UNIVERSIDAD

JOSE CARLOS MARIATEGUI

NOMBRES : HUAYHUA VILCA

APELLIDOS : FIDEL RODRIGO

DOCENTE : Dr ARTURO COSI BLANCAS

CURSO : ING DE MANTENIMIENTO

TEMA : UNIONES PERMANENTES

CODIGO : 142161011P

2018
 INTRODUCCION

Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar

sin producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos.

Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las remachadas y por

roblones, por ajuste a presión y mediante adhesivos.

Las uniones fijas se utilizan cuando estamos seguros que no se va a realizar un desmontaje

posterior. ¿Verdad que no soldaríamos nada que después fuéramos a separar

(premeditadamente)? Tan simple como eso.

Con la salvedad de la unión mediante adhesivo, las uniones fijas normalmente se utilizan

cuando la unión entre los dos elementos debe aguantar esfuerzos mecánicos importantes (aunque

existen adhesivos sintéticos muy y muy fuertes). Vamos a ver ahora con un poquito de

profundidad las diferentes opciones para este tipo de uniones mecánicas.

UNIONES FIJAS POR REMACHE

El remache es un elemento destinado a unir de una manera fija, dos o más piezas.

El remache, como elemento de fijación, consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) con una

cabeza en un extremo y que, al deformar el extremo opuesto, mediante presión o un golpe, se

obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre la cara opuesta de la fijación, en consecuencia los

elementos implicados en esta unión quedan unidos con una presión que dependerá de la presión

aplicada por el propio remache y las propiedades del material. A este proceso se le conoce como

remachado o roblonado.

Los remaches acostumbran a ser de metal, acero de bajo contenido en carbono, o de aluminio

por ser más dúctiles. Un ejemplo de uso que se me pasa ahora mismo por la cabeza es la fijación
de la matrícula en los automóviles. Otro ejemplo de su uso es la fijación de chapas en estructuras

en la industria aeronáutica.

Un tipo específico de remaches son los roblones, remaches con diámetro superior a 10mm y

que a la hora de efectuar el remachado se calientan para facilitar su deformación.

En el caso de la mecanización de dispositivos electrónicos, los remaches se utilizan

normalmente cuando no se quiere que el usuario tenga acceso sencillo a la circuitería. Para este

tipo de acabados una opción más elegante y económica para producciones mayores es el termo-

sellado, aunque se utiliza cuando el casing es de plástico (típicamente ABS).

UNIONES ROBLONADAS O REMACHADAS

Si bien el roblonado ha sido desplazado en la mayoría de los trabajos mecánicos por la

soldadura, todavía se emplea, debido a su bajo costo y confiabilidad. Son muchos los productos
y estructuras de pequeño y gran tamaño que utiliza ese tipo de elemento de unión. Podemos
citar: las tijeras de mano, los compases, navajas y otros utensilios que se unen entre sí por medio
de roblones para que puedan girar.

También se roblonan firmemente las planchas, chapas, los perfiles formando las uniones

llamadas nudos en cerrajería, construcciones metálicas, estructuras, puentes, grúas y calderas de

vapor.
 EJECUCIÓN DEL ROBLONADO O REMACHADO

El proceso de trabajo durante el roblonado es laborioso y difícil. Las fases de la ejecución son

varias: trazado y taladro de los agujeros que han de ser de diámetro algo mayores que los del

vástago del roblón; ajuste de las piezas entre sí; escariado de los agujeros que no coinciden;

formación de la cabeza de cierre...Esta última fase requiere pericia. Se ajusta el roblón al agujero

y después, por medio de diversos martillazos aplicados perpendicularmente al comienzo y luego

oblicuamente, se da una primera forma a la cabeza de cierre. La forma definitiva, por lo general

redonda, se imprime con un instrumento llamado buterola.

Se puede remachar en frío o en caliente; pero ambos sistemas son igualmente trabajosos. En

parte, se facilita la operación empleando martillos neumáticos (accionados por medio de aire

comprimido) para formar las cabezas de cierre. A nivel de industrias mayores se recurre a

máquinas especiales de remachar con dispositivos automáticos.

 TIPOS CORRIENTES DE REMACHES

Atendiendo a la forma de la cabeza:

Remache de cabeza redonda o esférica.

Remache de cabeza esférica con borde.

Remaches de cabeza avellanada bombeada.

Remache de cabeza avellanada plana.

CLASES

Según el diámetro del vástago y según su empleo:

Roblones o remaches de diámetro inferior a 10 mm. Se usan para unir chapas. Se remachan en

frío, y estas uniones sólo pueden soportar débiles esfuerzos.

Roblones de diámetro superior a 10 mm, Se remachan en caliente y se utilizan:

En construcción de calderas. En éstas las juntas tienen que ser no sólo resistentes sino

herméticas para evitar las fugas del fluido a presión en ellas contenido.

En estructuras metálicas. Estos tipos de roblones remachados deben soportar esfuerzos

importantes en columnas, puentes, grúas, cubiertas eje edificios, etc.

ROBLONADURAS

Las uniones remachadas, recubriendo una chapa sobre otra, reciben el nombre de

roblonaduras por solapa.

Según la disposición de los roblones pueden ser de remachado sencillo, dispuestos en una fila

"1" o dobles, sea en forma paralela como en zigzag dispuestos en dos filas, "2" o también en

varias filas dispuestos en cadena "3".

 En las roblonaduras dobles se disponen las chapas de unión por varias caras.

SÍMBOLOS PARA ROBLONES EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS

La tabla de símbolos que se presenta a continuación ha sido normalizada internacionalmente y

es suficientemente explícita. Sólo aclaramos que, cuando indica los símbolos para cabezas

embutidas, se refiere a cabezas de la parte superior o inferior cuya correspondencia es siempre

una cabeza distinta, inferior o superior respectivamente.

UNIONES FIJAS POR SOLDADURA

Son uniones no desmontables que se establecen por fusión y que aseguran la continuidad de la

materia de una construcción de piezas con o sin aportación de material de unión. Las piezas a

soldar reciben el nombre de material base, y material de aportación al que une las piezas. La

unión también se puede conseguir sin material de aportación.

Como siempre clasificando…, existen dos tipos de soldaduras:

 Heterogénea: El material de aportación es diferente al de las piezas con las que se

conformará la estructura.

Homogénea: No existe diferencia entre las propiedades del material de la pieza a soldar y el

material que se funde. En este tipo de soldaduras se pueden distinguir además las soldaduras

autógenas, que son aquellas en las que no se aporta material, es decir, que la misma pieza es la

que se funde para la consecución de la unión.

Tipos de uniones soldadas.

Según la disposición de las piezas hay que distinguir las representadas en el cuadro siguiente:

GENERALIDADES DE LAS SOLDADURAS.

Se debe saber, que la realización de cualquier soldadura pasa por establecer las siguientes

condiciones:
- Aportar calor. Esto debe hacerse para fundir los bordes de las piezas y llevarlas a un
estado semi-pastoso.

- Proteger el baño de fusión. El aire es nocivo para la operación de soldar por lo que
debemos proteger la zona con sustancias metalizadas, minerales y orgánicas adecuadas al tipo de
soldadura que reciben el nombre de revestimiento. Favorece el encendido del arco y su estabilidad
debido a estas sustancias ionizantes y desoxidantes.

- Aportar un material. Una varilla metálica, generalmente del mismo material de

composición que las piezas a soldar, será el material fundente que haga de unión entre ambas.

SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO VOLTAICO

La gran intensidad que se produce al poner en contacto los polos de distinto signo de un

generador hacen de fuente de calor con la generación de un arco eléctrico que produce a su vez la

incandescencia. Todo unido produce unos vapores metálicos que ionizan la atmósfera y que

favorecen la conductividad del electrodo incluso con una separación de estos. La tensión para

mantener el arco es de 40 voltios por centímetro de separación. La temperatura alcanzada supera

los 3500 ºC. Todo ello se logra con grupos de corriente continua o alterna.

La separación entre electrodos para realizar la práctica de la soldadura, debe hacerse de

acuerdo a la tensión, intensidad y sección de los electrodos. La fusión del material de aportación

en forma de gota añadida a las piezas, las une. El cordón de soldadura debe realizarse de forma

constante y regular, de no ser así la soldadura se obtendrá de forma porosa y con poca

penetración.
INSTALACIÓN.

Una instalación de este tipo está compuesta por los siguientes elementos:

- Generador

- Pinza porta-electrodo

- Pinza de masa

- Material de protección del soldador

SOLDADURA MIG-MAG CON CONEXIÓN CENTRALIZADA EURO

El equipo de soldadura COMPACT-220 tiene una intensidad de salida de 220 A al 25% F.U.

y 140 A. al 60% F.U.. Puede soldar en todos los aceros al carbono, inoxidables, aluminio,

cobres, etc. dentro de su campo de potencia.

El conjunto de soldadura está formado por:

- Transformador principal (TP)

- Puente rectificador (PR)

- Motor de avance hilo (MA)

- Ventilador (MV)

- Interruptor de línea (IL)

- Selec. Tensión de soldadura (IS1)

El interruptor de soldadura controla la alimentación del transformador de control y el motor

de arrastre de alambre, conectado a un circuito independiente de 24 Vca.

El conmutador de 10 posiciones permite el ajuste de intensidad de soldadura en las diez

diferentes posiciones. No se debe actuar en este conmutador cuando se está realizando el trabajo

de soldadura ya que foguearía los contactos de este conmutador.

 La potencia se suministra a través del transformador principal. El puente rectificador de onda

completa, pasa la corriente alterna a corriente continua de trabajo. Los condensadores montados,

protegen los diodos de silicio contra picos de voltaje y altas frecuencias. El puente de diodos está

dotado de un termostato ( IT ) que actúa interrumpiendo el suministro de energía en caso de

sobrecalentamiento. Recuperada la temperatura se rearma automáticamente. Un transformador

de control ( TC ) alimenta la bobina del contactor ( CS ) a una tensión de 24 Vca.

SOLDADURA TIG.

En las soldaduras, el gas de protección puede ser químicamente inerte o activo, así como que,

los electrodos usados son diferentes entre sí. La soldadura Tugsten Inert Gas es un procedimiento

de soldadura que emplea un electrodo no consumible de wolframio o tungsteno con aleación de

torio o circonio para mejorar su capacidad emisora. Entre el electrodo y la pieza se produce el

arco voltaico y se puede o no aportar material adicional. Su utilización queda comprometida a la

soldadura de metales ligeros y con espesores comprendidos entre 0.5 y 5 mm. El electrodo de

tungsteno debe estar bien afilado y con buena apariencia de metal blanco.

La soldadura TIG consta de:

DESCRIPCIÓN: El transformador-rectificador de corriente trabaja en corriente continua

(c.c.) y excepcionalmente para la unión de aluminio y sus aleaciones que requiere corriente

alterna (c.a). Para evitar cebar el electrodo de forma común, este procedimiento se ayuda de un

generador de alta frecuencia que es imprescindible sobre todo con el uso de corriente alterna ( se

podría usar como alternativa un arco piloto de 5 a 30 A. Para enfriar el electrodo, el gas de

protección sigue saliendo durante algunos segundos gracias a un temporizador.

 Con la polaridad positiva la pieza alcanza más temperatura con lo cual conseguimos aumentar

la velocidad de soldadura, así la fusión del material a soldar se describe muy fina y profunda, lo

que hace que los materiales sufran menos deformación. Por esta misma razón, con la polaridad

indirecta el electrodo es el que soporta más temperatura, por lo que debemos ayudarlo con

electrodos de más grosor, repercutiendo esto en cordones más gruesos y de poca profundidad. La

distancia del electrodo ( Tungsteno ) a la salida del gas debe estar comprendida entre 3 y 5 mm. y

la aproximación del electrodo al material base entre 5 mm.

El gas noble más utilizado para este tipo de soldaduras es el argón que se sirve comprimido en

botellas de acero sometido a presión de 150 atm. Se identifica por el tapón en color amarillo. No

es tóxico ni inflamable pero puede producir la asfixia porque desplaza el oxígeno de la

atmósfera.

VARIABLES ORIENTATIVAS DE REGULACIÓN

GROSOR DIÁMETRO MATERIAL

INTENSIDAD CAUDAL GAS

CHAPA ELEC. APORTACION

1 0.8 25-70 A 7a9 1

1-1.5 1.2 35-85 A 7a9 1.6

1.5-2 1.6 45-105 A 7a9 1.6

2-2.4 2.4 70-125 A 7 a 10 1.6

SOLDADURA ELÉCTRICA POR PRESIÓN

La soldadura por presión se puede clasificar por el método empleado en:

- Eléctrica a tope

- Eléctrica por puntos

- Eléctrica continua

La soldadura se consigue con una máquina que lleva dos electrodos de cobre que conducen la

corriente. El calor necesario para la soldadura, se consigue al pasar una corriente eléctrica a

través de las piezas a soldar. Las piezas se calientan por efecto Joule y una vez que alcancen las

piezas el estado pastoso, se les aplica una fuerte presión por medio de la mordaza, roldana o

pistola. Las uniones soldadas por puntos se hacen siempre con las piezas solapadas y con una o

dos filas de puntos generalmente en perfiles finos.

SOLDADURA BLANDA

La unión entre piezas en las que se utiliza un fundente de estaño y plomo en los que el grado

de fusión está en torno a 200 ºC. El material fundente se comercializa en forma de barras,

alambre, polvo etc. Cuando este viene en rollos de alambre, suele incorporar una resina como

desoxidante. Para fundir el estaño se emplean soldadores eléctricos de diferentes intensidades,

así como lamparillas en los trabajos que así lo determinen.

El metal a unir debe limpiarse adecuadamente bien con limas o telas abrasivas. El soldador

deberá estar en condiciones optimas de trabajo y a la temperatura correcta. Aplicaremos el

soldador sobre la superficie a unir de manera que se transmita el calor a las piezas y en este

punto aportar el estaño que se extenderá por toda la unión retirando inmediatamente el soldador.
Esta operación ofrecerá mayor garantía si las piezas a unir están previamente estañadas.

SOLDADURA OXIACETILÉNICA O AUTÓGENA

Tipo: homogénea

Temperatura de trabajo: hasta 3000 ºC Material

de aportación: ninguno.

Para soldar es necesario fundir zonas a unir de los dos metales. Luego se leañade el metal de

aportación en forma de varillas.

Para realizar la soldadura se necesita el siguiente equipo:

− Una botella de acetileno comprimido disuelto en acetona (para evitar explosiones) con

válvula de seguridad. El acetileno es un gas con un poder calorífico muy alto. Se desprenden

1300 kJ por cada 26 g del gas que alcanza temperatura de 3500 ºC.

− Una botella de oxígeno a gran presión. Tanto la botella de acetileno como de oxígeno

llevan válvulas de cierre y reducción, manómetros para medir la presión.

 − Tuberías: que suelen ser de goma flexible, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el

soplete. Suelen ser de distinto color para diferenciarlos.

− Soplete: se encarga de mezclar el oxígeno y el acetileno en las proporciones adecuadas,

reguladas por las dos válvulas situadas en el mango, para que la mezcla se queme adecuadamente

en la salida de la boquilla.

SOLDADURA FUERTE

La soldadura amarilla o fuerte consiste en la unión de materiales de iguales o parecidas

características, utilizando como material de unión una aleación con un punto de fusión más bajo

que el de los materiales base. La temperatura a la que se trabaja en este tipo de soldadura es de

aproximadamente 700º a 900ºC. que se consigue con la soldadura por soplete oxiacetilénica. Por

lo explicado hoy en día esto es sustituido por la soldadura TIG.

El material de aportación utilizado es de latón y de plata. La composición del latón suele ser

de 70% de cobre y 30% de zinc con pequeñas porciones de silicio, estaño etc. que debe aplicarse

con la zona caliente en tono amarillo. El soldante de plata lleva latón, zinc y plata que debe

aplicarse cuando la unión de los materiales este al rojo cereza.

 a la pieza interior que corresponde al eje; el segundo es la pieza exterior (el agujero).

Las uniones por presión pueden ser débiles o fuertes en función de la relación entre el ancho

del eje y el ancho del agujero.

UNIONES ADHESIVAS

FALLO PARA LA UNIÓN ADHESIVA TENSIONADA POR PELADO

El cual consiste en una fuerza que tiende a separar los adherentes comenzando por un
extremo, y extendiéndose

hacia el otro. Es provocado por la exposición de la unión a flexiones.Siendo así que la unión
debe ser diseñada para asegurar que los adherentes fallan antes que la capa adhesiva; ya que el
fallo en los adherentes está controlado por la fibra, mientras que la falla en el adhesivo está
dominada por la resina. Esto conduce al principio general por el que dado un tipo de unión, el
espesor del adherente debe ser restringido a un rango apropiado relativo al espesor de la capa del
adhesivo. Debido a consideraciones de procesado, y sensibilidad a los defectos del material
adhesivo, los espesores de la capa adhesiva son generalmente limitados a un rango entre 0,125 y
0,39 mm. Por consiguiente, a medida que la necesidad de capacidad de carga aumenta, es
preferible cambiar la configuración de la unión por una más eficiente antes que aumentar el
grosor del adherente de modo indefinido.

BIBLIOGRAFIA:

Diseño de Elementos de Maquina. Hori A. Juan

Diseño de Elementos de Máquina. Holowenko

Diseño de elementos de Maquina. Faires 1994

http://prezi.com/uq2xvhwhms0l/uniones-desmontables

http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1098/html/11

_uniones_roscadas.html

http://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6162/06Xrr06de17.pdf;jsessionid=477

9B276EA30B59A71A1055AA3FA8D97.tdx2?sequence=6

http://es.scribd.com/doc/38418565/02-TIPOS-DE-UNIONES