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Universidad Mayor de San Simón

Facultad de Ciencias y Tecnología


Ingeniería Mecánica
Ingeniería Industrial

Trabajo N°2 Pistón Forjado

Nombre:
Escalera Rojas Dorian Weimar
Cruz Espinoza Nazareno
Fernandez Mendoza Hyrum Melvin
Benito Calderon Grover
Mora Aguirre Andy Kevin
Docente:
Montaño Anaya Francisco
Materia:
Tecnología Mecánica 2
Fecha:
01-Noviembre-2017
¿Qué aleación de aluminio definirían para el pistón del diseñista de máquinas?
PLANO DEL PISTON DISEÑISTA DE MAQUINAS

Bueno a Continuacion veremos el análisis que vamos a tomar para la asignación


de nuestro material de partida que usaremos para este proceso de fabricación

El pistón es el elemento crítico de un motor de combustión interna, por lo cual los


puntos críticos que debe cumplir son: resistencia mecánica, ligereza,
conductividad térmica, espesor de pared crítico y dilatación.

PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIAL PARA LA FABRICACION DE UN


PISTON POR MEDIO DE LA FUNDICION
Como primer proceso se recolecta toda la información sobre aleaciones de
aluminio para fundición obtenidas del libro ASM Handbook volume 2,
Properties and selection: Nonferrrous Alloys and Special-Purpose Materials, 10º
edition 1991.
Después de haber estudiado toda la información requerida se procede a
llenar la siguiente tabla de puntos que permitirá encontrar la aleación
requerida por acercamiento de propiedades más críticas del pistón.
Cero
TABLA DE SUMATORIA DE PUNTOS PARA SELECCIÓN DE Un punto
puntos
MATERIAL ()
(X)

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FUNDICIÓN


PROPIEDADES
Serie
MAS CRITICAS Serie Serie Serie Serie Serie Serie
DEL PISTON 5xx.
1xx.x 2xx.x 3xx.x 4xx.x 7xx.x 8xx.x
x

Al+
99.0 (Si+Mg),
Propiedades (Al+C (Al+
% de (Si+Cu) o (Al+Si) (Al+Zn) (Al+Sn)
químicas u) Mg)
Al (Si+Mg+C
u)

Resistencia
X   X X X X
mecánica

Ligereza       

Conductividad MEDI
X  X X X X
térmica A

MEDI
Dilatación X  X X X X
A

SUMATORIA 1 2 4 1 1 1 1

TIPO DE MOLDE

Permanente       

Arena  X X X   

semipermanente   X    

solo
Tratamiento
NO SI la mayoría alguna NO SI SI
térmico
s

Realizada la tabla de puntos se observa que las aleaciones de serie 2xx.x y


3xx.x son las más cercanas a las propiedades que buscamos. Realizada este
paso de selección se procede a la evaluación más profunda de estas series.
Evaluación de la serie 2xx.x esta serie.- su principal virtud es la reducción de
peso. Sin embargo, su coeficiente de dilatación térmica es elevado
(aproximadamente el doble que el del acero gris) lo cual puede ocasionar que a
altas temperaturas de funcionamiento se funda el pistón con la camisa. Es por
este motivo que al seleccionar este material tendríamos que alear con silicio para
poder neutralizar y llegar al objetivo, pero esto causaría un costo extra en la
fundición.
Evaluación de la serie 3xx.x esta serie.- se destaca por su ligereza, dureza y la
conductividad térmica del material a la vez que disminuye el coeficiente de
dilatación térmico. Es la serie que más propiedades cercanas tiene al pistón.
Por lo tanto el material que creemos es correcto utilizar es de la serie 3xx.x
En la búsqueda de aleaciones de aluminio serie 3xx.x se define que la más
adecuada de todas para el pistón es:
Aleación de aluminio 332.0-T5, tiene buenas características físicas y mecánicas.
Como tiene un tratamiento térmico T5 se caracteriza por ser enfriada desde un
proceso de conformación a una temperatura elevada y envejecida de forma
artificial (tratamiento térmico de precipitación).
Características generales.- Presentación en lingotes de 8,10, 300, 1000 kg.
Empleado en el proceso de fundición de molde permanente. Excelente fluidez y
resistencia a alta temperatura, bajo coeficiente de expansión térmica, buena
resistencia al desgaste, excelentes resultados en soldadura por arco.
Aplicaciones.- Pistones de automóviles y diésel, poleas, transmisión y
rodamientos. Consecuencias de exceder límites de impurezas.- Propiedades
mecánicas relativamente sensibles a impurezas.
PROPIEDADES FÍSICAS Y
A – 332.0 T5
MECANICAS

Al Remanente

Si 8,50 – 10,5

Fe 0,6 – 1,2

Cu 2,0 – 4,0
COMPOSICIÓN QUÍMICA
Mg 0,5 – 1,5
%
Mn 0,1 - 0,5

Zn 1,0

Ni 0,5

Ti 0,25

Dureza HB 105

Esfuerzo de tensión Mpa 248

Esfuerzo de fluencia Mpa 193


Elongación en 50 mm 1%

T–5

Temperatura de tratamiento ℃ 204

Tiempo de tratamiento Hrs. 7a9

Medio de temple Agua

PISTÓN FORJADO.- Para la selección de material en forjado se toma como


referencia el material del pistón por fundición, con la diferencia de que el material
seleccionado garantice el 50 % más de resistencia y que cumpla con las
propiedades especificadas anteriormente.
PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIAL PARA LA FABRICACION DE UN
PISTON POR MEDIO DE FORJA
Como primer proceso se recolecta toda la información sobre aleaciones de
aluminio para forja obtenidas del libro ASM Handbook volume 2, Properties and
selection: Nonferrrous Alloys and Special-Purpose Materials, 10º edition 1991.
A continuación observaremos las series que proponen, "The Aluminium
Association", para trabajo en forja
Se realizara una tabla evaluación por puntos por acercamiento a las propiedades
del AA 332.0 T5 con una 50 % más de resistencia.

TABLA DE SUMATORIA DE PUNTOS PARA SELECCIÓN DE MATERIAL

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA FORJA

PROPIEDADES Serie Serie


Serie Serie Serie Serie Serie
1xxx. 2xxx.
3xxx.x 4xxx.x 5xxx.x 6xxx.x 7xxx.x
x x

99.0
Propiedades (Al+C (Al+Mg (Al+Si (Al+Zn
% de (Al+ Mn) (Al+Si)
químicas u) ) +Mg) )
Al

Resistencia
X  X    
mecánica

Ligereza       

Conductividad
 X X  X  X
térmica

Dilatación X X X  X  X

SUMATORIA 2 2 1 4 2 4 2
Tratamiento POCO
NO SI NO NO SI SI
térmico S

Realizada la tabla de selección de series de aleación de aluminio para forja


se observa que las sumatorias de puntos benefician a las series 4xxx.x y
6xxx.x por tanto se procede a la evaluación de estas series.
Serie 4xxx: En esta serie el silicio es el elemento aleante principal (mayor al
12%). Las propiedades que posee esta serie son parecidas a las series 3xx.x
además que tienen un porcentaje más elevado de resistencia. En caso de
seleccionar este material para la fabricación del pistón seria uno de los más
ideales por su composición de silicio y cobre en algunos mayor al 332. T5.
Serie 6xxx: Las aleaciones de esta serie contienen silicio y magnesio
aproximadamente en las proporciones requeridas para formar siliciuro de
magnesio (Mg2Si. En caso de seleccionar este material para la fabricación del
pistón seria uno de los más ideales pero el silicio es disminuido y tendría que
realizarse tratamientos posteriores a costos elevados
Evaluado las series cercanas se llega a una opción especifica que sería la
serie 4xxx.x por lo tanto se evaluaran tres opciones dentro esta serie.
Opciones por acercamiento a componentes de A 332 – T5
Propuestas
de serie COMPOSICION QUIMICA
4xxx.x

Si Fe Cu Mn Mg Zn Ni Cr Ti

EN AW –
9-10,5 0,8 0,25 1-2 0,2
4004

EN AW – 0,8- 0- 0,5- 0-
9-13,5 1,0 0,5-1,3
4032 1,3 0,25 1,3 0,1

EN AW –
9-11 0,8 0,3 0,05 0,05 0,1 0,2
4045

Observando las opciones que hay en la tabla se opta por el aluminio EN AW 4032
ya que tiene el porcentaje suficiente de silicio y además contiene níquel aumenta
la (resistencia mecánica a alta y baja temperatura), composición que las demás
opciones no contienen, además es un aluminio comercial y sus propiedades
físicas y mecánicas se acercan al aluminio a 332.0 T5.
La aleación de aluminio 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y
una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la
fabricación de pistones de motores por forja. Se proporciona típicamente en el
temperamento T6. Para lograr este temperamento el metal se trata térmicamente
en solución y envejecido hasta que cumpla los requisitos de propiedades
mecánicas estándar, tiene una mayor resistencia a la tracción en comparación con
las otras aleaciones de la serie 40xx en la base de datos. El AW – 4032 T6 es el
material seleccionado para este proceso de forja por su resistencia mayor y su
accesibilidad en el mercado.

PROPIEDADES FÍSICAS Y MECANICAS AW- 4032 T6

Al Remanente

Si 11 – 13,5

Fe 0–1

Cu 0,5 – 1,3
composición química %
Mg 0,8 – 1,3

Ni 0,5 – 1,3

Zn 0 – 0,25

Cr 0 – 0,1
BS DTD324B
Normas internacionales
EN AW – 4032
correspondientes
DIN -

Intervalo de fusión ℃ 530 – 570

Dureza brinell HB 120

Densidad g/cc 2,6

Resistencia a la fatiga Mpa 110

Coeficiente de dilatación lineal, 𝝁𝒎/𝒎℃ 19

Resistencia a la tracción 𝑵/𝒎𝒎𝟐 320

Conclusión.- Entonces podemos llegar a la conclusión de que nuestra mejor


opción de la selección del material para realizar el Forjado la Aleación de Aluminio
4032 T6 ya que es muy parecida a la aleación 332 normalmente usada para
pistones fundidos de aluminio.
Para la forja de nuestro pistón no podemos realizar el mismo que tenemos en el
libro del diseñista de máquinas ya que esta está diseñada para un proceso de
fundición, y tiene una serie secciones que no se los puede realizar a través de un
proceso de forjado a continuación vamos a ver el por qué:
En la siguiente imagen podemos observar en los circulos las secciones que no se
podrian realizar mediante la forja, ya que mediante este proceso al ingresar el
punzon diseñado para esta geomtria entraria sin nigun problema pero al salir pues
generaria una total deformidad a nuestra pieza, asi que debemos Rediseñar
nuestro piston para que asi podamos realizarlo mediante el proceso que estamos
buscando.
Haciendo un análisis de la geometría interna de nuestro pistón tendríamos que
hacer el rediseño y llegaríamos a lo siguiente y es así como se vería nuestro
pistón para el proceso de forjado

A continuación veremos los cambios efectuados en los dos pistones para la forja:

Primero tendríamos que quitar las ranuras exteriores (el cual realizaremos al final
mediante un proceso de mecanizado) y luego los orificios pasantes para la biela.
Acá podemos apreciar la geometría interna modificada, incrementamos el espesor
de las paredes del cilindro, le agregamos una geometría al nervio para luego ser
mecanizada, y el espacio inferior del orificio pasante de la biela
El pistón una vez al ser forjado este pasará por una serie de operaciones de
arranque de viruta, esto se trabajará en el torno (CNC), operaciones como ser
ranurado, cilindrado, refrentado.
Piezas para el forjado:
Para nuestro trabajo tenemos que realizar las piezas correspondientes para
nuestras operaciones como ser el punzón, el dado y nuestro tocho, los cuales
todos fueron realizados a partir de nuestro pistón para la forja.
Caculo del espesor para la rebaba según Ref. MANUFACTURA, INGENIERIA
Y TECNOLOGIA S. kalpakjian
Espesor=0.03xDpiston Espesor= 0.03x68
Espesor=2.04 Espesor= 2mm x2
Et=4mm
Entonces tenemos:
Ddado= 68 + 4
Ddado= 72mm
Pero tenemos que modificar nuestro dado ya que en el mercado encontramos
tochos comerciales de 75mm de diámetro entonces el Diametro de nuestro tocho
será 74 mm
Ahora tenemos que calcular las dimensiones de nuestro tocho:
Primero para el diámetro usaremos el mismo diámetro de nuestro dado que serian
74 mm. Luego determinaremos la altura el cual despejaremos de la formula:
𝝅 𝟐
𝑽= 𝑫 𝒉
𝟒
De aca despejamos la altura y llegamos a:
4𝑉
ℎ=
𝜋𝐷2
el Volumen utilizado es el del volumen de nuestro piston sobredimensionado con
el espesor del dado, entonces tenemos
V: 234.95 cm3 ≈ 235 cm3
Dpiston: 7.4 cm3
Reemplazando tenemos:
4∗235
ℎ = 𝜋∗7.42 = 5.4 ≅ 5.5 𝑐𝑚

Por consiguiente tenemos:


Htocho: 74 mm Dtocho: 55 mm

Fabricación del dado y punzon para nuestro pistón


Previo al diseño de nuestro pistón tenemos que conocer un poco acerca de como
se elaboran estos:
Para la fabricación de dados se pueden utilizar distintos métodos de manufactura,
de forma única o en combinación. Entre ellos está: la forja, la fundición, el
esmerilado, el maquinado, métodos electroquímicos y eléctricos de estampado de
dados. El proceso de obtención de las cavidades de los dados suele ser el
punzonado, sea en frío o en caliente. También se puede utilizar para fabricar
dados pequeños con cavidades superficiales. Generalmente los dados se tratan
térmicamente para que obtengan mayor resistencia al desgaste y dureza. Si lo
requieren, su contorno y acabado superficial se mejoran con rectificado y pulido,
con robots industriales programables o a mano.
La elección del método de fabricación depende de la operación en la que se va a
usar el dado, así como de su forma y tamaño. Generalmente los costes
determinan el proceso a seleccionar ya que éstos son importantes en las
operaciones de manufactura. Aunque los dados sean pequeños y relativamente
sencillos pueden llegar a costar cientos de euros. Sin embargo, debido a que se
fabrica una gran cantidad de piezas utilizando el mismo dado, en general el coste
por unidad suele ser sólo una pequeña parte del coste de fabricación de la pieza.
Los dados pueden ser fundidos en aceros, fundiciones y aleaciones no ferrosas.
Los procesos utilizados van desde el moldeo en cáscara (para los dados
pequeños) a las fundiciones en arena (para dados grandes que pesan varias
toneladas).
En general se prefieren los aceros fundidos para dados de grandes piezas debido
a su resistencia y tenacidad y por la facilidad a la hora de controlar su
composición, propiedades y tamaño de grano. Según cómo se solidifiquen, los
dados fundidos, a diferencia de los de metal forjado o laminado, pueden no tener
propiedades direccionales; pueden presentar las mismas propiedades en todas
sus superficies de trabajo, no obstante, debido a la contracción, puede dificultarse
el control de tolerancias dimensionales, en comparación con los dados
maquinados.
Los aceros para dados se tratan térmicamente para mejorar la dureza, resistencia
al desgaste y resistencia en general. Un mal tratamiento térmico es una de las
causas más comunes de fallo de dados ya que los puede distorsionar por acción
de cambios microestructurales y por ciclos térmicos no uniformes.
Después del tratamiento térmico, los dados son sometidos a operaciones de
acabado, como rectificado, pulido…para obtener el acabado y precisión
dimensional deseada.
El proceso de rectificado puede causar daños en la superficie si no se controla
bien, debido al exceso de calor que se puede producir, y pueden incluir en la
superficie esfuerzos residuales que reducen su vida a fatiga. Las ralladuras en las
superficies pueden actuar como foco de concentración de tensiones. De igual
manera los procesos de fabricación de dados pueden causar daños y grietas
superficiales a menos que se controlen de forma exhaustiva los parámetros del
proceso.
A continuación mostraremos el diseño de nuestro Punzón que fue generado a
partir de nuestro pistón con su respectivo Plano:
A continuación mostraremos el diseño de nuestro Dado que fue generado a partir
de nuestro pistón con su respectivo Plano:
Nuestro Pistón Forjado diseñado para la obtención mediante el forjado es el
siguiente

A continuación veremos el Ensamble de nuestras piezas


Simulación.-
A continuación Usaremos el software DEFORM-3D para ver el proceso de la forja,
antes que nada tenemos hacer el ensamble en Solidworks y guardarlo en el
formato .STL y las guardamos en una dirección para luego poder importalas y
tendremos lo siguiente:

 Ahora abrimos el Deform3D


 Hacemos Click en archivo y seleccionamos nuevo Problema

 Seleccionamos la opción Formado y le damos Next


 A continuacion le damos next al directorio de inicio

 Colocamos el nombre que le queremos dar a nuestro problema


 Ahora elegimos el sistema que vamos a utilizar en nuestro caso el Sistema
internacional SI, luego ponemos sgt.

 Colocamos sgt en las subcarpetas a las q se creara nuestro proceso


 Seleccionamos la opcion de Forja en Caliente, ya que es el proceso que
vamos a usar

 Luego ponemos Sgt para q el software de manera automática trabaje a una


misma temperatura
 Colocamos sgte y dejamos en parte entera

 Ahora seleccionamos la segunda opción ya que nosotros trabajaremos con


el tocho, nuestro dado y nuestro punzón.
 Le damos click en importar geometria y luego seleccionamos el directorio
en el cual guardamos nuestras piezas de SolidWorks y seleccionamos el
tocho y le damos sgt.

 Ahora se generara la malla de nuestro tocho


 Selecionamos el material del cual estara echo nuestro piston en nuestro
caso el 4032, y si no existe entre las opciones tendremos que crear la
aleacion que necesitaremos

 Luego colocamos sgt.


Colocamos sgt

 Ahora importamos la pieza que tendrá movimiento, en nuestro caso el


punzon.
 Seleccionamos la direccion en el eje que va a moverse el punzon, en este
caso el eje Y positivo

 Luego colocamos la velocidad a la que va a moverse, por defecto dejamos


en 76 la cual nos da el software
 Ahora le damos click en sgt.

 Ahora importamos nuestro dado y ponemos sgt.


 Como podemos observar asi es como comenzara la pocision nuestra
simulacion la cual nosotros insertamos las distancias en SolidWorks y
simplemente le damos click en siguiente sin seleccionar nada

 Colocamos el coeficiente de fricción para la forja que es de 0.08


 Colocamos que distancia recorrera el punzon el cual es de 80 mm (nosotros
pusimos ese dato antes de guardarlo en el SolidWorks

 Click en Sgt
 Ahora colocamos el numero de pasos en el cual se hara la simulacion

 Luego hacemos click en Generar Base de Datos y luego Revisar Datos


luego le damos click en Cerrar Opr
 Leda damos click a Cambiar a simular

 Le damos click a ejecutar Simulacion


 Ahora el software empezara a a simular y correra el programa como
podemos ver en la imagen

 Para ver como se realiza la simulación ponemos grafica de simulación y


nos aparecerá la sgt ventana
Y así es como se realizara la simulación en el programa Deform3D y obtendremos
al final nuestro pistón forjado

En este paso podemos observar que


Correciones del Forjado
Las correcciones dadas para el trabajo son las siguientes
El rediseño para el pistón forjado

Eliminaremos la sección en punta mostrada arriba y nos quedara de la siguiente


manera
Entonces tendremos que hacer el rediseño de nuestro punzon y tendremos el
siguiente diseño
Ahora nuestro ensamble seria el siguiente

También teníamos que realizar la selección del material de nuestros dado


La mayoría de las operaciones de forjado (en especial para partes grandes) se
efectúa a temperaturas elevadas. De este modo, los requisitos generales de los
materiales para matrices son:
• Resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas.
• Templabilidad y capacidad de endurecimiento uniforme.
• Resistencia al impacto mecánico y térmico.
• Resistencia al desgaste (en particular al abrasivo) debido a la presencia de
cascarilla en el forjado en caliente.
Los materiales comunes para matrices son los aceros para herramientas y
matrices que contienen cromo, níquel, molibdeno y vanadio. Las matrices se
producen de bloques de material, que a su vez se forjan a partir de fundiciones y
después se maquinan y terminan con la forma y el acabado superficial deseado.
Entonces observando la siguiente tabla podemos llegar a la conclusión de que
nuestro dado tendría que ser un Acero Herramienta de la Serie H (base de cromo)
ya que nosotros vamos a realizar una forja con trabajo en caliente y podríamos
optar por las series H11, H12 o la H13.

Ahora veremos la simulación


 Iniciamos el software DEFORM- 3D

 Primero debemos hacer click en file y ahí new problem


 luego debemos elegir la opción forming ( forjado) luego next
 Seguidamente escogemos el lugar donde queremos que se guarde nuestra
simulación luego damos next

 En la siguiente ventana le damos un nombre al proyecto y finish se nos


abrirá otro sub programa, aquí procederemos a darle todas los datos
necesarios para la simulación
Escogemos el sistema internacional SI y le damos next
 next
 Ya que nuestra simulación será forja en caliente le damos a la opción de
hot forming y siguiente
 Dado que los dados y el tocho estarán a la misma temperatura, escogemos
temperatura constante isotérmica y la damos next
 En este sub menú le damos a next
 como es una sola parte marcamos la opcion de whole part y le damos
next
 Como son más de dos piezas las que efectuaran la simulación ( tocho ,
dado superior y dado inferior) elegimos la opción 2 o mas y hacemos click
en siguiente
 En esta ventana elegiremos la temperatura de forjado en nuestro caso
450ºC y luego click en siguiente
 Acá importamos la geometría del tocho primero click en import geometría
Y buscamos el lugar donde guardamos nuestros archivos stl.
Seleccionamos le damos click en abrir, y presionamos next

 En esta ventana seleccionamos el número de nodos que se cree le damos


siguiente y esperamos a que genere los nodos
 En esta ventana importamos el material en nuestro caso aluminio 4032 click
en importar fron material of libary si el material no exitiera se le debe dar las
propiedades
 Seleccionamos el material y click en load y seguidamente en next y next 7

 En esta ventana damos next ya q es una forja isotrópica si no lo fuera darle


la temperatura del dado superior ( el que se mueve )

 Debemos importar la geometría del dado superior para eso click en import
geometry
 Luego buscamos nuestro archivo stl del dado superior damos abrir y next

 Aquí debemos dar la dirección de movimiento en la cual queremos que se


mueva el dado en nuestro caso y psoitivo damos click ahí y luego en next z
yes

 En esta ventana podemos dar los newton de fuerza o la velocidad con la


que caerá el dado y para que no exista errores entonces podemos hacer el
calculo de la fuerza de impacto entonces tendríamos lo siguiente

Al ver la figura 2.6 y observar que el esfuerzo de flujo para el aluminio 4032 , a una
deformación real de 0.69, es de unos 1000 MPa (140 ksi). Tomando este valor ya
se puede calcular la fuerza de forjado, considerando que en este problema las
unidades de la ecuación 14.1 deben estar en N y m. Por consiguiente,
0.2 ∗ 35
𝐹 = 1000𝑥104 ∗ 𝜋 ∗ (35)2 ∗ (1 + 2 ∗ )=
3 ∗ 90

F= 1.28x105 N
 Ahora importaremos el dado inferior de la misma manera que el inferior y
damos siguiente , si este dado no tiene movimiento no se debe introducir
ningún dato mas por el momento click en next

 Import geometry buscamos el archivo stl , click en abrír y luego next

 Acá debemos decidir si queremos que empiece de la posición que nosotros


ya le dimos previamente en solidworks o desde donde se tocan los dados,
para nuestro caso solo le damos next puesto que queremos mantener la
posición ya dada anteriormente en solidworks

 Elegimos el coeficiente de fricción del aluminio y next


 Acá le damos la distancia al dado que queremos se mueva Damos next y
otra vez next
 Seleccionamos los pasos que queremos que se vea la simulación y en
cuanto este incremente le damos valores y next
 Click en chek data y genera data base luego en close opr con esto
terminamos de darle todos los valores y solo basta darle aswicht simulate
y run simulation
Y empieza la simulación
 Simulación terminada.
 Llegamos a la siguiente conclusión toda la simulación hecha nos da un
pistón con ciertas fallas en la parte inferior esto debido a altura del tocho, y
por este motivo procederemos a rediseñar todas las herramientas para el
proceso de forjado y así teniendo un diseño interactivo hasta tener un
resultado adecuados

 Mientras simula para ver va el proceso podemos darle click simulación de


gráficos y así podemos ver como va quedando según el avance de paso
visto del pistón vemos que el tocho va siendo sometida a esfuerzos de
deformación
 Paso del ensamblaje vista completa vemos que el tocho ya va formándose
dentro la matriz

 Esta es una vista del paso 80 de nuestro pistón mostrando el análisis de estrés efectico.
De la imagen podemos apreciar una escala de esfuerzos que va de menor a mayor
dependiendo el color. En la parte superior del pistón observamos el color rojo que nos da
un índice de 1.63 MPa de estrés efectivo o esfuerzo el cual es realizada por

 Vista de el pistón mostrando las dirección del material en la matriz


1. PROCESO DE ACABADO.-

Realizado el proceso de conformado el pistón requiere acabados para


poder llegar a su forma y composición final, para poder realizar el acabado
se realizara los siguientes acabados.

1.1. CALENTAMIENTO DE PISTON EN HORNO.-


Calentamiento en horno a alta temperatura.-

En este proceso Se montan los pistones en un bastidor y se introducen


en un horno a alta temperatura, efectuando el recocido pertinente.
Recordemos que para obtener buenas propiedades mecánicas y un
buen dimensionamiento, es necesario finalizar el temple con un recocido
para aumentar su dureza.

Estabilización en horno a media temperatura.-


En este proceso Se montan los pistones en un bastidor y se introducen
en un horno a media temperatura, para estabilizar los pistones, para los
siguientes procesos de acabado.
Los hornos que se utilizaran en este proceso son secadores de cámara
que pueden aplicarse a multitud de procesos de secado o tratamiento
térmico. Estos ayudan para el enderezamiento de materiales y
estabilizador de los propios. Se utilizan dependiendo a la capacidad de
calentamiento generalmente son hasta los 260 ℃
1.2. TRABAJO EN TORNO.-
En este proceso se inserta cada pieza de pistón en un torno
automatizado, para darles la forma correcta y para que las maquinas lo
puedan manejar, más tarde, Se realiza un desgaste en la parte superior
de la cabeza y un desgaste al diámetro del cilindro para poder mejorar
sus dimensiones.
Para el trabajo en este proceso se utiliza torno automatizado CNC con
su respectiva programación para el desgaste de material además que
posee lubricante, este se utiliza al mismo tiempo del maquinado para
que nos exista calentamiento de la cuchilla, esto evita la pérdida de filo y
la rotura de la cuchilla.

1.3. PERFORADO DE ORIFICIOS.-


En este proceso se realiza un perforado de orificios con dos taladros
automáticos, que tiene como objetivo la circulación de aceite cuando el
pistón se encuentre en uso.

En este proceso se utiliza dos taladros CNC horizontales que permiten


realizar orificios al mismo tiempo para ahorrar tiempo y que son
programadas respectivamente para el diámetro de desgaste y punto de
perforado.
ç

1.4. REDUCCION DE DIAMETRO.-

En este proceso se monta la pieza de pistón a un torno automatizado


para la reducción de diámetro la cual será de 3 mm. Para su forma final.

Dentro este proceso, el mismo torno realiza tres hendiduras en la parte


superior del cuerpo, de forma que desgasta el diámetro del pistón. Estas
hendiduras se realizan para 2 anillos de compresión y una para el anillo
de control del aceite, estos anillos ayudan al pistón a deslizarse y le dan
un sellado aprueba de aire.
Para el trabajo en este proceso se utiliza torno automatizado CNC con
su respectiva programación para el desgaste de material además que
posee lubricante, este se utiliza al mismo tiempo del maquinado para
que nos exista calentamiento de la cuchilla, esto evita la pérdida de filo y
la rotura de la cuchilla.

1.5. PERFORADO DE ORIFICIO.-


En este proceso se realiza un orificio de en la parte inferior del cuerpo
con una fresadora automática, el orificio servirá para que se inserte la
biela que unirá el pistón con una varilla de conexión.

En este proceso se utiliza una fresadora CNC de corte profundo que


tiene lubricación al momento de corte para que no exista
sobrecalentamiento en el material a cortar y exista mayor rapidez al
momento de perforado.
1.6. LAMINADO DE RECORTE.-

En este proceso se monta la pieza a una laminadora automática para


recortar hasta 2 cm del metal de forma en los extremos del cuerpo
donde se encuentra el orificio para la varilla, además reduce el peso del
pistón.

En este proceso se utiliza una laminadora CNC con movimiento circular


(x y z )fuera del punto de inicio la cual trabaja con lubricante para un
mejor desgaste esta lamina también se puede adaptar en una fresadora
CNC de trazo libre.
1.7. LAMINADO DE RECORTE.-

En este proceso se monta la pieza en una laminadora de corte


automática para reducir los bordes de la parte superior de la pieza
llamada campana.

En este proceso se utiliza una laminadora CNC con movimiento circular


(x, y, z) fuera del punto de inicio la cual trabaja con lubricante para un
mejor desgaste esta lamina también se puede adaptar en una fresadora
CNC de trazo libre.

1.8. TRABAJO EN TORNO


En este proceso se monta la pieza en un torno automático para reducir
el diámetro de la pieza.

Para el trabajo en este proceso se utiliza torno automatizado CNC con


su respectiva programación para el desgaste de material además que
posee lubricante, este se utiliza al mismo tiempo del maquinado para
que nos exista calentamiento de la cuchilla, esto evita la pérdida de filo y
la rotura de la cuchilla.

1.9. PERFORADO DE ORFICIO.-


Se monta la pieza en un taladro automático el cual realiza dos orificios
para el drenaje del aceite que permite la lubricación de la biela

En este proceso se utiliza una fresadora CNC con una broca de taladro
para perforar orificios dentro el orificio donde se encontrara la varilla se
lo realiza con el lubricante al mismo tiempo para que la broca perfore
con más facilidad y rapidez

1.10. GRAVADO DE MODELO Y FECHA.-

Se monta la pieza en una grabadora automática la cual grava el modelo


y fecha de producción.

En este proceso se utiliza una fresadora CNC con una cabeza de punta
fina para el gravado en la pieza.
1.11. LIMADO DE BORDES.-

En este proceso la pieza pasa a ser limada por los bordes con una
herramienta lima utilizada manualmente por un operario.

1.12. PULIDO DE SUPERFICIE.-

En este proceso la pieza pasa a ser pulida con una lijadora


semiautomática, sujetada por el operario para pulir más los bordes del
pistón.

En este proceso el operario utiliza una cinta vertical de lima para el


último lijado.
1.13. PERFORADO DE ORIFICIO.-
Se monta la pieza en una máquina de corte fresadora horizontal
automática, Para reducir parte del metal dentro el orificio para que la
biela se pueda sujetar con firmeza.

En este proceso se utilizara un taladro CNC horizontal de corte profundo


con lubricante para una mejor perforación.
1.14. EVAPORIZADO.-
En este proceso se evaporizan los pistones a alta presión con agua
caliente des ionizada

En este proceso se utiliza hornos a alta presión para limpiar todos los
compuestos superficiales que existen y dañan al material.
1.15. LIMPIEZA DE LA PEIZA.-

En este proceso se realiza una limpieza con un soplete pistola de aire


para eliminar los restos de lubricante y aceite.

En este proceso se utiliza un soplete de aire con presión uso manual.


2. Conclusión.-
 Para la fabricación del pistón los datos más importantes para encontrar el
material adecuado para forja, son las propiedades físicas, químicas y
mecánicas, se selecciona tres opciones de aleaciones de aluminio (4032,
4004, 4045), como aleaciones de aluminio que más se acercan a las
propiedades la pieza a fabricar, como decisión se optó por la aleación de
aluminio 4032 con un tratamiento de térmico T6, también por el costo más
bajo que las otras opciones.

 En el proceso de creación del punzón y el dado en forma digital se observa


que no se tiene la precisión exacta en medidas cuando se procede al
asimilación, esto es debido al bajo dominio del programa, para poder
solucionar este problema se tendría que volver a realizar las piezas y
simulaciones para poder corregir este problema en general se realizaría
pruebas de iteración hasta llegar al objetivo.

 En el proceso de forjado también se observa que en la mayoría de los


procesos post forjado son con máquinas automáticas CNC como esta
tecnología es un poco avanzada para nuestro uso se ve que se podría
cometer errores en el momento de programación para las distintas
operaciones que se quieran realizar, poniendo en duda la calidad de la
pieza final.

 En el proceso de lijado se observa que el 50 % del proceso lo realiza un


operario, en este caso el encargado de este proceso tendría que estar bien
capacitado para poder realiar esta operación ya que tendría que definir
hasta que medida se tendrá que realizar el lijado, no tendría que existir
ningún tipo de exceso ni de falta de desgaste esto afectaría en la calidad
pieza final.
 Se llegó a una conclusión de que todas la herramientas bibliográficas,
(químicas, físicas, etc.), estudiadas fueron de mucho peso para la
realización de este proyecto de fabricación de0 un pistón por medio de
forja.

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