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La estructura soporte
La superficie de trabajo
Los componentes móviles y retenedores
Los materiales auxiliares
Lo ideal es que la dilatación de los materiales del molde sea lo mas cercano al
compuesto y se debe conocer la temperatura de transición vítrea Tg. del molde
para saber la temperatura máxima de trabajo del molde.
MOLDES METALICOS
Alta durabilidad
Propiedades definidas y predecibles de los metales
Procesos de fabricación conocidos
Fácil manejo
Desventajas:
Fabricación de la sub-estructura
Fabricación de la superficie de moldeo
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Los moldes hechos por colada no se usan mucho por los problemas de peso y
porosidad.
MOLDES DE ALUMINIO
Ventajas:
Desventajas:
MOLDES DE ACERO
Ventajas:
Desventajas:
Mecanizado lento
Gran peso
Lenta velocidad de calentamiento
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MOLDES GALVANO-RECUBIERTOS
Se les puede fabricar de resinas epóxicas con fibra de vidrio, y se les hace
conductores aplicándoles una película conductora de barnices o vapores de
plata.
Ventajas:
Desventajas:
Desventajas:
MOLDES ELASTOMERICOS.
H CORTADOS
(CHOPPED STRAND)
HILOS H. CORTADOS
(YARNS) H. MOLIDOS (MILLED
FIBERDS)
CINTAS HILOS
(TAPE) F. CONTINUAS
MECHASC CONTNUAS (
ROBING)
VELOS
TELAS
UNIDIRECCIONALES
TEJIDAS DE
HILOS
BIDIRECCIONALES
TEJIDAS
TEJIDAS DE TRIDIRECCIONALES
ROVING
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MOLDEO POR
CONPRESION
(PREMIX)
MOLDEO POR
INYECCION
MOLDEO
MOLDEO POR
ESTIRADO
MOLDEO POR
ENCAPSULAMIENTO
Estos métodos se basan en embeber las fibras con resina liquida y situarlo en
el molde, donde tomara la forma y endurecerá o polimerizará. La elección del
método de fabricación dependerá:
2. RESINA
En componentes o húmeda
Pre impregnada, premix
5. UTILLAGE
compatibilidad
durabilidad
6. MATRIALES AUXILIARES
Materiales desmoldantes
Materiales de bolsas
Compactación, presión con o sin calor
7. POLIMERIZACION
Termopares de control
Monitorización de parámetros
Automatización de ciclo
Sobrecalentamiento
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8. UNIÓN
Cocurado
Cobondeado
Precurado y encolado
Cosido
9. CONTROL DE CALIDAD
Visual
Ultrasonido
Rayos X
RESINA HUMEDA
FIBRAS; continuas, cortadas, mat, tejidos
METODOS; contacto, pultrusión, bobinado, RIM, RTM
Entre las fibras más utilizadas para el sistema de matriz polimérica tenemos:
fibras de vidrio, fibras de carbono y fibras de kevlar.
para-aramid(kevlar)/epoxy
para-aramid(kevlar)/poliéster
C(grafito)/ epoxy
C(grafito)/poliéster
C(grafito)/poliestheretherketona (PEEK)
C(grafito)sulfuro de polifenileno(PSS)
B/Al
Al2O3/Al
Al2O3/Mg
SiC/Al
SiC/Ti
Nb/MoSi2
C/C
C/CSi
SiC/Al2O3
SiC/Si3N4
FIBRAS:
RESINAS :
PROPIEDAD POLIESTER EPOXY
Este criterio establece que la presión crítica debe de ser como mínimo 4
veces la actuante.
CS = Presión crítica/ Presión actuante = 4
Este criterio establece que las tensiones no deben de exceder los valores
admisibles, y estos se obtienen al dividir la tensión de ruptura y el coeficiente
de seguridad.
Tensión admisible = tensión de ruptura / coeficiente de seguridad
El factor K1, depende del proceso de laminación siendo los valores los
siguientes
El factor K4, considera los esfuerzos cíclicos del laminado siendo los
valores los siguientes.
Ejemplo, una pieza está hecha de resina vinil éster, su HDT es de 100°, el
laminado es manual con post curado, el laminado interno es de termoplástico,
la temperatura de trabajo es de 80°, y es sometido durante su trabajo a
1.000.000 de esfuerzos cíclicos, calcular su coeficiente de seguridad, y la
tensión admisible si su tensión de rotura es de 5,500 kgr/cm2
CS = 3xk1xk2xk3xk4xk5
CS = 3x1.5x1.2x1.25x2x1.1 = 14.85
Este criterio considera que los laminados fibra resina, al ser sometidas a
esfuerzos de tensión, tienen un inicio de aparición de las primeras microfisuras
las que corresponden a un porcentaje de elongación, y tanto la BS 4994 y la
ASTM 0-3299, toman los siguientes valores: Para un laminado de 30% de
fibra.
PROPIEDADES MECANICAS
Un contenido teórico de fibra de vidrio igual, para laminados con mat y fibra
continua tendrán propiedades mecánicas diferentes, la fibra continua tendrá
propiedades superiores en la dirección de la fibra el mat no, tendrá las
propiedades son iguales en todos los sentidos o isotróipico la fibra continua es
anisotópico.
Em = K x Vv x Ev + (1-Vv)x Er
Em= modulo del mat
K = coeficiente de aleatoriedad y es de 3/8
Vv = Contenido de fibra en volumen
E = módulo de la fibra continua
Er = módulo de la resina
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% vidrio en peso
dv
Vv = -----------------------------------------------------
% vidrio + % resina
dv dr
30/2.6
30/2.6 + 70/1.2
Em = K. Vv. Ev + (1-Vv). Er
Donde:
Er = módulo de la resina
Remplazando
Em =3/8x0.165x730,000 + (1-0.165)30,000
Em = 45,169 + 25,050
VENTAJAS:
LIMTACIONES
LIMITACIONES.
Utiliza más tiempo que la anterior.
Superficies cerca de la bolsa no tiene buen aspecto
La vida de la bolsa es corta
Requiere personal mas especializado
Control riguroso de parámetros
VENTAJAS.
LIMITACIONES
VENTAJAS.
Producto uniforme en espesor
Se puede fabricar formas complejas
Mantiene las ventajas del moldeo por contacto con vacio y
presión
Buenas características mecánicas
LIMITACIONES
Más tiempo en la autoclave
Se requiere una autoclave
El tamaño de la autoclave limita el tamaño de las piezas
VENTAJAS.
Especial para producción de pequeñas piezas de forma
cóncava
Proporciona presiones uniformes y elevadas
Se obtienen buenas relaciones fibra/resina
Producción relativamente rápida
LIMITACIONES.
Es muy poco usada
Rápida desgaste del pistón
Empleo limitado a ciertos objetos de formas simples
VENTAJAS
gran flexibilidad de producción
moldes de bajo costo
ninguna limitación respecto a las dimensiones de la pieza
posibilidad de empleos de equipos in situ
velocidad en el deposito
LIMITACIONES.
Características mecánicas medias
Variedad limitada de formas
Acabados depende de la habilidad del operario
VENTAJAS.
Proceso simple
Moldes de bajo costo
Se puede automatizar con facilidad
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VENTAJAS.
Alta relación resistencia/peso
Alto grado de control de la orientación y uniformidad
Puede ser automatizado
Resistencia mecánica elevada
Con moldes colapsables o fusibles se obtiene formas
complejas
LIMITACIONES.
Alto costo de equipos
Formas limitadas solo para superficies de revolución
Puede aparecer porosidades
VENTAJAS.
simplicidad del proceso
Posibilidad de automatización
Muy buena impregnación
Superficie externa e interna lisa
Bajo costo y utillaje
Uniformidad en las paredes
LIMITACIONES.
equipo relativamente costoso
formas limitadas a cilindros,
condiciones mecánicas no muy elevadas
VENTAJAS.
proceso continuo
producción de piezas de sección constante
gran resistencia unidireccional
LIMITACIONES.
Limitaciones en las secciones transversales
Maquinaria costosa
VENTAJAS.
Buen acabado superficial
Buena uniformidad
LIMITACIONES.
Limitaciones para formas complejas
Dificultad en la confección de los moldes
Alto costo inicial
VENTAJAS
Estrictas tolerancias de fabricación
Producción rápida
Asegura una buena impregnación
Características mecánicas elevadas
Aspecto superficial excelente
LIMITACIONES
Alto costo en equipos
Algunas limitaciones en formas
Limitaciones técnicas y económicas
VENTAJAS
Baja mano de obra
Alta producción
Facilidad en el moldeo
Proceso automatizable
Propiedades uniformes
LIMITACIONES
VENTAJAS
MATERIALES CON CARACTERISTICAS CONSTANTES
Disminución de la mano de obra
Aumento de la cadena de producción
LIMITACIONES
Forma y espesores de las piezas limitadas
Maquinaria costosa
PROCESOS DE LAMINACIÓN
VENTAJAS
CINTA TEJIDO
Optimización de peso y diseño Buena drapabilidad en formas
geométrico difíciles
Transferencia continua de Operación simple para moldear
cargas 0ºC, 90ºC
Posibilidad de alto contenido Reducción de tiempos de
de fibras moldeo
Alto aprovechamiento de Distintas texturas
material Fácil de procesar
Rectitud en los bordes de la Mas fácil de mecanizar
cinta
Posibilidad de moldeo
automático
DESVENTAJAS
CINTA TEJIDO
Diferentes características en
Pobre drapabilidad en formas trama y urdimbre
complejas Necesidad de empalmes para
Dificultad de manejo en cintas asegurar la senda de carga
delgadas Bajo contenido de fibra con
Dificultad en operaciones de relación ala cinta
mecanizado Disminución de las
características mecánicas
según textura
Sustancial desperdicio de
material en el corte
VENTAJAS:
1) Los moldes se pueden realizar de cualquier material, siempre que
mantengan su forma bajo presiones, son de bajo costo
2) Los moldes pueden modificarse con facilidad durante las fases
experimentales o de desarrollo para acomodarse al rediseño en ingeniería
3) Las inversiones en sistemas de curado (autoclave, prensas) no son
necesarias, aunque es aconsejable equipos de infrarrojos, bombas de vacio
4) La complejidad geométrica y tamaño no presentan dificultad en la
fabricación
5) Son posibles las construcciones de sándwich
6) Operarios no especializados, pueden realzar los trabajos mediante cursos
cortos y demostrativos
DESVENTAJAS:
Las presiones creadas por el vacio son de .7kg/cm2 (10Psi) a 10.5 kg/cm2
(15Psi) y las presiones en el curado en auto clave van de 15 a 200 Psi
ETAPAS DE LA PRODUCCIÓN.
El diseño de los moldes en el proceso RTM debe de tener varios aspectos que
le permita obtener piezas de calidad y debe de considerar:
Viscosidad
Pot-life
Temperatura de desgasificación
Temperatura de moldeo
Temperatura y tiempo de polimerización
Temperatura y tiempo del estado gel
Modulo de tracción
Temperatura de transición vítrea
Elongación a tracción
Comportamiento frente a la humedad