Nardini - Manual de Programação e Operação - Logic 195 III Vs

1º Edição
Abril de 2009
TREINAMENTO DE TORNO CNC Assistência Técnica
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TREINAMENTO DE TORNO CNC – COMANDO FANUC 0i- TC
SISTEMA DE COORDENADAS
I – OBJETIVO
Compreender o sistema de coordenadas cartesianas.

Entender o funcionamento de máquinas com comando numérico.
Revisar conceitos de avanço, profundidade e velocidade de corte.
Conhecer e verificar as funções preparatórias e auxiliares.
Escrever programas para peças a serem fabricadas.
Inserir programas na máquina CNC.
Preparar máquina de acordo com programa escrito para fabricação da peça.
Operar a máquina em modos manual e automática.
II – MATERIAIS E MÉTODOS
Torno CNC, devidamente instalado (elétrico, geométrico, pneumático,

lubrificação).
Ferramentas disponibilizadas para usinagem, com seus parâmetros fornecidos
através de catálogos e/ou embalagens.
Material disponibilizado de acordo com ferramentas para usinagem na
conclusão do treinamento.
Exposição com material didático, discussão sobre os tópicos, exercícios para
fixação e esclarecimentos de dúvidas.
Programação da peça desenvolvida durante o treinamento de acordo com itens
fornecidos anteriores.
FERREIRA, S. 2009 1 de 57
1º Edição
Abril de 2009
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SUMÁRIO
I – OBJETIVO ............................................................................................................................................ 1
II – MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................................................ 1
SUMÁRIO ................................................................................................................................................... 2
1 – SISTEMA DE COORDENADAS CARTESIANAS .......................................................................... 4
1.1– Sistema de Coordenadas Absolutas .................................................................................................. 5
1.2– Sistema de Coordenadas Incrementais ............................................................................................. 6
2 – ASPECTOS GERAIS ......................................................................................................................... 7
2.1 – Processo geral de operação da máquina-ferramenta CNC ............................................................... 7
2.2 – Fluxograma de programação ........................................................................................................... 8
3 – FUNÇÕES E CÓDIGOS ESPECIAIS UTILIZADOS NO CNC .................................................... 9
3.1 – Códigos Especiais ............................................................................................................................ 9
3.2 – Funções de posicionamento ........................................................................................................... 10
3.3 – Funções Preparatórias .................................................................................................................... 10
3.3.1 – Função “G00” ...................................................................................................................... 11
3.3.2 – Função “G01” ...................................................................................................................... 11
3.3.3 – Funções “G02 e G03” ........................................................................................................ 12
3.3.4 – Função “G04” ...................................................................................................................... 13
3.3.5 – Função “G20” ...................................................................................................................... 13
3.3.6 – Função “G21” ...................................................................................................................... 13
3.3.7 – Função “G28” ...................................................................................................................... 13
3.3.8 – Função “G40” ...................................................................................................................... 14
3.3.9 – Função “G41” ...................................................................................................................... 14
3.3.10 – Função “G42” .................................................................................................................... 15
3.3.11 – Função “G33” .................................................................................................................... 16
3.3.12 – Função “G70” .................................................................................................................... 17
3.3.13 – Função “G71” (Ciclo de desbaste radial) ...................................................................... 18
3.3.14 – Função “G72”(Ciclo de desbaste axial) ........................................................................ 19
3.3.15 – Função “G74” (Ciclo de Furação) .................................................................................. 20
3.3.16 – Função “G74” (Ciclo de Torneamento) ......................................................................... 21
3.3.17 – Função “G75” (Ciclo de Canais) .................................................................................... 21
3.3.18 – Função “G75” (Ciclo de Faceamento) ........................................................................... 22
3.3.19 – Função “G76” (Ciclo de roscamento automático) ....................................................... 23
3.3.20 – Função “G90” (Sistema de coordenadas absolutas) .................................................. 24
3.3.21 – Função “G91” (Sistema de coordenadas incrementais)............................................. 24
3.3.22 – Função “G92” (Limite de Rotação) ................................................................................ 24
3.3.23 – Função “G94” (Estabelece avanço x / minuto) ............................................................ 24
3.3.24 – Função “G95” (G95 - Estabelece avanço x / rotação) ................................................ 24
3.3.25 – Função “G96” (G96 - Estabelece programação em VCC) ......................................... 25
3.3.26 – Função “G97” (G97 - Estabelece programação em RPM) ........................................ 25
4 – FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES............................................................................ 26
5 – OPERAÇÕES NO TORNO COM COMANDO FANUC 0i – TC ................................................ 28
5.1 – Ligar a Máquina ............................................................................................................................ 28
5.2 – Movimentar Manual dos Eixos...................................................................................................... 28
5.3 – Referenciar a Máquina................................................................................................................... 28
5.4 – Operar o comando via MDI (Entrada manual de dados) ............................................................... 29
5.5 – Editar novo programa .................................................................................................................... 29
5.6 – Editar Programa do Diretório ........................................................................................................ 29
5.7 – Inserir Dados no Programa ............................................................................................................ 29
5.8 – Procurar um Dado no programa .................................................................................................... 30
5.9 – Alterar Dados do programa ........................................................................................................... 30
5.10 – Excluir Dados do programa ......................................................................................................... 30
5.11 – Excluir Blocos do programa ........................................................................................................ 30
5.12 – Excluir programa ......................................................................................................................... 30
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5.13 – Excluir programa ......................................................................................................................... 30
5.14 – Alterar número do programa ....................................................................................................... 31
5.15 – Alterar hora na máquina .............................................................................................................. 31
5.16 – Desligar a máquina ...................................................................................................................... 31
6 – DEFINIÇÕES DE PRÉ-SET DE FERRAMENTAS ...................................................................... 32
6.1 – Medições de dados da ferramenta.................................................................................................. 32
6.2 – Definir tipo de ferramenta (família da ferramenta)........................................................................ 33
6.3 – Utilização de deslocamento do Zero (Zero Peça) .......................................................................... 34
7 – EXECUÇÃO DO PROGRAMA ....................................................................................................... 35
7.1 – Teste rápido do programa .............................................................................................................. 35
7.2 – Teste do programa sem movimento da placa................................................................................. 35
7.3 – Teste do programa com gráfico ..................................................................................................... 35
7.4 – Execução do programa Bloco-a-Bloco .......................................................................................... 35
7.5 – Execução do programa em automático .......................................................................................... 36
7.6 – Parar e cancelar execução do programa ......................................................................................... 36
7.7 – Correção de desgaste da ferramenta .............................................................................................. 36
7.8 – Retomada de ciclo ......................................................................................................................... 36
7.8.1 – Retomada durante usinagem ........................................................................................... 36
7.8.2 – Retomada durante usinagem buscando a linha do programa ..................................... 37
8 – TRANSMISSÃO DE DADOS .......................................................................................................... 38
8.1 – Interface RS232 de comunicação (opcional) ................................................................................. 38
8.2 – Armazenamento interno de comunicação (cartão flash) ................................................................ 38
9 – CÁLCULOS PARA USINAGEM .................................................................................................... 40
9.1 – Utilizações dos parâmetros de corte .............................................................................................. 40
ANEXO I: Exercício sobre coordenadas Absoluta e Incremental. ............................................ 41
ANEXO II: Exercício sobre coordenadas Absoluta e Incremental. ........................................... 42
ANEXO III: Exercício sobre funções G1, G2 e G3. ........................................................................ 43
ANEXO IV: Exercício sobre funções G1, G2, G3, G71 e G70. .................................................... 45
ANEXO V: Exercício sobre funções G74 e G75. ............................................................................ 47
ANEXO VI: Exercício sobre função G76. ......................................................................................... 49
ANEXO VII: Exercício sobre funções gerais................................................................................... 51
ANEXO VIII: Exercício sobre funções gerais. ................................................................................ 53
ANEXO IX: Tabela de Pressão Especifica de Corte. .................................................................... 55
ANEXO X: Tabela de Códigos “G” (Funções G) ............................................................................ 56
ANEXO XI: Tabela de Códigos “G” (Funções G) ........................................................................... 57
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1 – SISTEMA DE COORDENADAS CARTESIANAS
Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema de

coordenadas cartesianas na elaboração de qualquer perfil geométrico.
Chama-se Sistema de Coordenadas no plano cartesiano ou espaço
cartesiano ou plano cartesiano um esquema reticulado necessário para
especificar pontos num determinado "espaço" com n dimensões.
Eixo X: movimento transversal

Eixo Z: movimento longitudinal
Figura 1: Plano Cartesiano

Os movimentos da ponta da ferramenta são descritos neste plano, porém
relacionado a uma origem pré-estabelecida no momento de programar. O valor
de X pode ser fornecido em raio ou diâmetro.
Figura 2: Vista superior do torno com aplicação do Plano Cartesiano
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A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional
ISO 841 (Numerical control of machines) e é aplicável a todo tipo de máquina-
ferramenta. Os eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos
principais de avanço com as letras X, Y e Z.
No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos diferentes de
coordenadas:
• Coordenadas absolutas
• Coordenadas incrementais
1.1– Sistema de Coordenadas Absolutas
O sistema de coordenadas absolutas é o mais utilizado para programação de

usinagem. Este sistema consiste em declarar valores a ser atingido pela
ferramenta tomando-se como referência o “zero - peça”.
Figura 3: Coordenadas absolutas

Obs: Zero peça é o ponto de partida para todas as coordenadas, todos os
valores estarão relacionados à este ponto.
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1.2– Sistema de Coordenadas Incrementais
O sistema de coordenadas incrementais define o ponto a ser atingido pela

ferramenta tomando-se como referência o ponto anterior, portanto, a
ferramenta sempre que conclui uma trajetória assume que está no ponto zero.
Figura 4: Coordenadas incrementais
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2 – ASPECTOS GERAIS
Para este comando (FANUC 0i - TC) existem alguns caracteres especiais:

(;) - Fim de bloco: (EOB - End Of Block).
Todo bloco deve apresentar um caractere que indique o fim do bloco.
( ) - Comentário : Os caracteres parênteses permitem a inserção de
comentários. Os caracteres que vierem dentro de parênteses são considerados
comentários e serão ignorados pelo comando.
Quanto aos parênteses, utilizados para comentários nos programas “NC”, são
localizados nas teclas do painel ou através das soft key.
Sequência para parenteses:
Acionar modo “EDIÇÃO”
Acionar soft key “SETAS PARA DIREITA”
Acionar soft key “OPRT”
Acionar soft key “SETA PARA DIREITA”
Acionar soft key “C-EXT”
Acionar soft key com símbolo desejado
2.1 – Processo geral de operação da máquina-ferramenta CNC
Para usinar uma peça com uma máquina-ferramenta CNC:

• Primeiro, o programa para operar a máquina--ferramenta CNC é
preparado a partir do desenho da peça a trabalhar.
• Em seguida, o programa terá de ser lido para o sistema CNC. Depois,
montar as peças e ferramentas na máquina e operar as ferramentas de
acordo com o programa. Por fim, executar a usinagem.
Observação:
Os programas de usinagem, parâmetros, variáveis, etc., encontram-se
armazenados na memória interna não volátil da unidade CNC. Normalmente, o
conteúdo desta memória não se perde ao ligar ou desligar a tensão da
máquina.
Contudo, poderá ser necessário apagar dados importantes, armazenados na
memória não volátil, devido a uma operação incorreta ou no decurso de uma
eliminação de erros. A fim de possibilitar uma rápida recuperação de dados
nestes casos, é recomendável fazer previamente uma cópia de segurança
destes dados.
Programação CNC
Desenho da Máquina
peça
Figura 5: Diagrama esquemático do Processo de produção
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2.2 – Fluxograma de programação
INICIO
TROCA DE
FERRAMENTA
NÃO
VCC ?
SIM
VEL. CORTE
RPM MÁXIMO
RPM
GERAÇÃO DO
PERFIL
SIM TEM MAIS

FERRAMENTA
?
NÃO
FIM
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3 – FUNÇÕES E CÓDIGOS ESPECIAIS UTILIZADOS NO CNC
Um bloco pode ser composto de alguns comandos. Esses comandos são

funções, códigos especiais, dimensões de trabalho e funções auxiliares.
3.1 – Códigos Especiais
Código “O” (usada no comando Fanuc 0i -TC)

Todo programa ou sub-programa na memória do comando é identificado
através da letra “O” composto por até 4 dígitos, podendo variar de 0001 até
9999.
Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um comentário,
observando-se o uso dos parênteses.
Ex.: O5750 (Flange do eixo traseiro);
Código “N”
Define o número da seqüência. Cada seqüência de informação pode ser
identificada por um número de um a quatro dígitos, que virá após a função N.
Esta função é utilizada em desvios especificados em ciclos, e em procura de
blocos.
Exemplo: N50 G01 X10 ;
N60 G01 Z10 ;
Não é necessário programar o número de seqüência em todos os blocos de
dados. A seqüência aparecerá automaticamente após a inserção de cada bloco
de dados, a não ser que seja feita uma edição fora da seqüência do programa
ou após sua edição completada.
Código “F”
Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este
também pode ser utilizado em mm/min.
O avanço é um dado importante de corte, sendo obtido levando-se em conta o
material, a ferramenta e a operação a ser executada.
Exemplo: F 0.3; ou F .3;
Código “T”
A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o
seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois
primeiros dígitos definem a localização da ferramenta na torre e seu zeramento
(PRE-SET), e os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes
de medidas e correções de desgaste do inserto.
Exemplo: T0202 ;
O giro de torre e o movimento dos carros não podem estar no mesmo bloco
que a função T, ela deve ser programada em uma linha de maneira isolada.
Importante:
O raio do inserto (R) e a geometria da ferramenta (T) devem ser inseridos
somente na página de geometria de ferramentas.
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Código “/” (barra)
Utilizado para selecionar blocos para diferentes tipos de execução.
Se a opção “BLOCK DELETE” estiver ativa no painel de comando, na
execução do programa estarão sendo ignorados todas as linhas que estiverem
com barra na frente, porem se esta função não estiver ativa, o programa será
executado na íntegra, portanto, todas as linhas (até as com barra).
3.2 – Funções de posicionamento
O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento com

ponto decimal.
Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta)

Exemplo: X20 ; ou X-5 ;
Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta)

Exemplo: Z20 ; ou Z-20 ;
Função U – Aplicação: Posição no eixo transversal (incremental)

Exemplo: U5 ; ou U-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas
absolutas)
Função W – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (incremental)

Exemplo: W5 ; ou W-5 ; (Usado em programação feita em coordenadas
absolutas)
3.3 – Funções Preparatórias
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja,

indicam a máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de
operação, ou para receber uma determinada informação. Essas funções são
dadas pela letra G, seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a
99, no caso do comando Fanuc 0i -TC).
As funções podem ser:
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na
memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que
modificados ou cancelados por outra função da mesma família.
NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem
ser programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.
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3.3.1 – Função “G00”
O comando G00 movimenta uma ferramenta a uma velocidade de

deslocamento rápido para a posição do sistema de coordenadas da peça,
especificada por meio de um comando absoluto ou incremental.
No comando absoluto, é programado o valor das coordenadas do ponto final.
No comando incremental, é programada a distância a ser percorrida pela
ferramenta.
Sintaxe:
G00 X___ Z___;
Onde:
X = coordenada a ser atingida
Z = coordenada a ser atingida
A função G00 é um comando modal. Esta função cancela as funções G01, G02
e G03 ativas anteriormente.
3.3.2 – Função “G01”
As ferramentas deslocam-se ao longo de uma linha para a posição

especificada, à velocidade de avanço definida em F.
A velocidade de avanço definida em F é eficaz até que seja especificado um
novo valor. Não é necessário especificá-la individualmente para cada bloco.
Sintaxe: G01 X___ Z___ F___;
Onde:
X = coordenada a ser atingida
Z = coordenada a ser atingida
F = avanço de trabalho (mm/rotação ou mm/min)
A função G01 é um comando modal. Esta função cancela as funções G00, G02
e G03 ativas anteriormente.
Figura 6: Movimento da ferramenta em trajetórias lineares
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3.3.3 – Funções “G02 e G03”
Essas funções são utilizadas para interpolações circulares (G02 para sentido
anti-horário e G03 para sentido horário). O sentido da trajetória da ferramenta
durante a usinagem é que define se o sentido é horário ou anti-horário.
A ferramenta desloca-se ao longo da trajetória especificada, com
movimentação simultânea dos eixos. É necessário informar o valor do raio (R)
ou as coordenadas do centro da circunferência, sendo atribuído valor para o
vetor “I” (coordenada do eixo X) e vetor “K” (coordenada do eixo Z).
A velocidade de avanço definida em “F”.
Sintaxe: G02 X___ Z___ R___F___;

ou
G02 X___Z___I___K___F___;
Onde:
X = coordenada a ser atingida (posição final do arco)
Z = coordenada a ser atingida (posição final do arco)
R = valor do raio
I = coordenada do centro do arco
K = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho opcional (mm/rotação ou mm/min.)
Observação:
Os valores dos códigos “I” e “K” são atribuídos de acordo com o centro do arco
em relação a ponta da ferramenta no início do arco.
Figura 7: Movimento da ferramenta em trajetória circular
As funções G02 e G03 não é um comando modal, portanto deve-se confirmar a

próxima função a ser executada.
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3.3.4 – Função “G04”
Ao término de um deslocamento da ferramenta, essa função determina um

tempo de permanência na posição, antes da ferramenta seguir para a próxima
coordenada programada. A função G04 é acompanhada por valores atribuídos
associado à “P”, “U” ou “X”, definindo tempo.
Sintaxe:
G04 X___; (segundos) ou
G04 U___; (segundos) ou
G04 P___; (milésimos de segundos)
3.3.5 – Função “G20”
Define entradas dos valores para programação em polegadas.
3.3.6 – Função “G21”
Define entradas dos valores para programação em milímetros.

Este código G tem de ser especificado em um bloco separado, antes da
definição do sistema de coordenadas no início do programa. Depois de
especificado o respectivo código G para a conversão milímetros, a unidade da
entrada de dados é comutada para o menor incremento de entrada em
milímetros. A unidade de entrada de dados para os graus não é alterada.
3.3.7 – Função “G28”
Para retornar os eixos para referência da máquina.

Sintaxe:
G28 X (U) Z (W);
Onde:
U e W são coordenadas intermediárias incrementais.
X e Z são coordenadas intermediárias absolutas.
Nota: Primeiro ocorrerá o movimento ao ponto programado e depois ao ponto
de referência. Os movimentos ocorrem no máximo da máquina.
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3.3.8 – Função “G40”
A função G40 cancela as funções previamente solicitadas como G41 e G42.

Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina,
utilizando avanço de trabalho G1.
A função G40 é um código MODAL estando ativo ao ligar o comando.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
Figura 8: Usinagem sem compensação de raio

Observação: Para funcionamento adequado das funções “G40, G41 e
G42”, é necessário que a ferramenta esteja configurada no corretor com o
quadrante de geometria referente a ela (Família da ferramenta).
3.3.9 – Função “G41”
A função G41 ativa o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta à

esquerda da peça a ser usinada, em relação à trajetória da ferramenta.
A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo,
seguido por um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1).
Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é
interpolada dentro deste movimento, onde recomenda-se que o movimento
seja feito sem corte de material.
O lado de corte “T” e o raio “R” da ponta da ferramenta devem ser informados
na página de geometria da ferramenta “offset” da máquina.
A função G41 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.
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Figura 9: Usinagem com compensação de raio à esquerda
3.3.10 – Função “G42”
A função G42 ativa o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta à

direita da peça a ser usinada, em relação à trajetória da ferramenta.
A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo,
seguido por um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1).
Neste bloco de aproximação, a compensação do raio da ferramenta é
interpolada dentro deste movimento, onde recomenda-se que o movimento
seja feito sem corte de material.
O lado de corte “T” e o raio “R” da ponta da ferramenta devem ser informados
na página de geometria da ferramenta “offset” da máquina.
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40.
Figura 10: Usinagem com compensação de raio à direita
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3.3.11 – Função “G33”
A função G33 executa o roscamento no eixo X e Z onde cada profundidade é

programada explicitamente em bloco separado. Há possibilidade de abrir
roscas em diâmetros internos ou externos, sendo elas roscas paralelas ou
cônicas, simples ou de múltiplas entradas, progressivas, etc.
A função G33 requer:
X = posição final do roscamento
Z = posição final do comprimento da rosca
F = passo da rosca
R = valor da conicidade incremental do eixo “X”
Observação:
• Não há a necessidade de repetirmos o valor do passo (F) nos blocos
posteriores de G33.
• Recomenda-se deixar, durante a aproximação, uma folga de duas vezes
o valor do passo da rosca no eixo “Z”.
• A função G33 é modal.
Figura 11: Usinagem de rosca com ciclo fixo

Observação: Usar sempre função G97 para não variar RPM na usinagem
de rosca.
Exemplos de Cálculos
1. Altura do filete (he)
he = ( 0.6495 x passo )
he = ( 0.64955 x 1.5 )
he = 0.97425 mm
2. Diâmetro final (X)
X = Diâmetro inicial - ( 2 x he)
X = 30 - ( 0.97425 x 2 )
X = 28.0515 mm
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3.3.12 – Função “G70”
Utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para dar o
acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a
seqüência do perfil a ser executado.
A função G70 requer:
G70 P___ Q___F___;
Onde:
P = número do bloco que define o início do perfil.
Q = número do bloco que define o final do perfil.
F = Avanço de corte para acabamento.
NOTA
• As funções F, S e T especificadas no bloco G71, G72, G73 não são
eficazes, sendo eficazes apenas as que foram especificadas em G70
entre os números início de perfil “P” e final de perfil “Q”.
• Não é possível chamar nenhum subprograma a partir dos blocos
situados entre “P” e “Q”, de G70 a G73.
Observação:
• Quando o ciclo de usinagem é terminado com G70, a ferramenta
regressa ao ponto inicial e o bloco seguinte é lido.
Figura 12: Usinagem de acabamento de perfil
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3.3.13 – Função “G71” (Ciclo de desbaste radial)
Com auxílio de um programa que indica o perfil acabado da peça, pode-se

utilizar o ciclo automático de desbaste longitudinal (G71). Essa função é
programada em dois blocos na seqüência.
Sintaxe:
No primeiro bloco:
G71 U___ R___;
Onde:
• U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
• R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial
(raio)
No segundo bloco:
G71 P___ Q___ U___ W___ F___S___;
Onde:
• P = número do bloco que define o início do perfil
• Q = número do bloco que define o final do perfil
• U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e
negativo para o interno/ diâmetro)
• W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal
à direita e negativo para usinagem esquerda)
• F = avanço de trabalho
• S = Rpm para trabalho
Nota:
As funções F, S e T especificadas no comando de movimento entre os pontos
A e B são ineficazes, sendo apenas eficazes as funções especificadas no bloco
G71.
Observação:
Figura 13: Usinagem de desbaste de perfil radial
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3.3.14 – Função “G72”(Ciclo de desbaste axial)
Com auxílio de um programa que indica o perfil acabado da peça, pode-se

utilizar o ciclo automático de desbaste longitudinal (G72). Essa função é
programada em dois blocos na seqüência.
Sintaxe:
No primeiro bloco:
G72 U___ R___;
onde:
• U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio)
• R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial
(raio)
No segundo bloco:
G72 P___ Q___ U___ W___ F___S___;
Onde:
• P = número do bloco que define o início do perfil
• Q = número do bloco que define o final do perfil
• U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e
negativo para o interno/ diâmetro)
• W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal
à direita e negativo para usinagem esquerda)
• F = avanço de trabalho
• S = Rpm para trabalho
Nota:
As funções F, S e T especificadas no comando de movimento entre os pontos
A e B são ineficazes, sendo apenas eficazes as funções especificadas no bloco
G72.
Observação:
Figura 14: Usinagem de desbaste de perfil axial
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3.3.15 – Função “G74” (Ciclo de Furação)
Este ciclo é usado para furação automática. Neste ciclo é possível executar a
quebra de aparas, para melhor desempenho da broca.
Sintaxe:
G74 R___;
G74 Z___ Q___ F___;
Onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco no ciclo de furação
Z = posição final (absoluto)
Q = valor do incremento no ciclo de furação (milésimo de milímetro)
F = avanço de trabalho
Observação:
Figura 15: Furação automática
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3.3.16 – Função “G74” (Ciclo de Torneamento)
Este ciclo é usado para torneamento automático.

Sintaxe:
G74 X___ Z___P___ Q___ R___ F___;
Onde:
X = diâmetro final do torneamento
P = profundidade de corte (raio / milésimo de milímetro)
Q = comprimento de corte (incremental / milésimo de milímetro)
R = valor do afastamento no eixo transversal (raio)
Nota:
Posicionar a ferramenta no diâmetro do primeiro passo para o desbaste.
Observação:
3.3.17 – Função “G75” (Ciclo de Canais)
Este ciclo é aplicado para usinagem de vários canais eqüidistantes na peça,

com exceção do último.
Sintaxe:
G75 R___;
G75 X___ Z___ P___ Q___ F___;
Onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)
X = diâmetro final do canal
P = incremento de corte (raio / milésimo de milímetro)
Q = distância entre os canais (incremental / milésimo de milímetro)
Observação:
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Figura 16: Abertura múltipla de canais
3.3.18 – Função “G75” (Ciclo de Faceamento)
Este ciclo é aplicado para usinagem axial na peça.
Sintaxe:
G75 R___;
G75 X___ Z___ P___ Q___ F___;
Onde:
R = retorno incremental para quebra de cavaco (raio)
X = diâmetro final do canal
Z = posição final (absoluto) em relação à referência
P = incremento de corte (raio / milésimo de milímetro)
Q = distância entre os canais (incremental / milésimo de milímetro)
Observação:
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3.3.19 – Função “G76” (Ciclo de roscamento automático)
Este ciclo pode ser utilizado para fazer roscas simples, múltiplas ou cônicas.
Sintaxe:
G76 P (m) (r) (a) Q ___ R___;
Onde:
m = Número de repetições do último passe (acabamento) “Dois dígitos”
r = Comprimento da saída angular da rosca “Dois dígitos”
a = Ângulo da ponta da ferramenta (80, 60°, 55°, 30 °,29° e 0) “Dois dígitos”
Q = Profundidade mínima de corte ( raio em milésimos de milímetro)
R = Profundidade do último passe
G76 X (u) Z(W) R___ P___ Q___ F___ ;

Onde:
X = Diâmetro final da rosca
U = Distância incremental do diâmetro posicionado até o diâmetro final da
rosca (raio)
Z = Comprimento final da rosca em relação à referência
W = Distância incremental do ponto posicionado Z até a coordenada final Z.
R = Valor da conicidade incremental no eixo “X” (raio em negativo para externo
e positivo para interno, para rosca cônica)
P = Altura do filete da rosca (raio em milésimos de milímetro)
Q = Profundidade do primeiro passe (raio em milésimos de milímetro)
F = Passo da rosca
Figura 17: Usinagem de rosca automática

Observação: Usar sempre função G97 para não variar RPM na usinagem
de rosca.
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3.3.20 – Função “G90” (Sistema de coordenadas absolutas)
Existem duas formas de comandar o deslocamento da ferramenta; o comando

absoluto e o comando incremental. No comando absoluto, é programado o
valor das coordenadas da posição final.
A função “G90” prepara a máquina para executar operações em coordenadas
absolutas, tendo como origem um ponto pré-fixado na programação.
A função “G90” é modal.
3.3.21 – Função “G91” (Sistema de coordenadas incrementais)
No comando incremental, é programada a distância a percorrer da posição

propriamente dita.
A função “G91” prepara a máquina para executar operações em coordenadas
incrementais, tendo como origem qualquer ponto anterior ao deslocamento.
3.3.22 – Função “G92” (Limite de Rotação)
Quando operar a máquina com velocidade de corte constante, o diâmetro

ficando pequeno o valor do RPM tende ao infinito. Esse é um dos motivos que
se deve estabelecer limites de rotação para o eixo árvore.
Sintaxe:
G92 S____M___;
Onde:
S = RPM (sempre com quatro dígitos)
M = Sentido de giro do eixo árvore.
3.3.23 – Função “G94” (Estabelece avanço x / minuto)
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em

polegadas por minuto (G20) ou milímetros por minutos (G21).
3.3.24 – Função “G95” (G95 - Estabelece avanço x / rotação)
Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em

polegadas por rotação (G20) ou milímetros por rotação (G21).
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3.3.25 – Função “G96” (G96 - Estabelece programação em VCC)
A velocidade de corte (velocidade relativa entre a ferramenta e a peça) é

especificada a seguir a “S”. A velocidade do fuso se mantém controlada,
portanto o RPM varia de para manter a velocidade de corte constante.
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser limitada
através da programação da função “G92”.
A função “G96” é modal e cancela a Função “G97”.
Sintaxe:
G96 S___; (VC)
G92 S________; (RPM Max)
3.3.26 – Função “G97” (G97 - Estabelece programação em RPM)
Programado o RPM diretamente pela função S adicionando quatro dígitos (S4).

A modificação do RPM pode ser feita pelas teclas SPINDLE.
A função “G97” é modal e cancela a Função “G96”.
Sintaxe:
G97 S______M3 ou M4; (RPM)
Observação: Usar sempre essa função para não variar RPM na usinagem
de rosca.
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4 – FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES
As funções miscelâneas são utilizadas como complemento na

programação da usinagem.
O CNC permite programar um total de três códigos “M” no mesmo bloco.
Contudo, há alguns códigos “M” que não podem ser especificados
simultaneamente, devido a restrições de ordem mecânica. Para informações
mais detalhadas sobre as restrições de ordem mecânica inerentes à
especificação simultânea de vários códigos “M” no mesmo bloco.
M00, M01, M02, M30, M98, M99 ou M198 não podem ser especificados junto
com outro código M.
Segue lista de funções miscelâneas mais utilizadas:
M00 - Parada de programa

M01 - Parada de programa (somente quando “exact stop” estiver ativo)
M02 - Final de programa (não volta para o início do programa)
M03 - Gira eixo árvore sentido horário
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário
M05 - Parada do eixo árvore
M08 - Liga refrigeração
M09 - Desliga refrigeração
M30 - Final de programa e retorno ao início
Segue lista de funções miscelâneas ou auxiliares geral. De acordo com

opcionais da máquina ou comando, algumas funções podem não ser aplicadas.
Essas funções são configuradas de acordo com fabricante.
M13 – M03 +M08

M14 – M04 +M08
M15 – M05 +M09
M19 – Eixo árvore em modo posicionamento
M20 – Liga posicionamento exato
M21 – Desliga posicionamento exato
M28 – Testa manga do cabeçote móvel recuado
M29 – Testa manga do cabeçote móvel avançado
M31 – Liga o eixo C
M32 – Desliga o eixo C
M37 – Gama baixa
M38 – Gama média
M39 – Gama alta
M40 – Seleciona modo operação interna da placa
M41 – Seleciona modo operação externa da placa
M42 – Liga limpeza de placa
M43 – Desliga limpeza de placa
M45 – Liga sistema limpeza cavacos proteções
M46 – Fecha placa
M47 – Abre placa
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M50 – Recua manga do cabeçote móvel
M51 – Avança manga do cabeçote móvel
M68 – Testa placa aberta
M69 – Testa placa fechada
M86 – Liga o transportador de cavacos
M87 – Desliga o transportador de cavacos
M98 – Chamada de um sub-programa
M99 – Retorno de um sub-programa
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5 – OPERAÇÕES NO TORNO COM COMANDO FANUC 0i – TC
5.1 – Ligar a Máquina
Verifique se a aparência da máquina-ferramenta CNC é normal. (Por exemplo,

verifique se as portas frontal e traseira estão fechadas)
Ligar a chave geral da máquina (Posição “ON”).
Aguardar o CNC carregar as rotinas internas.
Desativar o botão de emergência.
Acionar o botão “Liga Comando”.
Acionar o botão de “Reset” para remover o alarme de emergência.
5.2 – Movimentar Manual dos Eixos
O movimento manual dos eixos pode ser executado por teclas ou manivela.
Movimento por teclas:

Acionar o modo “JOG”.
Selecionar o eixo a ser movimentado (X, Z).
Selecionar com o potenciômetro a porcentagem de velocidade da máquina que
será utilizada.
Acionar teclas “+” ou “-” para movimento de acordo com os eixos.
Observação:
Existe a possibilidade de movimentar distância conhecida por meio de função
incremental, disponível no modo “INC JOG”.
Para isso acionar modo “INC JOG”.
Selecionar qual o fator multiplicador a ser utilizado. Ex: x1000 para 1mm.
Acionar teclas “+” ou “-” para movimento de acordo com os eixos. Cada pulso
corresponderá ao fator multiplicador selecionado.
Movimento por manivela:

Acionar o modo “HND”.
Selecionar o fator multiplicador por divisão. Ex: x100 para 0.1mm.
Selecionar o eixo a ser movimentado ( X, Z ).
Movimentar o eixo com a manivela.
5.3 – Referenciar a Máquina
Colocar máquina em posição segura através de movimento manual.

Acionar modo “REF RETURN”.
Ajustar no potenciômetro o avanço da máquina.
Acionar a tecla “CYCLE START”. A máquina irá movimentar até o ponto de
referência.
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5.4 – Operar o comando via MDI (Entrada manual de dados)
Acionar o modo “MDI”.

Acionar a tecla “PROG”.
Digitar as operações à serem executadas.
Acionar tecla “INSERIR”.
Acionar tecla “CYCLE START”. A máquina executará o que foi programado.
Nota: Máximo dez linhas de programação.
5.5 – Editar novo programa
Acionar o modo “EDIT”.

Acionar tecla “PROG”.
Acionar soft key “DIR” (diretório).
Digitar “O” e o número do programa.
Acionar a tecla “INSERT” (se houver o programa a máquina mostrará uma
mensagem, senão será aberto um programa somente com o número digitado).
Para digitar comentários, basta colocá-los entre parênteses.
É necessário colocar ponto e vírgula no final de cada bloco (tecla “EOB”).
Acionar tecla “INSERT” (para o bloco programado ir para o programa).
Observação:
Toda mensagem forçada pelo CNC é removida ao acionar a tecla “RESET”.
5.6 – Editar Programa do Diretório

Acionar soft key “DIR” (diretório).
Digitar “O” e o número do programa.
Acionar a soft key “O SRH” ou seta para baixo.
5.7 – Inserir Dados no Programa
(Com o programa aberto no editor)

Posicionar o cursor na linha de programação anterior ao local onde serão
inserido os novos comandos.
Digitar o termo a ser inserido.
Acionar a tecla “INSERT”.
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5.8 – Procurar um Dado no programa

Digitar o termo a ser encontrado.
Acionar soft key “SRH com setas” ou teclas de seta para baixo ou para cima
para localizar o termo no programa.
Caso não encontrado o CNC apresentará uma mensagem.
5.9 – Alterar Dados do programa

Posicionar o cursor na linha de programação a ser alterada.
Digitar o termo a ser alterado.
Acionar a tecla “ALTER”.
5.10 – Excluir Dados do programa

Posicionar o cursor na linha de programação ou dado a ser excluído.
Acionar a tecla “DELETE”.
5.11 – Excluir Blocos do programa

Posicionar o cursor na primeira linha da seqüência.
Acionar tecla do endereço “N” e o número do último bloco a ser excluído.
5.12 – Excluir programa

Acionar soft key “DIR”.
Digitar o número do programa.
5.13 – Excluir programa

Acionar tecla “PROG” até mostrar tela do diretório.
Digitar o código “O – 9999”.
Observação:
Uma vez excluído dados, blocos ou programas, estes não podem ser
recuperados na memória da própria máquina.
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5.14 – Alterar número do programa
Selecionar o programa.
Digitar “O” e o novo número.
Acionar tecla “Alter”.
Observação:
Se o novo número já estiver em uso, o CNC não modifica e apresenta uma
mensagem.
5.15 – Alterar hora na máquina
Acionar a tecla “OFF-SETING” até aparecer tela “DEFINIR (NONIO)”

Acionar a tecla “PAGE-DOWN” até aparecer tela do relógio.
Posicionar o cursor com auxilio de teclas de “setas”
Digitar o novo valor.
Acionar tecla “INPUT” para aceitar novo valor.
5.16 – Desligar a máquina
Acionar o botão de emergência.

Desligar a chave geral da máquina (Posição “OFF”).
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6 – DEFINIÇÕES DE PRÉ-SET DE FERRAMENTAS
Para a máquina existe um ponto de referência em relação a torre, entretanto

cada ferramenta montada tem comprimentos próprios que podem estar
variando devido ao seu formato ou montagem.
Por isso é necessário fazer o pré-set de todas as ferramentas montadas,
relacionando elas com a posição ocupada na torre.
6.1 – Medições de dados da ferramenta
• Eixo X
Chamar ferramenta que será pressetada com seu corretor (usando modo
MDI).
Movimentar a máquina e encostar a ferramenta no diâmetro da peça.
Observação:
Não encostar ferramenta na peça sem movimento do eixo árvore (RPM).
Tirar a ferramenta do contato com a peça, movimentando o eixo Z apenas.
Em seguida, parar o eixo árvore (RESET ou SPDL STOP).
Acionar tecla “OFF-SET”
Acionar soft key “corretor”
Acionar soft key “geometria”
Levar o cursor com auxilio das setas até o número da ferramenta
Digitar “X” e o valor do diâmetro da peça
Acionar soft key “medir”
Nota:
O valor alterado na ferramenta é dado em relação ao zero máquina.
• Eixo Z
MDI).
Movimentar a máquina e encostar a ferramenta no diâmetro da peça.
Observação:
Tirar a ferramenta do contato com a peça, movimentando o eixo X apenas.
Em seguida, parar o eixo árvore (RESET ou SPDL STOP).
Acionar soft key “geometria”
Levar o cursor com auxilio das setas até o número da ferramenta
Digitar “Z” e o valor do comprimento da peça em relação ao zero peça.
Acionar soft key “medir”
Nota:
O valor alterado na ferramenta é dado em relação ao zero máquina.
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6.2 – Definir tipo de ferramenta (família da ferramenta)
Para funcionamento das funções “G40, G41 e 42” é necessário que a máquina
tenha a informação do lado e sentido de corte que esta utilizará.
Acionar tecla “OFF SETTING”.
Acionar soft key “CORRETOR”.
Acionar soft key “GEOMETRICO”.
Selecionar ferramenta com as teclas “SETAS”.
Digitar o valor do raio da ponta da ferramenta.
Acionar soft key “+ENTER” ou tecla “INPUT”.
Digitar número correspondente a tipo de ferramenta (na posição “T”).
Nota: Este número está expresso na figura de quadrante.
Acionar soft key “+ENTER” ou tecla “INPUT”.
Figura 18: Quadrante para determinação de família
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6.3 – Utilização de deslocamento do Zero (Zero Peça)
MDI).
Movimentar a máquina e encostar a ferramenta na face da peça.
Observação:
Tirar a ferramenta do contato com a peça, movimentando o eixo X apenas. Em
seguida, parar o eixo árvore.
Acionar soft key “TRAB”
Nota:
Certificar-se que essa ferramenta será a sua ferramenta referência para as
demais, portanto o pré-set desta ferramenta será sempre zero no eixo Z.
Levar o cursor até o eixo Z do ponto zero que será utilizado (ex: G54 com nº1),
digitar Z0.
Acionar soft key “medir”.
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7 – EXECUÇÃO DO PROGRAMA
7.1 – Teste rápido do programa
Ao término da edição ou comunicação do programa, é recomendado testar a

sintaxe, verificado possíveis erros.
Para isso:
Acionar modo “AUTO”
Acionar modo “MC LOCK”
Acionar tecla “PROG”
Acionar tecla “RESET”
Acionar tecla “CYCLE START”
7.2 – Teste do programa sem movimento da placa
Nota: A máquina precisa estar referenciada e as ferramentas pressetadas.

Acionar modo “DRY RUN”
Acionar tecla “SINGL BLOCK”
7.3 – Teste do programa com gráfico
Acionar tecla “GRAPH”.

Acionar soft key “G.PRM”.
Selecionar configurações do gráfico com teclas “setas”.
Digitar configurações do gráfico.
Acionar tecla “INPUT” para carregar novo valor.
Acionar soft key “seta para esquerda”.
Acionar soft key “GRAFIC”.
Acionar modo “AUTO”.
Acionar modo “MC LOCK”.
Acionar tecla “CYCLE START”.
7.4 – Execução do programa Bloco-a-Bloco
Acionar modo “SINGL BLOCK”
Acionar tecla “CYCLE START” (a cada toque o comando irá executar uma linha
de programação).
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7.5 – Execução do programa em automático
7.6 – Parar e cancelar execução do programa
Acionar tecla “CYCLE STOP”.

Acionar tecla “RESET”.
7.7 – Correção de desgaste da ferramenta
Acionar tecla “OFF SETTING”.

Acionar soft key “CORRETOR”.
Acionar soft key “DESGASTE”.
Selecionar ferramentas com teclas “SETAS”.
Digitar o valor à ser corrigido (no Raio).
Acionar soft key “ENTER” ou tecla “INPUT”.
7.8 – Retomada de ciclo
Quando ocorrer quebra de ferramenta ou necessidade de retrabalho da peça,

pode-se utilizar usinagem somente do local onde é necessário.
7.8.1 – Retomada durante usinagem
Acontecendo a quebra:
Acionar tecla “PRG STOP”.
Acionar modo “JOG”.
Acionar tecla “SPDL STOP” (Para o eixo árvore).
Movimentar os eixos para manutenção.
Após a manutenção:
Acionar tecla “SPDL CW ou SPDL CCW”(De acordo com sentido de giro para o
corte).
Acionar tecla “CYCLE START” (A máquina retornará ao ponto onde foi parada
a usinagem e retomará o programa da peça.
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7.8.2 – Retomada durante usinagem buscando a linha do programa
Acontecendo quebra ou alguma anomalia:

Acionar tecla “CYCLE STOP”.
Acionar tecla “RESTART”.
Acionar modo “JOG”.
Movimentar os eixos para manutenção.
Acionar tecla “PROGRAMA”.
Selecionar linha do programa.
Acionar soft key para “SETA DIREITA”.
Acionar soft key “TIPO P”(para continuar de onde foi interrompido) ou “TIPO
Q”(Quando acionado botão de emergência).
Acionar tecla “RESTART”.
Acionar tecla “CYCLE START”. A máquina deslocará para posição segura e
depois para usinagem.
Observação: A máquina solicitará alguns comandos se caso não foi
programado no bloco ativado.
Neste caso, acionar modo “MDI” depois de ativar o tipo selecionado.
Acionar tecla “RESTART” para funcionamento da tecla “CYCLE START”.
Digitar todas as funções do cabeçalho, necessários para usinagem.
Acionar “CYCLE START” em modo “MDI”.
Acionar tecla “CYCLE START” (começa do ponto determinado de reinício).
Obs: Indicado ter o cabeçalho padrão em todas as chamadas de

ferramentas.
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8 – TRANSMISSÃO DE DADOS
O comando FANUC possui função de comunicação de dados de equipamentos

externos de dois modos principais. Um deles é comunicação entre a interface
RS232 e o computador e a outra é cópia de dados de equipamento externo
através de cartão “flash” fornecido pelo próprio sistema.
8.1 – Interface RS232 de comunicação (opcional)
Acionar tecla “SYSTEM”.

Ajuste o parâmetro #20 em 0.
Nota: Para ajuste de parâmetros entrar em contato com Assistência
Técnica da Nardini.
Acionar o modo “EDIÇÃO”.
Acionar a soft key “OPRT”.
Acionar a soft key “SETA PARA DIREITA”.
Para entrada de dados, especifique o número do programa. Se neste ponto, o
número do programa ainda não tenha sido especificado, o número do
programa é aquele a ser a entrada armazenado no computador.
Acionar a soft key “READ”.
Acionar a soft key “EXEC”.
Observação: Neste momento o sistema operação está na condição de espera

e então é possível transferir os dados do computador.
Para saída de dados primeiro faça com que o computador fique em modo de
espera. A seguir dê entrada ao número do programa através da máquina.
Se a entrada for de O – 9999, todos os programas serão transmitidos.
8.2 – Armazenamento interno de comunicação (cartão flash)
Acionar tecla “SYSTEM”.

Ajuste o parâmetro #20 em 4.
Nota: Para ajuste de parâmetros entrar em contato com Assistência
Técnica da Nardini. Já vem configurado desta forma.
Com o cartão conectado na máquina.
Acionar o modo “EDIÇÃO”.
Acionar soft key “DIRETÓRIO”.
Acionar soft key “OPRT”.
Acionar soft key “SETA PARA DIREITA”.
Digitar o número do programa.
Acionar soft key “RECEBER”(para carregar programa do cartão para máquina)
e “TRANSMITIR” (para carregar programa da máquina para cartão).
Acionar soft key “EXEC”.
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Observação: Para ver conteúdo do cartão.
Acionar soft key “DIRETÓRIO”.
Acionar soft key “SETA PARA DIREITA”.
Acionar soft key “CARD”.
O conteúdo do cartão será mostrado.
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9 – CÁLCULOS PARA USINAGEM
Para uma usinagem atingir êxito, esta dependerá de um bom processo,

levando em consideração a ordem de operações e de ferramental.
9.1 – Utilizações dos parâmetros de corte
Com o material a ser usinado, seleciona-se as ferramenta à serem utilizadas e

operação executada. O programador deve estabelecer as velocidades de corte,
avanços e as potências requeridas da máquina.
Para isso, são necessários cálculos para obtenção de tais parâmetros.
• Velocidade de corte (VC)

A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e
a rotação da árvore. Como o intervalo de velocidade de corte é fornecida pelo
fabricante da ferramenta, portanto devemos calcular o número de rotações por
minuto.
VC ∗ 1000
RPM =
D ∗π
Onde:
Vc = Velocidade de corte (m/min)
D = Diâmetro (mm)
RPM= Rotação do eixo árvore (rpm)
π = Fator determinado para cálculos em circunferência (PI)
• Avanço (Fn)
O avanço é um dado de corte e é obtido levando-se em conta o material, a
ferramenta e a operação a ser executada. Este parâmetro influência
diretamente no acabamento da peça.
• Profundidade de corte (ap)

A profundidade máxima de corte para usinagem e é obtido levando-se em
conta o tipo da ferramenta, geralmente estabelecida pelo fabricante da mesma
em catálogos em mm. Contudo precisa-se fazer verificação da potência da
máquina em relação a potência necessária para o corte.
• Potência de corte (Nc) em [CV]

Para evitar problemas durante a usinagem como sobrecarga do motor e
conseqüente parada do eixo-árvore durante a operação, precisa-se calcular a
potência necessária.
Ks ∗ fn ∗ Ap ∗ Vc
Nc = (CV)
4500 ∗η
Onde:
Ks = pressão específica de corte [Kg / mm²]
Ap = profundidade de corte [mm] fn = avanço [mm / rotação]
Vc = velocidade de corte [m / min]
η = rendimento (85% potência do motor)
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ANEXO I: Exercício sobre coordenadas Absoluta e Incremental.
Coordenada Absoluta Coordenada Incremental

Ponto Eixo X Eixo Z Ponto Eixo X Eixo Z
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
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ANEXO II: Exercício sobre coordenadas Absoluta e Incremental.
Coordenada Absoluta Coordenada Incremental

Ponto Eixo X Eixo Z Ponto Eixo X Eixo Z
A A
B B
C C
D D
E E
F F
G G
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ANEXO III: Exercício sobre funções G1, G2 e G3.
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ANEXO IV: Exercício sobre funções G1, G2, G3, G71 e G70.
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ANEXO V: Exercício sobre funções G74 e G75.
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ANEXO VI: Exercício sobre função G76.
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ANEXO VII: Exercício sobre funções gerais.
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ANEXO VIII: Exercício sobre funções gerais.
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ANEXO IX: Tabela de Pressão Especifica de Corte.
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ANEXO X: Tabela de Códigos “G” (Funções G)
Código" G"
A B C
G00 G00 G00 Posicionamento Rápido
G01 G01 G01 Interpolação Linear
G02 G02 G02 Interpolação Circular
G03 G03 G03 Interpolação Circular
G04 G04 G04 Tempo de espera
G07.1 G07.1 G07.1
(G107) (G107) (G107) Interpolação Cilindrica
G10 G10 G10 Entrada de Dados Programados
G11 G11 G11 Cancelamento de entrada de Dados
G12.1 G12.1 G12.1
(G112) (G112) (G112) Modo polar de coordenadas
G13.1 G13.1 G13.1
(G113) (G113) (G113) Cancelamento do modo polar de coordenadas
G17 G17 G17 Seleção do plano Xp, Yp
G18 G18 G18 Seleção do plano Zp, Xp
G19 G19 G19 Seleção do plano Yp, Zp
G20 G20 G70 Entrada de dados em Polegadas
G21 G21 G21 Entrada de dados em MM
G22 G22 G22 Liga função de verificação de curso
G23 G23 G23 Desliga função de verificação de curso
G25 G25 G25 Detecção de variação da velocidade desligado
G26 G26 G26 Detecção de variação da velocidade ligado
G27 G27 G27 Verifica o retorno da posição de referência
G28 G28 G28 Retorna para posição de referência
G30 G30 G30 2º, 3º e 4º retorno a posição de referência
G31 G31 G31 Função de salto
G32 G33 G33 Usinagem de rosca
G34 G34 G34 Ciclo fixo de roscas complexas
G36 G36 G36 Compensação automática da ferramenta em X
G37 G37 G37 Compensação automática da ferramenta em Z
G40 G40 G40 Cancela compensação de raio.
G41 G41 G41 Compensa o raio da ferramenta à esquerda
G42 G42 G42 Compensa o raio da ferramenta à direita
G50 G92 G92 Estabelece maximo de velocidade do eixo árvore
G50.3 G92.1 G92.1 Pré-ajuste do sistema coordenado do Workpiece
G50.2 G50.2 G50.2
(G250) (G250) (G250) Cancela giro poligonal
G51.2 G51.2 G51.2
(G251) (G251) (G251) Giro poligonal
1º Edição
Abril de 2009
________________________________________________________________________
ANEXO XI: Tabela de Códigos “G” (Funções G)
Código" G"
G52 G52 G52 Estabelece o sistema de coordenadas local
G53 G53 G53 Estabelece o sistema de coordenadas da máquina
G54 G54 G54 Deslocamento do zero
G65 G65 G65 Chamada de macro programável
G66 G66 G66 Chamada de macro programável (modal)
G67 G67 G67 Cancela macro programável
G70 G70 G72 Ciclo de acabamento de perfil
G71 G71 G73 Ciclo de desbaste radial
G72 G72 G74 Ciclo de desbaste axial
G73 G73 G75 Ciclo de furação profunda
G74 G74 G76 Ciclo de rosqueamento à esquerda
G75 G75 G77 Ciclo de canais
G76 G76 G78 Ciclo de mandrilagem fina
G80 G80 G80 Cancela ciclo fixo
G83 G83 G83 Ciclo de furação profunda diâmetro pequenos
G84 G84 G84 Ciclo de rosqueamento à direita
G85 G85 G85 Ciclo para mandrilagem da face
G86 G86 G86 Ciclo para furação face
G87 G87 G87 Ciclo de mandrilagem
G88 G88 G88 Ciclo de mandrilagem de furo
G89 G89 G89 Ciclo para furação lateral
G90 G77 G20 Ciclo de corte externo/interno
G92 G78 G21 Ciclo de rosca
G94 G79 G24 Ciclo de torneamento axial
G96 G96 G96 Estabelece programação em VCC.
G97 G97 G97 Estabelece programação em RPM
G98 G94 G94 Estabelece avanço por minuto
G99 G95 G95 Estabelece avanço por rotação
-- G90 G90 Entrada da progração absoluta
-- G91 G91 Entrada da progração Incremental
-- G98 G98 Retorna ao nível inicial
-- G99 G99 Retorna ao nível do ponto "R"

Nardini - Manual de Programação e Operação - Logic 195 III Vs

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1º Edição

Compreender o sistema de coordenadas cartesianas.

Torno CNC, devidamente instalado (elétrico, geométrico, pneumático,

Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas por um sistema de

Eixo X: movimento transversal

Figura 1: Plano Cartesiano

Figura 2: Vista superior do torno com aplicação do Plano Cartesiano

1.1– Sistema de Coordenadas Absolutas

O sistema de coordenadas absolutas é o mais utilizado para programação de

Figura 3: Coordenadas absolutas

O sistema de coordenadas incrementais define o ponto a ser atingido pela

Figura 4: Coordenadas incrementais

Para este comando (FANUC 0i - TC) existem alguns caracteres especiais:

2.1 – Processo geral de operação da máquina-ferramenta CNC

Para usinar uma peça com uma máquina-ferramenta CNC:

Figura 5: Diagrama esquemático do Processo de produção

SIM TEM MAIS

Um bloco pode ser composto de alguns comandos. Esses comandos são

3.1 – Códigos Especiais

Código “O” (usada no comando Fanuc 0i -TC)

3.2 – Funções de posicionamento

O comando trabalha em milímetros para palavras de posicionamento com

Função X – Aplicação: Posição no eixo transversal (absoluta)

Função Z – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (absoluta)

Função U – Aplicação: Posição no eixo transversal (incremental)

Função W – Aplicação: Posição no eixo longitudinal (incremental)

3.3 – Funções Preparatórias

As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja,

3.3.1 – Função “G00”

O comando G00 movimenta uma ferramenta a uma velocidade de

3.3.2 – Função “G01”

As ferramentas deslocam-se ao longo de uma linha para a posição

Figura 6: Movimento da ferramenta em trajetórias lineares

Sintaxe: G02 X___ Z___ R___F___;

Figura 7: Movimento da ferramenta em trajetória circular

As funções G02 e G03 não é um comando modal, portanto deve-se confirmar a

Ao término de um deslocamento da ferramenta, essa função determina um

3.3.5 – Função “G20”

Define entradas dos valores para programação em polegadas.

3.3.6 – Função “G21”

Define entradas dos valores para programação em milímetros.

3.3.7 – Função “G28”

Para retornar os eixos para referência da máquina.

3.3.8 – Função “G40”

A função G40 cancela as funções previamente solicitadas como G41 e G42.

Figura 8: Usinagem sem compensação de raio

3.3.9 – Função “G41”

A função G41 ativa o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta à

Figura 9: Usinagem com compensação de raio à esquerda

3.3.10 – Função “G42”

A função G42 ativa o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta à

Figura 10: Usinagem com compensação de raio à direita

A função G33 executa o roscamento no eixo X e Z onde cada profundidade é

Figura 11: Usinagem de rosca com ciclo fixo

Figura 12: Usinagem de acabamento de perfil

Com auxílio de um programa que indica o perfil acabado da peça, pode-se

Figura 13: Usinagem de desbaste de perfil radial

Com auxílio de um programa que indica o perfil acabado da peça, pode-se

Figura 14: Usinagem de desbaste de perfil axial

Figura 15: Furação automática

3.3.16 – Função “G74” (Ciclo de Torneamento)

Este ciclo é usado para torneamento automático.

3.3.17 – Função “G75” (Ciclo de Canais)

Este ciclo é aplicado para usinagem de vários canais eqüidistantes na peça,

Sintaxe: G02 X_ Z_ R_F_;

G76 X (u) Z(W) R_ P_ Q_ F_ ;