AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL: SELECCIÓN DE

HARDWARE
Luis Felipe Forero Peñaloza
AUTOMATISMOS INDUSTRIALES

Resumen
En el presente documento se describe el proceso de selección de hardware
necesario para satisfacer consignas de automatización a partir de requisitos
específicos. Además, contiene información tabulada sobre las elecciones y los
fabricantes seleccionados como proveedores de los mismos.

Palabras clave: PLC, módulos de PLC, selección de hardware, selección de

sensores, selección de autómata.

1. OBJETIVOS

1.1. Objetivo general

Seleccionar y tabular el equipo necesario para satisfacer una necesidad
de automatización basada en requisitos proporcionados por el cliente.
1.2. Objetivos específicos
 Conocer convenciones adoptadas por los fabricantes para catalogar
sus productos.
 Seleccionar el hardware básico que responda a un requerimiento de
automatización.
 Confeccionar un informe técnico breve.

2. SELECCIÓN DE HARDWARE
A partir de los requerimientos designados en el trabajo práctico
parametrizados según el número de documento se precedió a
seleccionar el equipo adecuado para satisfacer el pedido anteriormente
mencionado. Los factores D1 a D8 necesarios para el cálculo de la
cantidad de componentes fueron reemplazados por los números del
documento de cédula de ciudadanía Colombiana N. 1049650224. Los
requisitos resultantes se muestran a continuación:
HARDWARE CANTIDAD
Tensión de alimentación 220 VCA 1
Entradas Digitales de 24 VD 16
Entradas Analógicas 0-10V 14
Entradas Analógicas 4-20Ma 2
Salidas a Relé (220 VAC) 13
Salidas a Relé (12/24 VDC 3
Salidas a transistor (24VDC) 17
Salidas a transistor PWM 0
Salidas Analógicas 0-10V 10
Salidas Analógicas 4-20mA 10
Puertos de comunicación serial: 1 + D2 Modulo 2 1
Puerto Ethernet: 1 1
Reloj Calendario (RTC) y Visualizador HMI 1

Para la selección del autómata programable se utilizó la guía de

hardware de la empresa Schneider para PLC Twido y para sus módulos
de expansión los catálogos correspondientes a las series TM2 y TM3
(documentos adjuntos).
Inicialmente se consultaron las especificaciones de los autómatas
disponibles en cuanto a su fuente de alimentación, resultado que
permitió la elección de la serie de autómatas compactos con prefijo de
código TWDLCA en donde los últimos dos caracteres hacen referencia
al tipo de tensión de alimentación. Como resultado se eligió una base
TWDLCAE40DRF maestra y una TWDLCAA24DRF esclava. Esta
decisión se tomo por las limitaciones presentes en ambos modelos de
autómatas en cuanto a la cantidad máxima de módulos de ampliación.
En el archivo de Excel PT3 SELECCIÓN DE PLC (figura 1) adjunto se
presenta una tabla que relaciona las características individuales de cada
autómata, la referencia y número de módulos necesarios para satisfacer
el pedido e información adicional.
 Figura 1. Pestaña A, documento PT3 SELECCIÓN DEL PLC
En la columna SERIE TM2 de la pestaña A se muestran los módulos de
la serie TM2 que podrían satisfacer las necesidades de selección. Sin
embargo, el uso de estos módulos no es viable para el caso de las
entradas analógicas debido a sus limitadas especificaciones
(SCHneider analógicas TM2.pdf). El resultado de la selección se
presenta en la pestaña B del documento trabajado (figura 2).

Figura 2. Pestaña B, documento PT3 SELECCIÓN DEL PLC

Como se puede apreciar, la cantidad máxima de módulos soportados
por el conjunto de autómatas seleccionado es de 11 y el número de
módulos necesarios es de 8, por lo tanto, los requerimientos
especificados en el práctico se pueden satisfacer. En la figura 3 se
muestra un posible montaje para el equipo seleccionado.
 Figura 3. Montaje PLC y módulos de ampliación.
3. DISEÑO Y SELECCIÓN DE HARDWARE
Para el desarrollo de esta consigna se inició con la planeación y breve
programación del proceso utilizando el software Twido Suite con el fin
de establecer una serie de variables requeridas, además de una
comprensión mas profunda del funcionamiento de una planta.
Posteriormente se establecieron los requerimientos específicos según
el número de documento. Los resultados se muestran a continuación:
 Electroválvulas con una señal de activación de 12 VCD.
 El control de fin de carrera del vástago de se realiza mediante
sensores de contacto mecánico.
 Los sensores transmiten señal de corriente normalizada.
 El autómata debe operar con alimentación de 24 VDC
 Las órdenes del autómata se dirigen a un sistema de contactores
para arranque directo a 380 V.
Con base en esta información y los requerimientos del proceso se
realizó una maqueta de la planta la cual contiene todos los elementos
especificados. El resultado se muestra en imágenes adjuntas
(MONTAJE 1,2,3,4,5).
 Figura 4. Maqueta de la planta.

Con este panorama en mente se dividió la planta en 4 secciones. La

primera consta de los elementos necesarios para poner el motor en
funcionamiento (rojo), elementos tanto de protección como de mando.
La segunda comprende la fase de categorización (azul claro), en la que
se encuentran los sensores que determinan el tamaño de la fruta. En
una tercera sección se encuentran los accionadores (verde),
encargados de separar las frutas por tamaños. Por último, la cuarte
sección comprende el tablero de mando y el autómata mismo (azul).
3.1. Funcionamiento del motor.
Las especificaciones indican el uso de un motor trifásico con voltaje de
alimentación de 380V. Para satisfacer dicha condición se propone el
uso los elementos relacionados en la pestaña motor del documento
trabajado (Figura 5.)

Figura 5. Elementos para el funcionamiento del motor.

3.2. Sensores de categorización.

Según la consigna, se debía seleccionar un sensor óptico con
transmisión de señal de corriente normalizada. Sin embargo, luego de
una revisión en catálogos no se encontró una referencia de sensor
óptico de barrera capaz de satisfacer dicho requerimiento. Por tanto, la
solución que se propone es la selección de un sensor óptico de barrera
PNP (también ofrecido por DI-SORIC) o un sensor de distancia láser
cuya salida es de corriente normalizada (4-20 mA) ambos de la
compañía FESTO. En cualquiera de los dos casos, se requieren salidas
y entradas del PLC específicas según el hardware usado. En la pestaña
SENSORES se relacionan tanto variables como hardware adicional y
referencia del mismo.
3.3. Separación de la fruta.
Para la etapa de separación de fruta se requiere no solo una
electroválvula capaz de controlar el sistema neumático, sino también
sensores que permitan la realimentación de la consigna de posición del
pistón. Para tal fin se seleccionaron sensores de contacto mecánico de
la empresa FESTO con señal de activación entre 5-30 V DC/AC. La
información se relaciona en la pestaña ACTUADORES.
3.4. Tablero de mando y autómata programable.
Para el diseño del tablero de mando se tuvieron en cuenta las consignas
descritas en el trabajo práctico. Como resultado se planteó un tablero
de mando sencillo con elementos suficientes para que el operador esté
al tanto del comportamiento y la etapa del proceso. Adicional a ello se
propone un sistema de monitoreo por variables almacenadas en el PLC.
Este permite saber el estado del motor (encendido/apagado), el motivo
de dicho estado (paro por proceso, paro por avería, paro de
emergencia) y otras características que se pretenden adicionar en la
etapa de programación del autómata.
 Figura 6. Tablero de mando.
Con la información anterior se procedió a determinar la cantidad de
entradas y salidas necesarias para llevar acabo el proceso de
automatismo descrito en el práctico. Dicha información se relaciona en
la pestaña VARIABLES.
Luego de analizar los datos se seleccionó el autómata de referencia
TWDLCDAA24DRF (versión alimentada por corriente directa del
autómata seleccionado en la sección A) con un módulo de expansión
para entradas analógicas TM3AI4 en caso de que se desee utilizar los
sensores de distancia láser.