Curso Especialista en Uniones Soldadas

SOLDADURAS HOMOGENEAS POR COMBUSTION.
Las soldaduras homogéneas por combustión son las que se realizan con
un metal de aportación idéntico al de las piezas a unir (metal base), aplicando
una fuente de calor producida por la combustión de un gas que generalmente
es el acetileno con el oxígeno (soldadura oxiacetilénica), aunque también
puede ser producida por butano (oxibutano), metano (oximetano), gas natural
(oxigas),...
Nos vamos a referir a la soldadura oxiacetilénica por ser la más

característica y la más estudiada de todas ellas y, por ser con la que se
consiguen mayores temperaturas por la combustión del acetileno.
1
I. SOLDADURA OXIACETILENICA.
Es un tipo de soldadura por fusión, con llama, en la que se emplea

como fuente de calor una llama dirigida o dardo, producida en el soplete, por
la combustión de la mezcla gaseosa de oxígeno y acetileno, con la cual se
logra la fusión de los bordes a unir o autógena, o como es mas frecuente, con
metal de aportación o varilla.
A. OXÍGENO.
Para la combustión del acetileno se puede emplear el oxígeno

directamente del aire, pero la temperatura de la llama y su poder calorífico es
muy inferior al obtenido empleando oxígeno puro, por lo que definitivamente
se ha impuesto de esta forma como comburente en la soldadura oxiacetilénica,
es decir, que facilita la combustión del gas acetileno.
El oxígeno se obtiene del aire atmosférico, por licuación de este en

instalaciones adecuadas. Durante el proceso de destilación fraccionada, se
elimina el anhídrido carbónico contenido en le aire, a 196o bajo cero.
2
El oxígeno se envasa para su transporte en botellas, generalmente de

acero, cerradas por la parte inferior, más estrechas en la parte superior o cuello
en el que se coloca la válvula de cierre y en esta el grifo para entrada y salida
de gas. Una tapa roscada protege la válvula; las aletas dispuestas en la parte
inferior, impiden que la botella ruede cuando está echada.
Son varios los tipos de válvula, por lo que a su construcción se refiere,

pero basados en igual principio y con los mismos elementos. La válvula de la
3
ilustración es un grifo de entrada y salida de oxígeno con sus partes

esenciales; en la parte superior se muestra una vista en corte de una botella de
oxígeno y su válvula de cierre correspondiente.
El oxígeno se envasa a una presión de 150 Kg/cm2 medidos a 15o, las

botellas se prueban y timbran a una presión de 1,5 veces la presión citada, o
sea, a 225 Kg/cm2.
Respecto a la capacidad de las botellas suele ser de 40 litros, estando

este dato marcado en la ojiva de la botella. Conociendo este dato puede
calcularse el volumen del gas contenido a la presión atmosférica, utilizando la
ley de Boyle-Mariotte:
V1 × P1 = V2 × P2
Por ejemplo, una botella de 40 litros contiene a la presión atmosférica:

40 × 150 = V2 × 1
y, por lo tanto:
40 × 150
V2 = = 6.000 l (6 m 3 )
1
Por consiguiente, para conocer el volumen aproximado de oxígeno en

litros, que contiene la botella, basta multiplicar la capacidad en litros de la
misma por la presión en atmósferas que indique el manómetro. Hoy en día se
esta envasando a presiones de 200 Kg/cm2.
4
Si deseamos un cálculo más exacto del contenido, es necesario tener en

cuenta la temperatura ambiente, introduciendo el llamado factor de
corrección, distinto para cada temperatura. Una vez multiplicada la capacidad
de la botella por la presión, se multiplica el producto obtenido por el
coeficiente que corresponde a la temperatura reinante. Los coeficientes
aplicables para cada temperatura están reflejados en la tabla.
Temperatura Coeficiente Temperatura Coeficiente

+ 30 0,950 ±0 1,055
+ 25 0,966 - 5 1,075
+ 20 0,985 - 10 1,095
+15 0,000 --15 1,119
+ 10 1,015 --20 1,136
+ 5 1,036 --25 1,155
El peso medio de las botellas vacías es de 70 Kg, y el del oxígeno que

pueden contener, 8 Kg.
5
B. ACETILENO.
El acetileno (C2H2) es un gas incoloro, de olor penetrante característico

que arde en el aire con una llama muy luminosa y alto poder calorífico; se
emplea como combustible en la soldadura oxiacetilénica. Su densidad es de
0,0011708 gr/cm3 a 0o y 1 atmósfera de presión.
Industrialmente se obtiene por la reacción del carburo de calcio (C2Ca)

al entrar en contacto con el agua en generadores o gasógenos. Se suministra
disuelto en acetona, envasado en botellas de hierro y a presión de 15
atmósferas. A presiones superiores a 1,5 atm es explosivo debido a su
tendencia a la descomposición al ser un cuerpo de formación endotérmica
(que absorbe calor al formarse) tiene tendencia a deformarse, también por su
tendencia a la polimerización, transformándose en benceno (C6H6). Por
consiguiente, ya que el acetileno es inestable y peligroso a presiones
superiores a las 1,5 atmósferas, es por lo que se disuelve en acetona, pues así
puede comprimirse hasta las 15 atm. En un litro de acetona se disuelven 24
litros de acetileno a 1 atm y 360 litros a 15 atm. A medida que se consume y
disminuye la presión de la botella, se va separando el acetileno del disolvente.
Las botellas de acetileno son de acero como las de oxígeno; pero el gas
contenido es menos ya que en su interior se colocan la acetona y una materia
porosa para estabilizar la capa gaseosa que se forma en la parte superior de la
botella a fin de evitar explosiones.
6
Dicha masa porosa fracciona el interior de la botella en pequeñas

celdillas muy semejantes a las de las esponjas.
Contando, pues, con la materia porosa, una botella de 100 l de

capacidad, queda ocupada con un 40 % de acetona, en el que el contenido de
acetileno ser:
C H = 24 × 15 × 40 = 14.400 l
2 2
En las botellas de acetileno deben de figurar obligatoriamente los datos

correspondientes, igual que en el caso del oxígeno; pero teniendo en cuenta
que el peso incluye el grifo sin tapa, la masa porosa y el acetileno necesario
para saturarla, que debe reponerse para compensar las pérdidas sufridas. El
prensado debe ser revisado cada cinco años.
7
C. REDUCTORES DE PRESION.
Conocidos como manoreductores, son los aparatos que permiten

utilizar los gases a la presión conveniente, que siempre es menor que la
presión a la que están embotellados. Esta presión media de utilización es de
0,5 atm para el acetileno, oscilando de 1 a 3 atm para el oxígeno.
La ilustración 2 es el esquema de la sección de un manoreductor de

presión. El gas pasa de la botella a la cámara de alta presión y a través de un
obturador entra en la cámara de baja presión de la que sale por la tubería o
conducto que lo lleva al soplete.
El exterior de los manoreductores es más o menos como muestra la

figura inferior de la ilustración 2 donde se señalan las partes principales.
8
Los manoreductores suelen ir previstos de dos manómetros, uno de alta

presión que indica la presión del gas en la botella y otro de baja que mide la
presión a que salen los gases de la botella.
Los de baja sirven para presiones de hasta 10 atm. Cuando tienen

escalas mayores se consideran de alta presión.
El manómetro que hemos descrito es el más utilizado, pero se

construyen también de doble cámara de expansión, para una regulación más
fina y se evita además el peligro de congelación de los grifos. Cuando se
necesitan grandes cantidades de gas se acoplan manoreductores especiales
para batería.
9
D. DIFERENCIAS ENTRE LOS MANOREDUCTORES DE

OXIGENO Y DE ACETILENO.
10
Las diferencias que a simple vista resaltan son: el sistema de

acoplamiento a las botellas y las escalas de los manómetros.
Los manoreductores para oxígeno (ilustración 3, A) se acoplan a la

botella mediante una tuerca diferencial. El manómetro de alta presión puede
medir presiones de hasta 250 y algunos 300 atm; y el de baja está construido
para presiones entre 3,5 y 15 atm. (El modelo indicado alcanza 10).
Los manoreductores para acetileno (ilustración 3, B) se han acoplado

tradicionalmente a la botella por medio de una brida y un tornillo antagonista,
hoy en día se utiliza el sistema de rosca a la izquierda.
El manómetro de alta está dispuesto para presiones de hasta 30

atmósferas y el de baja sólo alcanza 2 o 3, según los modelos.
Unos y otros van dotados de una válvula de seguridad que evita se

rebase la presión máxima en la cámara de expansión. Llevan además un grifo
de cierre que aísla la cámara de alta presión del resto del aparato.
Existen modelos simplificados de manoreductores que se limitan a

indicar la presión de salida del gas o presión de trabajo.
11
E. EL SOPLETE OXIACETILENICO.
La llama oxiacetilénica se forma en el extremo de la boquilla del
12
soplete por la combustión de la mezcla del acetileno y del oxígeno que se

realiza dentro del soplete. El soplete permite además dirigir la llama y
localizar el calor, manteniendo separados el combustible y el comburente
hasta el momento de la combustión.
Aunque puedan variar algunos detalles en su construcción, el

funcionamiento y partes esenciales de un soplete oxiacetilénico son
(ilustración 4):
Un mango al que pueden llegar los gases por sus respectivos tubos, un
mezclador en el que los gases se mezclan perfectamente en la proporción
deseada un tubo llamado lanza por el que sale la mezcla y una boquilla que
va en el extremo de la lanza; en la boquilla se produce la llama.
En la parte derecha y central de la ilustración 4 aparece el aspecto

exterior y su sección de un soplete oxiacetilénico universal.
En el interior del cuerpo del soplete va una pieza llamada difusor

(ilustración 5), a la cual llega el oxígeno por el tubo central y el acetileno por
los pequeños orificios que rodean al central.
Para variar el caudal porque lo exija el tipo de soldadura se cambia la

boquilla por una de mayor o menor tamaño, según se quiera aumentar o
disminuir.
13
La regulación de salida de gases se hace accionando los grifos situados

en el mango del soplete, uno para oxígeno y otro para acetileno.
El cambio de boquilla es fácil gracias a que se encuentran en el
14
mercado juegos muy completos, acoplables al mango universal (Parte inferior

de ilustración 5).
En las instalaciones donde el acetileno no proviene de botellas sino

directamente desde el gasógeno, se emplea un soplete de los llamados de baja
presión. Teniendo en cuenta que la presión del acetileno es muy baja y para
asegurar la entrada con un caudal suficiente, el acetileno ha de ser arrastrado o
aspirado por el oxígeno, cuya presión oscila entre los 1 y los 5 kg por
centímetro cuadrado.
F. ENCENDIDO DEL SOPLETE.
Para proceder a su encendido hay que tener en cuenta que no conviene

encender solo el acetileno porque produce demasiado humo y hollín.
15
16
Se abre un poco el oxígeno, sin olvidar que si la presión es baja,

retrocederá la llama y seguirá ardiendo en el interior del soplete; si, por el
contrario la presión es excesiva, la llama vuela separándose de la boquilla y
acabando por apagarse (A y B).
El mejor sistema es: abrir un poco el paso del oxígeno y bastante el

acetileno, se acerca el encendedor a la boquilla, manteniéndolo a unos 2 ó 3
cm, como se muestra en la ilustración 6. Una vez encendido se procede a
regular y ajustar el caudal de gases, hasta conseguir la llama de las
características deseadas.
Al apagar el soplete, se cierra primero el paso del acetileno, tanto si el

motivo es haber terminado el trabajo como si se debe a haberse producido un
retroceso de la llama.
No debe encararse el soplete hacia las botellas ni hacia los
manoreductores, de los que conviene separarlos.
17
Para encender el soplete se debe emplear siempre un encendedor de

chispa (ilustración 6 B y C)
G. LA LLAMA OXIACETILENICA.
En la llama oxiacetilénica, una vez encendido el soplete se distinguen

tres partes o zonas bien diferenciadas (ilustración 7).
La zona primera, situada inmediatamente a la salida de la boquilla se

llama dardo. Rodeando al dardo y prolongación de éste se ve una zona
azulada, llamada zona reductora, en ella se alcanza la más alta temperatura
(3.150oC), al arder las partículas incandescentes de carbono y transformarse
en CO; es la zona de soldadura por excelencia y, desgraciadamente, no se
distingue bien ópticamente. Una tercera zona más amplia que las anteriores,
que rodea la zona reductora, tiene un color rojizo y se denomina penacho. En
esta zona tiene lugar la combustión con el oxígeno del aire, de CO en CO2, de
18
H2 en H2O (vapor); por tanto los gases de esta zona (CO2, H2O y O2) tienen
carácter oxidante, si bien forman una barrera, que impiden el contacto del
metal fundido con el aire.
La llama oxiacetilénica alcanza su mayor temperatura en la zona

reductora, unos 5 mm más adelante de la punta del dardo, pudiendo llegar a
los 3.150º C, para descender luego a lo largo de la llama según refleja la
ilustración 7.
En la combustión primaria de la llama oxiacetilénica, se obtienen como

gases resultantes: el óxido de carbono y el hidrógeno, que son los
componentes de la zona reductora.
Al alcanzar los 3.000º C, el hidrógeno de disocia, es decir, sus

moléculas se descomponen en átomos, volviéndose más reductor. La zona de
mayor temperatura queda entonces compuesta de esta forma:
Oxido de carbono 61%
Hidrógeno 22%
Hidrógeno disociado 17%
19
Variando la composición de la mezcla, oxígeno-acetileno, se pueden

variar las propiedades químicas de la llama, obteniendo además de la
normalmente reductora, llamas oxidantes y llamas carburantes, de acuerdo
con el material a soldar (ilustración 8).
A) Llama normal, reductora; alimentación del soplete por volúmenes

iguales de oxígeno y acetileno. Destruye los óxidos metálicos que puedan
formarse en el transcurso de la soldadura.
B) Llama con excedente de oxígeno. Llama oxidante, mas caliente que

la llama normal; conveniente por ejemplo para la soldadura del latón
(materiales que se oxiden con dificultad).
20
C) Llama con excedente de acetileno. Llama carburante, menos

caliente que la llama normal; conveniente, por ejemplo, para la soldadura del
aluminio y de sus aleaciones.
H. REGLAJE DE LA LLAMA.
Recién encendido el soplete con sólo el acetileno o con muy poco

oxígeno, la llama tiene un color rojiblanco, mal definido, ondulante y despide
humo y hollín (figura A de la ilustración 9).
Abriendo el paso del oxígeno, la llama cambia de forma (figura B) y el

dardo aparece rodeado de una especie de aureola blanca, muy brillante, sin
que su contorno esté totalmente definido aún.
A medida que va aumentando la cantidad de oxígeno, aparece ya

conformada la llama para soldadura normal (figura C).
21
Cuando se sobrepasa la cantidad adecuada de oxígeno, se obtiene la

llama oxidante, con dardo más pequeño, azulado y menos brillante, rodeado
de una llama de menor tamaño, de perfil impreciso y color violáceo (figura
D).
22
I. METALES DE APORTACION.
Son los metales y aleaciones preparados para ser fundidos e

incorporados con el soplete a la zona de soldadura. Estos metales de
aportación de cuya calidad depende en buena parte la de la soldadura se
suministran en forma de varillas.
No es aconsejable, en ningún caso, el empleo de un alambre cualquiera,

doblado, como metal de aportación, o elegirlo sin la debida seguridad. La
elección de la varilla no debe hacerse sobre la base de elegir a la que tenga
idéntica constitución al metal base a soldar, ya que a las elevadas
temperaturas de soldadura se altera su composición, y es preciso un metal de
aportación que compense estas alteraciones, junto con el empleo de fundentes
y desoxidantes. La preparación de la varilla debe hacerla una firma
especializada, a fin de trabajar con éxito asegurado. Una buena varilla de
aportación funde suavemente, sin excesivo chisporroteo, y liga fácilmente con
el metal base. Por el contrario, las varillas de poca soldabilidad producen gran
cantidad de chispas, funden de forma irregular y dan cordones muy rugosos y
con picaduras.
23
1. DIAMETRO DE LA VARILLA.
Las varillas se fabrican en una gran variedad de diámetros, que oscilan

entre 1,5 y 10 mm. El diámetro a utilizar en cada caso depende,
fundamentalmente del espesor de las piezas a soldar. En general el diámetro
de la varilla será:
espesor de la chapa
d= + 1 mm
2
* soldando por el método a la izquierda
espesor de la chapa
d= + 1 mm
2
* soldando por el metido a la derecha
2. METAL DE APORTACION POR METRO DE

VARILLA.
Para conocer el peso del metal de aportación depositado en un metro de

soldadura, hemos de calcular en primer lugar el volumen de dicho metal,
atendiendo a la forma de su sección y que varía de acuerdo con el achaflanado
de los bordes.
24
Experimentalmente se ha observado que pueden simplificarse los

cálculos del peso del metal aportado, aplicando la fórmula:
p = C × e gramos
2
metro
siendo e el espesor de la pieza a soldar y C un coeficiente que varia según la

preparación de la pieza a soldar y viene dado por el cuadro de la ilustración:
25
Valores de C α = ängulodeachaflanado I.Cordón

A.Preparación 50º 60º 70º 80º 90º Cóncavo Plano Conveso
1 10
2 4,3 5,4 6,6 7,8 9,4
3 2 2,6 3,2 3,8 4,5
4 2,5 4 5
5 2,3 2,9 3,5 4,2 5
Ilustr. 10
26
Para conocer, por ejemplo, el metal depositado en 2 metros de

soldadura entre planchas de 8 mm de espesor con bordes rectos, el
proceso es:
p = C × e 2 = 10 × 64 = 640 gramos / metro

siendo el total,
p total = 640 × 2 = 1.280 gramos de material aportado
El número de electrodos o varillas de longitud L, con un

rendimiento gravimétrico & y un diámetro d necesarios para depositar 1
Kg de metal será:
L×&
N º electrodos =
d2
J. METODOS DE SOLDADURA OXIACETILENICA.
El soldador normal empuña el soplete con la mano derecha y la

varilla de aportación con la mano izquierda por ser aquel más pesado
que esta. Ahora bien, según la dirección de avance de la soldadura se
distinguen dos métodos fundamentales de soldadura de características
bien definidas:
- Soldadura a la izquierda.
- Soldadura a la derecha.
27
1. SOLDADURA A LA IZQUIERDA.
También llamada hacia adelante, se considera el método clásico

de soldadura y es aplicable a toda clase de metales y aleaciones. Está
especialmente indicado para chapas de 6 mm de espesor, para hierro
fundido, función maleable y no férreos de cualquier espesor.
El único inconveniente y no despreciable de la soldadura a la

izquierda es su coste elevado por la lentitud con que se opera y al
volumen de gases que se consumen.
Se realiza de derecha a izquierda (figura A de la ilustración 11).

La varilla va delante del soplete que forma con la superficie del material
un ángulo entre 60o y 70o. El ángulo de inclinación del soplete será
menor en espesores de chapas inferiores a 2 mm con el fin de evitar
perforaciones (figura B).
Para metales con punto de fusión bajo, el ángulo entre soplete y la

superficie estará entre 25o y 45o (figura C) cuando la penetración haya de
ser considerable el valor del ángulo se elevará hasta los 90o.
Cuando se suelda por el método de a la izquierda, conviene fijar

las piezas por puntos de soldadura, dejando entre los bordes una
separación equivalente a la mitad del espesor de las piezas
aproximadamente.
28
29
Para la ejecución del cordón se da al soplete un movimiento de

oscilación, más lento al empezar hasta que se inicie la fusión. Cuando se
llega al final el cordón de soldadura tiende a ensancharse, por lo que se
ha de aumentar la velocidad de avance del soplete.
Si una vez comenzada la soldadura se ha de interrumpir por

cualquier causa, antes de iniciar de nuevo el trabajo, será necesario
calentar el cordón en los últimos 5 a 20 mm.
Una variante de este método es la de soldadura a la izquierda

inclinada o semiascendente (ilustración 11, figura D), en el que dando
a la pieza una ligera inclinación se pretende contrarrestar la tendencia del
metal fundido a correr sobre las chapas. Se emplea este método en piezas
de más de 5 mm.
Para piezas con espesores mayores a los 10 mm está

especialmente indicado seguir el método semiascendente pero realizado
en dos pasadas.
Cuando la soldadura se realiza por este sistema, en la primera

pasada se asegura una buena penetración y en la segunda un buen
acabado del cordón. Es de destacar la rapidez de solidificación, lo que
obliga a volver sobre el cordón ya conseguido para ir alisándolo y
mejorar su aspecto.
30
Cuando la longitud de la costura es superior a los 80 mm, resulta

este método de un coste muy elevado.
2. SOLDADURA A LA DERECHA.
En la soldadura hacia la derecha o hacia atrás la varilla sigue a la

llama en su avance, avanzando el cordón de soldadura de izquierda a
derecha. El soplo de la llama tiende a aplastar el metal fundido sobre el
depósito anterior que lo sostiene. En cambio, en la soldadura hacia la
izquierda no hay ninguna barrera hacia la izquierda para el metal
fundido, por lo que existe el riesgo que caiga entre la junta y se desfonde
el baño, goteando por el reverso de las piezas.
El método de la soldadura a derecha, tiene sobre la soldadura a la

izquierda las ventajas de:
1ª Mayor velocidad de avance.

2ª Menor consumo de oxígeno, acetileno y metal de
aportación al ser el achaflanado de los bordes (A) bastante menor
que en (B), Ilustración 12.
3ª Menor costo de la soldadura, por el ahorro de tiempo
y consumo reseñados en los puntos anteriores.
31
4ª Mejores características mecánicas del cordón de

soldadura.
Como inconveniente de este método de soldadura, está el hecho

de que es más difícil su aprendizaje que el método de soldadura a
izquierdas, y que no siempre se logran cordones limpios y de buen
aspecto.
32
K. POSICIONES DE SOLDEO.
Las designaciones de las posiciones de soldeo están normalizadas.

Los códigos más utilizados son el ASME y el EN.
La designación ASME distingue entre soldaduras en ángulo y

solapadas, designándolas con una F, y soldaduras a tope, en las que se
designan con una G, también hace la misma distinción en tuberías ya
sean a tope ó estén metidas una en la otra y la consideraría como
solapadas. La normativa europea no hace esta distinción, por lo que
habrá de indicarlo de alguna otra forma. En la Ilustraciones 13 se
representas las posiciones de soldeo y su designación;
* En las figuras A de la ilustración 13 están representadas las

piezas a soldar es posición a tope (piezas unidas por los cantos cuyos
ejes se encuentran en la misma dirección dándose continuidad uno al
otro)
33
• En la figura B de la ilustración 13 están representadas

piezas a soldar en posición angular o en ángulo.
* En las figuras C de la ilustración 13 están representadas

las piezas a soldar es posición a solape (piezas unidas cuyos ejes
tienen la misma dirección pero no se dan continuidad uno al otro)
34
En general se procura colocar la junta de las piezas que se han de

soldar en posición horizontal, pero en muchas ocasiones esto no es
posible y debe soldarse con la junta inclinada y aun en techo. A veces se
dispone también la junta en alguna posición determinada, por tener
alguna ventaja desde el punto de vista de la soldadura.
Las posiciones en que pueden encontrarse las juntas son las

siguientes:
- Soldadura plana (PA) (1G): Chapas horizontales. Soldadura

plana o sobremesa.
- Soldadura en cornisa (PC) (2G): Chapas verticales con eje de

soldadura horizontal. Soldadura horizontal o cornisa.
35
- Soldadura en vertical (3G): Chapas verticales con eje de

soldadura también vertical. Soldadura vertical.
Ascendente (PF) (3G ascendente).
Descendente (PG) (3G descendente).
- Soldadura en techo (PE) (4G): Chapas horizontales. Soldadura

bajo techo.
En la ilustración 13, figura B, de aplicación a soldadura de

chapas en ángulo, la descripción es la siguiente:
- Posición IF: Una de las chapas inclinada 45'. Eje de soldadura

horizontal. Soldadura plana.
- Posición 2F: Una de las chapas horizontal. Eje de soldadura

horizontal Soldadura horizontal.
- Posición 3F: Ambas chapas verticales con eje de soldadura
vertical. Soldadura vertical.
- Posición 4F: Una de las chapas horizontal. Eje de soldadura

horizontal. Soldadura bajo techo.
36
Esta misma descripción se aplica a las piezas solapadas, figura

C, ya que en realidad la sección del cordón de soldadura es idéntica al
del angular.
En el caso de soldadura de tuberías a tope, se aplica la

ilustración 13, figura D siendo la descripción de sus posiciones la
siguiente:
- Posición IG: Tuberías horizontales, con movimiento de

rotación. Soldadura plana o sobremesa. El depósito de material se
realiza parte superior.
- Posición 2G: Tuberías verticales e inmóviles durante el

soldeo. Soldadura horizontal o cornisa.
- Posición 5G: Tuberías horizontales e inmóviles durante el

soldeo. Soldadura plana, vertical y bajo techo.
- Posición 6G: Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados 45".
37
Por último, la ilustración 13, figura E es de aplicación a

soldadura de tuberías en ángulo, siendo su descripción:
- Posición IF: Conjunto con movimiento de rotación. Eje del

tubo inclinado 45'. Soldadura plana. El depósito de material se realiza
en la parte superior.
38
- Posición 2F: Conjunto inmóvil durante el soldeo. Tubo

vertical. Soldadura horizontal.
- Posición 2FR: Conjunto con movimiento de rotación. Tubo
horizontal. Soldadura horizontal. El depósito de material se realiza en
la parte superior.

vertical. Soldadura bajo techo.

horizontal. Soldadura plana, vertical y bajo techo.
39
1. SOLDADURA EN PLANO.
La soldadura con un plano en horizontales la más corriente, y se

realiza según los métodos descritos a izquierdas o derechas, con las
ventajas e inconvenientes reseñados, en esta posición la pieza se
encuentra en un plano horizontal y el soldador encima de él., es decir
suelda sobre el suelo.
2. SOLDADURA EN VERTICAL.
Se realiza en chapas dispuestas en posición vertical, variando la

forma de ejecución según el espesor de las chapas.
Para espesores entre 2 y 10 mm se utiliza la soldadura

ascendente de doble cordón (Ilustración 14, fig. C), empleando un solo
soplete que se desplaza de abajo arriba, dándole una inclinación de 30o
respecto a la vertical. La llama produce un orificio en ambas chapas
(lagrima) que luego se va llenando con el metal de aportación.
No es necesario achaflanar mientras el espesor no sobrepase los

6 mm. Al enfriarse queda en el reverso otro cordón simétrico al de la
cara de soldadura.
40
Otra variedad de esta soldadura es la que ilustra la figura D que

se realiza avanzando con dos sopletes de forma simétrica. Solo es
necesario achaflanar si el espesor supera los 12 mm. El chaflán se
hace en R con inclinación de 80o, requiriéndose para la realización de
estos trabajos dos soldadores (Fig. E).
41
A partir de los 25 mm de espesor es aconsejable soldar en dos

pasadas, sea el que fuere el sistema o técnica elegido.
3. SOLDADURA EN CORNISA.
Es la soldadura realizada en horizontal, ejecutada entre dos chapas

en posición vertical (Fig. A de la ilustración 15). La ejecución resulta
bastante difícil ya que el baño durante la realización tiende a deslizarse
(Fig. B), produciendo un surco en la parte superior del cordón y una
acumulación en la parte inferior.
En chapas inferiores a 4 mm conviene saldar por el procedimiento

a la izquierda, dirigiendo la llama un poco hacia arriba, para contener el
metal fundido.
En chapas superiores a los 4 mm debe preferirse el método de

soldadura a la derecha, dirigiendo la llama un poco hacia arriba, para
contener el metal fundido.
42
En este tipo de soldadura se puede emplear la técnica denominada

"al baño", consistente en soldar por fusión pequeñas zonas de las juntas,
en cuyo baño, que se mantiene líquido haciendo girar la llama del
soplete sobre la zona, se introduce y funde la varilla del metal de
aportación. A continuación, y avanzando a izquierdas, se forma otro
baño en la zona vecina, y cuando se ha llenado, se vuelve atrás el soplete
para unirlo con el baño anterior.
43
4. SOLDADURA EN TECHO.
Se denomina soldadura bajo techo a la que se encuentra en un

plano horizontal, teniendo que soldarse desde abajo, es decir, como si la
pieza formase el techo del operador.
44
En este tipo de soldadura el material fundido tiene una tendencia

muy acentuada a deslizarse y caer por su propio peso.
Aunque la realice un soldador muy práctico, pocas veces presenta

un buen aspecto del cordón y la calidad en general no resulta demasiado
buena, por lo que sólo hay que realizar este tipo de soldadura cuando no
puede colocarse la junta en otra posición.
La soldadura se realiza avanzando el soplete hacia el operador, lo

que permite una visión perfecta del baño y evita las quemaduras de las
chispas o partículas del metal proyectadas en el curso de la operación.
En general, conviene realizarla en dos pasadas cuando el espesor de las
chapas sobrepasa los 7 mm, en pequeños trozos de 60 a 80 mm de
longitud rellenando en la primera pasada el fondo del chaflán y, sobre
todo, produciendo su fusión, para acabar en la segunda pasada por
rellenar la junta.
Cuando las chapas no sobrepasan los 3 mm es innecesario

preparar los bordes. Cuando el espesor es mayor se achaflanan los
bordes a 90o.
45
II. INSTRUCCIONES PARA EL MANEJO DE LOS EQUIPOS.
El uso de los equipos de soldadura oxiacetilénica son utilizados en

multitud de trabajos y, a pesar de que aparentemente son muy sencillos y
pueden trasladarse con cierta facilidad, su uso conlleva determinados
riesgos que no podemos olvidar a fin de evitar posibles accidentes que
puedan darse.
A. PRINCIPALES NORMAS A ADOPTAR CON EL USO

DEL OXIGENO.
EL oxígeno no arde es un gas comburente y sin embargo al

combinarse con otro provoca la combustión de éste. Entre los riesgos
posibles en el manejo de oxígeno podemos citar el de explosión e
incendio por las siguientes causas:
* Por la mezcla del oxígeno con otros combustibles.

* Por contacto del oxígeno con materias orgánicas (grasas,
aceites...)
Con el fin de evitar este riesgo deberán tomarse las medidas

siguientes:
46
* No lubricar ni manejar con las manos sucias de grasa o

aceite las válvulas, racores o cualquier otro elemento.
* Nunca utilizar el oxígeno para operaciones de limpieza,
ventilación, etc...
* Verificar la estanqueidad de las mangueras con agua
jabonosa y nunca con la llama.
B. PRINCIPALES NORMAS A ADOPTAR CON EL USO

DEL ACETILENO.
El acetileno es un gas combustible que arde con mucha facilidad.

Entre los riesgos posibles en el uso del acetileno cabe destacar:
* Riesgo de explosión por retorno de la llama. En el caso de

iniciarse un fuego lento en el interior de las botellas se ha
de cerrar el grifo, enfriar la botella con agua fría sacándola
inmediatamente a un lugar descubierto y tomando las
medidas oportunas por si se produce la explosión.
* Riesgo de explosión por calor. En tal caso se deberá alejar

las botellas del foco de calor. Si ya hubiese empezado la
descomposición arrojar la botella a un canal o río,
47
esperando 4 ó 5 horas para que se enfrié. De no poder

evitar la explosión tomar las medidas oportunas.
Con el fin de evitar riesgos se deberán tomar las siguientes

medidas en el almacenaje:
* Se realizará fuera del taller, al aire libre. Dispondrá de

techo incombustible que proteja a las botellas de los riesgos
del sol u otras fuentes de calor.
* Las botellas de oxígeno se almacenarán aparte de las de
acetileno o cualquier otro combustible.
* Se prohibirá fumar en la zona de almacenaje.
* La luz eléctrica será exterior al almacén.
También deberán seguirse las siguientes normas de utilización:
* Limpiar las válvulas antes de conectar el manoreductor.

Apretar las tuercas del prensa-estopas antes de abrir la
válvula.
* El caudal de una botella no debe ser superior a 1/4 del
contenido total de la botella, pues produciría una excesiva
refrigeración de la misma.
* Las botellas deberán estar colocadas verticalmente. En
cualquier caso la boca debe estar a 40 cm por encima de la
base.
* Las botellas no se transportarán mediante electroimanes.
48
C. PRINCIPALES NORMAS A ADOPTAR CON EL USO

DEL SOPLETE.
El soplete es la pieza principal en la soldadura oxiacetilénica. Es

necesario un conocimiento profundo de su diseño, de las piezas que lo
integran y del manejo del mismo si se quieren evitar la serie de
accidentes que su desconocimiento puede ocasionar.
El riesgo más importante que se puede dar en el uso del soplete es

el de explosión o incendio que puede ser motivo de graves accidentes.
Las causas por las que se pueden producir estos riesgos son:
a) Falsas maniobras y uso indebido del soplete.

* Abrir y cerrar mal el soplete.
* Disminución de la velocidad de salida de los gases
ocasionada por una obstrucción en la boquilla, por el
acercamiento excesivo de la boquilla o la pieza, por falta de
presión, etc...
* Calentamiento excesivo de la boquilla.
* Utilizar presiones más altas que las determinadas para los
diámetros de boquilla e inyector.
b) Fallos en el montaje del soplete.

49
* Montaje de un inyector que no es apropiado para el soplete.

- Si el inyector es más pequeño, la cámara de mezclas será
más grande y no se conseguirá reglar la llama.
- Si el inyector es más grande, la cámara de mezclas
será mas pequeña ocasionando pérdidas por las
juntas de las tuercas.
* Si no está roscado el inyector a fondo, el oxígeno retornará

por el conducto del acetileno.
c) Deterioro del soplete.
* En caso de deterioro la reparación deberá ser hecha por

personal especializado.
* En los sopletes de mango ciego, en el caso de perforación
del conducto de oxígeno a la altura del mango, nos
encontramos con mezcla de oxígeno y acetileno en el
mismo, pudiendo ocasionarse un reventón por retroceso de
la llama.
La principal medida que se deben adoptar es la de seguir

cuidadosamente las normas indicadas para el debido uso del
soplete:
a) Encendido del soplete.

1. Abrir ligeramente el grifo de oxígeno.
50
2. Abrir ampliamente el del combustible.

3. Prender fuego a la mezcla.
4. Proceder al reglaje de la llama.
b) Apagado del soplete.

1. Cerrar totalmente el grifo del combustible.
2. Cerrar el grifo del oxígeno.
51
III OXICORTE.
El oxicorte, o corte con llaman se basa en la gran capacidad de

oxidación de los productos férricos y en lo fácil que resulta la
eliminación de los óxidos formados.
A temperatura ambiente la oxidación es muy lenta, pero si se

calienta una pieza de acero hasta el rojo blanco y se expone al aire, se
observa una oxidación mucho más profunda y casi instantánea.
Para oxicortar una pieza de hierro o de acero se calienta hasta una

temperatura adecuada (inferior a la de fusión) y se aplica un chorro de
oxígeno a presión sobre la zona caliente. El oxígeno provoca la
52
combustión del hierro, transformándolo en óxidos que se eliminan por la

acción mecánica del chorro.
El soplete cortador se diferencia del soplete de soldar en la

boquilla y en que dispone de una palanca adicional para controlar el
chorro de oxígeno de corte. Dispone de los grifos normales de oxígeno y
acetileno, que permiten regular la llama de calentamiento.
Cada soplete va provisto de un juego de boquillas

intercambiables, de distintos tamaños, que permiten el corte de distintos
espesores.
Las condiciones necesarias para poder cortar un metal por oxicorte

son:
1) Que el metal sea fácilmente oxidable y que la reacción de

oxidación (combustión en el oxígeno) sea exotérmica, es decir, que
vaya acompañada de un desprendimiento de calor, con el fin de
mantener localmente el metal a una temperatura llamada temperatura
de cebado.
2) Que la temperatura de cebado sea inferior, o como máximo igual

a la de fusión del metal, con objeto de mantener la reacción de
oxidación. Si no se cumpliera esta condición, habría fusión y no
oxidación del metal.
53
3) Que el óxido formado (escoria) sea muy fluido y que su

temperatura de fusión sea, por lo menos, igual a la temperatura de
fusión del metal, de manera que pueda ser evacuado rápidamente y
permita de nuevo el contacto directo del oxígeno con el metal.
En la práctica, y con ciertas reservas en cuanto a composiciones,

sólo el hiero y el acero cumplen estas condiciones y pueden, por tanto,
ser cortados por el método clásico de oxicorte.
En efecto, en los aceros al carbono:
- La temperatura de cebado de la combustión es de 1.300 ºC,

mientras que la temperatura de fusión es del orden de 1.400 a 1.500
ºC.
- La temperatura de fusión del óxido ferroso (Fe0), principal
componente de las escorias, es de 1.370 ºC.
Todos los aceros normales de construcción se cortan muy

fácilmente. Los que contienen más del 0,4 % de carbono, así como los
aceros aleados que contienen cobre, aluminio o manganeso, precisan
una llama de calentamiento más fuerte que la que se emplea para los
aceros suaves e incluso, a veces, un precalentamiento.
54
Los aceros aleados que contienen silicio, cromo (hasta el 5 %),

níquel o tungsteno (hasta el 1 0 %) requieren el reforzamiento de la
llama, así como la reducción de la velocidad de corte.
A. REALIZACIÓN
Los sopletes cortadores llevan dos dispositivos: uno

proporciona la llama calentadora; el otro aporta el oxígeno necesario
para el corte.
Estos dos dispositivos pueden ir o bien separados (Ilustr. 18,

fig. A), en cuyo caso el corte sólo se efectúa en un sentido (la llama
55
debe preceder siempre al chorro de oxígeno), o bien reunidos en una

sola cabeza de corte (que es lo más corriente), con lo que el corte se
efectúa en todos los sentidos (Ilustr. 18, Fig. B).
La llama de calentamiento no sólo es necesaria para llevar el

metal a la temperatura de cebado, sino también para mantener esta
temperatura durante toda la operación, ya que una parte de¡ calor
desprendido por la oxidación del metal se difunde en éste. Dicha parte
es tanto mayor cuanto más elevada es la conductibílidad térmica (el
acero suave tiene una conductibilidad térmica relativamente pequeña).
El oxígeno de corte debe tener un grado de pureza lo más

elevado posible (pureza industrial > 97,5 %).
La velocidad de ejecución decrece y el consumo de gas aumenta

cuando disminuye la pureza del oxígeno. Se ha comprobado una
disminución del 13 al 15 % de la velocidad para un aumento del 1 %
en las impurezas.
NOTA: El calentamiento del oxígeno de corte permite aumentar la

velocidad de la operación, aumento tanto más sensible cuanto menos
puro es el gas.
La llama de calentamiento se obtiene por la combustión de un

gas combustible: acetileno, hidrógeno, propano, gas de hulla, y más
56
recientemente, tetreno y crileno, utilizándose siempre el oxígeno como

gas comburente.
El acetileno es el gas combustible más empleado por ser el más

práctico para el corte de espesores normales.
El ajuste de la llama es fácil y permite cebados rápidos.
El hidrógeno es muy adecuado para el corte de grandes

espesores (hasta 1 m y más), pero la llama es difícil de ajustar y es un
gas caro, en comparación con su bajo poder calorífico.
El propano, fácil de almacenar, dado el pequeño volumen que

ocupa, es muy conveniente para el trabajo en obras. Puede utilizarse
para corte de espesores medios en condiciones sensiblemente análogas
a las del acetileno. La regulación de la llama es relativamente delicada.
El empleo de gas ciudad sólo resulta económico en unos

cuantos casos concretos (fábrica cercana y gas a bajo precio).
El tetreno es una mezcla combustible cuyos componentes

primordiales son los hidrocarburos no saturados propino y
propadieno, a los cuales se agregan hidrocarburos estables,
obteniéndose una mezcla estabilizado que es almacenable en fase
líquida.
57
El tetreno, de empleo tan fácil como el acetileno, tiene las

mismas utilizaciones que este gas (excepto la soldadura por fusión):
calentamiento localizado, oxicorte, soldadura blanda o fuerte,
soldadura con latón, temple superficial, etc. Se almacena en fase
líquida en botellas para pequeño consumo o en cisternas para consumo
elevado.
El criteno es una mezcla combustible compuesta esencialmente

de acetileno y de etiteno que, al igual que el tetreno, puede remplazar
al acetileno en las aplicaciones del soplete, excepto en la soldadura.
Este gas se sirve en forma de líquido criogéníco, a una

temperatura del orden de –100 ºC; sólo se suministra a granel y en
grandes cantidades, es decir, a grandes consumidores de este gas
combustible.
Una vez calentado el metal al rojo blanco (alrededor de

1.300,,C) por la llama, se abre la llave del oxígeno de corte y se
produce la combustión, formándose una ranura. El óxido resultante de
la combustión fluye constantemente por la ranura, cuyas paredes
calienta propagando la reacción de combustión.
El comienzo del corte, llamado Iniciación, se realiza partiendo

de un borde de la chapa en cortes exteriores, o de un taladro
practicado previamente, para cortes interiores.
58
Se recomienda no empezar directamente en el interior de la

chapa, dado que el óxido, al no poder fluir por debajo, se proyecta
alrededor y sobre la cabeza del soplete, obstruyéndola.
Cuando la superficie del metal no está limpia (pintura, óxido,

cascarilla, etc.) es conveniente cepillarla siguiendo el contorno a
recortar o pasar la llama de calentamiento sobre el trazado para
eliminar las impurezas.
Debe observarse una gran regularidad en el avance del soplete.

Si la velocidad es excesiva, el corte no cabe y se detiene demasiado
pronto. Si la velocidad es demasiado lenta, se produce un gasto inútil
de oxígeno y una fusión más o menos pronunciada del metal en las
aristas superiores, que se redondean.
Para mantener la cabeza del soplete a una distancia constante de

la chapa y poder desplazarlo de un modo más uniforme, la cabeza se
fija a una guía (Ilustr. 19)
59
B. OXICORTE A MAQUINA.
Montando el soplete en una maquina, su velocidad se hace

constante, se mantiene a la misma altura y en el ángulo correcto,
obteniéndose de esta forma cortes limpios y económicos.
Hay muchos modelos de maquinas de corte, desde la maquina

portátil, que se apoya y se desplaza sobre la chapa, hasta la maquina
fija, con una o varias cabezas de corte, que permiten cortar chapas
muy gruesas reproduciendo una plantilla o un dibujo fijado a una
mesa. Hoy en día hay multitud e maquinas accionadas por C.N., no
vamos a entrar en la descripción del funcionamiento de estas
maquinas, lo que si vamos a describir tipos de dispositivos de lectura
que se han estado utilizando tradicionalmente y que aún hoy existen
en muchas industrias donde la producción no es tan grande como
hacer una inversión que rentabilice la compra de un C.N de nueva
adquisición.
1. MAQUINAS PORTATILES
60
Muy sencillas y poco voluminosas, ruedan sobre la chapa a cortar,

guiadas bien sea por un raíl constituido por una pletina, un ángulo, etc.
o bien por una barra formando compás.
El órgano motor es una turbina accionada por el oxígeno de

corte, o por un motor eléctrico (Ilustr. 20).
61
2. MAQUINAS FIJAS
El soplete cortador va montado en un dispositivo que le permite

desplazarse describiendo un movimiento cualquiera, gracias a los
movimientos combinados de su soporte y del carro sobre el cual se
desplaza a su vez dicho soporte.
Estas máquinas comprenden una mesa sobre la cual se fija el

trazado a reproducir.
Un dispositivo de lectura, el trazador, permite seguir los

contornos del trazado. Un mecanismo establece la correspondencia
entre la posición del trazador y la del soplete cortador.
62
a. DISPOSITIVOS DE LECTURA
Se distinguen:
a) Los rodillos curvigráficos de eje horizontal que, guiados a mano,

siguen el dibujo colocado sobre la mesa de lectura (Ilustr. 22, Fig. A).
En algunas máquinas, el órgano motor está conectado directamente

al rodillo, que asegura así el funcionamiento de mecanismo que
gobierna el desplazamiento del soplete a los sopletes.
Generalmente, el mecanismo es accionado por un rodillo de

accionamiento distinto, unido al rodillo curvigráfíco de lectura.
b) Los rodillos palpadores mecánicos de ejes verticales, que ruedan

sobre ambos lados de una plantilla (pletina, ángulo, etc.) (Fig. B). Se
63
encargan a la vez de la lectura del dibujo y del desplazamiento del

soplete.
c) Los rodillos magnéticos. Son unos rodillos imantados que ruedan

sobre el canto de una plantilla (pletina o chapa de 3 a 4 mm de
espesor) fijada a la mesa por medio de un electroimán o de imanes
permanentes (Fig. C). Estos rodillos se encargan igualmente del
movimiento del soplete.
NOTA: La posición de¡ eje vertical XY de estos tres rodillos es lo que

determina la posición del soplete. Para establecer los dibujos o
plantillas, es pues necesario tener en cuenta la anchura del trazo de
corte y el radio del rodillo imantado o el espesor de la plantilla.
d) Trazador electrónico de rodillo. La cabeza de lectura está equipada

con una célula fotoeléctrica que envía datos a un motor de orientación.
Este último dirige un rodillo curvigráfico que asegura el
accionamiento del conjunto de la máquina.
La lectura se hace con

ayuda del Spot (Palabra
inglesa que significa
“mancha” o “punto”, en este
caso, punto luminoso de exploración) (círculo de 1,5 mm de diámetro)
de la célula fotoeléctrica, que se desplaza sobre la línea de
demarcación entre el negro y el blanco (Ilustr. 23). Teóricamente, el
64
grosor del trazo del dibujo debe ser, por lo menos, de 1,5 mm. En la
práctica, sin embargo, se hacen trazos de 2 a 5 mm de anchura, pero
como sólo uno de los bordes del trazo es seguido por el trazador, el
otro no necesita ser uniforme ni preciso.
El trazado puede realizarse de diferentes maneras:
- Silueta blanca sobre fondo negro mate.

- Cinta adhesiva blanca sobre hoja negra.
- Trazo negro de tinta china sobre calco, papel blanco u ozalid.
- Silueta negra mate recortada siguiendo un dibujo y colocada
sobre fondo blanco.
- Cinta adhesiva negra sobre hoja blanca.
- Cinta adhesiva blanca sobre hoja transparente colocada sobre
fondo negro.
El eje del chorro de corte reproduce con precisión los contornos del
dibujo sobre la chapa a cortar.
Al ser constante el ancho de la ranura para un orificio de corte

dado, todos los trazos del dibujo que sirven para el corte deben ser
paralelos a los trazos del dibujo de la pieza, a una distancia de ellos, d,
igual a la mitad del ancho de la ranura, bien hacia el exterior (contorno
exterior) o hacia el interior (abertura interior) (Ilustr. 24).
65
Los dibujos o
siluetas se mantienen
colocados sobre la mesa
y se protegen con una
hoja de plexiglás, sobre
la cual se desplaza el
rodillo de guía que
recibe el movimiento de orientación.
e) Trazador de lectura electrónica en XY, llamado de este modo

porque el desplazamiento de la máquina es gobernado por dos
motores. El motor X acciona transversalmente la cabeza de lectura y
los sopletes por medio de la barra de enlace de cremallera. El motor Y
acciona la máquina en sentido longitudinal por medio de uno de sus
rodillos de rodadura.
El trazador XY sigue automáticamente un trazado (línea o silueta)

y guía directamente la máquina según éste. La lectura de la línea
produce señales eléctricas que, ampliadas convenientemente, son
enviadas a los motores X e Y que producen los desplazamientos de la
máquina.
El trazador XY puede funcionar:
- Como lector de línea. El Spot recorre un trazo de 0,4 a 1 mm de

anchura.
66
- Como lector de silueta. El Spot sigue una línea de contraste negro-

blanco de un trazo de una anchura l > 2 mm o de una plantilla
recortada.
Los cortes rectilíneos, longitudinales y transversales, pueden

hacerse sin trazados, directamente desde el cuadro de mandos.
Un sistema de compensación de la anchura de ranura permite

utilizar dibujos realizados con las dimensiones exactas de la pieza a
obtener.
Algunas máquinas de grandes dimensiones y con numerosos

sopletes (hasta 12 en la Megatone 5) permiten la reproducción de
dibujos realizados a escala 1/10 ó 1/5. La precisión conseguida es del
orden de algunas décimas de milímetro.
El logatomo es una máquina monobloc con lector incorporado

que tiene la forma de un pórtico, accionado por un carro automotor. El
operador, cuyo asiento está situado sobre la máquina, gobierna todas
las maniobras desde un pupitre centralizador. Delante de él, en un
recinto presurizado, está la mesa de lectura, que vigila a través del
parabrisas.
La cabeza lectora, que se desplaza sobre la mesa, lleva una

célula fotoeléctrica de lectura marginal, que trabaja en lectura directa
67
sobre un trazo de 0,3 mm de ancho. Los datos enviados por esta

cabeza pilotan la máquina por medio de un armario electrónico.
El dibujo a escala 0,1 puede realizarse con tinta china, sobre

papel de planos especial con soporte de aluminio, o sobre película
plástica especial.
Cada uno de los portasopletes está equipado con un

estabilizador de nivel que mantiene constante el ajuste de la distancia
de la cabeza de corte a la chapa, cualesquiera que sean las
deformaciones de ésta.
La máquina rueda sobre dos raíles separados por una distancia

del 8 m u 11 metros, formados por tramos de 5 m, y de longitud
indefinida. La capacidad del trazador para planos a escala 0,1 permite
trabajar sobre una longitud de 15 m con un solo plano.
La velocidad de corte es regulable entre 5 y 40 m/h. La máquina

puede desplazarse a una velocidad de 400 m/h para llegar al puesto de
trabajo.
Empleado para el corte de chapas de grandes dimensiones, el

logatomo encuentra su aplicación en los astilleros de construcción
naval. Puede equiparse con seis sopletes para cortar piezas idénticas o
simétricas.
68
El modelo más reciente puede ser manejado con ayuda de un

equipo CAD-CAM.
69

Curso Especialista en Uniones Soldadas

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SOLDADURAS HOMOGENEAS POR COMBUSTION.

Nos vamos a referir a la soldadura oxiacetilénica por ser la más

Es un tipo de soldadura por fusión, con llama, en la que se emplea

Para la combustión del acetileno se puede emplear el oxígeno

El oxígeno se obtiene del aire atmosférico, por licuación de este en

El oxígeno se envasa para su transporte en botellas, generalmente de

Son varios los tipos de válvula, por lo que a su construcción se refiere,

ilustración es un grifo de entrada y salida de oxígeno con sus partes

El oxígeno se envasa a una presión de 150 Kg/cm2 medidos a 15o, las

Respecto a la capacidad de las botellas suele ser de 40 litros, estando

Por ejemplo, una botella de 40 litros contiene a la presión atmosférica:

Por consiguiente, para conocer el volumen aproximado de oxígeno en

Si deseamos un cálculo más exacto del contenido, es necesario tener en

Temperatura Coeficiente Temperatura Coeficiente

El peso medio de las botellas vacías es de 70 Kg, y el del oxígeno que

El acetileno (C2H2) es un gas incoloro, de olor penetrante característico

Industrialmente se obtiene por la reacción del carburo de calcio (C2Ca)

Dicha masa porosa fracciona el interior de la botella en pequeñas

Contando, pues, con la materia porosa, una botella de 100 l de

En las botellas de acetileno deben de figurar obligatoriamente los datos

Conocidos como manoreductores, son los aparatos que permiten

La ilustración 2 es el esquema de la sección de un manoreductor de

El exterior de los manoreductores es más o menos como muestra la

Los manoreductores suelen ir previstos de dos manómetros, uno de alta

Los de baja sirven para presiones de hasta 10 atm. Cuando tienen

El manómetro que hemos descrito es el más utilizado, pero se

D. DIFERENCIAS ENTRE LOS MANOREDUCTORES DE

Las diferencias que a simple vista resaltan son: el sistema de

Los manoreductores para oxígeno (ilustración 3, A) se acoplan a la

Los manoreductores para acetileno (ilustración 3, B) se han acoplado

El manómetro de alta está dispuesto para presiones de hasta 30

Unos y otros van dotados de una válvula de seguridad que evita se

Existen modelos simplificados de manoreductores que se limitan a

La llama oxiacetilénica se forma en el extremo de la boquilla del

soplete por la combustión de la mezcla del acetileno y del oxígeno que se

Aunque puedan variar algunos detalles en su construcción, el

En la parte derecha y central de la ilustración 4 aparece el aspecto

En el interior del cuerpo del soplete va una pieza llamada difusor

Para variar el caudal porque lo exija el tipo de soldadura se cambia la

La regulación de salida de gases se hace accionando los grifos situados

El cambio de boquilla es fácil gracias a que se encuentran en el

mercado juegos muy completos, acoplables al mango universal (Parte inferior

En las instalaciones donde el acetileno no proviene de botellas sino

F. ENCENDIDO DEL SOPLETE.

Para proceder a su encendido hay que tener en cuenta que no conviene

Se abre un poco el oxígeno, sin olvidar que si la presión es baja,

El mejor sistema es: abrir un poco el paso del oxígeno y bastante el

Al apagar el soplete, se cierra primero el paso del acetileno, tanto si el

Para encender el soplete se debe emplear siempre un encendedor de

En la llama oxiacetilénica, una vez encendido el soplete se distinguen

La zona primera, situada inmediatamente a la salida de la boquilla se

La llama oxiacetilénica alcanza su mayor temperatura en la zona

En la combustión primaria de la llama oxiacetilénica, se obtienen como

Al alcanzar los 3.000º C, el hidrógeno de disocia, es decir, sus

Variando la composición de la mezcla, oxígeno-acetileno, se pueden

A) Llama normal, reductora; alimentación del soplete por volúmenes

B) Llama con excedente de oxígeno. Llama oxidante, mas caliente que

C) Llama con excedente de acetileno. Llama carburante, menos

Recién encendido el soplete con sólo el acetileno o con muy poco

Abriendo el paso del oxígeno, la llama cambia de forma (figura B) y el

A medida que va aumentando la cantidad de oxígeno, aparece ya

Cuando se sobrepasa la cantidad adecuada de oxígeno, se obtiene la

Son los metales y aleaciones preparados para ser fundidos e