CARACTERÍSTICAS QUE AFECTAN LA HABITABILIDAD

Habitabilidad

La habitabilidad es la condición de un ámbito determinado de poder estar adecuado a las

necesidades del hombre y de sus actividades. Este concepto se relaciona con el cumplimiento de
estándares mínimos, ya que la habitabilidad es la “cualidad de habitable, y en particular la que
cumple con la normativa impuesta para cada edificación e instalación en particular.

La calidad de vida y el confort son términos íntimamente relacionados con las condiciones
de habitabilidad. Existen una variada gama de factores que inciden en la habitabilidad como las
condiciones ambientales, psico-sociales, económicas, físicas, etc.

En consecuencia, dichos factores y variables tienen una expresión de valor diversa en cada
uno de las áreas aplicables, en donde la lectura transversal de los mismos, permite definir categorías
de niveles de habitabilidad deseados en conjuntos residenciales o en otras construcciones de
diferentes características.

CARACTERÍSTICA TÉRMICA

El confort térmico representa un estado en el cual una persona se encuentra en equilibrio

fisiológico dado que no existe un malestar de tipo higrotérmico. A su vez es un concepto utilizado
en el diseño bioclimático como parámetro de control de las condiciones de habitabilidad tanto en
espacios interiores como de espacios exteriores.

El cuerpo humano “quema” alimento y genera calor residual, similar a cualquier máquina.
Para mantener su interior a una temperatura de 37°C, tiene que disipar el calor y lo hace por medio
de conducción, convección, radiación y evaporación. En la medida como se acerca la temperatura
ambiental a la temperatura corporal, el cuerpo ya no puede transmitir calor por falta de un
gradiente térmico, y la evaporación queda como única forma de enfriamiento.

En los lugares de emplazamiento que son húmedos y de bajas temperaturas, habrá que
controlar las condensaciones interiores de invierno en las viviendas que emplean materiales como
hormigón o ladrillo. Ellas aparecen principalmente en los puentes térmicos, tales como vigas,
pilares, encuentros de muros ya sean esquinas o encuentro entre muros y losas. Su control tiene
que hacerse al momento del diseño, empleando aislantes térmicos exteriores. Esta solución tiene
la ventaja que además de evitar las condensaciones, aprovecha la inercia térmica de los materiales
de alta densidad, por cuanto parte del calor interior queda en los muros, pero no puede escapar al
exterior, por impedírselo el revestimiento térmico exterior.

Humedad relativa del aire:

La evaporación de humedad de la piel es principalmente una función de la humedad del

aire. El aire seco absorbe la humedad y enfría el cuerpo efectivamente. Favorable para la salud
humana es una humedad relativa del aire entre los 30 a 40% como mínimo y 60 a 70% como máximo.

Movimientos de aire:
 El movimiento del aire influye fuertemente en la pérdida del calor del cuerpo por convección
y por evaporación. Las velocidades de aire hasta 0,1 m/s por lo general no se perciben. En general
son agradables y deseables los movimientos entre 0,1 a 0,2 m/s. Cuando los movimientos de aire
enfrían el cuerpo humano más allá de lo deseado se habla de corrientes.

Representan un serio problema de confort térmico en los edificios. No obstante a

temperaturas ambientales altas, las brisas hasta 1,0 m/s pueden sentirse agradables, en
dependencia del nivel de actividad y de la temperatura.

Sobre los 37°C el aire en movimiento calienta la piel por convección y a la vez la enfría por
medio de evaporación. Más alta la temperatura, menor es el efecto refrigerante.

Temperatura radiante media:

La temperatura radiante media representa el calor emitido en forma de radiación por los
elementos del entorno y se compone de las temperaturas superficiales ponderadas de todos los
cerramientos. Es deseable que el valor no difiera mucho de la temperatura del aire.

Temperatura operativa:

La temperatura operativa es útil para la evaluación del confort térmico, gracias a que de
manera más fidedigna representa la temperatura “sentida” por una persona en un ambiente
interior.

Es, de manera simplificada, el valor medio entre la temperatura del aire y la temperatura
radiante media. Para el invierno se recomienda entre 20 y 22°C mientras en verano se considera
aceptable entre 25 y 27°C.

En invierno se aceptan valores más bajos para los dormitorios, las cocinas y los pasillos, y se
exige valores más altos para los cuartos de baño y los dormitorios de personas enfermas.

Eficiencia energética:

El confort térmico también está vinculado con la eficiencia energética. La humedad del aire
no solo es esencial para el confort, también influye directamente en la eficiencia térmica de un
edificio:

 El aire húmedo es más difícil de calentar que el aire seco.

 Materiales de construcción húmedos tienen un efecto aislante drásticamente
reducido.

Consecuentemente es conveniente limitar la humedad del aire en estación fría a un máximo

de 50 a 60%.

Confort higro-térmico:
 Es evidente que la humedad es tan importante para el comportamiento térmico de un
edificio como las propiedades de temperatura. Por ese motivo en la actualidad también se habla del
“confort higro-térmico”.

PERMEABILIDAD DEL AGUA

Las humedades estructurales pueden ser el origen de graves problemas en la edificación.

Causan pérdida de solidez en los muros de carga y afectan directamente a la seguridad de edificios,
viviendas y construcciones. Este tipo de problemas son producidos principalmente por el fenómeno
de la capilaridad, a partir de la acumulación del agua en el terreno que provoca la filtración en los
cimientos del edificio.

Normalmente, es el nivel freático de la zona el que genera este problema, pero si además
de este parámetro añadimos años especialmente lluviosos y/o lluvias torrenciales se agrava esta
situación. La humedad que se genera asciende por las paredes de mampostería porosa o permeable
y termina no sólo afectando revestimientos exteriores, sino también el interior. Así, en yesos y
escayolas se producen grietas, goteras, inundaciones, manchas de humedad, mohos, bacterias,
malos olores y podredumbre de los objetos de madera.

Los efectos de la humedad, tanto en materiales pétreos como vegetales, radica en la

capacidad de absorción de la estructura porosa y, en algunos casos, de la solubilidad de sus
componentes sólidos. Los elementos metálicos son atacados por la corrosión; aunque por su
naturaleza, pocas veces solo la humedad representa un peligro si no coadyuva otro fenómeno que
la acompañe en su deterioro.

La humedad en paramentos y techos provoca deterioro de yesos, enlucidos; ataca

mobiliario, tapicerías; estropea maderas, libros, cuadros, etc. También origina eflorescencias en la
piedra y el mortero, y fomenta el desarrollo de gérmenes patógenos y de diferentes tipos de hongos
y moho. Cuando se impregna de humedad un material de construcción, el aire es expulsado de los
poros y en su lugar aparece agua, que además sufre un proceso de evaporación. El agua posee una
conductividad térmica 25 veces mayor que el aire; por esto la impregnación de humedad aumenta
la conductividad del material y disminuye su protección térmica.

Las aguas que se originan por los servicios pueden controlarse por medio de obturaciones,
desviaciones e impermeabilizaciones. Debe ponerse atención en la correcta ejecución de los
desagües de las cocinas, cuartos de baño, duchas, fregaderos y todos los sitios donde corre agua;
además de establecimientos comerciales, laboratorios e instalaciones industriales que requieran de
atención al respecto. Los muros y techos expuestos a humedades, se impermeabilizan con
hidrófugos o se revisten con losetas o placas impermeables.

La Humedad por Condensación se produce cuando la temperatura superficial de una pared

es inferior al punto de rocío del ambiente. Este proceso aparece cuando existe una diferencia mayor
a 2ºC entre la temperatura de rocío y la superficie fría (con aire en reposo). Por lo general es un
fenómeno que se da en invierno; se ve en cristales y paredes con alto coeficiente de transmisión
térmica.
 También incide la ocupación de la vivienda: cuantas más personas, mayor humedad (50/80
gr. de vapor de agua/h por persona); también el lavar y secar ropa en el interior de la vivienda y la
escasa ventilación de los locales.

Según la Agencia de Protección Ambiental de EE.UU. (EPA, por sus siglas en inglés), el nivel
correcto de humedad interior está en el rango del 30 al 50 por ciento.

HIGIENE, COMODIDAD Y SEGURIDAD

El abastecimiento de suficiente agua salubre y potable contribuye a prevenir la propagación

de enfermedades gastrointestinales, propicia la higiene doméstica y personal y mejora el nivel de
vida. El drenaje de las aguas superficiales aminora las enfermedades transmisibles, los riesgos para
la seguridad y los daños a viviendas y bienes

El drenaje deficiente de las aguas superficiales -incluidas las aguas residuales domésticas- crea
charcas o lodazales y zonas pantanosas que se convierten en criaderos de mosquitos, moscas y otros
insectos vectores de enfermedades. En especial, las aguas estancadas próximas a pozos, letrinas y
cocinas son importantes focos de contaminación biológica. Cuando los sistemas de avenamiento en
mal estado de conservación se atascan y dejan de funcionar pueden convertirse en criadero de
vectores y crear situaciones desagradables.

La ubicación, la estructura y el amueblamiento adecuados de la vivienda protegen la salud,

promueven la seguridad y reducen los riesgos.

El tipo de vivienda disponible depende de las condiciones climáticas y económicas y de las

preferencias culturales. Respetando las limitaciones de ese tipo, los proyectos, los materiales y las
técnicas de construcción deben producir estructuras duraderas, que proporcionen un alojamiento
seguro, seco y confortable y protejan a los moradores contra temperaturas extremas y riesgos
naturales recurrentes (terremotos, huracanes, vientos). La ubicación de las viviendas debe reducir
al mínimo la exposición al ruido, la contaminación industrial y los riesgos procedentes de vertederos
de desechos químicos o alimentarios así como los peligros directos e indirectos por inundaciones y
corrimientos de tierras.

Los extremos climáticos pueden incrementar la morbilidad y la mortalidad. Sus efectos

pueden aminorarse mediante estructuras robustas, aislamiento, una buena calefacción y
ventilación o aire acondicionado contra el calor. La incidencia de las enfermedades transmisibles y
las infecciones gastrointestinales suele ser mayor cuando el tiempo es caluroso y húmedo. Cuando
hace frío, la hipotermia es una amenaza, en particular para los muy jóvenes y los muy viejos, sobre
todo si las temperaturas son tan bajas que los tipos de edificios construidos no ofrecen protección
adecuada.

En la mayor parte de los bloques de apartamentos, podría mejorarse la seguridad

construyendo las escaleras de tal forma que se reduzcan los riesgos de caída, colocando altas las
ventanas para evitar caídas y diseñando e instalando los dispositivos de calefacción (en particular
los que tengan llamas o elementos caloríferos) de manera que se aminore el riesgo de incendio o
de escape de gases nocivos como el monóxido de carbono. El entorno residencial no sólo debería
contar con los servicios necesarios para mantener la salud y las actividades socioeconómicas, por
ejemplo de abastecimiento de agua, eliminación higiénica de excretas, basuras y otros desechos,
desagüe y lucha contra la contaminación, sino también promover el bienestar por sus características
y comodidades. Es preciso un entorno estéticamente agradable, que proporcione espacio e
instalaciones para juegos y actividades recreativas, acceso al trabajo y a establecimientos
comerciales y culturales, servicios de transporte asequibles y oportunidades de enseñanza y
capacitación.

Por último, el concepto de confort visual se basa en disponer de un grado de iluminación

adecuado a la tarea que se va a realizar en un edificio. En el caso concreto de las viviendas, aclaran
Amutio y Bernal Arquitectos, “el requisito de la norma suele ser que algunas de las estancias, como
salones, cocinas o dormitorios, tengan luz natural”. Existen ciertas normativas municipales que
“exigen que estas tengan unas superficies mínimas de ventana”.

Es por ello que entre las medidas que son necesarias para alcanzar este objetivo destaca, ante todo,
que las estancias cuenten con iluminación natural. De igual modo, aseguran que debe preverse que
la superficie de ventana sea adecuada al uso de cada estancia y que la iluminación artificial también
sea la adecuada, es decir, que cuente con potencia suficiente, que sea homogénea y que evite
deslumbramientos.

COMENTARIO

La habitabilidad hace referencia a un área que cumple con las características necesarias para que el
hombre pueda vivir dentro de esta. Una de las funciones principales de los edificios es proveer
ambientes interiores que son térmicamente confortables, el concepto del confort térmico va mucho
más allá de la habitabilidad de los edificios. Como condición fundamental se puede establecer que
los recintos habitables no tengan moho. Entender las necesidades del ser humano y las condiciones
básicas que definen el bienestar es indispensable para el diseño de edificios que satisfacen los
usuarios con un mínimo de equipamiento mecánico. La habitabilidad no es simplemente un espacio
donde el ser humano pueda vivir, sino que debe de cumplir una serie de características para que el
ser humano pueda sentirse cómodo dentro de ese espacio respectivo, este debe de cumplir con
ciertas normas que hagan que el espacio sea seguro, cómodo, adecuado y que cumpla con las
necesidades que el ser humano requiera. Sin embargo, no siempre las construcciones serán lugares
donde el ser humano pueda habitar, es decir, una edificación no siempre será un hogar para el ser
humano, habrá otras edificaciones que sean utilizadas con otros propósitos que requerirán otras
características y necesitaran cumplir otras normas que cumplan con este tipo de construcciones.
Existen varias condiciones que se desean cumplir, debido a los factores que inciden en un lugar como
lo son las condiciones ambientales, económicas, psico-sociales, físicas, entre otras. Existen
edificaciones que deben cumplir especificaciones que son necesarias para su construcción, en este
caso las características estudiadas son la térmica, la acústica, la permeabilidad del agua, la higiene,
comodidad y seguridad. Todo esto permite definir categorías en donde se puede representar los
niveles de habitabilidad de un lugar dependiendo las características que una construcción posea.
DURABILIDAD, ENVEJECIMIENTO, OBSOLESCENCIA.

Durabilidad: La durabilidad es la capacidad de materiales y componentes de conservar las

características y funcionalidad para la que fue seleccionado durante su vida útil prevista.

La durabilidad está estrechamente relacionada con otros conceptos y hechos fundamentales en la

construcción arquitectónica, como son los de calidad y su control, uso y mantenimiento, así como
con el de envejecimiento.

Así, la mayor durabilidad del edificio y sus componentes se relaciona con mayor calidad del proceso
constructivo, con un correcto uso y una adecuada conservación. El envejecimiento, por el contrario
reduce paulatina pero naturalmente la vida útil prevista, en estrecha relación con las operaciones
de conservación y renovación ordinarias y extraordinarias.

El fallo de durabilidad suele consistir en un proceso anormal que conduce desde unas causas últimas
o factores que influyen sobre la durabilidad, hasta las consecuencias o efectos diferidos y
acumulados de las lesiones, que pueden terminar en el colapso o la ruina del elemento en cuestión.

Deterioro de los Materiales: Los fallos o disminuciones de la durabilidad suelen ser consecuencia de
los deterioros que, por causas naturales, como el envejecimiento, o anormales e imprevistas,
ocurren en los componentes de la edificación.

El análisis de los procesos de deterioro que se producen en los edificios constituye un verdadero
campo científico y técnico que sirve de apoyo a la actividad de conservación y restauración
arquitectónicas, estrechamente ligada a la valoración del patrimonio construido.

Por asimilación a la ciencia médica, el estudio de los procesos de deterioro de materiales y edificios
se conoce como patología de la edificación. Y analiza todas las fases de dichos procesos: las causas
(etiología), los mecanismos (patología), y los síntomas o efectos (sintomatología).

El análisis a la inversa de esta secuencia para dictaminar las causas y poder tomas las medidas
correctoras adecuadas se conoce como diagnóstico.

a) Causas indirectas de los deterioros

El proyecto

La fabricación de materiales

La construcción del edificio

El uso y el mantenimiento

b) Causas directas de fallos y lesiones

Como consecuencia de la existencia de las causas indirectas o generales se producen circunstancias
directamente perjudiciales para los materiales y elementos constructivos, es decir son causas
inmediatas de los posibles deterioros.

Debidas a la naturaleza del material

Debidas al uso y envejecimiento

Debidas a la influencia del entorno físico

c) Mecanismos de lesión

Son los distintos fenómenos que explican el fallo de durabilidad o proceso de deterioro de los
materiales. Suelen ser complejos por la intervención de diversas causas, reacciones,
transformaciones, movimientos, todo ello influido por las condiciones de uso, de ambiente y de
configuración de los propios componentes.

Mecanismos de tipo físico-mecánico

Mecanismos de tipo químico y físico/químico

Mecanismos de tipo bioquímico o biológico

d) Manifestaciones y efectos de fallos y lesiones

Los fenómenos que actúan en los procesos contra la integridad y funcionalidad de los materiales y
componentes son reconocidos y evaluados a través de sus manifestaciones y efectos. En general,
las lesiones suelen ser identificadas con sus manifestaciones o síntomas, si bien no siempre un fallo
o lesión conlleva o presenta directamente los efectos nocivos del proceso.

Síntomas de las lesiones:

Fracturas: grietas, fisuras, aplastamiento, desprendimiento, etc.

Deformaciones: curva miento, alabeo, abombamiento, embalsamiento, etc.

Cambio de estructura; pérdida de material, desprendimiento, etc.

Cambio de aspecto: manchas, costra de suciedad, decoloración, cambio de color, amarilleo,

cuarteo.

Envejecimiento: “El tiempo deja su huella en los materiales que, como los seres vivos, envejecen.
Unos se dejan llevar hacia un reposo equilibrado mientras que otros, los materiales biológicos,
luchan por mantener su juventud” Manuel Elices Calafat.

El envejecimiento de un material involucra la formación de finas partículas (precipitados) que actúan

para Bloquear el movimiento de las dislocaciones y hacer más resistente y duro al metal. Es el
principal tratamiento térmico para hacer resistentes las aleaciones de aluminio, Cobre, magnesio,
níquel y otros metales no ferrosos. Los tratamientos de Endurecimiento por precipitación se utilizan
también para hacer resistentes numerosos Aceros de aleación que no forman martensita por los
métodos usuales. La condición necesaria que determina si un sistema de aleación puede ser
endurecido

Prevención de los deterioros: Constituye el conjunto de medidas y actuaciones encaminadas a

evitar, contrarrestar o controlar los procesos que conducen a los fallos y deteriores culpables de la
pérdida o acortamiento de la vida útil de materiales y componentes. Dichas medidas deben
adoptarse en las tres fases decisivas del proceso constructivo: el Proyecto, la Producción
(fabricación y construcción) y el mantenimiento.

Prevención a través del proyecto

Prevención mediante control de calidad de construcción

Prevención mediante mantenimiento

Obsolescencia: consecuencia directa de las actividades de investigación y desarrollo que permiten

en tiempo relativamente breve fabricar y construir equipos mejorados con capacidades superiores
a las de los precedentes.

La obsolescencia puede ser producto de la estrategia del fabricante en tres formas:

 Obsolescencia planificada: cuando, a la hora de crear un producto, se estudia cual es el

tiempo óptimo para que el producto deje de funcionar correctamente y necesite
reparaciones o su sustitución sin que el consumidor pierda confianza en la marca, y se
implementa dicha obsolescencia en la fabricación del mismo para que tenga lugar y se gane
así más dinero.
 Obsolescencia percibida: cuando crean un producto con un cierto aspecto, y más adelante
se vende exactamente el mismo producto cambiando tan solo el diseño del mismo. Esto es
muy evidente en la ropa, cuando un año están de moda los colores claros, y al siguiente los
oscuros, para que el comprador se sienta movido a cambiar su ropa perfectamente útil y
así ganar más dinero.
 Obsolescencia de especulación: cuando éste comercializa productos incompletos o de
menores prestaciones a bajo precio con el propósito de afianzarse en el mercado
ofreciendo con posterioridad el producto mejorado que bien pudo comercializar desde un
principio, con la ventaja añadida de que el consumidor se lleva la falsa imagen de empresa
dinámica e innovadora.

CORROSIÓN O DESTRUCCIÓN DE LOS MATERIALES.

Corrosión: Con frecuencia la corrosión se confunde con un simple proceso de oxidación siendo en
realidad un proceso más complejo, el cual puede puntualizarse como la gradual destrucción y
desintegración de los materiales debido a un proceso electro - químico, químico o de erosión debido
a la interacción del material con el medio que lo rodea.

¿CÓMO OCURRE LA CORROSIÓN?

Se puede pensar en la corrosión como una mini reacción galvánica1 dentro de una gotita de agua
en un pedazo de metal. Esto ocurre a medida que el metal se oxida, esto se puede ver más
fácilmente en el óxido.

Podemos establecer el proceso de corrosión de la siguiente manera:

 La causa de la oxidación se encuentra en la búsqueda natural del equilibrio

energético.
 El acero trata de volver a su estado estable: óxido de hierro, (hierro + oxígeno).
 La oxidación se desarrolla por la acción de un agente externo:
El calor, (oxidación).
El agua, (corrosión electroquímica).
Ácidos, (corrosión química).
 La corrosión es un fenómeno electroquímico.
 Sobre la superficie del acero existen zonas de diferente potencial, (áreas catódicas
y áreas anódicas).
Ánodo: Polo positivo, (+), de una pila.
Cátodo: Polo negativo, (-), de una pila.
 Estas áreas anódicas y catódicas, actúan como pequeñas pilas.
 En presencia de un electrolito2, (agua), se produce una corriente eléctrica que
provoca la corrosión del polo positivo, (ánodo), al perder electrones.

Como evitar la Corrosión

Protección Catódica: La Protección Catódica es un método efectivo a corto y largo plazo para el
control y prevención de la corrosión.

Es un método de protección activa tanto para metales desnudos como metales con revestimientos.
Las pinturas y revestimientos (protección pasiva) son un método de barrera contra la corrosión que
sufre una degradación y pérdida de eficacia con el tiempo. Este método se utiliza preferentemente
en tuberías y estructuras enterradas o sumergidas.

La Protección Catódica por ánodos de sacrificio se fundamenta en la diferencia de potencial entre

dos metales distintos según la serie galvánica. Esta diferencia de potencial crea una pila galvánica
donde el metal a proteger actúa como cátodo y el metal más activo se comporta como ánodo de
sacrificio o ánodo galvánico, disolviéndose en el medio.

Los metales más comúnmente utilizados en la práctica como ánodos de sacrificio son los metales
más activos o con potenciales más electronegativos de la serie galvánica, como el zinc (Zn), aluminio
(Al) y magnesio (Mg).

Ventajas

Fácil instalación

Bajo mantenimiento
 Uniforme distribución de corriente

No necesita fuente corriente externa

Limitaciones

Baja corriente suministrada

Ineficientes en ambientes de alta resistividad

Corriente Impresa: La protección catódica por corriente impresa consiste en unir eléctricamente la
estructura metálica a proteger con el polo negativo de una fuente de corriente continua y el polo
positivo con un ánodo que cierre el circuito. A diferencia de la Protección Catódica por ánodos de
sacrificio, la diferencia de potencial se crea mediante la fuente de corriente externa y no en función
de la diferencia de potencial entre los metales.

Al igual que con los ánodos de sacrificio, la protección catódica por corriente impresa requiere de
un ánodo, un cátodo y un electrolito, que puede ser terreno o agua, para cerrar el proceso
electrolítico.

Ventajas

Amplio rango de voltaje y salida de corriente

Efectivo para estructuras desnudas o mal revestidas

Efectivo en ambiente de alta resistividad

Limitaciones

Requiere mayor mantenimiento

Coste por suministro eléctrico continuado

Puede causar interferencias por corrientes vagabundas

Daños por sobre protección en el revestimiento

Inhibidor de Corrosión: Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la superficie

metálica, proporcionando una película protectora que detiene la reacción corrosiva.

Frecuentemente se utilizan recubrimientos temporales para prevenir la corrosión durante el

almacenamiento y el embarque y entre operaciones de maquinado. Los recubrimientos inhibidores
de corrosión más efectivos, en un tiempo, fueron los materiales de base aceite o solvente. En años
recientes los productos de base agua han sido desarrollados y están siendo utilizados con gran éxito.

Los inhibidores de corrosión que se utilizan precipitan formando capas aislantes sobre las tuberías
de acero, intercambiadores, motores, chillers, calderas y maquinaria en general.

Eligiendo un inhibidor de corrosión:

Cuando se escoge un inhibidor de corrosión se deben considerar varias cosas:

Los materiales que se van a proteger

El tiempo efectivo de protección (1 semana, 1 mes, 1 año, etc.)

El método de aplicación (inmersión, aspersión, cepillado, etc.)

Tipo de protección requerida (en proceso, almacenamiento o embarque).

Manejo de la pieza y eliminación de la huella digital.

Tipo y espesor del recubrimiento deseado.

Condiciones de almacenaje, empaque y/o embarque (condiciones de temperatura,

humedad y condiciones ambientales).

Métodos de remoción (si son requeridos).

Interacción con procesos subsecuentes, si no es removido.

Requerimientos ambientales, de salud y de seguridad.

Tipo de producto deseado (Base Aceite/Solvente o Base Agua).

Inhibidores de Base Aceite/Solvente: Los inhibidores de corrosión de este tipo se basan en la

formación de barreras protectoras para prevenir el contacto del agua con las superficies metálicas.
Estos materiales se utilizan directamente del contenedor sin la necesidad de diluirlo o prepararlos
para su uso.

La barrera protectora que forman, varía (semi-dura, suave, transparente, aceitosa, con color) con
el producto específico.

Los métodos de remoción para estos recubrimientos dependen del producto y puede variar desde
el uso de un limpiador o desengrasante alcalino hasta el uso de un solvente. Los recubrimientos
pueden ser aplicados mediante métodos de cepillado, inmersión y aspersión. Para piezas que
necesitan una protección a largo plazo (meses hasta años) o aquellos almacenados en condiciones
ambientales severas (p. ejem. almacenamiento al aire libre) se prefieren los inhibidores de base
aceite debido a su película pesada y sus propiedades de rechazar el agua.

Inhibidores de Corrosión de Base Agua: Los inhibidores de corrosión de base agua funcionan
modificando las características de las superficies del metal para disminuir su susceptibilidad a la
formación de la oxidación y la corrosión. Normalmente se venden concentrados y requieren ser
diluidos con agua, haciéndolos menos costosos que la mayoría de los productos de base
aceite/solvente

Los inhibidores de corrosión de base agua generalmente tienen características muy deseables. Las
películas químicas formadas son delgadas y son transparentes cuando se secan.
Los métodos de aplicación para estos recubrimientos incluyen aspersión, cepillado o inmersión.

Muy pocas veces se requiere remover las películas antes de las operaciones subsecuentes, pero si
la remoción es necesaria, esto se hace fácilmente con limpiadores suaves de base agua.

Los inhibidores de base agua pueden prevenir efectivamente la corrosión para largos periodos de
tiempo (desde semanas hasta meses) bajo condiciones razonables de almacenaje en planta y
embarque protegido. Debido a que los productos de base agua trabajan mediante la disminución
de la susceptibilidad del metal a la oxidación, y no mediante la eliminación completa del agua y el
aire, éstos inhibidores frecuentemente no son tan efectivos como los recubrimientos de base
aceite/solvente durante el embarque y el almacenaje al aire libre de las piezas.

RESISTENCIA AL DESGASTE O ABRASIÓN

“Es la propiedad que posee un material de resistir el daño superficial”

Desgaste de Materiales: Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga, es una de las formas
más importantes de degradación de piezas, elementos mecánicos y equipos industriales. El desgaste
puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después de determinadas
condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las
superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la
pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de
tolerancias.

Mecanismos de Desgaste: El desgaste puede ser definido como el proceso mediante el cual material
es desprendido de una o de ambas superficies que se encuentran en contacto, ocurriendo cuando
estas se encuentran en movimiento relativo una de la otra.

En un buen diseño tribológico, la perdida de material es un proceso muy lento, pero es estable y
continuo. Clasificar los tipos de desgaste que se pueden presentar en un material suele ser difícil. La
razón de esta dificultad es que el desgaste o resistencia al desgaste no es una propiedad intrínseca
del material, como lo es el esfuerzo o la dureza.

La clasificación del desgaste toma dos aspectos en consideración; el primero es basado en como
ocurre el desgaste en las piezas o componentes, como pueden ser picaduras, degradación, y
estriación entre otras. El segundo aspecto, mayormente utilizado, toma en consideración las bases
del mecanismo o acción tribológica. Dentro de los principales mecanismos de desgaste se
encuentran: abrasión, adhesión, corrosión, erosión, fatiga, fretting, oxidación.

TIPOS DE DESGASTE

Desgaste Abrasivo: El material es removido o desplazado de una superficie por partículas duras, de
una superficie que es deslizada contra otra.

Existen dos formas básicas de abrasión. Abrasión por desgaste de dos cuerpos y abrasión por
desgaste de tres cuerpos.
El desgaste por abrasión de dos cuerpos ocurre cuando las protuberancias duras de una superficie
son deslizadas contra otra. Por otra parte el desgaste por abrasión de tres cuerpos se presenta en
sistemas donde partículas tiene la libertad de deslizarse o girar entre dos superficies en contacto, el
caso de aceites lubricantes contaminados en un sistema de deslizamiento puede ser claro ejemplo
de este tipo de abrasión. Los rangos de desgaste en la abrasión de tres cuerpos son generalmente
más bajos, que en el sistema de abrasión de dos cuerpos.

Desgaste Adhesivo: Ocurre entre dos superficies que se encuentren en contacto, las cuales se
adhieren fuertemente formando uniones entre ellas. Un deslizamiento producirá un
desprendimiento de material de la superficie suave. Si el material es dúctil, la deformación que se
produce antes de la separación de la partícula es mucho mayor, la partícula que ha sido separada
de la aspereza puede permanecer unida a la otra aspereza como material transferido de una
superficie a otra o puede ser liberada como partícula de desgaste.

Desgaste Corrosivo: Es caracterizado como la degradación de materiales en donde la corrosión y los

mecanismos de desgaste se encuentran involucrados. La combinación de efectos de desgaste y
corrosión puede resultar en una pérdida total de material mucha más grande que se presentaran
por adición o individualmente. La deformación plástica por altos esfuerzos de contacto causa
endurecimiento por deformación y susceptibilidad al ataque químico. De igual forma la deformación
plástica ocurrida en el mecanismo de desgaste por impacto puede hacer que las superficies sean
más susceptibles a la corrosión.

El modelo de desgaste corrosivo, se puede explicar en dos etapas.

1. Formación de una película de óxido en la superficie. Esta película de óxido puede operar
como lubricante, en la mayoría de los materiales no es posible ya que dicha película es muy frágil.

2. Al ser esta capa de óxido frágil queda expuesta a los fenómenos de deslizamiento del
sistema, siendo esta removida.

Desgaste Erosivo: El desgaste efectuado por el mecanismo de erosión genera la pérdida de material
en la superficie, debido a estar expuesta a repetidos impactos de partículas sólidas o liquidas.

Erosión por lodos puede ser definida como la perdida de material que experimenta una superficie
debido al flujo de una mezcla de partículas sólidas dentro de un líquido a altas velocidades. Algunas
de formas en que se presenta este tipo de erosión son mostradas en la figura.

La erosión por impacto de partículas sólidas se define como la perdida de material que resulta de
repetidos impactos de pequeñas partículas sólidas. En la erosión de este tipo se consideran aspectos
como: la forma, el tamaño, velocidad y dureza de la partícula erosiva, así como la dureza de la
superficie, la distancia boquilla-muestra y el ángulo de impacto.

Desgaste por Fatiga: Es el resultado de esfuerzos cíclicos entre las asperezas de dos superficies en
contacto. El coeficiente de fricción es factor determinante, ya que al estar las superficies lubricadas
la adhesión es mínima, pero en sistemas con altos coeficientes de fricción, tendremos zonas de
intensa deformación muy cercanas a la superficie, creando grietas superficiales y sub-superficiales,
las cuales coalescerán.

Desgaste por Fretting: Se debe a la existencia de movimientos oscilatorios de amplitud pequeña

entre dos superficies en contacto. El mecanismo se presenta cuando se mantiene el sistema
sometido a un gran número de ciclos. Fretting ocurre entre componentes que tienen como función
evitar el movimiento, un ejemplo son los sujetadores de presión.

Desgaste Oxidativo: Se presenta en superficies metálicas bajo deslizamiento sin lubricación o poca
lubricación, presencia de aire u oxígeno. El calor generado por la fricción en contacto deslizante, en
presencia de oxigeno provocan la oxidación acelerada.

El desgaste oxidativo también se puede presentar bajo sistemas de deslizamiento lubricados, en

donde el espesor de la película del lubricante se encuentre por debajo de los valores de rugosidad
de las superficies en contacto.

Estabilidad dimensional
Propiedad que tienen ciertos materiales que al ser sometidos a cambios de temperatura y humedad
no pierden su forma y mantiene sus dimensiones originales.

Uniformidad y estabilidad dimensional: Características fundamentales asociadas respectivamente

a la modularidad y rigidez de un recubrimiento.

La calidad dimensional. Cuantificable por las menores tolerancias que oferta el fabricante de los
materiales, así como la constancia de las dimensiones dentro del intervalo de tolerancias, permite
prever la modalidad de ejecución y la calidad del recubrimiento entregado bajo alguno de sus
parámetros (alineación y/o uniformidad de las juntas y Planitud o planaridad de las superficies).

Estabilidad dimensional térmica: La estabilidad térmica dimensional es la forma de medir la

capacidad de soportar cargas a una temperatura determinada. Se determina sometiendo el material
a un esfuerzo a flexión bajo una temperatura definida. La temperatura en la que se alcance una
elongación determinada es el valor de la estabilidad térmica dimensional.

Intemperismo

Se llama se llama intemperismo o meteorizacion a la acción combinada de procesos (climáticos,

biológicos, etc) mediante los cuales la roca es descompuesta y desintegrada por la exposición
continua a los agente atmosféricos, transformando a las rocas masivas y duras en un manto residual
finamente fragmentado. Preparando a los materiales rocosos para ser transportados por los agentes
de la erosión terrestre (agua corriente, hielo glaciar, olas y viento), y también son acarreados por la
influencia de la gravedad para acumularse en otros lugares.

Antes de examinar el proceso de intemperismo, es conveniente introducirnos en cuatro términos

aplicados a la forma geométrica en que se rompen las rocas en pedazos. Considerando únicamente
las formas que presentan los fragmentos rocosos. Las rocas compuestas de minerales de grano
grueso, se disgregan generalmente grano a grano, dicha rotura se denomina desintegración
granular.
La descamación es la formación de escamas u hojas curvadas en la roca que se separan
sucesivamente de la masa rocosa original dejando reducida ésta a una forma esferoidal cada vez
menor; un curioso pero muy extendido proceso relacionado con la meteorización física es la
descompresión o sea, la disminución de la presión de confinamiento a medida que la roca alcanza
niveles más cercanos a la superficie terrestre debido a la erosión de las rocas suprayacentes; estas
rocas formadas a gran profundidad están sometidas a un débil estado de contracción debido a la
tremenda presión sufrida durante los procesos orogénicos corticales.

Al alcanzar la superficie, la roca se expande ligeramente y, grandes hojas se separan de la roca madre
subyacente . En rocas donde existan numerosas diaclasas producidas previamente por presiones
orogénicas o por contracción de un magma al enfriarse, da lugar a roturas denominadas
fragmentación en bloques.

Tipos De Intemperismo: Existen dos tipos generales de intemperismo: el MECANICO o FÍSICO y el

QUIMICO. En la naturaleza es difícil separar estos dos porque a menudo van juntos, aunque en
determinados ambientes predomina uno u otro.

Intemperismo Mecánico O Físico

El Intemperismo mecánico, que también es mencionado como desintegración, es un proceso por el

que las rocas se rompen en fragmentos más y más pequeños, como resultado de la energía
desarrollada por las fuerzas físicas. Por ejemplo, cuando el agua se congela en una roca fracturada,
la presión debida a la expansión del agua congelada puede desarrollar suficiente energía para astillar
fragmentos de la roca.

Intemperismo Químico: Llamado algunas veces descomposición, es un proceso más complejo que
el intemperismo mecánico.

El intemperismo químico, en realidad, transforma el material original en algo más diferente. Por
ejemplo, la meteorización química denota cambios en las propiedades químicas de los minerales
primitivos que integran la roca, transformándolos en nuevos minerales que sean más estables en
las temperaturas y presiones relativamente bajas existentes en la superficie terrestre.

El tamaño de las partículas de rocas es un factor extremadamente importante en el intemperismo

químico, dado que las sustancias pueden reaccionar químicamente sólo cuando se ponen en
contacto unos con otros. Cuanto más grande es la superficie de una partícula, más vulnerable resulta
el ataque químico.

El clima también desempaña un papel en el intemperismo químico. La humedad, particularmente

cuando va acompañada de calor, acelera la velocidad de intemperismo químico; inversamente, la
sequedad lo retarda. Finalmente, las plantas y los animales contribuyen directamente o
indirectamente al intemperismo químico, puesto que sus procesos vitales producen oxígeno,
dióxido de carbono y ciertos ácidos que entran en reacciones químicas con los materiales de la
tierra.

COMENTARIO

La durabilidad de un material se determina conforme a la construcción, como son los de calidad y su

control, uso y mantenimiento, así como con el de envejecimiento, teniendo al envejecimiento como
el que reduce paulatina pero naturalmente la vida útil prevista, en estrecha relación con las
operaciones de conservación y renovación ordinarias y extraordinarias. La durabilidad es algo muy
importante para determinar el tipo de material para utilizar en un proyecto. Algunos de los factores
que pueden afectar un material es la corrosión, aunque un material no es para siempre, con la ayuda
de recubrimientos químicos que ataquen estas condiciones permiten que el material pueda tener
mayor resistencia y mejor durabilidad. Otro factor que impide la durabilidad de un material es la
estabilidad dimensional la cual es una propiedad que poseen algunos materiales al ser sometidos a
cambios de temperatura y humedad, los cuales no pierden su forma y mantiene sus dimensiones
originales. Entonces es ahí donde nos damos cuenta que para el diseño de todo proyecto es
importante tener en cuenta el uso que el material recibirá, porque como sabemos todos los
materiales poseen diferentes tipos de propiedades y no todos trabajan igual bajo las mismas
condiciones.

MADERA

La madera es un material ortótropo, con distinta elasticidad según la dirección de deformación,

encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener
troncos que crecen año tras año, formando anillos concéntricos correspondientes al diferente
crecimiento de la biomasa según las estaciones, y que están compuestos por fibras de celulosa
unidas con lignina. Las plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.

Clasificación de la Madera

Aunque existen muchos tipos de madera, sólo unas pocas poseen las características aconsejables
para ser utilizadas a nivel industrial.

La madera presenta muchísimos tipos de clasificaciones ya que es un material con una gran variedad
de propiedades, usos o procedencias.

Se clasifica según su origen:

 Madera natural
 Madera artificial

Madera Natural

Madera natural Cuando hablamos de Madera natural nos referimos al tipo de madera que
obtenemos de forma totalmente natural, directamente desde los troncos de las plantas o árboles.
Esta procede de árboles con un paulatino crecimiento y de hojas caducas y tienen más resistencia
que las maderas blandas, a temporales y fuertes vientos.

Su lento crecimiento, el cual puede durar décadas, le permite obtener la calidad que amerita, por
esto su compra puede ser de más alto precio que la madera blanda y su utilización de más rigor. La
madera natural se considera como un material bastante limitado, aunque exista una inmensa
cantidad de variedades de madera natural en el mercado de la construcción. En este tipo de
mercado, las podemos encontrar comercializadas en forma de vigas, láminas, tableros y listones.
Las maderas naturales se dividen en:

 Maderas duras
 Maderas blandas

Maderas Duras. Son las procedentes de árboles de crecimiento por lo que son mas caras, y debido
a su resistencia, suelen emplearse en la realización de muebles de calidad. Aquí tenemos ejemplos
de maderas duras:

 Roble: Es de color pardo amarillento. Es una de las mejores maderas que se conocen; muy
resistente y duradera. Se utiliza en muebles de calidad…
 Nogal: Es una de las maderas más nobles y apreciadas en todo el mundo. Se emplea en
mueble y decoración de lujo.
 Cerezo: Su madera es muy apreciada para la construcción de muebles. Es muy delicada
porque es propensa a sufrir alteraciones y a la carcoma.
 Encina: Es de color oscuro. Tiene una gran dureza y es difícil de trabajar. Es la madera
utilizada en la construcción de cajas de cepillo y garlopas.
 Olivo: Se usa para trabajos artísticos y en decoración, ya que sus fibras tienen unos dibujos
muy vistosos (sobre todo las que se aproximan a la raíz.
 Castaño: se emplea, actualmente, en la construcción de puertas de muebles de cocina. Su
madera es fuerte y elástica.
 Olmo: Es resistente a la carcoma. Antiguamente se utilizaba para construir carros. Blandas.
Son las que proceden básicamente de coníferas o de árboles de crecimiento rápido. Son las
más abundantes y baratas.

Maderas Blandas: Son las de los árboles de rápido crecimiento, normalmente de las coníferas,
árboles con hoja de forma de aguja. Son fáciles de trabajar y de colores generalmente muy claros.
Constituye la materia prima para hacer el papel. Ejemplo: Álamo, sauce, acacia, pino, etc.

La gran ventaja que tienen respecto a las maderas duras, es que tienen un periodo de crecimiento
mucho más corto (los de hoja perenne), que provoca que su precio sea mucho menor. Este tipo de
madera no tiene una vida tan larga como las duras. Dar forma a las maderas blandas es mucho más
sencillo, aunque tiene la desventaja de producir mayor cantidad de astillas, por lo que el acabado
es mucho peor. Además, la carencia de veteado de esta madera le resta atractivo, por lo que casi
siempre es necesario pintarla, barnizarla o teñirla.

 Álamo: Es poco resistente a la humedad y a la carcoma. En España existen dos especies: El

álamo blanco (de corteza plateada) y el álamo negro, más conocido con el nombre de chopo.
 Abedul: Árbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elástica, no duradera, empleada en la
fabricación de pipas, cajas, zuecos, etc. Su corteza se emplea para fabricar calzados, cestas,
cajas, etc.
 Aliso: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en la
fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.
  Alnus glutinosa: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en
la fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.
 Alnus incana: Su madera es blanda y ligera, fácil de rajarse. Es utilizada en tallas, cajas y
otros objetos de madera.
 Carcoma: Insecto coleóptero muy pequeño y de color casi negro, cuya larva roe y talla la
madera.

Madera artificial

Son derivados de la madera elaborados a partir de láminas o virutas de madera tratadas

convenientemente.

Según el proceso de fabricación utilizado podemos tener:

Aglomerado. Están fabricados con madera triturada o virutas de madera unida por medio de un
aglomerante sintético. Presentan una superficie bastante lisa, que admite todo tipo de
revestimiento (lacados, barnizados, pintado, chapado en madera, plastificado...)

Contrachapado. Se fabrica mediante la unión encolada y prensada de varias láminas finas de

madera, colocandolas con sus fibras perpendiculares entre sí para obtener mayor resistencia en
todas las direcciones.

Tableros de fibra. Se obtienen uniendo partículas o fibras de madera con una resina sintética y luego
prensando. Uno de los más empleados es el DM.

Laminados. Están formados por una base de tablero artificial al que se le ha pegado una lámina muy
fina de madera o plástico con un veteado o acabado atractivo

Ventajas de las maderas artificiales:

Algunas de las ventajas que tienen las maderas artificiales frente a las naturales son:

 Son más baratas que las maderas naturales, ya que para su fabricación pueden utilizarse
desechos de otras maderas o partes del árbol que no podrían ser utilizadas (laterales de los
troncos) para obtener maderas naturales.
 Podemos obtener tableros de cualquier dimensión, al contrario de lo que ocurre con la
madera natural, ya que en este caso el tablero dependerá de las dimensiones (grosor) del
árbol.
 Los parásitos (insectos) atacan menos a las maderas artificiales que a las maderas naturales.
 Contribuyen al medioambiente ya que ayudar a reciclar los desechos de las maderas
naturales, por lo que con su utilización conseguimos talar menos árboles.
 Aunque son menos bonitas que las maderas naturales por la ausencia de las vetas, pueden
ser recubiertas de láminas finas de otras maderas naturales (roble, haya, caoba), o con
plásticos (la encimera de la cocina), con lo que gracias a ellos podremos tener muebles
baratos y bonitos.

Estructura de la madera
Analizando un tronco desde el exterior hasta el centro se encuentran distintas estructuras con
distinta función y características.

 Corteza externa: es la capa más externa del árbol. Está formada por células muertas del
mismo árbol. Esta capa sirve de protección contra los agentes atmosféricos.
 Cámbium: es la capa que sigue a la corteza y da origen a otras dos capas: la capa interior o
capa de xilema, que forma la madera, y una capa exterior o capa de floema, que forma parte
de la corteza.
 Albura: es la madera de más reciente formación y por ella viajan la mayoría de los
compuestos de la savia. Las células transportan la savia, que es una sustancia azucarada con
la que algunos insectos se pueden alimentar. Es una capa más blanca porque por ahí viaja
más savia que por el resto del tronco.
 Duramen (o corazón): es la madera dura y consistente. Está formada por células
fisiológicamente inactivas y se encuentra en el centro del árbol. Es más oscura que la albura
y la savia ya no fluye por ella.
 Médula vegetal: es la zona central del tronco, que posee escasa resistencia, por lo que,
generalmente no se utiliza.

BAMBÚ

Bambú alude a una planta que es nativa de la India y que pertenece al grupo familiar de las
gramíneas. Sus tallos pueden alcanzar una altura de unos veinte metros, siendo utilizados para la
producción de diferentes objetos gracias a su resistencia.

Los bambúes presentan diferentes tipos de hojas según el sector en el cual se originan. Mientras
que las hojas del tallo son amarronadas, aquellas que crecen en las ramas presentan una tonalidad
verdosa. Su floración, por otra parte, es poco habitual.

La principal particularidad del bambú es que crece muy rápido. Esta capacidad de reproducción
hace que se considere como un material ecológico para la fabricación y la construcción ya que se
trata de un recurso que se renueva de manera casi constante.

Clasificación del Bambú

A continuación la Tabla 1 expone una lista de los bambúes más comúnmente utilizados en la
construcción así como sus principales características. Se clasifican según los distintos géneros a los
que pertenecen.

Como se puede apreciar en la tabla anterior, predominan claramente dos zonas en el mundo en lo
que a uso de bambú estructural se refiere. Por un lado, tenemos los países del Sur-Este Asiático, y
por otro la zona de América del Sur.

En la zona Asiática, el principal genero de bambú utilizado con fin estructural es el Dendrocalamus,
dentro del cual, la principal especie es Dendrocalamus giganteus. Se trata de una de las especies
más grande que existe, con diámetros superiores a los 30 cm. Es capaz de crecer a una velocidad de
más de 30 cm por día alcanzando holgadamente los 30 metros de altura. También es muy utilizado
para la producción de papel y la elaboración de muebles.

Al otro lado del Pacifico, en el continente americano, el género predominante es la Guadua,

concretamente la especie Guadua angustifolia. Presenta un diámetro de entre 9 y 15 cm aunque
excepcionalmente, si se haya en buenas condiciones puede alcanzar hasta los 21 cm. Su crecimiento
diario en altura ronda los 12 cm, alcanzando el 80-90% de su altura máxima en tan solo 3 meses.
Llega a medir entre 15 y 30 metros.

Estructura del Bambú

Bambusoideae posee tanto plantas herbáceas como leñosas, y están presentes de manera natural
en todos los continentes a excepción de Europa. Presentan dos tipos de hojas: a) de las ramas, que
son verdes y pseudopecioladas y b) del tallo que son cafés, basales y coriáceas. Presentan 3 lodículas
y un androceo con 6 estambres, raramente de 2 a 14. El ovario contiene 2 ó 3 estigmas, raramente
1. La primera hoja de las plántulas no presenta lámina. Los números cromosómicos básicos son x=7
y x=9 a 12. Incluye 126 géneros con aproximadamente 970 a 1.200 especies tropicales a templadas.

La diversificación dentro de Bambusoideae ocurrió hace 30 a 40 millones de años. Los bambúes

leñosos forman un grupo monofilético hermano del clado que contiene a las especies herbáceas.
Los bambúes leñosos, con sus tallos de hasta 25 metros de altura, ciertamente no se parecen al
césped. La floración en muchas de estas especies también es inusual, ya que ocurre en ciclos muy
variables, incluso se reporta una especie que lo hace cada 120 años. Aun cuando los tallos
individuales viven por sólo una o unas pocas décadas, alguna forma de "reloj genético" que hace
que muchas veces los tallos florezcan todos al mismo tiempo en todo el rango de distribución de la
especie, llevándose a cabo una floración de tipo Gregario, en otras especies la floración puede ser
de tipo Esporádico donde solo unos cuantos tallos pueden producir flores.

CARACTERÍSTICAS

La madera y sus características

La madera tiene características muy convenientes para su uso como material estructural y como tal
se ha empleado desde los inicios de la civilización.

Su buena resistencia, su ligereza y su carácter de material natural renovable constituyen las

principales cualidades de la madera para su empleo estructural.

Su comportamiento es relativamente frágil en tensión y aceptablemente dúctil en compresión, en

que la falla se debe al pandeo progresivo de las fibras que proporcionan la resistencia.

El material es fuertemente anisotrópico, ya que su resistencia en notablemente mayor en la

dirección de las fibras que en las ortogonales de ésta.

Sus inconvenientes principales son la poca durabilidad en ambientes agresivos, que puede ser
subsanada con un tratamiento apropiado, y la susceptibilidad al fuego, que puede reducirse sólo
parcialmente con tratamientos retardantes y más efectivamente protegiéndola con recubrimientos
incombustibles.

Las dimensiones y formas geométricas disponibles son limitadas por el tamaño de los troncos; esto
se supera en la madera laminada pegada en que piezas de madera de pequeño espesor se unen con
pegamentos de alta adhesión para obtener formas estructuralmente eficientes y lograr estructuras
en ocasiones muy atrevidas y de gran belleza.

Ventajas de la madera

La madera posee una serie de propiedades características que hacen de ella un material peculiar.
Su utilización es muy amplia.La madera posee las siguientes ventajas:

 Docilidad de labra
 Su escasa densidad
 Su belleza,
 Su calidad
 Su resistencia mecánica
 Propiedades térmicas
 Propiedades acústicas.
 Aunque presenta también inconvenientes como su combustibilidad, su inestabilidad
volumétrica y su putrefacción

Características de la madera de bambú

Lo primero que hay que decir es que la madera de bambú no proviene de un árbol, sino que es una
hierba, lo cual trae bastantes cambios respecto a lo que estamos acostumbrados. Permite obtener
cosechas en un periodo de tiempo entre 5 y 6 años a diferencia de otras especies maderables que
requieren hasta cuatro veces más. Además al ser una hierba no necesita replantación, ya que brota
naturalmente cada año. El rápido crecimiento de la planta es su gran baza frente a la madera, pues
el rendimiento de un bosque de bambú puede ser 20 veces mayor que el de uno de árboles.

Defectos

Defectos naturales de la madera en general

Los Defectos de la Madera son anomalías que modifican la estructura de la misma.

Fibra torcida o revirada

Al crecer el árbol sus fibras no lo hacen paralelamente al eje, sino en forma de hélice, debido al
excesivo crecimiento de las fibras periféricas, con relación a las interiores, a causa de pasar las raíces
de un terreno impermeable a otro profundo y fértil, y se aprecia ya en el árbol en pie, pues la corteza
se rasga y sigue la línea espiral de las fibras. Esta madera sólo sirve para pilotes, postes, pies
derechos, etc, pues al escuadrarla se cortan los haces fibrosos en varios sitios, perdiendo muchas
resistencia.
Madera curvada o de vuelta

Es cuando el fuste del árbol no es recto y presenta trozos curvados en el mismo o distinto plano. En
el primer caso, si la flecha medida perpendicularmente al eje del fuste en el punto más curvo no es
muy grande, puede servir como Madera de Rollo para ciertas aplicaciones, pero en el segundo caso
sólo sirve para leña.

Excentricidad del corazón o de la médula

Debido a diversas circunstancias de crecimiento, vientos, proximidades de rocas, etc, la Madera es

heterogénea, teniendo poca elasticidad y resistencia, y si no es muy exagerada la desviación
medular no la deprecia mucho.

Irregularidad de los anillos de crecimiento

Debida a cambios bruscos de la vegetación del árbol por excesivo aclareo o por vivir aislados. Se
deprecia por ser poco elástica y fracturarse con facilidad.

Entrecorteza

Se trata de tener un trozo de corteza entre los anillos de crecimiento, debido a imperfecta soldadura
de dos ramas gemelas, y hacen rechazable tales Maderas por ser poco resistentes y estar propensas
a muchas enfermedades por alojarse gérmenes patógenos en ella.

Nudos

Son los tejidos que forman las ramas, las cuales sufren desviaciones, provocando condensaciones
de tejido lignificado, comunicando diferente textura y heterogeneidad a las resistencias de la
Madera, depreciándola y siendo desechable para sierra, cuando son muy gruesos, por ser saltadizos,
y al desecarse se desprenden, dejando huecos en las tablas.

Fendas

Son grietas más o menos profundas en sentido longitudinal que se aprecian ya en el árbol en pie si
son originadas por los hielos al desgarrar el tronco en el sentido de los radios medulares, por
formarse un reborde alrededor de la brecha de la corteza. De no ser grandes y profundas no se
deprecian para ciertos usos.

Acebolladura o calaña

Grietas o fendas circulares, que separan los anillos anuales de crecimiento total o parcialmente,
debido a la acción del frío intenso o de los vientos sobre los árboles. La Madera con este defecto no
puede emplearse en la construcción, por su escasa resistencia.

Pata de Gallina

Son fendas que, partiendo del corazón, llegan hasta la albura, y a veces, a la superficie, debido a una
descomposición por vejez o defecto de vegetación, haciéndola inútil para todo trabajo.
USOS

Usos de la Madera en Construcción

En nuestro país, la falta de un suministro regular de madera, unida al rápido desarrollo de la

industria de otros materiales como el acero y el hormigón armado, han sido algunas de las causas
de que, en el último siglo, la utilización de la madera en el campo estructural haya disminuido.

Los usos más comunes que frecuentemente en nuestro medio se le da a la madera en la

construcción de viviendas, son:

Divisiones interiores

 Puertas
 Ventanas
 Zócalos
 Barandas
 Cielos falsos
 Molduras
 Listones
 Muebles, etc.

Estos diferentes usos de la madera están catalogados como acabados en la construcción, por lo que
no tienen una función como elemento estructural.

Algo que es muy importante es definir las cualidades y variedad de las mismas, las maderas más
comunes según los fabricantes y constructores, utilizadas para la elaboración de estos elementos
son:

 Ciprés
 Cedro
 Caoba
 Palo Blanco
 Pino
 Chichipate

Normalmente a estas maderas no se le somete a ninguna clase de pruebas físicas o mecánicas, como
pueden ser: tensión, compresión, flexión, para los usos anteriormente descritos. (García, 2016)

Cimbras

La madera también se emplea en la fabricación de cimbra para la construcción de estructuras de

concreto. Con este fin la madera debe cortarse de acuerdo al tipo de elemento a fabricar. En general,
en la construcción se emplean tablas, tablones, polines, y todo tipo de vigas y duelas, aunque
también se emplean otros tipos de productos derivados como el triplay y los aglomerados.
(Costructor Civil, 2015)
Elementos Estructurales

Existen algunos proyectos adoptan el uso de la madera como elemento principal de su estructura.
Este material, como materia prima, tiene una serie de condiciones que pueden satisfacer las más
variadas necesidades de la construcción debido a las numerosas especies que ofrecen distintos
tamaños, resistencias, formas y colores.

Desde un punto de vista ecológico, una de las principales características de la madera es que puede
ser renovada de forma permanente. Inicialmente utilizada para pequeños tramos, ahora - gracias a
la tecnología- se proyecta de las formas más variadas en cerchas, vigas y uniones que llevan al
extremo la capacidad estructural y estética de este material. (Plataforma Arquitectura, 2016)

La madera puede ser usada en elementos estructurales como:

 Columnas
 Vigas
 Armaduras

Material Prefabricado de Madera

Uno de los ejemplos más conocidos en el uso de maderas para la construcción de edificaciones, es
el producto conocido como CLT (ilustración 1), que es un producto estructural de capas de madera
perpendiculares pegadas unas a otras; estas forman un material prefabricado que puede ser
utilizado como paredes, piso o también techos. Esta tecnología ya ha sido adoptada en Europa y los
EEUU. (ArcusGlobal, 2017)

USOS DEL BAMBÚ EN LA CONSTRUCCIÓN

Bambú, cemento y concreto

El investigador en botánica F.A McClure de Smithsonian Institute, ha estudiado el esfuerzo de vigas

de concreto con bambú, en combinación con acero se pueden fabricar uniones de alta resistencia
con alta capacidad de carga. Al inyectar concreto en el interior del bambú, se convierte en un
material macizo. En su libro “El bambú como material de construcción” hace recomendaciones
específicas sobre el diseño y construcción con bambú.

Combinación de Bambú, Concreto y Acero

Columnas

El concreto armado es insustituible para desplantes, firmes y cimentaciones, sin embargo, se ha

encontrado que se pueden rellenar los entrenudos inferiores del bambú con mortero para ser
utilizados como columnas en contacto con el concreto armado. El cemento con mortero se inyecta
en el interior de los nudos de bambú para lograr soportar los esfuerzos de compresión, mientras
que el acero con los esfuerzos de tracción. Se han utilizado andamios de bambú para la construcción.

Muros
Las viviendas con paredes de bambú abierto y recubiertas con morteros de arenacementeo, son
aceptables por comunidades de bajos recursos. Las edificaciones con bambú son más económicas
en países o comunidades que no producen acero y por sus características de ligereza y resistencia,
las estructuras de bambú no requieren de cimentaciones complejas. Los muros se levantan con
estructuras prefabricadas que llevan un panel repellado por ambos lados, con una cámara de aire
para la colocación de instalaciones eléctricas o ductos sanitarios de hasta de 2” de diámetro.

Entrepisos

Los entrepisos se pueden hacer con estructura de bambú rollizo en el que se colocan capas de
bambú abierto cubiertas con una malla de acero electrosoldado y se funde un concreto aligerado
de 4 a 5 cm de espesor. Se puede dejar el acabado aparente como plafón o se pueden colocar losetas
de cerámica u otro material. Puede utilizarse en viviendas de más de una planta. El mortero
contribuye a asegurar la estructura de bambú al cimiento, en casos de esfuerzos de tracción
ocasionados por sismos o vientos.

Pisos

También es posible utilizar piso prefabricado laminado de bambú para uso doméstico. La firma
alemana MOSO International es líder en el mercado europeo, produce calidad de pisos de bambú,
plafones, paneles y armarios. Un material muy utilizado en acabados de interiores de aeropuertos,
cadenas internacionales, tiendas, restaurantes y cafeterías.

La calidad sustentable de bambú es la llave de beneficios que se están convirtiendo en una poderosa
herramienta en el mercado, para consumidores nacionales e internacionales. INBAR es una
organización que promueve el uso de construcciones sustentables con bambú y adaptan tecnologías
de bambú tradicional en la construcción, el beneficio del bajo costo con estándares internacionales
para el diseño de bambú en Ecuador y Perú. (Cruz, 2015)

COMENTARIO

La calidad de los distintos tipos de maderas las destina a diferentes usos. Las maderas blandas se
usan en carpintería ordinaria, las semiduras y duras en carpintería general y en obra, construcciones
civiles entre otras áreas. También se puede clasificar las maderas en: maderas claras y oscuras pero
esta clasificación es más relevante si la madera tiene como destino, acabados y estética. La madera
se ha usado en nuestro país como soporte de cubiertas y techos, como estructura de soporte de
construcciones. La calidad de las distintas maderas las destina a diferentes usos. Las hay duras,
semiduras y blandas. El conocimiento sobre la naturaleza de la madera, características y
comportamiento, es necesario para establecer y efectuar un buen uso de este material. La madera
ha sido un material tradicionalmente empleado en la edificación. Los antiguos sistemas
constructivos con madera han ido evolucionando a lo largo de los siglos de forma distinta en función
de las condiciones climáticas y sociales de cada zona. Por dicho motivo pueden apreciarse desde
sistemas con madera muy simples a sistemas altamente sofisticados y exigentes. En todo caso, en
muchos lugares la madera sigue y debe seguir jugando un papel importante en el proceso
edificatorio. Por todo el globo nos encontramos en una revolución tecnológica, innovaciones en
todo ámbito y renovación de materiales por elementos que ahorran tiempos y costos. La ingeniería
y arquitectura no han quedado fuera de esta ola y comienzan a buscar nuevas alternativas modernas
para satisfacer las mismas necesidades.

ELEMENTOS CONSTITUYENTES

Cemento

Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente

molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada HORMIGON.

Cal

Se obtiene de las rocas calizas calcinadas a una temperatura entre 900 y 1200 °C, durante días, en
un horno rotatorio se usa principalmente como conglomerante en la construcción; también para
pintar (encalar) muros y fachadas de los edificios construidos con adobes. ADITIVOS: Por lo general
son compuestos químicos que mejoran las propiedades del mortero, (especialmente la plasticidad,
color, retención de líquidos y adherencia), siempre que no se pierdan las propiedades del mortero
ni se produzca corrosión.

Arena

Agregado fino o árido fino se refiere a la parte del árido o material cerámico inerte que interviene
en la composición del hormigón, constituye de hecho la mayor parte del porcentaje en peso del
hormigón que usualmente supera el 60% del peso en el hormigón fraguado y endurecido.

Grava

Son rocas de tamaño comprendido entre 2 y 64mm, aunque no existe homogeneidad de criterio
para el límite superior. Pueden ser producidas por el hombre, en cuyo caso suele denominarse
«piedra partida» o «chancada», y naturales. En este caso, además, suele suceder que el desgaste
natural producido por el movimiento en los lechos de ríos ha generado formas redondeadas,
pasando a conocerse como canto rodado.

Concretos

Es básicamente una mezcla de varios componentes en diversas proporciones que se combina de

forma artesanal o de manera mecánica, para producir un gel que se deja moldear y que al
endurecerse o fraguar, forma un todo compacto (piedra artificial) que después de un tiempo
adquiere altas resistencias a esfuerzos de compresión.

COMPONENTES DEL CONCRETO

 Cemento como material aglutinante o pegante.

 Arena y grava como agradados.
 Agua
  Ocasionalmente aditivos que proporcionan al concreto características especiales.

CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO

Ofrece una gran resistencia a las fuerzas de compresión, pero una moderada a las de flexión y
atracción, para ello se mezcla con materiales más dúctiles y flexibles como el acero, formando el
concreto reforzado, concreto armado u hormigón armado.

TIPOS DE CONCRETO

Concreto simple o sin refuerzo

Es más ligero y su uso deberá limitarse a elementos totalmente apoyados sobre el suelo o
soportados por otros elementos estructurales capaces de proveer un apoyo vertical continuo o
cuando el efecto de arco asegure esfuerzos de compresión para todos los estados de carga.

Concreto armado o con refuerzo

Consiste en la utilización de hormigón reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras.
también es posible armarlo con fibras, tales como fibras plásticas, fibras de acero o combinaciones
de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido.

Concreto reforzado

La utilización de fibras es muy común en la aplicación de hormigón proyectado o shotcrete,

especialmente en túneles y obras civiles en general.

Concreto ciclópeo o con piedras grandes

Usado normalmente en cimentaciones de elementos no estructurales y en muros masivos o de

gravedad.

MORTEROS

En construcción se da el nombre de mortero a una mezcla de uno o dos conglomerantes y arena.

Amasada con agua, la mezcla da lugar a una pasta plástica o fluida que después fragua y endurece
a consecuencia de unos procesos químicos que en ella se producen.

El mortero se adhiere a las superficies más o menos irregulares de los ladrillos o bloques y da al
conjunto cierta compacidad y resistencia a la compresión.

Los morteros se denominan según el conglomerante utilizado: mortero de cal o de yeso. Aquellos
en los que intervienen dos conglomerantes reciben el nombre de morteros bastardos.

Aditivos
El cemento Pórtland fue el primer aditivo moderno que se agregó al mortero para mampostería.
Actualmente, muchos aditivos son añadidos a los morteros de acuerdo al uso o costos.

Según el Comité ACI-212 (American Concrete Institute), un aditivo se puede definir como “un
material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico, que se usa como ingrediente en
concretos o morteros y se añade a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado”.

La norma ASTM C-494 “Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete”
(Especificación estándar para aditivos químicos para concreto) identifica los tipos de aditivos. Tipos
de aditivos químicos según la norma ASTM C-494

Tipo Descripción
A Aditivos reductores de agua

B Aditivos retardantes

C Aditivos acelerantes

D Aditivos reductores de agua y retardantes

E Aditivos reductores de agua y acelerantes

F Aditivos reductores de agua de alto rango

G Aditivos reductores de agua de alto rango y retardantes

PROPIEDADES DE LOS MORTEROS

La evaluación de las propiedades de los morteros puede considerarse como una medida de control
de calidad. Por lo regular se toman en cuenta propiedades en estado plástico y en estado
endurecido. Si un mortero cumple con dichas características, fraguará y endurecerá dentro del
tiempo y resistencia esperados.

Propiedades en estado plástico

Manejabilidad

Es una medida de la facilidad de colocación de la mezcla, en las unidades de mampostería o en

revestimientos.

Está relacionada con la consistencia, la cual se refiere al estado de fluidez del mortero, es decir que
tan dura (seca) o blanda (fluida) es la mezcla cuando se encuentra en estado plástico.

En general, se acepta como medida de la manejabilidad, el valor de fluidez de la mezcla obtenido

en la mesa de flujo de acuerdo a la norma ASTM C-230 “Standard Specification for Flow Table for
Use in Tests of Hydraulic Cement” (Especificación estándar de la mesa de flujo para el uso en ensayos
de cemento hidráulico).

Retención de agua

Es una medida de la habilidad del mortero para mantener su plasticidad cuando quede en contacto
con una superficie absorbente, como una unidad de mampostería.

Puede ser mejorada mediante la adición de cal, dada su capacidad plastificante, aunque hoy en día
se tienen otras alternativas igualmente satisfactorias como el uso de aditivos plastificantes y agentes
incorporadores de aire.

La retención de agua incide en la velocidad de endurecimiento y la resistencia a compresión del

mortero, ya que afecta la hidratación del cemento.

Velocidad de endurecimiento

Los tiempos de fraguado inicial y final del mortero deben estar entre límites adecuados. Sin
embargo, éstos dependen de diversos factores como las condiciones del clima, la composición de la
mezcla o la mano de obra, hoy en día son fácilmente controlables con el uso de aditivos. La norma
ASTM C-403 “Standard Test Method for Time of Setting of Concrete Mixtures by Penetration
Resistance” (Método de ensayo estándar para el tiempo de fraguado de mezclas de concreto por la
resistencia a la penetración), da un método de ensayo para evaluar este parámetro.

Contenido de aire

El aire incluido en un mortero, puede producirse por efectos mecánicos o por medio de la aplicación
de aditivos incorporadores de aire. A medida que aumenta el

contenido en aire (12-18%, según ASTM C-270), mejora la trabajabilidad y la resistencia a los ciclos
hielo-deshielo, de forma contraria, disminuye la resistencia mecánica, la adherencia y la
impermeabilidad. Existen varios antecedentes para probar que la adherencia disminuye cuando
aumenta el contenido de aire.

Masa unitaria

Por lo general la densidad o masa unitaria de un material es un indicador de la resistencia del mismo,
si se tiene un mortero muy denso es probable que su resistencia sea alta; siendo lo contrario para
morteros menos densos. El término densidad significa la relación existente entre la masa de una
cantidad dada de mortero y el volumen absoluto que ocupa dicha masa, este es un parámetro
fundamental para obtener el contenido de aire atrapado en el mortero.

Clasificación de los morteros de acuerdo a su masa unitaria

TIPO DE MORTERO MASA UNITARIA (kg/m3)

Liviano 1,400 - 1,600

Mediano 1,600 - 1,850

Pesado 1,850 - 2,200

Propiedades en estado endurecido

Retracción

Se debe principalmente a reacciones químicas de hidratación de la pasta, sobre todo en pastas con
una alta relación agua-cemento. El agregado soluciona el problema en parte, especialmente si es de
textura rugosa, ya que forma un esqueleto que evita los cambios de volumen y el peligro de
agrietamiento. En zonas calurosas y de muchos vientos, el agua de mezclado tiende a evaporarse
produciendo tensiones internas en el mortero, que se expresan en la formación de visibles grietas.
Lo mismo ocurre si la base es muy absorbente. Aparentemente la retracción es proporcional al
espesor de la capa de mortero y a la composición química del cemento. Para evitar la retracción es
conveniente usar cementos de baja retracción al secado (puzolánicos o con adición inerte) y
agregados de buena granulometría con pocos finos.

Adherencia

La propiedad más importante del mortero es su habilidad para adherirse a las piezas de
mampostería o de acero. En general, la adherencia es la capacidad que tiene el mortero de absorber
tensiones normales y tangenciales a la superficie que lo une con la estructura. Es de gran
importancia, ya que a ella se debe el hecho de que un mortero pueda resistir pandeo, cargas
transversales y excéntricas, dándole resistencia a la estructura. La adherencia afecta en gran forma
la permeabilidad y la resistencia a la flexión.

En el caso de la mampostería, para obtener una buena adherencia es necesario que la superficie del
bloque sea tan rugosa como sea posible para permitir la unión mecánica del mortero, así como un
porcentaje de absorción proporcional a la retención de agua del mortero.

Los morteros plásticos, de buena adherencia, buena capacidad de retención de agua y que no
requieran de superficies húmedas para su colocación, son los más adaptables y de mayor utilización
en mampostería ya que permiten una íntima unión entre las piezas.

La mayor parte de los estudios de adherencia de morteros son hechos en especímenes almacenados
al aire, pero esta condición no permite una hidratación normal del cemento, que es necesaria para
garantizar una correcta adherencia entre las unidades de mampostería y el mortero. Sin curado
húmedo los morteros con el contenido de humedad mayor, logran un curado mejor y alcanzan
mayor resistencia a la adherencia. Los ensayos en especímenes almacenados al aire favorecen a los
morteros que contienen cal porque ésta retiene mayor cantidad de agua.

Resistencia a la compresión

Una vez aplicado en obra, el mortero debe actuar como unión resistente. Se requiere una alta
resistencia a la compresión cuando el mortero deba soportar cargas altas y sucesivas. Siendo éstas
un indicio de las resistencias a tensiones de corte y a tensiones de tracción.
Hay dos leyes fundamentales que se aplican a la resistencia de un mortero compuesto del mismo
cemento con diferentes proporciones y tamaños de agregado, la primera dice: “con un mismo
agregado, el mortero más resistente e impermeable es aquel que tiene mayor porcentaje de
cemento en un volumen dado de mortero”; y la segunda: “con el mismo porcentaje de cemento en
volumen de mortero, el más resistente y generalmente más impermeable es aquél que tenga la
mayor densidad, o sea aquél que en una unidad de volumen contenga el mayor porcentaje de
materiales sólidos”.

Durabilidad

La durabilidad del mortero es la resistencia a los agentes externos como las bajas temperaturas, la
penetración del agua, desgaste por abrasión, retracción al secado, eflorescencias, agentes
corrosivos, o choques térmicos, entre otros, sin deterioro de sus condiciones físico-químicas con el
tiempo. En general, se cree que morteros de alta resistencia a la compresión tienen buena
durabilidad, sin embargo, el uso de agentes inclusores de aire es de particular importancia en
ambientes húmedos, ambientes marinos y en general en condiciones de ambiente agresivo.

Permeabilidad

La permeabilidad es la característica de dejar filtrar ya sea aire o agua. Los morteros trabajables y
uniformes, pueden hacer que la mampostería sea más resistente a la permeabilidad de agua.
Cuando un mortero no es trabajable, los albañiles deben golpear suavemente las piezas de
mampostería para colocarlas en su sitio. El resultado de esto, es que la junta de mortero no es tan
buena, y se pueden producir grietas que favorezcan alguna filtración.

Eflorescencia

La eflorescencia es causada por el movimiento de agua de adentro hacia fuera de la pared y la

cristalización de las sales solubles. Ya que todos los materiales de mampostería contienen sales
solubles en agua, que al contacto de con ella, se cristalizan, la cal hace al mortero menos permeable
y así evita la eflorescencia.

Apariencia

Un aspecto que tiene importancia en el mortero es su apariencia, especialmente en mampostería

de bloques a la vista. Es este caso, la plasticidad de la mezcla, la selección y dosificación adecuada
de sus componentes, son de vital importancia en la colocación y el acabado de superficies. El color
y la textura pueden mejorarse con colorantes inorgánicos o con aditivos especiales.

TIPOS DE MORTEROS

Dentro de los morteros se pueden distinguir dos familias:

Los aéreos, que endurecen bajo la influencia del aire al perder agua y fraguan lentamente por un
proceso de carbonatación.
Los hidráulicos que endurecen bajo efecto del agua, ya que poseen en su composición elementos
que se obtienen por calcinación de calizas impurificadas con sílice y alúmina que les permiten
desarrollar resistencias iniciales relativamente altas.

De acuerdo con el aglomerante que constituya el mortero, se pueden encontrar los siguientes tipos:

Morteros calcáreos

Como es sabido, la cal es un plastificante y ligador conocido desde la antigüedad, estas

características hacen del mortero de cal el más manejable de los conocidos. Sin embargo, no pueden
esperarse de él altas resistencias iniciales, debido a su velocidad de endurecimiento. La cal de mayor
uso es la hidratada.

agregado fino para estos morteros en realidad constituye un material inerte cuyo objetivo principal
es evitar el agrietamiento y contracción del mortero, para lo cual se recomienda que tenga partículas
angulosas y esté libre de materia orgánica, piedras grandes, polvo y arcilla.

Las proporciones cal-agregado más usadas en morteros aéreos son 1:2 para repellos y 1:3 o 1:4 para
mampostería simple. Si la proporción aumenta, el mortero es más pobre, pueden ocurrir
contracciones y agrietamientos no deseables, especialmente en repellos.

Morteros de cemento Pórtland y cal

Los morteros de cemento Pórtland y cal deben combinarse de tal manera que se aprovechen las
propiedades adhesivas de la cal y las propiedades cohesivas del cemento Pórtland, es importante
tener en cuenta que cada adición de cal incrementa la cantidad de agua de mezclado necesaria para
lograr las condiciones deseadas, debe buscarse una combinación adecuada.

En cada país la clasificación de morteros, obedece a ciertas especificaciones de resistencia a

compresión, retención de agua y otras propiedades, de acuerdo con los materiales utilizados en su
preparación. Una de estas especificaciones, de uso común en Guatemala, es la norma ASTM C-270
“Standard Specification for Mortar for Unit Masonry” (Especificación estándar para morteros de
mampostería), la que cubre cuatro tipos de morteros M, S, N y O.

Estos pueden ser especificados por proporción o por propiedades, pero en ningún caso por ambas
razones. La especificación por proporción rige siempre que se hace referencia a la norma ASTM C-
270 y no se menciona un método específico.

Morteros de cemento

Cuando se requieran resistencias elevadas, se puede usar como aglomerante cemento Pórtland. Las
condiciones de trabajabilidad son variables de acuerdo con la relación agua-cemento usada. La
fabricación de este mortero, que es hidráulico ha de efectuarse de un modo continuo, de manera
tal que entre el mezclado y la colocación en obra haya el menor tiempo posible debido a lo rápido
del fraguado del cemento. Por ello se acostumbra a mezclar en obra primero el cemento y el
agregado, luego se añade el agua.

Los usos de los morteros de cemento se pueden reunir en cuatro grandes categorías:
  Morteros que proveen suficiente resistencia para soportar cargas a compresión, y/o
resistan la abrasión.
 Morteros que mantengan elementos en la posición deseada.
 Morteros que permitan emparejar ciertas unidades estructurales (revoques y
revestimientos).
 Morteros que sirvan como relleno de juntas entre diferentes elementos constructivos
(reparaciones de columnas, vigas, etc.)

Lo acostumbrado en el uso de morteros de cemento es la dosificación por partes de cemento y

agregado (1:n), la mayoría de las veces haciéndose caso omiso, o desconociéndose la resistencia
que dichos morteros obtendrán una vez endurecidos. Es clara la necesidad de diseñar y dosificar el
mortero de acuerdo con las condiciones de resistencia particulares y algunas otras propiedades y
características, se requiere un método claro y preciso.

Usos de los morteros de cemento

Proporción Usos
1:1 Mortero muy rico para impermeabilizaciones. Rellenos
1:2 Para la impermeabilización y muros de tanques subterráneos. Rellenos

1:3 Impermeabilizaciones menores. Pisos

1:4 Pega de ladrillos y bloques en muros. Muros finos

1:5 Muros exteriores: pega de ladrillos, bloques, baldosas y mampostería en general.

Muros no muy finos.
1:6 y 1:7 Muros interiores: pega de ladrillos, bloques, baldosas y mampostería en general.
Muros no muy finos.
1:8 y 1:9 Pega para construcciones que se demolerán pronto. Estabilización de taludes en
cimentaciones.

Morteros bastardos o mixtos

Son morteros compuestos por dos clases de conglomerantes compatibles, es decir, cemento y cal.
Se caracterizan por su alta trabajabilidad, comunicada por la cal, presenta colores claros por lo que
se utilizan como mortero de agarre en fábricas de ladrillo cara vista.

En el mortero compuesto por cal y cemento, actualmente, ya no se usa la cal como plastificante,
empleándose otros aditivos que realizan esta función. A pesar de ello, existen varias regiones donde
se emplean los morteros de cemento con arena muy fina (arena de playa) en revestimientos de
paramentos interiores, acabándolos con un pasteado de cal en sustitución del yeso, debido a la
higroscopicidad de éste.

MORTEROS ESPECIALES
Morteros de cemento-cola

Son morteros fabricados con un conglomerante a base de mezclas de cemento de base Portland y
resinas de origen orgánico. La relación agua / cemento expresada en peso, variará según el tipo de
resina. Para la fabricación de estos morteros se utilizan arenas finas, las que pasen por un tamiz de
0,32 mm de luz de

malla. Son morteros muy finos y de una gran adherencia. Se utilizan para la ejecución de alicatados
y solados. Necesitan poca agua para su amasado y endurecen rápidamente.

Morteros con aditivos

Se denominan de esta forma a aquellos morteros a los que se ha añadido una serie de productos de
origen orgánico o inorgánico que pueden proporcionarles características especiales, tales como
aireantes; fluidificantes, activadores o retardadores del fraguado, anticongelantes, hidrofugantes,
etc., así como lograr que sean expansivos u obtengan una coloración determinada.

Morteros ignífugos

Son morteros que se emplean para revestir estructuras metálicas, formadas por elementos de
acero, o cualquier otro elemento al que se le tenga que proporcionar resistencia al fuego.

Actúan como protector del elemento sobre el que se aplica. Son morteros en los cuales se sustituye
la arena, parcial o totalmente, por materiales resistentes al fuego, como puede ser el asbesto o
amianto previamente preparado.

Morteros refractarios

Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena refractaria. Se emplean estos morteros
para construir hornos, hogares y chimeneas, y como material de agarre para la unión de piezas
refractarias. Son resistentes a altas temperaturas y a la agresión de los gases que se producen en las
combustiones.

Morteros ligeros

Generalmente se confeccionan estos morteros empleando arenas de machaqueo que proceden de

pumitas, riolitas o liparitas, mezclándolas con áridos expandidos por calor, como por ejemplo la
perlita, vermiculita, arcillas expandidas, etc.; con estas mezclas se obtienen morteros ligeros, de
poca resistencia mecánica, pero de un gran aislamiento térmico. Se emplean en cubiertas planas
para dar pendiente a los faldones.

Morteros sin finos

Son morteros que se fabrican empleando sólo arenas que contengan la fracción gruesa, suprimiendo
todos los tamaños de sus granos que pasan por el tamiz de 1,25 mm de luz de malla. La relación w/c
es muy baja. Se caracterizan estos morteros por presentar, una vez endurecidos, una masa con
muchos huecos (porosa). Se utilizan principalmente para la fabricación de piezas de mortero
aligerado (de poco peso o densidad) y para pavimentos filtrantes.
MORTEROS UTILIZADOS EN GUATEMALA

Actualmente en Guatemala la construcción con unidades de mampostería es una de las más

populares; a pesar de que el mortero conforma aproximadamente un 15% del volumen total de un
muro, es un componente básico para determinar la resistencia a compresión; ya que se diseñan
para soportar este tipo de esfuerzos. En los muros de mampostería también se inducen esfuerzos
combinados de flexo-compresión y de corte debido a fuerzas de viento o sismo (frecuentes en
nuestro medio), cuando estos tienen lugar en la mampostería el mortero juega un papel crucial pues
es el encargado de que las unidades trabajen como un elemento estructural monolítico, es por ello
que debe prestarse cuidado en la elaboración del mismo.

Elaborados en obra

El mortero fabricado in-situ es más propenso a variaciones en su dosificación, éstas afectan la

productividad del albañil y la resistencia del mortero, las proporciones más utilizadas en Guatemala
varían entre 1:1/8:2 a 1:1:7 (cemento: cal: arena).

Pre-mezclados

En Guatemala este mortero es producido por algunas empresas que fabrican concreto premezclado,
los requerimientos de trabajabilidad, contenido de aire, retención de agua y resistencia a la
compresión, se solicitan de acuerdo al tipo de mortero según la clasificación presentada en la norma
ASTM C-270.

Del mismo modo que el concreto premezclado, este mortero es dosificado y mezclado en una planta
y es llevado a la obra en un camión 22 mezclador. El uso de aditivos para prolongar el tiempo de
fraguado del mortero, hasta por 72 horas, ha hecho posible esto. El mortero entregado un día puede
ser almacenado durante la noche y ser usado de nuevo al siguiente día o hasta el tercer día. Los
ensayos recientes muestran que el mortero premezclado tiene mejor control de calidad, mejor
trabajabilidad y una resistencia a la compresión más uniforme. Las paredes hechas con él
experimentan menos penetración de agua que las hechas con mortero convencional mezclado en
sitio.

Pre-dosificados

Estos se diferencian de los anteriores debido a que vienen en sacos, tienen la ventaja de ahorrar
tiempo en la mezcla homogénea de los agregados y los materiales aglomerantes, en otros casos los
materiales vienen en forma separada; debiendo mezclarse en seco y luego verterse el agua.

En nuestro medio se pueden encontrar para diferentes usos, la mayoría de fabricantes han
adoptado la norma ASTM C-270 para clasificarlos, en un alto porcentaje de casos, los fabricantes
indican la cantidad de agua necesaria para obtener trabajabilidad, rendimiento y resistencia
deseados.

FACTORES EXTERNOS QUE AFECTAN LAS PROPIEDADES DE LOS MORTEROS

Ataque por agentes externos

El mortero puede ser atacado por productos sólidos, líquidos y gaseosos. Los sólidos pueden realizar
un ataque puramente mecánico, por ejemplo, por abrasión, debida al polvo arrastrado por el viento,
roces de diversos elementos sobre el muro, etc. Para evitarlo, se puede proteger la superficie del
mortero con endurecedores del tipo de los fluosilicatos de cinc y aluminio, impregnaciones con
resinas, etc.

Pero el ataque más peligroso es el químico, producido por suelos húmicos susceptibles de liberar
sales solubles, capaces de dar eflorescencias, o suelos yesosos, que pueden disgregar el mortero, o
los que poseen bajos valores de Ph que atacan al mortero por su carácter ácido. También las sales
marinas arrastradas por el viento y depositadas sobre los muros provocan ataque por cloruros. Los
líquidos agresivos pueden serlo por si mismos, o por las sales que llevan disueltas, como los que
pueden provocar eflorescencias, o productos expansivos con el mortero.

Los líquidos agresivos por si mismos son:

 Los que poseen carácter ácido (ácidos minerales, ácidos orgánicos procedentes de
fermentaciones de productos alimenticios como vinagres, leche, vino, ciertos productos de
limpieza, etc.). Atacan porque este posee carácter básico, de Ph aproximadamente igual a
11, e incluso superiores en los morteros bastardos.
 Aguas muy puras (agua de deshielo, agua de condensación), que disuelven las sales del
mortero.
 Grasas vegetales alimenticias y aceites minerales, provenientes de la combustión
incompleta de carburantes.
 Aguas con materia orgánica en descomposición, etc.

Entre los gases corrosivos para el mortero, los más corrientes son:

 SO2, proveniente de la combustión de carburantes industriales y domésticos que contengan

azufre (especialmente carbón y aceites pesados). Puede llegar a transformarse en ácido
sulfúrico, con gran poder corrosivo.
 CO2, existente en la atmósfera como producto final de toda combustión de productos
carbonados (combustibles, respiración animal y vegetal, etc.). Por su carácter ácido, ataca
por carbonatación al mortero. Sin embargo es de interés su reacción con la cal, que
constituye la base del endurecimiento de esta.
 NH3, que proviene de la descomposición de la urea (establos, fosas sépticas, etc.), así como
de usos industriales, abonos, descomposición microbiana de sustancias proteicas, etc.
produce la disgregación del mortero por su carácter básico, ya que sustituye al calcio en los
productos de hidratación del cemento y da silicatos solubles fácilmente arrastrados por el
agua de lluvia.

Choque térmico

Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas en un incendio, sufre una serie de
cambios que afectan a su resistencia mecánica. En general, a temperaturas superiores a 250°C, las
propiedades resistentes del mortero sufren una caída irreversible, quedando también afectado el
color de este.

CONCRETO HIDRAULICO

El concreto hidráulico es una combinación de cemento Portland, agregados pétreos, agua y en

ocasiones aditivos, para formar una mezcla moldeable que al fraguar forma un elemento rígido y
resistente.

Clasificación

De acuerdo con su función, el concreto hidráulico se clasifica como:

Concreto hidráulico clase 1

Es el concreto cuya masa volumétrica, en estado fresco, está comprendida entre dos mil doscientos
(2.200) y dos mil cuatrocientos (2 400) kilogramos por metro cúbico, determinada de acuerdo con
lo indicado en el Manual M·MMP·2·02·053, Características del Concreto con Inclusor de Aire. Al
alcanzar su fraguado final, tendrá una resistencia a la compresión (f’c) igual a (24,5) mega pascales
(250 kg/cm²) o mayor.

Concreto hidráulico clase 2

Es el concreto cuya masa volumétrica, en estado fresco, está comprendida entre mil ochocientos
(1.800) y dos mil doscientos (2 200) kilogramos por metro cúbico, determinada de acuerdo con lo
indicado en el Manual M·MMP·2·02·053, Características del Concreto con Inclusor de Aire.

Al llegar a su fraguado final, tendrá una resistencia a la compresión (f’c) menor de (24,5) mega
pascales (250 kg/cm²).

De acuerdo con su forma de elaboración, el concreto hidráulico

se clasifica como:

Concreto hidráulico hecho en obra

Se fabrica en la obra mediante un equipo mecánico ligero denominado revolvedora, dosificando

generalmente sus componentes en volumen, o bien con equipos mayores como plantas
dosificadoras, donde el proporcionamiento se hace por masa.

Concreto premezclado

Se dosifica o pre mezcla en una planta, por lo general no ubicada dentro de la obra, y posteriormente
se le transporta en camiones mezcladores o de volteo al sitio requerido. La dosificación siempre se
hace en masa. Si la planta sólo dosifica, ésta introduce los materiales a un equipo revolvedor
mecánico automotor, con capacidad promedio de seis (6) metros cúbicos, el cual, durante el
trayecto de la planta a la obra, realiza el mezclado.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL CONCRETO FRESCO

Trabajabilidad

Es la facilidad que presenta el concreto hidráulico para ser transportado, colocado y compactado.

Masa Unitaria

El concreto debe tener una masa unitaria entre 1800 kg/m³ y 2400 kg/m³.

Segregación

Es la separación de los componentes del concreto hidráulico, de modo que su distribución deje de
ser uniforme En el concreto se presenta debido a la uniforme. Diferencia de tamaño de las partículas
y a la densidad de los componentes.

Sangrado

El sangrado es una forma de la segregación, donde el flujo capilar de una parte del agua de mezclado
sale en la superficie del concreto.

Fraguado

Es la condición alcanzada por una pasta de cemento, mortero o concreto cuando pierde plasticidad
en un grado arbitrario, usualmente medida en términos de resistencia a la penetración o
deformación, fraguado inicial referido al primer endurecimiento, fraguado final es referido a la
obtención de una rigidez significativa.

Uniformidad

Los componentes del concreto hidráulico o mortero se deberán mezclar para formar una masa
homogénea.

PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a mano. Una
mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que puede colocarse en una
cimbra, pero esto no entra en la definición de "plástico" aquel material que es plegable y capaz de
ser moldeado o formado como un terrón de arcilla para moldar.

En una mezcla de concreto plástico todos los granos de arena y las piezas de grava o de piedra que
eran encajonados y sostenidos en suspensión. Los ingredientes no están predispuestos a segregarse
durante el transporte; y cuando el concreto endurece, se transforma en una mezcla homogénea de
todos los componentes. El concreto de consistencia plástica no se desmorona si no que fluye como
liquido viscoso sin segregarse.

El revenimiento se utiliza como una medida de la consistencia del concreto. Un concreto de bajo
revenimiento tiene una consistencia dura. En la práctica de la construcción, los elementos delgados
de concreto y los elementos del concreto fuertemente reforzados requieren de mezclas trabajables,
pero jamás de mezclas similares a una sopa, para tener facilidad en su colocación. Se necesita una
mezcla plástica para tener resistencia y para mantener su homogeneidad durante el manejo y la
colocación. Mientras que una mezcla plástica es adecuada para la mayoría con trabajos con
concreto, se puede utilizar aditivos súper-fluidificantes para adicionar fluidez al concreto en
miembros de concretos delgados o fuertemente reforzados.

Mezclado

Para asegurarse que los cinco componentes básicos del concreto estén combinados en una mezcla
homogénea se requiere de esfuerzo y cuidado. La secuencia de carga de los ingredientes en la
mezcladora representa un papel importante en la uniformidad del producto terminado. Otros
factores importantes en el

mezclado son el tamaño de la revoltura en la relación al tamaño del tambor de la mezcladora, el

tiempo transcurrido entre la dosificación y el mezclado, el diseño, la configuración y el estado del
tambor mezclador y las paletas.

Trabajabilidad

El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. El sangrado es la migración
del agua hacia la superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el asentamiento
de los materiales Sólidos – Cemento, arena y piedra dentro de la masa. El asentamiento es
consecuencia del efecto combinado de la vibración y de la gravedad.

Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua-Cemento cerca de la superficie superior, pudiendo

dar como resultado una capa superior débil de baja durabilidad, particularmente si se llevan a cabo
las operaciones de acabado mientras está presente el agua de sangrado. Debido a la tendencia del
concreto recién mezclado a segregarse y sangrar, es importante transportar y colocar cada carga lo
más cerca posible de su posición final. El aire incluido mejora la trabajabilidad y reduce la tendencia
del concreto fresco de segregarse y sangrar.

Consolidación

La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado, reduciendo la

fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades móviles de un fluido denso. La acción
vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor proporción de agregado grueso
y una menor proporción de agregado fino. Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea
el tamaño máximo del agregado en el concreto, habrá que llenar hasta un menor volumen y existirá
una menor área superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una
cantidad menor de agua y de cemento es necesaria con una consolidación adecuada

de las mezclas más duras y ásperas pueden ser empleadas, lo que tiene como resultado una mayor
calidad y economía.

Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera

adecuada por varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De hecho, tales
mezclas se pueden segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas más duras y ásperas se adquieren
todos los beneficios del vibrado.

El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta frecuencia posibilitan la
colocación económica de mezclas que no son fáciles de consolidar a mano bajo ciertas condiciones.

Hidratación, tiempo de fraguado, endurecimiento.

La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se debe a la reacción química entre el
cemento y el agua llamada hidratación.

El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de muchos
compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más del peso del cemento Portland y son: el silicato
tricalcico, el silicato dicalcico, el aluminiato tricalcico y el aluminio ferrito tetracalcico. Además de
estos componentes principales, algunos otros desempeñan papeles importantes en el proceso de
hidratación. Los tipos de cemento Portland contienen los mismos cuatro compuestos principales,
pero en proporciones diferentes.

Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento Portland,
reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de
silicato de calcio. Este último es con mucho el componente cementante más importante en el
concreto. Las propiedades ingenieriles

del concreto, - fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional- principalmente

dependen del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto.

Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto
endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen resistencia alguna. La
resistencia está en la parte sólida de la pasta, en su mayoría en el hidrato de silicato de calcio y en
las fases cristalinas.

Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el concreto. Por lo tanto,
cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad mayor de agua que la que sea
absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico y trabajable. Aún entonces, el agua
empleada es usualmente mayor que la que se requiere para la completa hidratación del cemento.
La relación mínima Agua – Cemento (en peso) para la hidratación total es aproximadamente de 0.22
a 0.25.

PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

Curado húmedo

El aumento de resistencia continuará con la edad mientras esté presente algo de cemento sin
hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad relativa
superior a aproximadamente el 80% y permanezca favorable la temperatura del concreto. Cuando
la humedad relativa dentro del concreto cae aproximadamente al 80% o la temperatura del
concreto desciende por debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia
virtualmente se detiene. Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la
hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo, lo mejor es aplicar el curado
húmedo al concreto de manera continua desde el momento en que se ha colocado hasta cuando
haya alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil de restaurar.

Velocidad de secado del concreto

El concreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto (o de manera precisa, el cemento en el

contenido) requiere de humedad para hidratarse y endurecer. El secado del concreto únicamente
está relacionado con la hidratación y el endurecimiento de manera indirecta. Al secarse el concreto,
deja de ganar resistencia; el hecho de que esté seco, no es indicación de que haya experimentado
la suficiente

hidratación para lograr las propiedades físicas deseadas. El concreto recién colado tiene agua
abundante, pero a medida que el secado progresa desde la superficie hacia el interior, el aumento
de resistencia continuará a cada profundidad únicamente mientras la humedad relativa en ese
punto se mantenga por encima del 80%. En tanto que la superficie del concreto se seca
rápidamente, al concreto en el interior le lleva mucho más tiempo secarse. Note que luego de 114
días de secado natural el concreto aún se encuentra muy húmedo en su interior y que se requiere
de 850 días para que la humedad relativa en el concreto descendiera al 50%. El contenido de
humedad en elementos delgados de concreto que han sido secados al aire con una humedad
relativa de 50% a 90% durante varios meses es de 1% a 2% en peso del concreto, del contenido
original de agua, de las condiciones de secado y del tamaño del elemento de concreto.

Resistencia

Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días
se le designe con el símbolo f’c. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas
en especímenes de mortero o de concreto, a menos de que se especifique de otra manera, los
ensayos a compresión de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. en tanto que los ensayos a
compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15cm de diámetro y 30cm de altura.
El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350 kg/cm2. Un
concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de cuando menos 420 kg/cm2.
Una resistencia de 1,400 kg/cm2 se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción. La
resistencia a la flexión, también llamada módulo de ruptura, para un concreto de peso normal se
aproxima a menudo de 1.99 a 2.65 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la
compresión. El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12%
de su resistencia a compresión y a menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión. La resistencia a la torsión para el concreto está relacionada con el módulo
de ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto.

módulo de elasticidad, denotado por medio del símbolo E, se puede definir como la relación del
esfuerzo normal la deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o de compresión por
debajo del límite de proporcionalidad de un material. Para concreto de peso normal, E fluctúa entre
140,600 y 422,000 kg/cm2, y se puede aproximar como 15,100 veces el valor de la raíz cuadrada de
la resistencia a compresión. Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua
– Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también
afectan a la resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero. Para
una trabajabilidad y una cantidad de cemento dado, el concreto con aire incluido necesita menos
agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación Agua – Cemento que es
posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mínimas
inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas con contenidos de cemento
pobres e intermedios.

Peso unitario

El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en otras estructuras

tiene un peso unitario dentro del rango de 2,240 y 2,400 kg por metro cúbico (kg/m3). El peso
unitario (densidad) del concreto varía, dependiendo de la cantidad y de la densidad relativa del
agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente incluido, y de los contenidos de agua
y de cemento, mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para
el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se supone que la combinación del concreto
convencional y de las barras de refuerzo pesa 2400 kg/m3. Además del concreto convencional,
existe una amplia variedad de otros concretos para hacer frente a diversas necesidades, variando
desde concretos aisladores ligeros con pesos unitarios de 240 kg/m3, a concretos pesados con pesos
unitarios de 6400 kg/m3 , que se emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones.

Resistencia a congelación y deshielo

El concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una vida larga y un
mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de exposición
anticipadas. El factor de intemperismo más destructivo es la congelación y el deshielo mientras el
concreto se encuentra húmedo, particularmente cuando se encuentra con la presencia de agentes
químicos descongelantes. El deterioro provocado por el congelamiento del agua en la pasta, en las
partículas del agregado o en ambos.

 El concreto con aire incluido es mucho más resistente a los ciclos de congelación y deshielo
que el concreto sin aire incluido.
 el concreto con una relación Agua – Cemento baja es más durable que el concreto con una
relación Agua – Cemento alta.

Permeabilidad y hermeticidad

El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que estén expuestas a mal tiempo o a
otras condiciones de exposición severa debe ser virtualmente

impermeable y hermético. La hermeticidad se define a menudo como la capacidad del concreto de

refrenar o retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad total del concreto al agua es una
función de la permeabilidad de la pasta, de la permeabilidad y granulometría del agregado, y de la
proporción relativa de la pasta con respecto al agregado. La disminución de permeabilidad mejora
la resistencia del concreto a la restauración, al ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la
penetración del ion cloruro. La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por
congelamiento en condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad de la pasta es de particular
importancia porque la pasta recubre a todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de
la pasta depende de la relación Agua – Cemento y del agregado de hidratación del cemento o
duración del curado húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación Agua –
Cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado. Inclusión de aire ayuda a la hermeticidad,
aunque tiene un efecto mínimo sobre la permeabilidad. La permeabilidad de una pasta endurecida
madura mantuvo continuamente rangos de humedad de 0.1x10E- 12cm por seg. Para relaciones
Agua – Cemento que variaban de 0.3 a 0.7. La permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como
agregado para concreto varía desde aproximadamente 1.7 x10E9 hasta 3.5x10E-13 cm por seg. La
permeabilidad de un concreto maduro de buena calidad es de aproximadamente 1x10E- 10cm por
seg. Los resultados de ensayos obtenidos al sujetar los discos de mortero sin aire incluido de 2.5cm
de espesor a una presión de agua de 1.4 kg/cm2. En estos ensayos, no existieron fugas de agua a
través del disco de mortero que tenía relación Agua – Cemento en peso iguales a 0.50 o menores y
que hubieran tenido un curado húmedo de siete días. Cuando ocurrieron fugas, estas fueron
mayores en los discos de mortero hechos con altas relaciones Agua – Cemento.

Resistencia al desgaste

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por tanto, en estas
aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión. Los resultados de pruebas
indican que la resistencia a la abrasión o desgaste está estrechamente relacionada con la resistencia
a compresión del concreto. Se pueden conducir ensayos de resistencia a la abrasión rotando balines
de acero, ruedas de afilar o discos a presión sobre la superficie (ASTM 779). Se dispone también de
otros tipos de ensayos de resistencia a la abrasión (ASTM C418 y C944).

Estabilidad volumétrica

El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones en la

temperatura, en la humedad en los esfuerzos aplicados. Estos cambios de volumen o de longitud
pueden variar de aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En el concreto endurecido los cambios de
volumen por temperatura son casi para el acero.

Control de agrietamiento

Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son:

a) Esfuerzos debidos a cargas aplicadas.

b) Esfuerzos debidos a contracción por secado o a cambios de temperatura en condiciones de

restricción.

La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto, por lo que se utiliza
acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir los anchos de grieta, o bien juntas
que predetermine y controlen la ubicación de las grietas. Los esfuerzos provocados por las
fluctuaciones de temperatura pueden causar agrietamientos, especialmente en edades tempranas.
Las juntas son el método más efectivo para controlar agrietamientos. Si una extensión considerable
de concreto (una pared, losa o pavimento) no contiene juntas convenientemente espaciadas que
alivien la contracción por secado y por temperatura, el concreto se agrietara de manera aleatoria.
Las juntas de control se ranuran, se forman o se aferran en banquetas, calzadas, pavimentos, pisos
y muros de modo que las grietas ocurran en esas juntas y no aleatoriamente. Las juntas de control
permiten movimientos en el plano de una losa o de un muro. Se desarrollan aproximadamente a un
cuarto del espesor del concreto.

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los
aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño de
mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del concreto,
la mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr una resistencia
a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada para un tiempo
determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando
una estructura se coloca en servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las principales
exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en estado fresco son las de
manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

Manejabilidad

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la colocación, esta
depende principalmente de las propiedades y características de los agregados y la calidad del
cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se puede pensar en
incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de concreto con

el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de agua en la obra es la peor
solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es totalmente contraproducente para la
calidad del producto.

Diseño de mezcla para pavimento rígido en concreto

Resistencia y durabilidad del concreto

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación de la

resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima relación agua
cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante asegurar que los
requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material
cementante se convierte en la características mas importante por tema de durabilidad.

En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos requisitos de
durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o ataques por cloruros,
casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos se
convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de durabilidad
no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados de colocación,
compactación acabado, protección y curado.

La economía de en las mezclas de concreto

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el costo de
los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es mayor que
el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la cantidad de cemento
sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en costo entre los
agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas localidades o con algún tipo de
agregado especial pueden ser suficientes para que influya en la selección y dosificación. El costo del
agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los aditivos puede ser importante
por su efecto potencial en la dosificación del cemento y los agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos de

colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactación deficiente
aumenta los costos de mano de obra.

También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de calidad

que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad tanto la calidad de los materiales, la
producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas “sobre diseñar” el concreto
puede resultar económico entre comillas pero en una obra muy grande de altos volúmenes de
concreto se debe implementar un extenso control de calidad con el propósito de mejoran los costó
y la eficiencia.

Dosificación de una mezcla de concreto

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los materiales
disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones iniciales y
calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los diferentes ensayos de
control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de
fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen con la
expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la mezcla que debe
cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos exigidos es
necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla de concreto hasta
ajustar los requisitos exigidos por la especificación.
DATOS DE LOS MATERIALES

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

 Granulometría
 Módulo de finura de la arena
 Tamaño máximo de la grava
 Densidad aparente de la grava y de la arena
 Absorción del agrava y de la arena
 Masa unitaria compacta de la grava
 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas
 Densidad del cemento

Proceso para el diseño de mezclas de concreto

 Estudio de las especificaciones de la obra

 Definición de la resistencia Compresión/flexión
 Elección del asentamiento
 Determinar TM – TMN
 Estimación cantidad de aire
 Estimación contenida de agua
 Definir relación agua/material cementante
 Contenido de material cementante
 Verificar las granulometrías de los agregados
 Estimación de agregado grueso
 Estimación de agregado fino
 Ajuste por humedad
 Ajuste del diseño de mezcla