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Porto Alegre - RS
Janeiro – 2014
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
Escola de Engenharia
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e Materiais –
PPGE3M
Porto Alegre - RS
Janeiro – 2014
Esta Dissertação foi julgada adequada para a obtenção do título de Mestre
em Engenharia, área de concentração de Processos de Fabricação e aprovada em
sua forma final, pelo Orientador e pela Banca Examinadora.
Banca Examinadora:
________________________________________
Prof. Dr. Engº. Luiz Carlos Cesaro Cavaler – SATC
_________________________________________
Prof. Dr. Engº. Diego Rodolfo Simões de Lima - IFC
________________________________________
Dr. Engº. Alberto Moreira Guerreiro Brito – UFRGS
________________________________
Prof. Dr. Engº. Telmo Antônio Stroheacker
Coordenador do PPGEM
Dedico aos meus pais por colocarem suas
perspectivas em mim, proporcionando um
trajeto de sucesso e conquistas.
AGRADECIMENTOS
LISTA DE FIGURAS..................................................................................................08
LISTA DE TABELAS.................................................................................................11
LISTA DE ABREVIAÇÕES........................................................................................12
LISTA DE SÍMBOLOS...............................................................................................13
RESUMO....................................................................................................................15
ABSTRACT................................................................................................................16
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA................................................................................ 20
2.1 FORJAMENTO – CONSIDERAÇÕES INICIAIS ................................................ 20
2.2 CONCEITOS BÁSICOS DO PROCESSO DE FORJAMENTO ......................... 20
2.2.1 Tensão............................................................................................................ 21
2.2.2 Deformação ................................................................................................... 22
2.2.3 Velocidade de Deformação .......................................................................... 24
2.2.4 Curva de Escoamento................................................................................... 25
2.2.5 Características do aço AISI 4140 ................................................................. 29
2.2.6 Cálculo da perda térmica entre o forno e a prensa .................................... 29
2.2.7 Atrito ............................................................................................................... 30
2.3 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA .............................................................. 31
2.3.1 Cálculo do alargamento e alongamento no Forjamento em Matriz Aberta
33
2.4 TEORIA ELEMENTAR DA PLASTICIDADE ...................................................... 35
2.5 SIMULAÇÃO NUMÉRICA PELO MÉTODO DOS ELEMENTOS FINITOS ....... 41
2.5.1 Trabalhos desenvolvidos no Laboratório de Transformação Mecânica
com o emprego da simulação numérica pelo Método dos Elementos Finitos .. 42
3 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL DO
PROCESSO EM ESTUDO ........................................................................................ 45
4 CÁLCULO DO ALARGAMENTO E ALONGAMENTO ....................................... 49
5 APLICAÇÃO DA TEORIA ELEMENTAR DA PLASTICIDADE .......................... 53
6 SIMULAÇÃO NUMÉRICA EMPREGANDO O MÉTODO DOS ELEMENTOS
FINITOS .................................................................................................................... 62
7 EXPERIMENTO FÍSICO DO FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA ................. 71
8 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ..................................................................... 78
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Trabalhos de base para o Forjamento em Matriz Aberta no LdTM. ...... 18
Figura 2.1 – Distribuição das tensões em um volume elementar. ............................. 21
Figura 2.2 – Corpo (a) antes da compressão e (b) depois da compressão. .............. 23
Figura 2.3 – Representação das variáveis para calcular a velocidade de deformação.
.................................................................................................................................. 24
Figura 2.4 – Curvas de escoamento (kf x φ) para o aço AISI 4140 sob diferentes
temperaturas. (a) Velocidade de deformação de 0,1s -1 (LIN, 2008) (b) Velocidade de
deformação de 1s-1 (LIN, 2009). ................................................................................ 26
Figura 2.5 – Curvas de escoamento (kf x φ) a partir dos dados usados da Tabela 2.2
com velocidade de deformação de 0,1s-1. ................................................................. 27
Figura 2.6 – Curvas de escoamento (kf x φ) a partir dos dados usados da Tabela 2.2
com velocidade de deformação de 1,0s-1. ................................................................. 27
Figura 2.7 – Curvas de escoamento do Software Simufact com velocidade de
deformação de 1,6 s-1................................................................................................ 28
Figura 2.8 – Forjamento em Matriz Aberta. ............................................................... 31
Figura 2.9 – Forjamento em Matriz Aberta (ASM HANDBOOK 14, 1996)................. 33
Figura 2.10 – Componente cilíndrico (a) antes do Forjamento em Matriz Aberta e (b)
depois do Forjamento em Matriz Aberta.................................................................... 34
Figura 2.11 – Representação de um elemento infinitesimal em uma peça de simetria
plana conformada (Método das Tiras). ...................................................................... 36
Figura 2.12 – Representação de um elemento infinitesimal em uma peça de simetria
de revolução extrudada ou trefilada (Método dos Discos)......................................... 36
Figura 2.13 – Representação de um elemento infinitesimal em uma peça de simetria
de axial conformada em matriz fechada (Método dos Tubos). .................................. 37
Figura 2.14 – Representações das variáveis geométrica em uma peça de simetria
plana dividida em tiras (esta representação tem 4 tiras). .......................................... 38
Figura 2.15 – Representação da variáveis da TEP, considerando o Método das
Tiras. ......................................................................................................................... 40
Figura 3.1 – Tarugo cilíndrico vazado. ...................................................................... 45
Figura 3.2 – Montagem do forjamento do tarugo cilíndrico (antes do forjamento). ... 46
9
LISTA DE TABELAS
LISTA DE ABREVIAÇÕES
LISTA DE SÍMBOLOS
ϑa K Temperatura absoluta
ϑf °C Temperatura final
ϑm °C Temperatura das ferramentas/matrizes
ϑ °C Temperatura da peça
∆𝜗 °C/s Variação da temperatura
Ԑh ___ Redução em altura
φ ___ Deformação verdadeira
φeq ___ Deformação equivalente
φb ___ Deformação verdadeira na largura (b)
φl ___ Deformação verdadeira no comprimento (l)
φh ___ Deformação verdadeira na altura (h)
φx ___ Deformação verdadeira na direção do eixo x
φy ___ Deformação verdadeira na direção do eixo y
φz ___ Deformação verdadeira na direção do eixo z
𝜑 s-1 Velocidade de deformação
σ N/mm² Tensão
σeq N/mm² Tensão de escoamento equivalente
σx N/mm² Tensão na direção do eixo x
σy N/mm² Tensão na direção do eixo y
σz N/mm² Tensão na direção do eixo z
σzi N/mm² Tensão aplicada em uma tira na direção do eixo z
σ𝑧𝑖 𝑚 N/mm² Tensão média aplicada em uma tira na direção do eixo z
σ1 N/mm² Maior tensão aplicada em um corpo
σ2 N/mm² Tensão intermediária aplicada em um corpo
σ3 N/mm² Menor tensão aplicada em um corpo
µ _____ Coeficiente de atrito
ρ J/kg.ºC Massa específica
𝛿 kJ/(s.m2K4) Constante de irradiação
𝜀 ___ Emissividade
15
RESUMO
Este trabalho tem como propósito analisar o modelo matemático baseado na Teoria
Elementar da Plasticidade (TEP) para o Forjamento em Matriz Aberta (FMA) de
tarugos cilíndricos com o intuito de obter um eixo vazado para a utilização em
aerogeradores. Foram realizadas simulações computacionais pelo Método dos
Elementos Finitos (FEM) com efeito de comparação, utilizando o software
Simufact.Forming 11.0. Foi exposto a sequência de cálculos e as interações
realizadas para a construção de um modelo matemático a partir da TEP. Esse
modelo matemático foi aplicado para os dois primeiros recalques em um tarugo
cilíndrico vazado. Ambos os recalques foram executados no processo de Forjamento
em Matriz Aberta. Tanto com o procedimento matemático baseado na TEP, quanto
na simulação numérica baseado no FEM, foram obtidos os valores de distribuição de
deformações, de distribuição de tensões e de forças de compressão requeridos pela
prensa de forjamento para ambos os recalques. Com a conclusão dos experimentos
físicos foi constatado que os valores das forças obtidos pela Teoria Elementar da
Plasticidade (TEP) e pelo Método dos Elementos Finitos (FEM) variaram
aproximadamente entre 5 a 15% em relação aos valores experimentais,
possibilitando fazer comparações com variações e alterações na metodologia do
processo. Observou-se que as regiões que apresentaram maiores concentrações de
deformações equivalentes e tensões na direção z pelo modelo matemático (TEP)
coincidiram com as regiões de maiores concentrações encontradas no software de
simulação numérica (FEM). Desta forma, estima-se para a geometria estudada que
a TEP pode ser empregada como uma ferramenta de simulação eficiente no
processo de Forjamento em Matriz Aberta.
ABSTRACT
This paper aims to analyze the mathematical model based on the Plasticity
Elementary Theory (TEP) for the Open Die Forging of cylindrical billets in order to get
a hollow shaft for using in wind generator. Computer simulations were performed by
the Finite Element Method (FEM) with purpose of comparison, using the software
Simufact.Forming 11.0. It was exposed the calculations sequence and performed
interactions to make a mathematical model from the TEP. This mathematical model
was applied for the first two upsetting in a hollow cylindrical billet. Both upsetting
were executed in the process of Open Die Forging. Both the mathematical method
based in the TEP as the numerical simulation based in the FEM, it were obtained the
value of the strains distribution, the stresses distribution and the compressive force
required by the forging press for both upsetting. With the physical experiments
concluded, it was found that the forces values obtained by the TEP and by the FEM
ranged approximately between 5 and 15% compared to the experimental values,
allowing make comparisons with variations and changes in the process methodology.
It was observed that regions where showed higher concentrations of equivalent
strains and stresses in the z direction by the mathematical model (TEP) coincided
with the regions of higher concentrations found numerical simulation software (FEM).
It’s demonstrated for the geometry studied that the TEP can be employed as a
simulation efficient tool in the process of Open Die Forging.
Keys Words: Open Die Forging; Plasticity Elementary Theory; Numerical Simulation.
17
1 INTRODUÇÃO
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.2.1 Tensão
A tensão (σ) é definida como a razão entre a força (F) e a área da seção (A)
onde a força está sendo aplicada, como mostra a equação 2.1:
F
σ= (2.1)
A
F F
σz
z σz
z
σx σx
x x
y y
σy σy
Figura 2.1 – Distribuição das tensões em um volume elementar.
1 2 2
σeq ≅ . σy − σx + σz − σx 2 + σ z − σy (2.2)
2
22
σeq = σ1 − σ3 (2.3)
Por convenção é estabelecido que σ1> σ2> σ3, porém, na teoria de Tresca a
tensão intermediária (σ2) não é utilizada.
No critério de Tresca o escoamento do material começa quando atinge a
tensão de escoamento, que é característica de cada material e de sua
microestrutura, ocasionando o deslizamento dos planos relativos. A tensão
equivalente (σeq) pode ser definida como a resultante de todas as tensões
distribuídas em um determinado corpo submetido ao forjamento (SCHAEFFER,
2006).
2.2.2 Deformação
b
Deformação em largura: φb = ln b (2.4)
0
l
Deformação em comprimento: φl = ln l (2.5)
0
h
Deformação em altura: φh = ln h (2.6)
0
F F
l0 z
z l
h
h0 x x
y y
b
b0
φb + φl + φh = 0 (2.8)
𝑣𝑓
𝜑= [s-1] (2.9)
ℎ
vf vf
z
z
h
h0 x x
y y
𝑘𝑓 = 𝑐. 𝜑𝑛 (2.10)
(a) (b)
Figura 2.4 – Curvas de escoamento (kf x φ) para o aço AISI 4140 sob diferentes temperaturas. (a)
Velocidade de deformação de 0,1s-1 (LIN, 2008) (b) Velocidade de deformação de 1s-1 (LIN, 2009).
Tabela 2.1 – Parâmetros da expressão matemática da curva de escoamento para o aço AISI 4140.
m1 0,0023
m2 0,116
m3 0,131
T = 800 ºC
140
T = 900 ºC
120
T = 1.000 ºC
100
T = 1.100 ºC
80
T = 1.200 ºC
60
40
20
0 φ (-)
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Figura 2.5 – Curvas de escoamento (kf x φ) a partir dos dados usados da Tabela 2.2 com velocidade
de deformação de 0,1s-1.
kf (MPa)
160
T = 800 ºC
140
T = 900 ºC
120
T = 1.000 ºC
100
T = 1.100 ºC
80
T = 1.200 ºC
60
40
20
0 φ (-)
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
Figura 2.6 – Curvas de escoamento (kf x φ) a partir dos dados usados da Tabela 2.2 com velocidade
de deformação de 1,0s-1.
28
kf (MPa)
T = 700 ºC
T = 800 ºC
T = 900 ºC
T = 1.000 ºC
T = 1.100 ºC
T = 1.200 ºC
φ (-)
Figura 2.7 – Curvas de escoamento do Software Simufact com velocidade de deformação de 1,6 s-1.
Tabela 2.2 – Composição química segundo as normas ABNT do aço SAE 4140.
Fe C Mn P S Si Cr Mo
96,8 – 97,7 0,38 - 0,43 0,75 - 1,00 0,030 0,040 0,15 - 0,35 0,8 - 1,10 0,15 - 0,25
Fonte: ASM International (1990).
𝑄𝑆 = 𝛿. 𝐴𝑟 . 𝜀. 𝜗𝑎 4 (2.12)
Onde,
Com o valor da perda térmica por unidade de tempo (J/s) é possível calcular
a perda de temperatura em função do tempo através da equação 2.13
(INCROPERA, 2006).
𝑄
∆𝜗 = 𝑉.𝜌 𝑠.𝑐 (2.13)
𝑝
Onde,
2.2.7 Atrito
Matriz superior
Peça de trabalho
Matriz inferior
(a) (b)
Sb
h0 h1
b0 b1
Figura 2.10 – Componente cilíndrico (a) antes do Forjamento em Matriz Aberta e (b) depois do
Forjamento em Matriz Aberta.
ℎ1 𝑆𝑏 𝑆𝑏 2
S = 0,29– 0,16. + 0,343. − 0,048. (2.14)
ℎ0 𝑏0 𝑏0
Onde,
𝑏0 S
𝑏1 = 𝑏0 . (2.15)
ℎ1
35
dσ x i 2 2
+ h . σx tan αi + ρ − tan(αi ) − h . k𝑓 i . tan αi + ρ = 0 Método das Tiras (2.16)
dx i i i
σx hi x
dx
Figura 2.14 – Representações das variáveis geométrica em uma peça de simetria plana dividida em
tiras (esta representação tem 4 tiras).
2
g 𝑥i = h . k𝑓i . tan(α + ρ) (2.17)
i
2
f 𝑥i = h tan α + ρ − tan(α) (2.18)
i
39
A resolução das equações 2.17 e 2.18 para cada tira permite resolver a
equação diferencial pelo Método das Tiras, calculando a variação da tensão na
direção x (Equação 2.19) de um elemento em relação à subsequente:
∆σ 𝑥 i
+ f 𝑥i . σ𝑥 i − g 𝑥i = 0 ∆σ𝑥 i = ∆𝑥i . g 𝑥i − f 𝑥i . σ𝑥 i (2.19)
∆𝑥 i
Para encontrar a largura das tiras (Equação 2.20), basta subtrair o valor de
um tira com sua subsequente:
σ zi +σ zi −1
σzim = (2.23)
2
(Equação 2.25). Através do somatório das forças em cada tira, determina-se a força
máxima de forjamento da peça forjada. Para cada tira, pode-se calcular a área de
contato dado por:
Fzi
Ai
σzi
l
z
hi
σx i
x
Δx1-i
y
Δxi
Δxi+1
Z Z
x y
Seção A-A
recalques foram realizados em uma prensa hidráulica da marca FKL (Figura 3.3c),
modelo PH 600, com capacidade de 6000 kN. A velocidade de prensagem (vf) foi de
5 mm/s. Para a realização do experimento do Forjamento em Matriz Aberta foi
necessário o uso de um mecanismo (Figura 3.3b) para poder retirar a peça
incandescente do forno resistivo e levar até o par de matrizes na prensa hidráulica.
Tarugo cilíndrico
X
Mandril
Para controlar a redução final após cada recalque, foi utilizado um batente
para limitar o deslocamento final durante a compressão do tarugo cilíndrico, um
47
(a) (c)
(d)
(b)
x y
Z Z
l1
x y
h0 h1
Sb
a) b) d)
c)
49
l0 l1
Z Z (b)
(a) Sb
h0
X X
h1
b0 b1
2
ℎ1 𝑆𝑏 𝑆𝑏
S = 0,29– 0,16. + 0,343. − 0,048.
ℎ0 𝑏0 𝑏0
2
164,7 44 44
𝑆 = 0,29 – 0,16. + 0,343. − 0,048.
183 183 183
𝑆 = 0,226 [ - ]
S
𝑏0
𝑏1 = 𝑏0 .
ℎ1
0,226
183
𝑏1 = 183.
164,7
𝑏1 = 187,4 mm
b l h
ln (b ) + ln (l ) + ln (h ) = 0
0 0 0
187 ,4 l 164 ,7
ln ( 183 ) + ln (44 ) + ln ( 183 ) = 0
l = 47,7 mm
90° em torno do seu eixo e, assim, foram efetuados os cálculos para o segundo
passe, de forma semelhante ao primeiro passe, como ilustra a Figura 4.2. Enquanto
a Figura 4.2(a) mostra o tarugo antes de forjado, a Figura 4.2(b) mostra o tarugo
depois de forjado. A largura originada do primeiro passe (b 1) se comporta como a
altura inicial (h0) no segundo passe devido o tarugo ter sido rotacionado 90º em
torno do eixo y.
Para calcular o Fator de Alargamento (S) no segundo recalque, foram
consideradas as dimensões (b0, l0, h0, b1, l1 e h1) obtidas antes e depois do
forjamento:
Z (a) Z (b)
Sb
h0
X X
h1
b0 b1
2
ℎ1 𝑆𝑏 𝑆𝑏
S = 0,29– 0,16. + 0,343. − 0,048.
ℎ0 𝑏0 𝑏0
2
164,7 47,7 47,7
𝑆 = 0,29 – 0,16. + 0,343. − 0,048.
187,4 164,7 164,7
𝑆 = 0,245 [ - ]
S
𝑏0
𝑏1 = 𝑏0 .
ℎ1
0,245
187,4
𝑏1 = 164,7.
164,7
𝑏1 = 170,0 mm
b l h
ln (b ) + ln (l ) + ln (h ) = 0
0 0 0
170 ,0 l 164 ,7
ln (164 ,7 ) + ln (47,7 ) + ln (187 ,4 ) = 0
l = 52,6 mm
(a) (b)
Figura 5.1 – Tarugo antes e depois da aplicação do primeiro recalque com os eixos de coordenadas.
(a) (b)
Figura 5.2 – Tarugo antes e depois da aplicação do segundo recalque com os eixos de coordenadas.
x x
10 10
9
9 8
8 7
7 6
6 5
4
5 3
4
3 2
2 1
1
Figura 5.3 – Aplicação do Método das Tiras em um tarugo cilíndrico vazado. a) Antes do primeiro
recalque. b) Depois do primeiro recalque.
z (a) z (b)
x x
10
9
10 8
9 7
8 6
7 5
6 4
5 3
4 2
1
3
2
1
Figura 5.4 – Aplicação do Método das Tiras em um tarugo cilíndrico vazado. a) Antes do segundo
recalque. b) Depois do segundo recalque.
h 𝑣𝑓
ln ℎ
h0
-1
i [mm] [mm] [°] [rad] [rad] [mm] [mm] [-] [s ]
0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,38 183,0 164,7 0,105 0,030
1 9,4 9,4 0,0 0,0 0,38 182,6 164,7 0,103 0,030
2 18,7 9,4 0,0 0,0 0,38 180,7 164,7 0,093 0,030
3 28,1 9,4 0,0 0,0 0,38 177,0 164,7 0,072 0,030
4 37,5 9,4 0,0 0,0 0,38 171,2 164,7 0,038 0,030
5 46,9 9,4 0,0 0,0 0,38 163,1 161,3 0,011 0,031
6 56,2 9,4 0,0 0,0 0,38 152,5 152,0 0,003 0,033
7 65,6 9,4 0,0 0,0 0,38 138,6 138,3 0,002 0,036
8 75,0 9,4 0,0 0,0 0,38 120,3 120,2 0,001 0,042
9 84,3 9,4 0,0 0,0 0,38 94,9 94,8 0,001 0,053
10 93,7 9,4 0,0 0,0 0,38 40,0 39,9 0,001 0,125
h 𝑣𝑓
ln ℎ
h0
-1
i [mm] [mm] [°] [rad] [rad] [mm] [mm] [-] [s ]
0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,38 187,4 164,7 0,129 0,030
1 8,5 8,5 0,0 0,0 0,38 187,0 164,7 0,127 0,030
2 17,0 8,5 0,0 0,0 0,38 185,5 164,7 0,119 0,030
3 25,5 8,5 0,0 0,0 0,38 182,5 164,7 0,102 0,030
4 34,0 8,5 0,0 0,0 0,38 177,7 164,7 0,076 0,030
5 42,5 8,5 0,0 0,0 0,38 171,2 164,7 0,038 0,030
6 51,0 8,5 0,0 0,0 0,38 162,6 160,4 0,014 0,031
7 59,5 8,5 0,0 0,0 0,38 151,7 149,8 0,013 0,033
8 68,0 8,5 0,0 0,0 0,38 137,8 135,5 0,017 0,037
9 76,5 8,5 0,0 0,0 0,38 119,7 117,0 0,023 0,043
10 85,0 8,5 0,0 0,0 0,38 94,6 93,1 0,017 0,054
a) b)
Figura 5.5 – Tira central (a) antes e (b) depois do primeiro recalque.
Tabela 5.4 – Valores das dimensões de uma tira central antes e depois da aplicação do primeiro
recalque.
Dimensões iniciais Dimensões finais
b0 9,2 b 9,4
l0 44 l 47,7
h0 183 h 164,7
2 2 2
2 b l h
φeq = . ln + ln + ln
3 b0 l0 h0
2 2 2
2 9,4 47,7 164,7
φeq = . ln + ln + ln
3 9,2 44 183
φeq = 0,11
Tabela 5.5 – Valores das dimensões de uma tira central antes e depois da aplicação do primeiro
recalque.
Dimensões iniciais Dimensões finais
b0 8,2 b 8,5
l0 47,7 l 52,6
h0 187,4 h 164,7
2 2 2
2 b l h
φeq = . ln + ln + ln
3 b0 l0 h0
2 2 2
2 8,50 52,6 164,7
φeq = . ln + ln + ln
3 8,20 47,7 187,4
φeq = 0,14
62
(Figuras 6.4 e 6.5). Como no primeiro recalque, o par de matrizes planas provocou
um pequeno achatamento na região de compressão no segundo recalque.
600
500
400
300
200
100
Deslocamento Δh (mm)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Matriz superior
Figura 6.12 – Valores de forças compressivas durante a simulação do forjamento para o primeiro
recalque através do software Simufact.
70
700
600
500
400
300
200
100
Deslocamento Δh (mm)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Matriz superior
Figura 6.13 – Valores de forças compressivas durante a simulação do forjamento para o segundo
recalque através do software Simufact.
71
(b) (d)
45º 45º
90º 90º
(a)
(c)
Figura 7.1 – Aplicação do (a) primeiro recalque, (b) segundo recalque, (c) terceiro recalque e
(d) quarto recalque.
terceiro recalque, a peça foi girada 90º em torno de seu eixo e aplicado a quarta
compressão (Figura 7.1d), obtendo-se um formato hexagonal, atingindo-se uma
força média máxima de 705,6 kN e de 712,6 kN, respectivamente, sobre 5 amostras
experimentadas para cada recalque.
Através dos experimentos, obtiveram-se os valores de força em função do
deslocamento durante a aplicação de cada recalque (Figuras 7.2, 7.3, 7.4 e 7.5).
600
500
400
300
200
100
Deslocamento (mm)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Figura 7.2 – Gráfico “Força x Deslocamento” para o primeiro recalque.
700
600
500
400
300
200
100
Deslocamento (mm)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
700
600
500
400
300
200
100
Deslocamento (mm)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Figura 7.4 – Gráfico “Força x Deslocamento” para o terceiro recalque.
700
600
500
400
300
200
100
Deslocamento (mm)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Tabela 7.1 – Forças máximas média para cada recalque no experimento físico.
Força máxima
1º recalque 622 ± 13 kN
2º recalque 731 ± 30 kN
3º recalque 706 ± 22 kN
4º recalque 713 ± 25 kN
𝑄𝑆 = 𝛿. 𝐴𝑟 . 𝜀. 𝜗𝑎 4
kJ
𝑄𝑆 = 5,67. 10−8 . . 0,049. m2 . 0,9 . (1200 + 273 K)4
s m2K4
𝑄𝑆 = 11.771,5 J/s
𝑄𝚀
∆𝜗 = 𝑆
𝑉.𝜌.𝑐𝑝
11.771,5.J/s
∆𝜗 = kg J
0,00255 .m 3 . 7860. . 486.kg .ºC
m3
76
∆𝜗 = 1,2ºC/s
𝜗𝑓 = 1.200 − 1,2 . 70
𝜗𝑓 = 1.116 ºC
Tabela 8.1 – Valores máximos das deformações equivalentes e das tensões na direção z resultantes
da TEP e da simulação numérica.
Deformação Deformação Tensão na Tensão na Tensão na
equivalente equivalente direção Z direção Z direção Z σz
φe (TEP) φe (FEM) σz (TEP) σz (FEM) (Experimento)
Primeiro
0,11 0,23 78,8 MPa 202,8 MPa 176,7 MPa
recalque
Segundo
0,14 0,27 95,7 MPa 239,6 MPa 179,2 MPa
recalque
Força Força
Compressão Força (FEM) (experimental)
(TEP)
Primeiro 622 kN
544 kN 579 kN
recalque
Segundo 731 kN
631 kN 689 kN
recalque
Tabela 8.3 – Diferenças das forças (F) da TEP e do FEM em relação aos valores experimentais.
Diferença da força (F) Diferença da força (F)
Compressão máxima da TEP em relação máxima do FEM em relação
ao valor experimental ao valor experimental
Primeiro recalque 12,5% 6,9%
9 CONCLUSÕES
Outro fator que pode influenciar é o coeficiente de atrito, pois no experimento físico,
apesar de ter sido utilizado grafite como lubrificante, o forjamento a quente
apresenta um fator de atrito consideravelmente elevado. As variações de
temperatura, apesar de terem sido estimadas, haveria a necessidade de fazer um
estudo mais complexo para a determinação das perdas e ganhos de calor para ser
considerados tanto no modelo matemático como na simulação numérica.
Nos meios acadêmicos, as medidas de otimização são estudadas com o
propósito de reduzir os custos dos processos de fabricação mecânica nas indústrias.
Uma medida encontrada para a otimização desses processos é a simulação
numérica. O uso da Teoria Elementar da Plasticidade (TEP) como método de
otimização, vem como alternativa à simulação numérica neste caso.
84
10 TRABALHOS FUTUROS
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