Planta de fraccionamiento.

Es donde se realiza un proceso de destilación en serie a través de cuatro torres por cada tren
dependiendo del tamaño de la planta; y está basado en las diferencias de puntos de ebullición de
los componentes de alimentación.

Qué es un desbutanizador

Un desbutanizador es un tipo de columnas de destilación fraccionada que se utiliza para separar el

butano del gas natural durante el proceso de refinación. La destilación es el proceso de calentar un
líquido para llevarlo a un estado gaseoso y condensar el gas para llevarlo nuevamente al estado
líquido con el fin de separar o purificar el líquido. Algunos ejemplos de este proceso incluyen el
agua destilada y el licor destilado, en el primer caso se utiliza para purificarla y en el segundo para
hacerlo más fuerte. La destilación fraccionada, como ocurre en un desbutanizador, es la
separación de una fracción — un conjunto de compuestos que tienen un punto de ebullición
dentro de un rango determinado — del resto de una mezcla.

Fraccionadora de butano

La alimentación de la separadora de butanos proviene del acumulador de reflujo de la

desbutanizadora. La torre opera a una presión de 90 psi en el acumulador de reflujo y, según
diseño, la alimentación está en la bandeja 38. Esta torre consta de 80 bandejas y es la más alta de
la planta ya que la columna separa el tope de la desbutanizadora en iso-butano y normal butano
que son isómeros y tienen parecidos puntos de ebullición.

La separadora de butanos fue diseñada para obtener un producto iso-butano de una pureza
mínima de 96 % y un producto normal butano de 95 % de pureza.

Fraccionadora de gasolina.

La fraccionadora de gasolina es la última torre y más pequeña de la planta de fraccionamiento, su

objetivo es obtener gasolina, minimizando la producción del corte de componentes más pesados.

El producto de fondo de la desbutanizadora es alimentado en la bandeja 13 a la fraccionadora de

gasolina. Del fondo de esta columna se obtiene un producto residual y en el tope se obtiene
gasolina natural. Esta torre tiene un diámetro de 60” y está provista de 18 bandejas.

Sistema de refrigeración.

El objetivo de este sistema es enfriar el gas de alimentación de la planta, en el área de extracción y

una parte del gas de la descarga de los compresores de alta (Turbocompresores) a través del
intercambiador E-212; además de condensar los componentes más pesados en el tope de la torre
desetanizadora con el fin de tener reflujo suficiente en la zona de rectificación, para garantizar la
calidad de los productos finales. (5)

El sistema está compuesto por moto-compresores, los cuales están asociados a un motor
eléctrico, una caja de engranaje, un compresor, un conjunto de ventiladores (condensador), un
acumulador de líquido (economizador), un tambor o separador de succión para cada etapa (1era,
2da y 3era) del compresor y cuatro intercambiadores.
Almacenamiento y distribución de los procesos criogénicos.

Estanques Estacionarlos

Los recipientes a presión de fluidos criogénicos se construyen en una gran variedad de tamaños
desde frascos de laboratorio de un litro hasta Dewars de 3 millones de litros en las aplicaciones
aeroespaciales. El funcionamiento de estos depósitos de almacenamiento varía y depende
principalmente del tipo de aislamiento empleado, del tamaño y forma del depósito y del soporte
estructural del mismo

Cuando las necesidades de consumo lo justifican, puede instalarse un estanque criogénico

estacionario, que puede almacenar grandes cantidades de gas en forma líquida.

Además, una planta de recarga de gases se caracteriza por disponer grandes depósitos criogénicos
con los gases que procesa, zona de cargadero, red de tuberías, estaciones de bombeo o
transferencia, zona de lavado de botellas, planta de llenado...

En la distribución consideraremos los vehículos destinados a transportar los gases en botellas o

cisternas hasta los emplazamientos del consumidor.

El almacenamiento de propano, isopropano y n-butano se da por medio de recipientes a presión.