Sei sulla pagina 1di 9

Armazenamento em camadas

A argila usada para produzir os blocos é extraída de diferentes jazidas e estudada em


laboratório. Depois, ficando armazenada em num pátio aberto no período de seis
meses a um ano. A espessura da camada representa a proporção daquele tipo de
argila na mistura.

Cascalho e resíduos
Em outro armazém, fica reservada a argila em
cascalho (empedrada), misturada com
resíduos de blocos cerâmicos queimados
(chamote vermelho).

Tempo de maturação
A mistura pronta para a massa do bloco fica
armazenada por entre sete e 15 dias, com
condições de temperatura e umidade
controladas.

Resistência em pó
A argila em cascalho e o chamote vermelho são triturados até virarem pó. Aí, então,
são misturados à argila armazenada em camadas para dar mais resistência ao
material.
Pressão necessária
Depois de ser conduzida por esteiras ao grupo de extrusoras - ou "maromba" - a
massa é levada às boquilhas. Umedecido, o material já sai de lá no formato desejado
da seção transversal.

Corte úmido Controle digital


O comprimento dos blocos é definido na cortadeira. Embora não seja assim em todas as
O corte é feito com a coluna ainda úmida, com uso empresas, na cerâmica visitada todo o
de cabos de aço em roldanas. processo de produção é computadorizado.

Forno
Secagem organizada
Cada vagão circula pelo forno - uma grande
Já na mesa transportadora, os blocos cortados e
estrutura metálica tubular, com
organizados em vagonetas são encaminhados ao
temperaturas e pressão controladas em
secador, que tem três seções diferentes, cada qual
cada posição - por entre 24 e 36 horas. Ao
com temperatura, pressão e grau de umidade
saírem do forno, os lotes passam por teste
próprios.
de dimensão e resistência.
Embalagem
Os lotes são paletizados e
Pré-queima plastificados. Os paletes são
Um robô retira os blocos saídos das vagonetas e monta vagões carregados para distribuição, ou
de pilhas de blocos. Esses vagões entram no forno, onde serão conduzidos ao estoque.
queimados com pó de serra (resíduos da indústria moveleira).
Uma pré-queima prepara o material a temperaturas que
poderão chegar a 1.000°C.

locos cerâmicos
As peças passam por um processo especial de
secagem para evitar trincas e só depois são
queimadas
Reportagem: Luciana Tamaki

Edição 31 - Setembro/2010

Preparação
A matéria-prima (argila e argilito) é britada, moída e
peneirada. No misturador é acrescentada a água, e essa
massa úmida segue para um silo, onde fica em descanso
por, no mínimo, 72 horas.

Extrusão
Após o descanso, a massa vai para a extrusora. A
máquina forma o bloco em um grande filete, que é
cortado nos tamanhos corretos.
Secagem
Os blocos passam por um túnel de secagem fechado por
cerca de 20 horas, em temperatura média de 80oC. Os
blocos perdem a água da mistura lentamente, para evitar
trincas e grandes retrações.

Carregamento de vagões
As vagonetas levam os blocos do secador aos vagões do
forno. A quantidade de material depende da geometria do
bloco.
Queima
Os vagões levam os blocos a um pré-forno com 200oC
de temperatura, para depois serem queimados no forno
túnel que atinge uma temperatura de queima de 860oC.

Paletização
Os vagões do forno são descarregados por pinças. Os
blocos já prontos são paletizados, fitados sobre paletes
de madeira de 40 cm x 40 cm e empacotados a cada 16
unidades.
Em seguida, são estocados no pátio.
ESO
junho 4th, 2011

Execução de Alvenaria:
elevação das paredes
A execução das alvenarias de blocos cerâmicos, após os
procedimentos iniciais de locação de eixos, prumos e vãos, requer
observar procedimentos que garantirão sua qualidade.

1. Elevação das paredes

Para fazer a execução de alvenarias, conforme ela vai sendo


levantada, deve ser feita a verificação do alinhamento vertical,
através do prumo, e do alinhamento horizontal, através do
escantilhão*, de preferência a cada 3 ou 4 fiadas em toda a
extensão da parede. O assentamento é feito até a altura aproximada
de 1,5m, quando ocorre a montagem de andaime para alcançar as
fiadas superiores.

Entre cada bloco ou tijolo deve haver juntas verticais e horizontais


de 10 a 15mm preenchidas com argamassa. Dimensões menores
para as juntas fazem com que a alvenaria absorva pouco as
deformações as quais está submetida, e valores maiores fazem com
que a parede tenha perda de resistência, além de gerar desperdício
de argamassa.

2. Encontro entre paredes e estrutura

Aqui se ilustra uma maneira bastante usada para fazer a amarração


entre a alvenaria e os pilares: utilização de telas soldadas
aparafusadas no pilar. Esta amarração é fixada entre fiadas na
argamassa de assentamento e se faz a cada duas fiadas,
aproximadamente.

Além disso, pode-se observar um reforço na aderência entre


alvenarias e as partes de concreto, pois estas recebem uma demão
do chamado “chapisco rolado”, constituído de uma mistura seca em
pó a base de cimento, polímero, agregados minerais e aditivos,
comprada pronta em sacos e misturado com água no canteiro de
obras. Na aplicação, utiliza-se um rolo de lã, para criar textura.

3. Encontro das paredes com as tubulações elétricas

Nos pontos onde a alvenaria encontra as tubulações, por onde


passarão fiações elétricas, esses canos são cortados o mais perto
possível da viga para se conseguir executar as últimas fiadas.

4. Execução de vergas de portas

As vergas das portas, neste caso, foram construídas através do


assentamento de peças de concreto pré-moldadas em canteiro sobre
os topos de parede que conformam o vão em osso. Sobre estas,
executa-se a alvenaria normalmente, até a altura desejada.

* Escantilhão é o nome do perfil de madeira ou metálico posicionado


verticalmente nas extremidades de vãos ou paredes, de modo a
limitar esta extensão e garantir uma referência de prumo para as
alvenarias que estão sendo levantadas.