FUNDAMENTO TEORICO

CEMENTO
En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante o
conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o
grava más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y
plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo
por ello consistencia pétrea, el hormigón o concreto. Su uso está muy
generalizado, siendo su principal función la de aglutinante.
COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO PÓRTLAND
Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura
alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso,
que al enfriarse da origen a sustancias cristalinas de los primeros compuestos
citados rodeados por un material intersticial que contiene C 4AF y otros
compuestos secundarios

COMPUESTO COMPOSICION ABREVIATURA

Silicato tricálcico 3CaOSiO2 C3S

Silicato dicálcico 2CaOSiO2 C2S
Alumínio tricálcico 3CaOAl2O3 C3A
Ferro aluminato tetra 4CaOFe2O3 C4AF
cálcico Al2O3

Estos compuestos llamados potenciales, no se presentan aislados, sino que

más bien puede hablarse de “fases” que los contienen en gran proporción
junto con algunas impurezas. Las proporciones calculadas de ellos revelan
valiosa información en cuanto a las propiedades del cemento. Las FASES
son las siguientes:

FASES INCIDENCIAS
Alita Fase principal en la mayoría de los clinker.
(C3S) Desarrollo de la resistencia mecánica.
Tiempo de fraguado.
Resistencia inicial.
Usualmente segunda fase en importancia.
Belita Su contribución en el desarrollo de la resistencia
(C2S) empieza a sentirse después de una semana.
Solución sólida de C3A con algo de impurezas de
SiO2 y de MgO.
Aluminato Alta resistencia inicial.
(C3A) Calor de hidratación relativamente alto.
Su contenido se limita entre 5 y 15% según el tipo
de cemento, ya que proporciona cambios
volumétricos indeseables y resistencia pobre a los
sulfatos.
 Conocida como “BROWNMILLERITA”.
Ferrito Solución sólida que fluctúa desde C2F hasta C6A2F.
(C4AF) Disminuye la temperatura de clinkerización.

Existen otros compuestos o fases menores: Cal libre (CaO), periclaza

(MgO), TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O.

Los óxidos de sodio (Na2O) y óxidos de potasio (K2O) son conocidos como
“ÁLCALIS”. Se ha encontrado que estos compuestos reaccionan con
algunos agregados y ocasionan una desintegración del hormigón, además
de afectar la rapidez con que el cemento adquiere resistencia.

En términos generales, se puede decir que hasta los tres días de edad, el
desarrollo de resistencia, se debe a hidratación del C3S; hasta los siete días,
prácticamente por el aumento de hidratación del C3S; hasta los 28 días, el
incremento se debe principalmente al C3S, con pequeña contribución del
C2S y finalmente, después de los 28 días el incremento se debe a
Hidratación del C2S.

RELACIÓN AGUA-CEMENTO (EN PESO)

Las dos propiedades esenciales del mortero fraguado son su duración y
resistencia. Ambas propiedades están estrechamente relacionadas con la
densidad. En general, cuanto más compacto es el mortero más resistente y
duradero será. El mortero debe ser denso para que resulte impermeable al
agua y proteja los refuerzos metálicos debidamente.
La resistencia y durabilidad del mortero viene determinada por la cantidad
de agua utilizada para la mezcla pero la granulación general del agregado
tiene un efecto indirecto. Los agregados finos exigen más agua que los
gruesos para conseguir el mismo grado de docilidad. De ello se desprende
que en la práctica la granulación del agregado incide en la cantidad de agua
que debe agregarse.

ADQUISICIÓN DE RESISTENCIA MECÁNICA

La adquisición de resistencia de los diversos tipos de cemento Pórtland depende
básicamente de la composición química del clinker y de la finura de molienda.
De esta manera, un cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C3S) y
elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso
del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un cemento
con alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más
lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de calor en
el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de
comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros
tipos de cemento portland.
En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia
suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente
resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución
de resistencia de estos cementos porque hay varios factores que influyen y no
siempre se conocen, como son el tipo de clinker con que se elaboran y la
naturaleza, calidad y proporción de su componente puzolánico.
TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO

El fraguado del cemento describe el cambio del estado plástico al estado

endurecido de una pasta de cemento. Cuando una cantidad de cemento se
mezcla con cierta cantidad de agua, se forma una pasta plástica que se va
perdiendo a medida que el tiempo pasa, hasta que se pierde su viscosidad. El
tiempo transcurrido desde la adición del agua se llama tiempo de fraguado inicial,
e indica que el cemento está parcialmente hidratado, y la pasta se encuentra
semidura. Posteriormente la pasta sigue fraguando hasta que se vuelve rígida y
llega al máximo de temperatura; hasta este instante se le denomina tiempo de
fraguado final, desde la adición del agua al cemento e indica que el cemento esta
mas hidratado aun y la pasta es más dura. A partir de ese momento empieza el
proceso de endurecimiento de la pasta y la estructura del cemento fraguado va
adquiriendo resistencia mecánica.

Los factores que tienen mayor influencia sobre los tiempos de fraguado son los
siguientes:

1. La composición química del cemento.

2. La finura del cemento (superficie específica), ya que entre más finos sean
los granos, mayor es la velocidad de hidratación.

3. Mientras mayor sea la calidad de agua de amasado, dentro de ciertos

límites, es más rápido el fraguado.

4. A menor temperatura ambiente más lentas son las reacciones de

hidratación y a mayor temperatura, ocurren más rápido.

Es importante respetar las condiciones de temperatura y humedad del lugar

donde se realiza el ensayo, ya que estas influyen en proceso de endurecimiento
de la pasta de cemento. Un aumento de la temperatura o una disminución de la
humedad relativa conllevan a la aceleración del proceso de fraguado y
endurecimiento del cemento. Igualmente se debe considerar la temperaturas de
las muestras de cemento a ensayar debiendo estar comprendida entre 18 y 22
grados centígrados; una mayor temperatura del cemento puede dar lugar a una
determinación errónea de la cantidad de agua necesaria para la pasta de
consistencia normal y una aceleración de endurecimiento del cemento.