerza)
 Bail assembly (arreglo del eslabón)
 Elevator (elevador)
COMPONENTES SECUNDARIOS

Denominamos a estos así, porque son principalmente elementos de apoyo, pero

aun así cabe aclarar que sin ellos el Sistema en su totalidad no funcionaría.

Los principales componentes secundarios lo conforman: el Panel de

Perforaciones (Drillers Panel), Módulo de Poder (Power Module), Bucle de
Servicio (Service Loop), Elevadores Hidráulicos (Hydraulic Elevators) y la
Válvula ahorradora de lodo y Actuator (Mud Saver Valve and Actuator); los
cuales se describen a continuación:

Panel de perforaciones (Drillers Panel)

El Panel de Perforaciones es un tablero de acero inoxidable equipado con todos

los controles o mandos, los indicadores luminosos, instrumentos de medición y
conectores requeridos para operar el Top Drive desde la posición del perforador.

Todos los mandos son de 24 voltios (DC). Hay dos cables principales,
compuesto a su vez por otros 37 cables, cada uno con una función específica.
Uno de ellos conecta el módulo de poder (power module) al panel de las
perforaciones y otro conecta el Top Drive también con panel de las
perforaciones.

Módulo de Poder (Power Module)

Los Sistemas Top Drive de carácter hidráulico, vienen complementadas con

bombas hidráulicas de diferentes clases. Estas bombas envían un flujo
hidráulico a través de un bucle cerrado, un sistema de alta presión hacia el motor
del Top Drive, el cual provee la rotación a la pluma (quill). Bombas adicionales
envían un flujo hidráulico a través de un sistema auxiliar al Top Drive,
permitiendo la operación de varias funciones automáticas, así como la
circulación del aceite hidráulico a través de una filtración y de un sistema de
enfriamiento antes de retornar hacia el depósito. El módulo de poder también
contiene un tablero eléctrico que acepta una entrada de 480 o 600 voltios AC
de los generadores del equipo de perforación y lo convierte a otro voltaje para
que de esta manera puedan operar los componentes eléctricos del Sistema Top
Drive.

Bucle de Servicio (Service Loop).

El Bucle de Servicio es un conjunto de líneas que permiten la comunicación de

los elementos que comprenden al Sistema Top Drive. El Bucle de Servicio envía
y recibe comunicación eléctrica desde el módulo de poder y el panel de
perforación, así como el flujo hidráulico hacia y desde el Top Drive. Es de alta
importancia que se da al momento de instalar estas líneas; debiendo tener el
cuidado para que no se dañen por el levantamiento o se vean obstruidas en
medio de la torre.

El Bucle de Servicio no debería de estar en contacto con ninguna parte de la

torre.

Elevadores Hidráulicos (Hydraulic Elevators).

Los elevadores automáticos, eliminan la necesidad de tener a una persona

operándolos manualmente. Esto da la capacidad de abrir y cerrar los elevadores
en posiciones sumamente altas de BHA (Bottom Hole Assembly), y reduciendo
de la misma forma la exposición del operario a los riesgos adicionales asociados
con operaciones manuales de los elevadores.
 Válvula ahorradora de lodo y Actuador (Mud Saver Valve and Actuator)

Estos son elementos que actúan como parte del Sistema de seguridad del Top
Drive. La Válvula ahorradora de lodo junto con el actuador remoto actúan como
una válvula de prevención de reventones de emergencia similar a un BOP. El
Actuador está diseñado para abrir o cerrar la válvula ahorradora de lodo en
cualquiera punto en la torre. Es crítico que el Actuador nunca funcione mientras
la pluma (quill) este girando; esto puede dañar los componentes internos y llevar
al fracaso del actuador.

FACTORES QUE AFECTAN LA DESVIACIÓN DEL POZO

Perforación vertical

En el pasado, la perforación direccional se utilizó para solucionar problemas

relacionados con herramientas o equipos dejadas dentro del hoyo, mantener la
verticalidad del pozo o para la perforación de un pozo de alivio para contrarrestar
la presión de fondo en un reventón.

En la actualidad, la perforación de pozos de hidrocarburos ha logrado grandes

progresos:

1. Desarrollado nuevas técnicas (muy avanzadas).

2. Diseñado y mejorado herramientas y taladros especiales.

La perforación direccional controlada es la ciencia que se ocupa de la desviación

de un hoyo a lo largo de un rumbo planificado, hacia un objetivo subterráneo
localizado a una distancia horizontal dada desde un punto directamente debajo del
centro de la mesa rotatoria de un taladro de perforación.
No es fácil mantener el hoyo en rigurosa verticalidad desde la superficie hasta la
profundidad final, mientras más profundo esté el yacimiento petrolífero, más control
exigirá la trayectoria de la mecha para mantener el hoyo recto. Esta verticalidad se
ve afectada por factores mecánicos y geológicos.

Factores Mecánicos:

• Características, diámetros y pesos de la sarta de perforación.

• Tipo de mecha.

• Velocidad de rotación de la sarta.

• Peso sobre la mecha.

• Tipo y propiedades del fluido de perforación.

• La hidráulica para garantizar la limpieza del fondo del hoyo y el transporte

del ripio hasta la superficie.

Factores Geológicos:

Tienen que ver con la clase y constitución del material de las rocas, grado de
dureza; el buzamiento o inclinación.

Por tanto, es necesario verificar cada cierto tiempo y a intervalos determinados la

verticalidad convencional del hoyo, mediante registros y análisis de los factores
mencionados. En la práctica se acepta una cierta desviación del hoyo. Desde los
comienzos de la perforación rotatoria se ha tolerado que un hoyo es razonable y
convencionalmente vertical cuando su trayectoria no rebasa los límites del
perímetro de un cilindro imaginario, que se extiende desde la superficie hasta la
profundidad total y cuyo radio, desde el centro de la mesa rotatoria, toca las cuatro
patas de la cabria.
En la práctica se acepta una cierta desviación del hoyo. Desde los comienzos de la
perforación rotatoria se ha tolerado que un hoyo es razonable y convencionalmente
vertical cuando su trayectoria no rebasa los límites del perímetro de un cilindro
imaginario, que se extiende desde la superficie hasta la profundidad total. En las
perforaciones de pozos verticales y la fase vertical de los pozos direccionales, son
varios los factores que incluyen en la dirección magnética y en la inclinación, entre
los cuales se pueden citar: peso sobre la mecha, tamaño de los portamechas,
tamaño del hoyo, cantidad de estabilizadores, parámetros de perforación (velocidad
de rotación y peso sobre la mecha), buzamiento de los estratos, tipo de mecha,
apoyo de pared y longitud de contacto de los estabilizadores, entre otros. '
continuación se describen algunos de estos factores:

PESO SOBRE EL TRÉPANO (WOB)

un aumento del peso sobre la mecha, causa aumento de pandeo de la porción de

los portamechas que están en compresión, inmediatamente arriba del trepano, lo
cual acercará el primer punto de contacto (punto de tangencia), al trepano,
disminuirá el efecto del (peso de flotación),y por lo tanto aumentará la desviación.
Para esto se considera una diferencia de diámetro entre el hoyo y los portamechas.
Tipo de Trépano y Parámetros de Perforación (WOB y RPM)

Los trépanos tricónicos por su mecanismo puntual de calibración del hoyo (punto
final de cada uno de los tres conos del trepano), y por su mecanismo de corte de la
formación (por fractura y trituración) que requiere alto WOB (30 A 40 Mlbs), tienden
a desplazarse con cualquier ensamblaje de fondo de pozo, pendular o empacado,
especialmente si se perfora una formación muy compacta y con alto buzamiento.
Por su parte, los trépanos PDC, que perforan con bajo WOB (10 A 20 Mlbs) y altas
velocidades de rotación (150 a 200 RPM), muestran menos tendencia a
incrementar el ángulo de inclinación en comparación con los trépanos tricónicas.

Sin embargo, los trépanos PDC de perfil plano a parabólico corto, sin estabilización,
tienden a desplazarse, especialmente si se perforan formaciones con alto
buzamiento. los trépanos PDC de perfil tipo “cola de pescado”, mostrarán la menor
tendencia a incrementar el ángulo de inclinación, más aún si se usan los parámetros
de perforación y estabilización adecuados.

Cantidad de estabilizadores

Para mantener la verticalidad del hoyo es importante que los estabilizadores

utilizados en los ensambles para mantenimiento de ángulo (empacado), tengan
suficiente superficie de contacto con el pozo, es decir, debe existir una cantidad
aceptable de estabilizadores en este tipo de ensamblajes.

EMSAMBLAJE DE FONDO (BHA)

Es un componente de la sarta de perforación y está integrado por el conjunto de

todas las herramientas entre la broca y La tubería de perforación. Esta puede ser
simple o compuesta y su longitud varía entre 500' y 1500' según las condiciones de
operación (pesca, perforación, reparación o workover, pruebas de formación etc.).

Todo BHA ejerce fuerzas laterales sobre la broca, lo que causa la construcción del
ángulo de inclinación, caída o mantenimiento del mismo. Es por ello que lo BHA se
pueden utilizar para el control de la desviación de un pozo y a la vez afectar el
desarrollo de la perforación, como es el caso de las pérdidas de presión que se
originan en el proceso de operación
El diseño del BHA está en función de los cambios de parámetros de operación o
tendencias de formaciones, diámetro de los estabilizadores, ángulo del pozo,
ángulo del motor de fondo y las distancias de los estabilizadores.

Principales componentes de un Ensamblaje de Fondo.

Las herramientas más comunes que componen un BHA son:

 Lastrabarrenas.
 Collares.
 Sustitutos.
 Estabilizadores de camisa.
 Tubería de perforación pesada, HWDP.
 Tubería de perforación-Especifica.
 Martillos de perforación.
 Uniones flexibles.
 Ensanchador de subsuelo.
 Turbinas de perforación.
 Reductores de diámetro.
 Moneles no magnéticos.
 Herramienta MWD o/y LWD.
 Motor de fondo (Geo Pilot).
 Broca.

BHA EMPAQUETADO

El objetivo de un BHA empaquetado es dominar las tendencias del pozo a la

desviación y forzar al trépano a perforar en la misma dirección mediante el uso de
un número suficiente de estabilizadores inmediatamente sobre el trépano.

La ubicación de las distintas herramientas dependerá de lo siguiente:

 El tipo de estabilizadores depende de las condiciones del pozo y la dureza

de la formación.

 Para sacar el trépano de un pozo con tendencia a cerrarse se requiere un

rectificador para mantener el pozo en calibre.
  Las vibraciones y el golpeteo, a veces, llegan a producir daños en el trépano
y en la columna de perforación. La necesidad de un amortiguador de
vibraciones normalmente se determina en una inspección adecuada de los
trépanos.

BHA Pendular

El conjunto pendular se compone del trépano y varios portamechas de gran

diámetro (variación que trabaja por un efecto de plomada), o puede tener uno o
más estabilizadores instalados en la columna de portamechas, en una posición
predeterminada. La técnica del pendular normalmente se usa para taladrar
formaciones blandas, sin consolidar en el tramo superficial del pozo, o como un
remedio para dejar caer el ángulo cuando la inclinación excede el máximo posible
o deseado.

BHA Liso:

Compuesto solo por drill collars. Es el menos costoso y quizás el de menor

riesgo con respecto a pesca y recuperación.
Semi – empacado (semi – rigido, de dos puntos)

Está compuesto por lo general de dos estabilizadores; dependiendo de la posición

de los estabilizadores, este método se lo puede aplicar para volver a la verticalidad,
incrementando peso al trepano o para mantener ángulo en formaciones con
buzamientos no mayores a 45 grados.

Este arreglo está compuesto por: trepano, 1 PM, estabilizador, 1 PM, estabilizador.

Con los dos puntos de estabilización, el conjunto estabiliza al trepano y reduce la

tendencia a la desviación; sin embargo, no es el mejor de los conjuntos de fondo.

CONTROL DE LA VERTICALIDAD

PERFORACIÒN VERTICAL.

De las experiencias derivadas de la desviación fortuita del hoyo durante la

perforación rotatoria normal, nació, progresó y se perfeccionó la tecnología de
controlar intencionalmente el grado de inclinación, el rumbo y el desplazamiento
lateral para llegar al objetivo seleccionado. Durante el proceso de desviación se
realiza la verificación y el control de la trayectoria del hoyo mediante la utilización
de instrumentos y/o registros directos electrónicos que al instante relacionan el
comportamiento de cada uno de los factores que influyen y permiten la desviación
del hoyo.
NUEVA TECNOLOGÍA DE PEFORACION VERTICAL:

La herramienta POWER-V ofrece un conjunto único de capacidades.

Programada desde la superficie para buscar y mantener automáticamente la

verticalidad, la herramienta, una vez instalada en el pozo, direcciona activamente
la columna de perforación para mantener en forma constante la verticalidad del
pozo sin ninguna interacción desde la superficie. Los sensores en el paquete de
levantamiento triaxial completo dentro de la herramienta PowerV, determinan si la
inclinación está cambiando a lo largo de que azimut y por cuanto.si ha ocurrido
cambios, la herramienta determina automáticamente la dirección necesaria para
volver a la orientación vertical, utilizando almohadillas que empujan activamente
contra la parte superior del pozo, esta automatización significa que perforar con el
sistema Power V no requiere adaptación en el pozo.

Este sistema rotativo direccional no depende de un sistema de medición durante la

perforación (MWD, por sus siglas en ingles) para operar. No obstante, un simple
dispositivo de inclinación solo el dispositivo MWD permite mediciones de la
inclinación en tiempo real.

La velocidad de rotación puede ajustarse para optimizar la densidad de circulación

equivalente y la limpieza del espacio anular del pozo. La rotación completa para
asistir la limpieza del pozo y mejorar la circulación equivalente es importante aun
en pozos verticales y particularmente en operaciones de tierra firme donde el
equipo de perforación puede estar restringido por la capacidad de bombeo o la
presión.
CONCLUSIÓN

La perforación es un seguimiento constante de actividades que se realizan en

coordinación con las nuevas tecnologías y los equipos que se van implementando
para mejorar resultados con el fin de que exista un marguen de error bastante
pequeño cuando se habla de perforación a presiones y temperaturas considerables.

BIBLIOGRAFÍA

http://blog-petrolero.blogspot.com/2009/05/perforacion-de-pozos-verticales.html

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/7502/
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http://www.ingenieriadepetroleo.com/sistema-top-drive-en-la-perforacion-de/