CENTRO UNIVERSITÁRIO SENAI CIMATEC

CURSO SUPERIOR EM TECNOLOGIA EM INSPEÇÃO DE

EQUIPAMENTOS E DE SOLDAGEM

VITOR GAMA

Roteiro de Usinagem
em Processos de Usinagem

Salvador

2018
 VITOR GAMA

Roteiro de Usinagem
em Processos de Usinagem

Trabalho apresentado para avaliação de

estudo dirigido da disciplina de Processos
de Usinagem do Curso Superior de
Tecnologia em Inspeção de Equipamentos
e de Soldagem do Centro Universitário
SENAI CIMATEC, sob orientação do Prof.
Paulo Guedes.

Salvador

2018
Índice de Figuras
Figura 1 - Processo de torneamento .................................................................................... 5
Figura 2 - Torneamento em imagem real. ............................................................................ 6
Figura 3 - Torneamento cilíndrico externo. ........................................................................... 6
Figura 4 – Inclinação do carro superior. ............................................................................... 7
Figura 5 – Desalinhamento da contra ponta. ....................................................................... 7
Figura 6 – Sangramento Axial .............................................................................................. 7
Figura 7 - Sangramento Radial ............................................................................................ 8
Figura 8 - Perfilamento ........................................................................................................ 8
Figura 9 - Faceamento......................................................................................................... 8
Figura 10 - Recartilhamento................................................................................................. 9
Figura 11 - Furação ............................................................................................................. 9
Figura 12 - Roscamento ...................................................................................................... 9
Figura 13 - Ferramenta usada para tornear ....................................................................... 10
Figura 14 - Bites de aço ..................................................................................................... 11
Figura 15 - Cerâmica ......................................................................................................... 11
Figura 16 - Ferramentas .................................................................................................... 12
Figura 17 - Torno Universal ............................................................................................... 13
Figura 18 - Placa de castanhas independentes ................................................................. 14
Figura 19 - Torno Horizontal .............................................................................................. 15
Figura 20 - Torno Revolver ................................................................................................ 15
Figura 21 - Porta ferramentas múltiplo ............................................................................... 16
Figura 22 - Torno de Placa ................................................................................................ 16
Figura 23 - Torno Vertical .................................................................................................. 17
Figura 24 - Torno Copiador ................................................................................................ 18
Figura 25 - Torno CNC ...................................................................................................... 18
Figura 26 - Aspecto micrográfico de ferro nodular; ferrita, perlita, nódulos de grafita,
steadita e inclusões. Ataque: picral. Aumento: 100x. ......................................................... 20
Figura 27 - Aspecto micrográfico de ferro fundido nodular perlítico: perlita, ferrita, nódulos
de grafita e inclusões. Ataque: picral. Aumento: 100 x ....................................................... 20
Figura 28 - Qualidade de trabalho...................................................................................... 25
Figura 29 - Tarugos de ferro fundido. ................................................................................. 27
Figura 30 - Dimensões do parafuso acabado. ................................................................... 27
Figura 31 - Ferramentas e valores de pré-usinagem e acabamento. ................................. 28
Figura 32 - Ferramenta para desbaste e faceamento. ....................................................... 29
Figura 33 - Pastilha para desbaste e faceamento. ............................................................. 29
Figura 34 - Ferramenta e valores para usinagem de canais. ............................................. 30
Figura 35 - Ferramenta para roscamento........................................................................... 30
Figura 36 - Pastilha para roscamento. ............................................................................... 31
Figura 37 - Ferramenta e parâmetros para sangramento radial. ........................................ 32
Figura 38 - Pastilha para sangramento. ............................................................................. 33
Figura 39 - Requisitos mínimos para o torno. .................................................................... 33
Figura 40 - Principais componentes do torno. .................................................................... 34
Figura 41 - Cabeçote com castanhas. ............................................................................... 35
Figura 42 - Projetor de Perfil Digimess .............................................................................. 36
Figura 43 - Rugosímetro - operador medindo a rugosidade de uma superfície metálica. ... 37
Figura 44 - Mesa universal com um relógio comparador mecânico. ................................... 38
Figura 45 - Projeção do parafuso como acabado após a usinagem. .................................. 43
Sumário
Introdução..........................................................................................................................5
Definição do Processo ...................................................................................................5
Operações .........................................................................................................................6
Ferramentas ....................................................................................................................10
Máquinas .........................................................................................................................12
Torno Horizontal: ..........................................................................................................14
Torno Revolver: ............................................................................................................15
Torno de Placa: ............................................................................................................16
Torno Vertical: ..............................................................................................................17
Torno Copiador: ...........................................................................................................17
Torno CNC: ..................................................................................................................18
Ferro Fundido ..................................................................................................................18
Ferro Fundido Nodular .................................................................................................19
Aplicações ....................................................................................................................20
CNC.................................................................................................................................21
Acabamento e tolerâncias dimensionais e geométricas típicos ....................................22
Materiais e Métodos.........................................................................................................26
Dimensões da peça bruta.............................................................................................27
Ferramentas .................................................................................................................28
Processos de Usinagem ..............................................................................................28
Desbaste e Faceamento: .............................................................................................28
Rosqueamento: ............................................................................................................30
Sangramento e Corte: ..................................................................................................31
Maquina .......................................................................................................................33
Equipamentos para a medição das peças usinadas. ....................................................35
Projetor de Perfil .......................................................................................................35
Rugosímetro .............................................................................................................36
Relógio Comparador Mecânico.................................................................................37
Folha de Processos .........................................................................................................39
Conclusão........................................................................................................................43
Bibliografia .......................................................................................................................45
Introdução

Definição do Processo

Existem vários processos de usinagem, e dentre eles está o processo de

torneamento. Para REBEYKA o torneamento é o processo de usinagem eu visa à
obtenção de superfícies cilíndricas de revolução com o auxílio de uma ferramenta
monocortante como pode ser observado na Figura 1.

Figura 1 - Processo de torneamento

Observando a figura 1 nota-se que a peça a ser usinada é fixada na placa de

fixação composto pelas castanhas (assunto tratado no subitem de máquina), e então
a máquina rotaciona a peça em velocidade adequada (indicado pela seta azul) e a
ferramenta entra em contato com a peça e então em conjunto com o avanço
estabelecido (representado pela seta preta) a peça passa a ser usinada de acordo
com o projeto solicitado. De modo geral é a combinação de dois movimentos: rotação
da peça e movimento de avanço da ferramenta. Em algumas aplicações, a peça pode
ser estacionária, com a ferramenta girando ao seu redor para cortá-la, mas
basicamente o princípio é o mesmo.
 Figura 2 - Torneamento em imagem real.

Operações

No torno é possível se realizar diversos tipos de operações, uma vez que peças
das mais variadas geometrias podem ser utilizadas. Dentre elas algumas podem ser
tanto externas quanto internas. A seguir serão apresentadas tais operações com suas
respectivas descrições;

• Torneamento Cilíndrico: Tal operação é a mais básica e pode ser obtida com
movimento da ferramenta paralelo ao eixo da peça dando origens a formas
cilíndricas. Tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar o material
para outras operações (pode ser interno ou externo).

Figura 3 - Torneamento cilíndrico externo.

• Torneamento Cônico: Processo de torneamento no qual a ferramenta efetua

uma trajetória retilínea, com o eixo inclinado ao eixo principal de rotação da
máquina. Difere do torneamento cilíndrico apenas pela posição da peça ou
direção do curso da ferramenta, ou seja, com a inclinação do carro superior
 (Figura 4) ou com o desalinhamento da contra ponta (Figura 5) (pode ser
externo ou interno).

Figura 4 – Inclinação do carro superior.

Figura 5 – Desalinhamento da contra ponta.

• Sangramento Axial: Operação feita quando no torneamento cilíndrico busca

obter-se na peça um entalhe circular, na face perpendicular ao eixo principal
de rotação da máquina

Figura 6 – Sangramento Axial

• Sangramento Radial: Quando no torneamento busca-se um entalhe circular na

peça.
 Figura 7 - Sangramento Radial

• Perfilamento: Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca por

uma trajetória retilínea radial ou axial, determinado pelo perfil da ferramenta
para obter uma forma definida.

Figura 8 - Perfilamento

• Faceamento: É a operação que permite fazer no material uma superfície plana

perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para
as medidas que derivam dessa face. A operação de facear é realizada do
centro para a periferia da peça.

Figura 9 - Faceamento
• Recartilhamento: O processo de recartilhamento é feito quando se busca uma
superfície áspera a fim de proporcionar mais atrito como por exemplo em
superfícies que serão aplicadas rotações manuais.

Figura 10 - Recartilhamento

• Furação: Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de um furo

geralmente cilíndrico numa peça, com o auxílio de uma ferramenta
multicortante.

Figura 11 - Furação

• Roscamento: Processo que pode ser feito na máquina de torno no qual a

porção desejada da peça adquire formato de rosca.

Figura 12 - Roscamento
Ferramentas

Entende-se por ferramenta na usinagem tudo aquilo que é utilizado para cortar
o material no decorrer do processo. No torno tal ferramenta é utilizada para atacar o
material e é ela que se movimenta ao longo da peça que está sendo rotacionada.

Figura 13 - Ferramenta usada para tornear

Analisando a Figura 13 nota-se uma pastilha amarela localizada na ponta da

ferramenta. Essa pastilha é composta pelo material que atacará a peça e a modificará.
Porém existem diversos fatores a serem analisados antes de iniciar o processo de
torneamento.

Primeiramente o material selecionado para a ferramenta deve possuir

resistência adequada para o processo. A seguir estão destacados os principais
materiais utilizados nas ferramentas de torno:

• Aço Rápido: Composta de carbono, tungstênio, cobalto, cromo, vanádio,

molibdênio e boro, possui alta resistência ao desgaste e possibilitam alta
velocidade de corte.
 Figura 14 - Bites de aço

• Cerâmica: Essas ferramentas possuem valor elevado no mercado. Possuem

composição de quase 100% de óxido de alumínio. Possui extrema resistência
a esforço e uma velocidade de corte muito alta. São geralmente utilizadas no
processo de acabamento e em materiais temperados, cementados, em aços
com alto teor de carbono e ferro fundido.

Figura 15 - Cerâmica
Outro fator de relevância na hora de selecionar uma ferramenta de torno é a
angulação, estes são:

• Ângulo de Folga: Pode gerar mais ou menos atrito entre a superfície de folga
e varia de 2° a 12.

• Ângulo de Saída: Afeta na formação do cavaco e diminui ou aumenta o atrito

do cavaco com a superfície de saída o que acaba resultando na mudança no
ângulo do plano de cisalhamento. Varia de -10° a 20°.
 • Ângulo de Posição: Situa-se entre o plano de corte e o plano de trabalho. É
sempre positivo. Ele indica a posição da aresta de corte.

Tanto a angulação quanto o material que é feita a ferramenta indicará os

materiais e o tipo de operação que será realizada.

Figura 16 - Ferramentas

Nota-se com a Figura 16 que todas as ferramentas empregadas para usinar

uma peça possuem forma da ponta de corte diferente, concluindo a importância da
seleção correta para o processo desejado.

Máquinas

A Máquina usada para o torneamento é chamada de torno. Para explicar

separadamente as principais partes da máquina será utilizado o torno universal
(Figura 17).
 Figura 17 - Torno Universal

• Cabeçote Fixo: É a parte do torno que guarda o motor elétrico que fornece
rotação ao eixo principal através de polias e engrenagens.
• Barramento: É um componente de ferro resistente. Sustenta os elementos fixos
e móveis do torno.
• Cabeçote móvel: É a parte do torno que se desloca sobre o barramento
permitindo assim dar o “encaixe” certo para a peça que será usinada. Nele está
a contra ponta que sustenta a peça no sentido oposto ao cabeçote fixo.

• Caixa Norton: Pode ser considerada um caixa de engrenagens pois nela está
localizada todos os funcionamentos necessários para transmiti o movimento de
avanço para a ferramenta.

• Recambio: É a parte que transmite movimento de rotação do cabeçote fixo para

a caixa Norton.

• Carro principal: É um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal,

carro superior e porta ferramentas.

Para fixar a peça que será usinada no torno utiliza-se geralmente a placa de
castanhas independentes que podem ter 3 ou 4 castanhas (Figura 18).
 Figura 18 - Placa de castanhas independentes

Tal placa permite fixar firmemente qualquer formato de material e centrar com
precisão desejada qualquer ponto da peça.

A seguir será citado e mostrado alguns tipos de torno existentes que diferem
entre si pelas dimensões, características e formas construtiva e que deve ser
selecionado de acordo com as dimensões da peça que desejasse produzir, a forma
da peça, a quantidade a se produzir e o grau de precisão exigido.

Torno Horizontal:

São os mais comuns e de grande utilização, porém não são indicados para
produção de larga escala por apresentarem dificuldade e demora na troca de
ferramentas. São utilizados em produção onde se trabalha com uma única ou poucas
peças.
 Figura 19 - Torno Horizontal

Torno Revolver:

Esse tipo de torno possui uma porta ferramentas múltiplo, objeto que dispõe de
diversas ferramentas que podem ser trocadas por um ciclo pré-estabelecido de
usinagem, portanto a partir desse tipo de máquina pode-se obter várias operações
simultâneas diminuindo o tempo de fabricação da peça.

Figura 20 - Torno Revolver

 Figura 21 - Porta ferramentas múltiplo

Torno de Placa:

Máquina utilizada para tornear peças curtas e de grande diâmetro como polias,
rodas e volantes.

Figura 22 - Torno de Placa

Torno Vertical:

Possuem eixo de rotação vertical e são utilizados para tornear peças de grande
porte, a qual por seu grande peso, pode-se montar mais facilmente sobre uma
plataforma redonda horizontal.

Figura 23 - Torno Vertical

Torno Copiador:

São Máquinas que produzem movimento combinado, obrigando a ferramenta

a cortar um perfil na peça, que acompanha, por meio de um guia, um outro semelhante
tomado como modelo.
 Figura 24 - Torno Copiador

Torno CNC

Esse tipo de torno permite a comunicação do computador com a máquina, que

através de programações numéricas a peça pode sair direto do desenho. Esse é o
sistema que apresenta maior rendimento, fabricando em menor tempo com excelente
precisão e maior flexibilidade pois pode usinar peças de variados formatos. Apesar do
alto custo de investimento na máquina, manutenção e operador especializado, é a
mais indicada para produção de ponta e em alta escala.

Figura 25 - Torno CNC

Ferro Fundido

São ligas com conteúdo de carbono, em geral, entre 2% e 4%, além de outros
elementos de liga mais comuns, como silício, manganês, fósforo e enxofre. Outros
elementos, como cobre, níquel, molibdênio e cromo, também podem ser encontrados
em classes especiais de ferros fundidos. Esses materiais têm, em geral, boa rigidez,
resistem bem a cargas de compressão, e têm boa fluidez para preencher moldes de
fundição. Sua resistência mecânica e ductilidade podem ser melhoradas por
tratamento térmico. O carbono está presente na microestrutura do FoFo na forma de
carbonatos (cementita) e como grafite. A forma de grafite depende da adição de outros
elementos à liga. Por exemplo, um conteúdo de 1% a 3% de silício produz veios de
grafite com baixa porcentagem de cementíta, caracterizando o ferro fundido cinzento.
Baixa porcentagem de Si produz uma microestrutura predominantemente com
cementíta, caracterizando o ferro fundido branco. O FoFo cinzento possui boas
características para usinagem, como dureza baixa (até 270 HB, em geral), relativa
ductilidade e produção de cavacos segmentados, uma vez que os veios de grafite são
praticamente "vazios", preenchidos apenas com grafite em pó. Devido a essas
características, as forças de corte são baixas e o desgaste das ferramentas e
economicamente aceitável para velocidades e avanços altos. Já o FoFo branco, pelo
contrário, possui alta dureza (acima de 500 HB), sua microestrutura contém alta
porcentagem de cementíta abrasíva e dura. Essa combinação leva a altas forças de
corte, bem como a altas taxas de desgaste das arestas de corte com baixo rendimento
em operações de usinagem, Os elementos de liga utilizados em ferros fundidos podem
ser divididos em dois grupos: formadores de carbetos, como Cr, Co, Mn, Mo e V; e
grafítízantes, como Si, Ni, Al, eu e Ti. A taxa de resfriamento também pode afetar a
microestrutura do FoFo, afetando o desempenho da usinagem. Altas taxas de
resfriamento podem levar o FoFo cinzento a um baixo rendimento em usinagem, pois
não há tempo suficiente para o Si decompor a cementita em grafite. Esse fenômeno
ocorre principalmente em seções finas de peças fundidas, às vezes produzindo FoFo
cinzento nas partes espessas e FoFo branco nas partes delgadas em uma mesma
peça.

Ferro Fundido Nodular

O ferro fundido, dúctil ou nodular, caracteriza-se pela ductilidade, tenacidade e

resistência mecânica. O característico mais importante, entretanto, relacionado com a
resistência mecânica, é o limite de escoamento que é mais elevado no ferro fundido
nodular do que no ferro cinzento, ferro maleável e mesmo nos aços-carbono comuns
(sem elementos de liga). A grafita do ferro fundido nodular apresenta-se na forma
esferoidal (ver micrografias das figuras 26 e 27), forma essa que não interrompe a
continuidade da matriz tanto quanto a grafita em veio, resultando na sua melhor
ductilidade e tenacidade.
 Figura 26 - Aspecto micrográfico de ferro nodular; ferrita, perlita, nódulos de
grafita, steadita e inclusões. Ataque: picral. Aumento: 100x.

Figura 27 - Aspecto micrográfico de ferro fundido nodular perlítico: perlita,

ferrita, nódulos de grafita e inclusões. Ataque: picral. Aumento: 100 x

Aplicações

O Ferro fundido nodular é uma classe de ferro fundido onde a ductilidade é bem
superior, conferindo ao material características que o aproximam do aço. Mantém as
características de boa usinabilidade e razoável estabilidade dimensional. Seu custo é
ligeiramente maior quando comparado ao ferro fundido cinzento, devido às estreitas
faixas de composição químicas utilizadas para este material. O ferro fundido nodular
é utilizado na indústria para a confecção de peças que necessitem de maior
resistência ao impacto em relação aos ferros fundidos cinzentos, além de maior
resistência à tração, resistência ao alongamento e escoamento.
Entre suas propriedades em relação aos demais podemos destacar: melhor
resistência, tenacidade e ductilidade; excelente maquinabilidade; possibilidade de
deformação a quente; grande resistência ao desgaste; soldabilidade melhorada em
relação aos demais; baixo custo (superior ao FF Cinzento).
Exemplos de aplicação são: Componentes de máquinas sujeitos a choques;
componentes hidráulicos, tais como: manifolds, êmbolos, tampas de cilindro; válvulas
hidráulicas; engrenagens; porcas; eixos; cabeçotes, rolos para leito de resfriamento.

CNC

O torno CNC permite uma maior flexibilidade para a usinagem em relação ao

torno convencional e naturalmente, espera-se que os erros geométricos sejam
menores. Quanto mais sofisticado o processo de fabricação, menor será o valor da
tolerância estipulada para a geometria da peça. Dessa forma, pode-se listar algumas
vantagens desse torno:

• Fabricação de peças de geometrias mais complexas, tolerâncias dimensionais

reduzidas e melhor acabamento superficial;
• Menor tempo de espera;
• Aumento da qualidade do serviço;
• Facilidade na confecção de perfis simples ou complexos;
• Melhor controle de qualidade;
• Maior segurança do operador;
• Produção de peças idênticas umas às outras, independentemente dos fatores
humanos;
• Fácil e rápida alteração do programa CNC. Alterações de dimensões da peça
de trabalho e parâmetros de corte, como avanços e velocidades de corte, são
realizadas rapidamente mesmo durante a produção;
• Aumenta o volume de produção reduzindo os custos dos produtos.

As limitações são poucas em relação as vantagens que um torno CNC pode

proporcionar, entre elas:
 • Os tornos CNC são bem mais caros que o torno convencional, dessa forma,
para a sua melhor utilização são necessários operadores capacitados e
especializados;
• Investimento elevado;
• Manutenção especializada;
• Necessita de operadores capacitados e especializados;
• Não tem vantagens tão evidentes para séries pequenas ou para peças únicas.

Acabamento e tolerâncias dimensionais e geométricas típicos

De acordo com Machado e Silva, as etapas importantes em qualquer processo

de usinagem são as definições dos parâmetros de entrada, por exemplo o material da
peça e suas características, geometria e material da ferramenta, parâmetros de
usinagem, entre outros. Pois, quando escolhidos de forma errada, geram falhas na
ferramenta como desgaste ou quebra, além de peças com acabamento impróprio. A
importância deste estudo aumenta à medida que cresce a precisão e a exatidão entre
as peças a serem acopladas, uma vez que somente a precisão dimensional não é
suficiente para garantir a funcionalidade do conjunto como um todo.

No torneamento cilíndrico são atribuídos alguns parâmetros, tanto para

operações de desbaste quanto para as de acabamento. A análise desses parâmetros
em relação ao acabamento superficial e à tolerância geométrica (de forma, de
orientação, de posição e de batimento) proporcionará uma seleção dos parâmetros
mais realística na fase de projeto da fabricação. Esses parâmetros são: a velocidade
de corte, avanço e profundidade de corte. As mudanças desses itens acarretam
diretamente no acabamento superficial das peças torneadas causando imperfeições
indesejáveis cabíveis de serem previstas ao manter o controle dos mesmos e
atribuindo as condições operacionais necessárias para obter um resultado satisfatório.

A análise do acabamento superficial (rugosidade superficial, ondulações e

falhas) torna-se importante nos casos em que há uma certa precisão no ajuste entre
as peças unidas para garantir a funcionalidade como um todo, ou seja, garantir a
segurança, confiabilidade e vida útil à peça torneada. Uma peça torneada apresentará
irregularidades finais ou erros microgeométricos. Estas irregularidades são chamadas
de rugosidades e apresentam um papel fundamental para a funcionalidade do
conjunto. De acordo com Machado e Silva, os fatores que mais contribuem para sua
formação, são:

• Formação do APC (aresta postiça de corte), dando um acabamento rugoso;

• Avançando e a profundidade de corte;
• Geometria da ferramenta de corte, por exemplo, o ângulo de folga deve ser
suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e a superfície usinada;
• Marcas da quina da ferramenta ou de fragmentos da mesma;
• Geração de rebarba do material durante a operação;
• Normalmente usinar com um maior o ângulo de saída, pois a força de usinagem
será menor e consequentemente, as rugosidades das superfícies serão
menores.

Analogamente, para obter-se uma rugosidade melhor ou acabamento;

• A ponta da ferramenta não deve ser aguda, ou seja, a ferramenta possui um

raio de arredondamento;
• A ferramenta e a peça estão corretamente posicionadas e centradas (evitar
desvios);
• Deflexões geradas por esforços de usinagem ou vibrações são pequenas;
• O material da peça é inerentemente puro, livre de defeitos (trintas, bolhas e
inclusões);
• A aresta de corte sem desgaste ou quebras;
• Corte sem aresta postiça de corte (APC).

Cada processo garante uma precisão sob determinadas condições de

usinagem. Na Tabela 1, mostra-se a classe de tolerância (IT) e a rugosidade média
(Ra) que podem ser obtidas por torneamento e retificação na usinagem de superfície
cilíndrica externa.
 Tabela 1 - Precisão e acabamento superficial obtidos aos processos de torneamento e

retificação de uma superfície cilíndrica externa (Álvares, 2001).

Tabela 2 - Tabela da qualidade de superfície de acabamento

 Para a tolerância o sistema brasileiro propõe 18 qualidades de trabalho, que
são identificadas pelas letras IT seguida de numerais, correspondendo a um valor de
tolerância. As qualidades de 01 a 3, no caso de eixos, e 01 a 4, no caso de furos,
encontram-se na mecânica extra-precisa. Analogamente, do outro lado da tabela 2,
tem-se as qualidades de 11 a 16, são taxas de tolerâncias maiores e aceitáveis em
peças que serão usadas isoladamente.

Figura 28 - Qualidade de trabalho.

Para determinar a rugosidade uma peça, usa-se normalmente o rugosimentro.

Nesse aparelho, escolhe-se o comprimento de amostragem (cut-off). Para calcular a
rugosidade, precisa-se de sete comprimentos de amostragem (Lm), em que o
primeiro e o ultimo são descartados, pois representam a aceleração e a
desaceleração respectivamente, os outros 5 em velocidade constante calculam a
rugosidade. A escolha do parâmetro para caracterizar a rugosidade de uma peça
depende da aplicação dela.
Tabela para a determinação da rugosidade Ra.

Tabela 3 - Mostra o “cut-off” e a rugosidade correspondente.

Materiais e Métodos

O ferro fundido nodular tem suas características específicas por ser um ferro
fundido com grafita tipos I e II, em matriz ferrítica/ perlítica, obtida através de
tratamento térmico. Tem excelente usinabilidade, elevada estanqueidade e bom
acabamento superficial. O material tem comportamento de resistência (tração e
escoamento) similar aos aços SAE 1030 laminados a quente, na condição bruta de
fusão. Sua microestrutura: é constituída de grafita em forma de nódulos (esferas),
formas I e II, tamanhos 6 - 8, de acordo com ASTM A 247. A matriz é
predominantemente ferrítica, podendo ter até 25% de perlita e no máximo 5% de
carbonetos dispersos.

A tabela 4 a seguir mostra os valores típicos tomados a partir de corpos de

prova retirados de barras na seção de médio-raio.

Tabela 4 - Propriedades mecânicas.

Tensão limite de Tensão Limite de

Dimensões (mm) Dureza (HB) resistência a Escoamento Alongamento
tração (mínima) (mínima)
27,6 a 79,0 156 – 217 450 MPa 310 Mpa 12%
79,1 a 156,3 143 – 217 450 Mpa 310 Mpa 12%
156,4 a 451,2 131 – 217 450 Mpa 310 MPa 12%

A tabela 5 mostra a composição química de alguns ferros fundidos, incluindo o

nodular (Dúctil). As faixas de porcentagem de carbono são especificadas para cada
grupo de bitolas, de forma a controlar o tipo e o tamanho da grafita. A variação dentro
de uma faixa é de aproximadamente 0,20%.

Tabela 5 - Composição química dos Ferros Fundidos.

Dimensões da peça bruta

A peça bruta a ser usinada tem as seguintes dimensões: diâmetro de 3’ e

comprimento de 108mm. Feita em ferro fundido nodular.

Figura 29 - Tarugos de ferro fundido.

O parafuso deve ser usinado de acordo com a folha de processos que consta
no anexo. E deverá assumir a seguinte forma:

Figura 30 - Dimensões do parafuso acabado.

Ferramentas

Ao longo do processo de torneamento devem ser utilizadas ferramentas

aplicadas em 4 procedimentos distintos, sendo: desbaste, faceamento, rosqueamento
e sangramento. As pastilhas que forem demandadas devem ser especificas para
usinagem do ferro fundido e são revestidas por metal duro.

Os metais duros possuem a função de revestir ferramentas para que melhores

suas propriedades e características contribuindo com elevada dureza, resistência a
compressão e ao desgaste, sendo composto por uma liga de carboneto e tungstênio.

Processos de Usinagem

Os processos a serem utilizados serão listados a seguir e tanto as ferramentas

mencionadas como os valores de referência para cada processo foram escolhidos
com base na indicação do programa CoroPlus® ToolGuide da Sandvik Coromant.

Desbaste e Faceamento:

O desbaste ocorre quando se retira material da peça para que

consequentemente assume a forma desejada muito relacionado com o acabamento
geral da peça. Já o faceamento, diz respeito ao acabamento das faces da peça,
considerando que no torneamento será usada uma mesma ferramenta para os dois
processos.

Figura 31 - Ferramentas e valores de pré-usinagem e acabamento.

Figura 32 - Ferramenta para desbaste e faceamento.

Dados da ferramenta

Ângulo da aresta de corte da ferramenta (KAPR) 95 deg

Ângulo de ataque da ferramenta (PSIR) -5 deg

Balanço máximo (OHX) 43,7 mm

Largura da haste (B) 25 mm

Altura da haste (H) 25 mm

Comprimento funcional (LF) 150 mm

Largura funcional (WF) 32 mm

Altura funcional (HF) 25 mm

Figura 33 - Pastilha para desbaste e faceamento.

Dados da pastilha

Comprimento efetivo da aresta de corte (LE) 17,744 mm

Raio do canto (RE) 1,587 mm

Diâmetro do círculo inscrito (IC) 19,05 mm

Espessura da pastilha (S) 6,35 mm

Cobertura (COATING) CVD Ti(C,N)+Al2O3+TiN

Rosqueamento:
Rosqueamento é o ato de produzir roscas internas e externas na peça sendo
muito utilizado na produção de parafusos, vale enfatizar que é um dos processos mais
complexos quando se trata de usinagem.

Figura 34 - Ferramenta e valores para usinagem de canais.

Figura 35 - Ferramenta para roscamento.

Dados da ferramenta:

Ângulo de correção de hélice da rosca (THCA) 1 deg

Balanço máximo (OHX) 33,3 mm

Largura da haste (B) 25 mm

Altura da haste (H) 25 mm

Comprimento funcional (LF) 150 mm

 Largura funcional (WF) 32 mm

Altura funcional (HF) 25 mm

Figura 36 - Pastilha para roscamento.

Dados da pastilha.

Altura teórica da rosca (HA) 4,92 mm

Diferença de altura da rosca (HB) 0,48 mm

Distância do perfil ex (PDX) 2,9 mm

Distância do perfil ey (PDY) 0,39 mm

Diâmetro do círculo inscrito (IC) 12,7 mm

Raio de canto esquerdo (REL) 0,48 mm

Raio do canto direito (RER) 0,48 mm

Sangramento e Corte:

Basicamente o procedimento denominado sangramento visa a obtenção de

entalhes. O sangramento axial visa obter o entalhe na face perpendicular ao eixo de
rotação, já o sangramento radial pretende obter apenas um entalhe circular.
 Figura 37 - Ferramenta e parâmetros para sangramento radial.

Dados da ferramenta:
Profundidade máxima de corte (CDX) 6,4 mm

Balanço máximo (OHX) 23 mm

Largura da haste (B) 20 mm

Altura da haste (H) 20 mm

Comprimento funcional (LF) 125 mm

Largura funcional (WF) 20 mm

Altura funcional (HF) 20 mm

Figura 38 - Pastilha para sangramento.

Dados da pastilha:
Largura de corte (CW) 0,5 mm

Raio do canto (RE) 0,25 mm

Profundidade máxima de corte (CDX) 1,5 mm

Profundidade de corte máxima (APMX) 0,3 mm

Ângulo de folga principal (AN) 7 deg

Maquina

A máquina-ferramenta utilizada deverá ser um torno CNC, que se destaca pela

sua automação, rapidez, repetibilidade e pela precisão no acabamento e rugosidade
quando comparamos com o torno convencional. Os parâmetros mínimos exigidos
para o tono estão na figura 39.

Figura 39 - Requisitos mínimos para o torno.

As maquinas CNC diferentemente das outras possui 6 opções de fixação,

sendo 2 para trabalho interno e 4 para trabalho externo, sendo possível pelo painel de
controle analisar e selecionar o avanço (f), a rotação, e a profundidade de corte (ap)
que o processo utiliza.
Os principais componentes de um torno CNC são:
 Figura 40 - Principais componentes do torno.

1. Motor Principal
2. Transmissão do eixo arvore
3. Cabeçote
4. Interface
5. Placa
6. Carro porta-ferramenta
7. Barramento
8. Cabine de proteção
9. Cabeçote móvel
10. Acionamento do porta-ferramenta
11. Estrutura

Dentre os componentes enumerados os que apresentam maior importância

no funcionamento da máquina são o Cabeçote fixo e móvel, o Barramento e o porta
–ferramentas. O cabeçote fixo tem como função a fixação da peça, já o móvel
juntamente com a porta ferramentas atua na fixação da ferramenta podendo se
movimentar ao longo do eixo x (perpendicular ao barramento), e do eixo z (paralelo
ao barramento), de acordo com o formato e a aplicação da peça.

Outro componente dos tornos CNC de extrema importância são as castanhas,

que além de permitirem a fixação da peça elas podem também ser usinadas,
facilitando inúmeros processos. Abaixo podemos ver um cabeçote com as castanhas
prendendo uma peça que acabará de ser usinada.

Figura 41 - Cabeçote com castanhas.

Logo podemos citar as vantagens de um torno CNC.

• Rápida preparação do torneamento
• Correção de medidas durante o processo
• Parâmetros de corte otimizados e definidos
• Altas rotações de fuso principal
• Trabalham em altas velocidades de corte
• Segurança e conforto operacional
• Pouca necessidade de manutenção

Equipamentos para a medição das peças usinadas.

Projetor de Perfil

Os Projetores de Perfil são constituídos por elementos ópticos de precisão,

iluminação de alta intensidade que asseguram imagens nítidas das mais variadas
peças e artefatos e grande exatidão de medição. A medição é feita através da projeção
ampliada da peça em um anteparo, e por ser um método sem contato qualquer com
a peça, mesmo que seja de borracha, não sofre deformações. São utilizados em casos
onde não é possível medir peças com instrumentos convencionais como paquímetro
e micrômetro.
Na usinagem ele é importante pois permite a medição dos passos das peças,
o ângulo do filete que elas apresentam e o raio da peça.
 Figura 42 - Projetor de Perfil Digimess

Rugosímetro

Um equipamento bastante utilizado na indústria, como o próprio nome sugere,

é um instrumento de medição para a verificação da rugosidade na superfície de peças
e outras ferramentas (ferrosos e não ferrosos). Criado há muito tempo e com grande
usabilidade até hoje, ele faz parte importante de diversos processos. A principal
função e objetivo é analisar os problemas que tem relação com a rugosidade, ou seja,
variações de relevo de superfícies. Os mesmos podem ser analógicos ou digitais e
pode possuir três ou quatro partes diferentes e todas essenciais para as medições.
São elas:
• Apalpador – conhecido também como “pick-up” é o dispositivo que
desliza sobre a superfície que será verificada, levando os sinais da
agulha apalpadora ao amplificador;
• Unidade de acionamento – é responsável por deslizar o apalpador sobre
a superfície que está sendo medida. Faz o movimento em velocidade e
direção constante pela distancia desejada.
• Amplificador – contém a parte eletrônica principal, com um indicador de
leitura que recebe os sinais da agulha, ampliando e calculando a função
do parâmetro escolhido;
 • Registrador – é um acessório do amplificador. É responsável por
fornecer a reprodução, em papel, do corte efetivo da superfície, nos
casos em que se tem essa função. Equipamentos com essa função são
mais usados em laboratórios, pois geram gráficos que servirão para uma
análise mais profunda.

Figura 43 - Rugosímetro - operador medindo a rugosidade de uma superfície metálica.

Relógio Comparador Mecânico

Instrumento de grande precisão de sensibilidade utilizado na centragem de

peças na usinagem, verificações de excentricidade e empeno, alinhamento de
máquinas, verificação de medidas por comparação, etc. O relógio comparador é um
dos instrumentos de maior utilização nos trabalhos de mecânica. Seu funcionamento
se dá da seguinte maneira: um jogo de engrenagens no interior da caixa amplia e
transmite ao ponteiro o movimento que é acusado pela haste de contato. A haste é
guiada pelo canhão. A escala maior no mostrador (perímetro do círculo) está dividida
em 100 partes (0 a 100). A cada volta completa do ponteiro ocorre uma volta de outro
ponteiro denominado conta-voltas, que acusa, portanto, milímetros inteiros. As
engrenagens estão conectadas à cremalheira da haste. A alavanca mantida
pressionada pela mola impede que a folga entre os dentes da engrenagem mascare
a medida. Os relógios comparadores, para serem usados, necessitam ser montados
em suportes adequados, tais como: suporte universal, desempenos com coluna e
outros para fins especiais.
Figura 44 - Mesa universal com um relógio comparador mecânico.
Folha de Processos

Operação Descrição Peça em 2D Peça em 3D

Alimentar a máquina com um

tarugo de ferro fundido nodular com
10 as dimensões de Ø3’x108mm.
Fixar uma face e facear a
extremidade.

20 Tornear Ø70 mm x 100 mm.

 Torneamento cilíndrico de Ø 45
30 mm x 75 mm e perfilamentos de
raio 5 mm.

Torneamento cilíndrico de Ø36 mm

x 25mm seguido de torneamento
cônico com ângulo de 79,99º
40
iniciando em Ø 36 mm x 25 mm e
terminado em Ø 45 mm x
51,52mm.
 Torneamento cilíndrico de Ø 30
50
mm x 26 mm.

Chanfro de 2mm x 45º da

extremidade inicial da peça.
60 Sangramento radial a 21mm da
extremidade com 5mm x 4mm de
profundidade.
 Rosqueamento com rosca métrica
70 M30 com passo de 3,5mm, 90º de
ponta e 21mm de comprimento.

Sangramento radial a 100mm da

80 extremidade utilizando-se um
bedame para corte.
Peça projetada em programa CAD.

Figura 45 - Projeção do parafuso como acabado após a usinagem.

Conclusão

Este trabalho teve como objetivo a montagem de um roteiro para a usinagem

de um Parafuso feito em ferro fundido. Tendo em vista que não se foi possível a pratica
desta atividade fica impossível avaliar questões como rugosidade do material, raio da
peça, o passo, o ângulo de filete e a concentricidade da peça.
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