Universidade Newton Paiva

Engenharia de Produção
Gestão da Manutenção

Aula 8 – FMEA – Failure Mode And

Effect Analysis

Prof.: Eduardo de Castro Barbalho

edubarbalho@yahoo.com.br
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Objetivos da aula
 Compreender as vantagens da ferramenta FMEA;
 Entender a aplicação da ferramenta no dia a dia da
Produção;
 Entender como se calcula o Índice de Risco (RPN);
 Compreender o que é falha funcional;
 Estudar os tipos de falhas compreendendo a importância
do mesmo;
 Compreender a definição/Conceitos da Terotecnologia;
 Compreender a definição/Conceitos do Retrofitting;
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Definição

O FMEA é uma técnica de análise sistemática, de

produtos ou processos, para identificar e minimizar falhas
potenciais e seus efeitos ainda na fase de concepção.
É uma sigla que veio da língua inglesa que é :Failure
Mode and Effect Analysis.
A tradução para a língua portuguesa é: Análise dos Tipos de
Falha e Efeitos ou
Análise dos Modos e Efeitos de Falha Potencial.
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Origem
 Originou-se de um padrão militar Norte-Americano na década de
50 do séc. XX com o objetivo inicial de desenvolver com o mínimo de
falhas a Tecnologia Bélica.

 Aprimorada pela NASA em 1960 no desenvolvimento

Aeroespacial;

 Em 1972 as montadoras de carro adotaram-na para o controle do

processo;

 Hoje é utilizada nas diversas áreas prevendo falhas e garantindo a

continuidade do processo.
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Objetivos

a) Identificar todas as possíveis falhas de um produto ou

processo e suas respectivas causas e os efeitos no
sistema;
b) Quantificar e priorizar os modos de falha por ordem de
severidade (Gravidade);
c) Implantação de ações para reduzir ou eliminar as falhas
aumentando a confiabilidade;
d) Prevenção de problemas para eliminar a insatisfação do
cliente.
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Vantagens
 Detecta e elimina problemas potenciais em máquinas, em
processos e em produtos;

 Diminui riscos de erros;

 Aumenta a qualidade do produto e dos processos

administrativos;

 Maior estruturação, padronização e conhecimento dos

processos;

 Aumento do raciocínio lógico para o desenvolvimento

confiável do processo;
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Áreas de Aplicação
 Equipamentos Eletroeletrônicos;

 Equipamentos Mecânicos;

 Na Indústria de Mineração;

 Na Indústria Automotiva;

 Em sistemas de Automação;

 Em usinas Termoelétricas, Termonucleares e Hidrelétricas;

 Na Industria Siderúrgica.
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Conceitos
 Falha: Definida como a perda da função ou uma não conformidade no
funcionamento de uma peça, componente ou sistema em relação ao
previsto no projeto;

 Falha Funcional: Definida como a incapacidade de qualquer ativo de

cumprir uma função, para um padrão de desempenho que é aceitável
pelo usuário;

 Causa: Responsável pela ocorrência da falha;

 Efeito: Resultado ou Produto da Falha;

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Falhas no contexto operacional

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Falhas no contexto operacional

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Falhas no contexto operacional
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Definição de Desempenho Desejado

Desempenho desejado é o que os Usuários

desejam que o produto, máquina ou componente o façam.
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Falhas - Limites inferiores e superiores

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Falhas parciais e totais

Capabilidade => Capacidade Produtiva do Ativo.

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Taxa de falha
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Padrões de falhas

Moubray, 2000; Smith, 1993; Lafraia, 2001; pinto e Nasif, 1999; NASA, 2000.
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Verificando os tipos de curvas

Os Tipos A, B e C

Correspondem aos componentes que possuem uma elevada influência do

tempo de utilização. Os modos predominantes de falhas destes
componentes são: fadiga, corrosão e oxidação.

Os Tipos D, E e F

Não demonstram uma influência do tempo na taxa de falhas. Os modos

de falhas são diversificados. Este tipo de situação ocorre em componentes
eletrônicos e de sistemas hidráulicos.
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Tipos de FMEA

a) De produto: São Consideradas as falhas que poderão

ocorrer com o produto dentro das especificações de
projeto.

b) De Processo: São consideradas as falhas no

planejamento e execução do processo.
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Etapas do FMEA
1- Planejamento => Etapa burocrática

• O que vou analisar no meu processo?

• Descrição dos objetivos e abrangência da análise.

• Elaboração da documentação por uma equipe de 3 a 5

profissionais envolvidos no projeto.
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Etapas do FMEA
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Etapas do FMEA
2- Análise das Falhas em potencial

• É um trabalho de campo. (in loco)

• Anotar os tipos de falha para cada função;
• Anotar as característica do produto/componente;
• Coletar as informações através de dados históricos,
reclamações de clientes internos e externos, relatórios de
devoluções, experiências da equipe, etc.
• Elencar os efeitos (consequências) do tipo de falha nas
operações e/ou para o cliente;
• Possíveis causas das falhas (Pode-se utilizar o diagrama
6M).
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Etapas do FMEA
3- Avaliação de Riscos

Determinados por índices de 0 a 10

a) Índice de Ocorrência (OCC) => É a frequência com que o tipo de falha ocorre.
É o número total de falhas ocorridas nos últimos lotes de produção ou
processo.

b) Índice de Severidade (Gravidade) => É a avaliação subjetiva das

consequências que o produto ou usuário venha sofrer. Ex.: Relaciona a
gravidade da falha com o tempo de parada do equipamento.

c) Índice de Detecção (Det) => Possibilidade de detectar a falha no ponto de

controle previsto no processo. (Como o departamento/organização está
preparado(a) para reagir perante a falha?)
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Etapas do FMEA
O risco de falha é determinado pelo produto da Ocorrência pela
Severidade pelo Índice de Detecção.
Seu objetivo é somente indicar fornecer um número para que o analista
de riscos possa indicar a prioridade às ações recomendadas.

RPN  Oc  Sev Det

Onde:

Oc = Índice de Ocorrência;
Sev = Índice de severidade
Det = Índice de detecção;
RPN = Risco Potencia de Falha
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Análise de Riscos - Falhas devido a erros humanos
Deslize
Falhas de atenção =>
Fazer incorretamente
algo que, normalmente,
Ação não intencional Se faz corretamente.

Lapso Falhas de memória =>

Erro Esquecer um passo

Erro Erros baseados em regras =>

quando essas são impróprias;

Erros de conhecimento =>

Ação intenconal Reação inadequada a uma
nova situação.

Violação Violações da Rotina

E atos de sabotagem
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Etapas do FMEA
4- Melhoria => Lista-se todas as ações que podem ser executadas para
minimizar os riscos.

Essas ações podem ser:

• De prevenção total ao tipo de falha;
• De prevenção total de uma causa de falha;
• Que dificultam a ocorrência de uma falha;
• Que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou causa da falha;

NOTA: Priorizar o que tiver maior Risco Potencial de falha.

5- Continuidade

O documento do FMEA deve ser sempre revisado ao ocorrerem mudanças no

processo.
Confrontar as falhas imaginadas com as que realmente ocorreram.
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Tabela de Ocorrência, Severidade e
Detecção
Ocorrência (Oc) Severidade (Sev) Detecção (Det)
1- Muito Restrita 1- Apenas Perceptível 1- Muito Alta
2- Muito Pequena 2 e 3- Pouca Importância 2 e 3- Alta
3- Pequena 4 a 6- Moderadamente Grave 4 a 6- Moderada
4,5 e 6- Moderada 7 e 8- Grave 7 e 8- Pequena
7 e 8- Alta 9 e 10- Extremamente Grave 9- Muito Pequena
9 e 10- Muito Alta 10- Remota
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Etapas do FMEA
Função Modo Efeitos Severidade Causa Ocorrênci Controle Detecção RPN Ações
de a atual recomendadas
Falha
Tubulação Enchimen Extravasa 8 Relé não 2 Relé de back 5 80 Troca do relé
to não mento do acionou up Instalação de
detectado fluido sensores
adicionais
Rotuladeira Troca de Parada da 3 Rompimento 1 Visual 9 27 Especificar fita de
rótulos produção (5 a 15 min) da emenda Qualificação melhor qualidade e
(Qualidade de fornecedor com melhor custo
da fita) benefício
3 Rompimento 2 Registros de 1 6 Treinamento dos
(5 a 15 min da emenda treinamentos operadores e
(Falha verificação da
operacional) eficácia do
aprendizado
3 Término do 7 Programação 1 21 Treinamento de
(5 a 15 min rolo de via PCP operadores e de
rótulos programadores
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Conclusão sobre o FMEA

Através da ferramenta FMEA, consegue-se detectar e eliminar

problemas (Falhas) potenciais em todo o sistema com raciocínio dedutivo
(analítico) lógico de forma sistemática completa.

O FMEA é um documento vivo!

“TODO PROCESSO PODE E DEVE SER MELHORADO”

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Terotecnologia
A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação
de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até
sua instalação e nas primeiras horas de produção. Com a terotecnologia,
obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores.

É uma concepção global e integrada do modo como deve ser

estudada, escolhida e construída uma nova instalação tecnológica.
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Terotecnologia
Os conceitos básicos são os seguintes:

 Os pontos de vista sociais, econômico-financeiros, tecnológicos, de

operação e produção e de manutenção de um novo empreendimento
são igualmente importantes; => Igualdade da Manutenção com os
demais setores

 especialistas destas várias áreas devem fazer parte da equipe de

concepção e acompanhamento, desde as fases iniciais (plano diretor,
projeto básico, ante-projeto, projeto detalhado) e durante a instalação
de partida. => equipe Multidisciplinar com a presença da
manutenção
 Os pareceres da manutenção estarão sempre presentes em toda a fase
de concepção, escolha de equipamentos e escolha de soluções de
instalação. => Onipresença da manutenção no desenvolvimento do
Projeto.
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Terotecnologia
Os conceitos básicos são os seguintes (Continuação)

 A manutenção deve ser previamente organizada e estruturada antes do dia da

partida da instalação; nesse dia a manutenção deve ser uma "máquina" pronta
a partir. => Valorização da comunicação com a manutenção.

 O pessoal básico de manutenção, que ficará adstrito ao sistema, deve

acompanhar todas as fases do projeto e instalação de modo a conhecer em
detalhe todas as minúcias dos equipamentos e das instalações logo de início.
=> Valorizar a Equipe de Manutenção que efetivamente será responsável
pela instalação e gestão do ativo.

 A chefia da manutenção deverá ocupar um nível hierárquico no organograma

idêntico ao da chefia de operação. => Igualdade hierárquica da Manutenção
com os demais setores;
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Retrofitting
O retrofitting (reforma) em
equipamentos, máquinas ou sistemas é
um procedimento moderno, efetivo e com
custo às vezes inferior ao de novas
aquisições.
Não se trata de uma simples
reforma, mas de modernizações, visto
que a evolução tecnológica se converte
em diversos benefícios.
Modernamente há empresas
que aplicam o chamado retrofitting.

Exemplo de um retrofitting:
reformar um torno mecânico
convencional transformando-o em torno
CNC.
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Retrofitting
Vantagens:

 Aumento da produtividade;
 Redução dos períodos de inatividade;
 Redução de riscos;
 Recursos de programação mais simples;
 Garantia de eventuais peças de reposição por um longo período;
 Possibilidade de integração em rede;
 Retorno rápido e garantido do investimento;
 Alternativa para novos investimentos.
 No retrofitting são mantidas as características principais do
equipamento, eliminando desgastes, repondo peças danificadas,
efetuando nova pintura, reavaliando itens de segurança e,
principalmente, trocando os componentes eletroeletrônicos e
acionamentos ultrapassados por outros de última geração.
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Retrofitting

O retrofitting é a alternativa
ideal para empresas que
precisam manter seus
equipamentos confiáveis,
modernos e produtivos
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Mensagem

“Se quisermos alcançar resultados nunca antes alcançados, devemos empregar

métodos nunca antes empregados”.

Francis Bacon (O Pai da Ciência moderma)

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Obrigado!