VIBRACIONES.

Se denomina vibración a la propagación de ondas elásticas produciendo deformaciones y

tensiones sobre un medio continuo (o posición de equilibrio).

En su forma más sencilla, una vibración se puede considerar como un movimiento repetitivo
alrededor de una posición de equilibrio. La posición de "equilibrio" es a la que llegará cuando la
fuerza que actúa sobre él sea cero. Este tipo de movimiento no involucra necesariamente
deformaciones internas del cuerpo entero, a diferencia de una vibración.

Los parámetros característicos de las vibraciones son:

 Desplazamiento: indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta con
respecto a su posición de reposo.

 Periodo: es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.

 Frecuencia: es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.

 Velocidad: se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto al tiempo.

 Aceleración: proporciona la medida del cambio de velocidad con respecto al tiempo.

Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en conjunto para
lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no son más que la suma de
todas las señales de vibración provenientes de cada una de sus partes.

MEDICION DE VIBRACIONES.
Es la principal técnica empleada para el monitoreo del estado de condición de las máquinas.
Esto nos permite conocer en profundidad el comportamiento de los equipos mientras están en
funcionamiento y nos ayuda a detectar la mayor cantidad de problemas mecánicos en los
equipos de una industria.

A través de la medición y análisis de vibraciones en máquinas y equipos industriales, se detectan

fallas bien localizadas que evitan desmontajes innecesarios, se minimizan las emergencias, se
aprovecha toda la vida útil de los componentes de las máquinas, se impide la extensión de los
daños y se realizan paradas programadas. Lo expuesto, reduce el costo de mantenimiento en
toda planta Industrial en un gran porcentaje.

El medidor de vibración se utiliza para la medición de vibraciones y oscilaciones en muchas

máquinas e instalaciones o para el desarrollo de productos (desde componentes a
herramientas). La medición en sí misma aporta los siguientes parámetros: aceleración de
vibración, velocidad de vibración y desviación de vibración.
Estas magnitudes caracterizan la oscilación exactamente. El medidor de vibración es portátil, los
resultados pueden almacenarse parcialmente. La calibración de fábrica se entrega con el primer
pedido. Todos nuestros medidores se pueden obtener con una calibración ISO 9000 adicional
(con el primer pedido, pero también en caso de una recalibración, según el manual ISO p.e.
anual).

Los instrumentos que analizan la vibración capturan las señales por medio de sensores. Estos
sensores se colocan directamente sobre la máquina en aquellos puntos susceptibles a fallas.

Por lo general, los ejes, son una de las piezas que se dañan con mayor frecuencia, por lo que un
buen sitio para colocar los sensores está sobre los apoyos de los rodamientos puesto que por
éstos se transmiten las vibraciones.

Un factor muy influyente en la calidad de las medidas, está en la conexión de los sensores, de
forma tal, que está debe de estar perfecta y hacer un buen contacto con la estructura de la
máquina para que se puedan tomar las lecturas en las tres direcciones, dos radiales: vertical y
horizontal y una axial. La toma de medidas debe ejecutarse manteniendo iguales las condiciones
de operación de la máquina, la ubicación de los sensores y el tiempo entre una medición y otra
con el fin de que los datos obtenidos se puedan comparar entre sí.

Con los datos obtenidos de las mediciones, se realiza su interpretación usando técnicas de
análisis que permitan conocer el estado de la máquina. Las técnicas más utilizadas son:

 Análisis de frecuencia: Este análisis se hace en base al espectro obtenido de la señal de

vibración. El espectro está conformado por una gráfica cuyo eje horizontal corresponde
a la frecuencia y el eje vertical a cualquiera de los siguientes
parámetros: desplazamiento, velocidad o aceleración. Aunque la gráfica de estos tres
parámetros son equivalentes entre sí, en alguna de ellas resulta más sencillo hacer su
interpretación; en el caso de las máquinas rotatorias, la gráfica que más se utiliza es la
de la velocidad. En este tipo de gráficas, la frecuencia es un indicativo de la causa que
produce la vibración mientras que la amplitud indica la gravedad de la falla.
 Análisis de tiempo: Este análisis es un complemento al análisis de frecuencia puesto que
sirve para confirmar diagnósticos en aquellas fallas que poseen espectros muy
parecidos, estos problemas pueden ser, el desbalance, el desalineamiento y la holgura.
También se utiliza cuando se presentan impactos, frotación y holgura, además de las
máquinas de baja velocidad y cajas de cambio.

ANALISIS DE VIBRACIONES.
El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus componentes
mientras funcionan normalmente dentro de una planta de producción, es una de las tecnologías
más utilizadas en el mantenimiento predictivo de las máquinas rotativas.

Los análisis de vibraciones aumentan la seguridad del diagnóstico. Del mismo modo que un
médico examina a sus pacientes, así es como se presenta el especialista de vibraciones ante la
máquina cuando su estado empeora. Los primeros síntomas se manifiestan en los valores
característicos de vibración excesivos que se registran mediante un monitoreo de condiciones.
 Con analizadores potentes y los métodos adecuados, el experto detecta eficazmente la causa de
los elevados valores característicos y puede solucionar el problema a tiempo.

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de vibración tomando

como referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante o por las normas técnicas.

Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son las
siguientes:

 Desbalanceo
 Desalineamiento
 Defecto de rodamientos
 Ejes torcidos
 Desajuste mecánico
 Defecto de transmisiones por correa
 Defectos de engranajes
 Problemas eléctricos

Análisis de vibraciones: sin rodeos

Un análisis de vibraciones se sumerge en la máquina. Cada componente vibra de un modo
diferente y genera un ruido característico dejando en el espectro una huella típica en forma de
patrón de líneas. Si hay un deterioro el patrón lo muestra a partir de los ruidos de fondo.

El especialista detecta si se trata, por ejemplo, de un desequilibro, de un fallo de alineación o de

daños de rodamientos. Además de un diagnóstico preciso, por regla general, también se puede
especificar si es necesario actuar con celeridad o puede esperar hasta la próxima revisión
programada.

Análisis de vibraciones: las ventajas

Las ventajas para el operador y el responsable de mantenimiento son claras:

 Identificación de los fallos de la máquina

 Información sobre las causas de los fallos
 Localización de los componentes afectados
 Optimización de las existencias de piezas de recambio
 Planificación de las medidas de mantenimiento

Métodos y formas de señal en el análisis de vibraciones

 Análisis FFT: se emplea para la detección de los fallos más frecuentes de la máquina como, p.
ej., desalineación y desequilibrio.
 Análisis de la frecuencia fundamental: Variante del análisis FFT que se emplea en máquinas con
distintas velocidades; en el espectro se evalúan las múltiples velocidades (orden) en vez de la
frecuencia;
 Análisis de curvas envolventes: se emplea para el diagnóstico de deterioro en dentados
(engranajes) y rodamientos.
 Cepstrum: facilita el diagnóstico de deterioro en engranajes y rodamientos.
 Señal de tiempo: es idóneo para el análisis de la señal medida y para el reconocimiento de
batidos y de fenómenos transitorios (golpes causales)
 Órbita: se emplea para el análisis de vibraciones de ejes, especialmente en ejes de cojinetes.
 Medición de fase: se emplea junto con el análisis FFT para diferenciar distintos fallos de máquina
como, por ejemplo, desequilibrios, errores de alineación o componentes sueltos
 Análisis de resonancia: para identificar frecuencias propias y formas de vibración propias de una
máquina o estructura. Se aplica para pruebas de impacto, grabación de las curvas de arranque
y desaceleración, registro de las líneas de flexión de un eje con rodamiento.

DIAGNOSTICO DE VIBRACIONES.
El diagnostico de equipos rotativos incluye un examen dinámico en busca de irregularidades en
su funcionamiento, causadas entre otras cosas por: perdidas del equilibrio dinámico en los
elementos, fallos en la posición de los ejes de piezas en contacto, daño o desgaste en los
cojinetes, incorrecta elección de las características físicas de los componentes o de sus apoyos,
efecto retorno en la cadena cinemática, incorrecta lubricación, cavitación...etc.

El análisis del estado de los rodamientos incluye comparaciones del espectro de vibraciones con
el espectro ideal establecido para dicho rodamiento por el fabricante. Esto permite el establecer
donde es más probable que se produzca el desgaste. El diagnostico de vibraciones de máquinas
de régimen bajo se lleva a cabo en una amplia banda de frecuencias, usando métodos tanto
continuos como discretos de las transformadas Wavelet o de Ondas, variante de Fourier.

Diferentes métodos han sido utilizados para la detección y diagnóstico de defectos de

rodamientos, estos métodos son principalmente:

 Análisis de vibración, ruido y ondas.

 Análisis de temperatura.
 Análisis de partículas en el aceite.

El método de análisis de vibraciones, ruido y ondas ha sido el más ampliamente utilizado

haciendo uso de diferentes técnicas como son: el análisis de vibración en tiempo y frecuencia,
análisis de ondas de choque, análisis del ruido, análisis de emisión acústica, etc.
Para realizar el análisis y diagnóstico de fallas utilizando la medición de la vibración, se han
desarrollado diferentes técnicas e instrumentos, dependiendo del rango de frecuencias dentro
del cual se desea hacer el análisis. Unas están enfocadas a la zona de las altas frecuencias y otras
a la zona de frecuencias bajas e intermedias.

De las técnicas que analizan la zona de alta frecuencia para la detección incipiente de fallas,
están las que se basan en la excitación de la frecuencia natural del sensor utilizado, es decir
sobre una banda de frecuencia prefijada y normalmente entregan un valor global que se
relaciona con la severidad del defecto. Dentro de estas técnicas, están los pulsos de choque
(SPM), la detección de emisiones acústicas (AE), energía espectral emitida (SEE), técnica de
detección de alta frecuencia (HFD) y el ultrasonido.