BAB I

ANALISA KELAYAKAN USAHA

A. PROFIL PERUSAHAAN

1. Data perusahaan
Nama Perusahaan : PT. COPPERAS STEEL
Tanggal Berdiri : 4 Maret 2018
Alamat Perusahaan : Kawasan Industri Makassar Sulawesi,
Sulawesi
Selatan.
Jumlah Karyawan : 135 Orang
Jenis Perusahaan : Perseroan Terbatas(PT)
Produk : Pembuatan ishopropylbenzene
dari propylene dan benzene dengan
kapasitas 1.104.683,81Ton/Tahun
Email : copperassteel@gmail.com

PT. BENZENE PERSERO merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

industri kimia yaitu memproduksi ISHOPROPYLBENZENE dari propylene dan benzene
dengan kapasitas 1.104.683,81Ton/Tahun.
2. Visi dan Misi
Visi
Meningkatkan pembagunan di segala bidang khususnya bidang industri
kimia dengan merancang pabrik ISHOPROPYLBENZENE dari propylene dan
benzene dengan kapasitas 1.104.683,81Ton/Tahun.
MISI
Berdirinya pabrik diharapkan mengurangi ketergantungan impor dan
menghemat devisa negara. Peningkatan industri ishoprpylbenzene di

1
 dunia. menyebabkan permintaan benzene juga meningkat. Jadi, pabrik
ishopropylbenzene perlu didirikan di Indonesia.
3. Biodata Pemilik
Nama : Nurwahidah S. ST.,M.Si
Jabatan : Komisaris (Pemilik)
Tempat, Tanggal Lahir : Tanjung redeb, 14 Juni 1998
No. Telp/Hp : 082336344879
Email : idhawahida101@gamil.com
Pendidikan Terakhir : Master Teknik Kimia (S2)
4. Struktur Organisasi

5. Analisis Jabatan
A. Tugas dan wewenang
a. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu paling lambat enam bulan
setelah tutup buku. RUPS lainnya dapat diadakan sewaktu – waktu berdasarkan
kebutuhan. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, komisaris, dan direksi.

2
 Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggungjawaban komisaris dan direksi lewat suatu sidang
2. Dengan musyawarah dapat mengganti komisaris atau direksi
serta mengesahkan anggota pemegang saham bila
mengundurkan diri, diatur melalui prosedur yang berlaku
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk
dibagikan, dicadangkan atau ditanamkan kembali (Manual)
b. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:

1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh
kegiatan dan pelaksanaan tugas Direktur.
c. Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS dan
komisaris. Tugas direktur adalah :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan
efisien serta menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan
umum sesuai dengan kebijaksanaan RUPS.

2. Membina dan mengadakan kerja sama dengan pihak luar

demi kepentingan perusahaan.
3. Mengkoordinir tugas – tugas yang didelegasikan kepada setiap manajer.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh
manajer produksi, manajer teknik, manajer personalia dan
umum, manajer administrasi dan keuangan, dan manajer
pemasaran.
3
 d. Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah
surat- menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan
lainnya untuk membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.

e. Manager Umum dan Keuangan

Manajer umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi pemasaran dan personalia.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh tiga kepala
bagian, yaitu kepala bagian keuangan dan administrasi, kepala bagian pemasarandan
pembelanjaan, dan kepala bagian umum dan personalia.

f. Manager Teknik dan Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian
teknik, produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dan
Produksi dibantu oleh empat kepala bagian, yaitu kepala bagian teknik, kepala bagian
produksi, kepala bagian Laboratorium & Litbang dan kepala bagian utilitas.

g. Kepala Bagian Keuangan dan Administrasi

Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab kepada Manajer umum

dan keuangan. Kabag ini bertugas dan bertanggung jawab dalam administrasi dari
semua kegiatan oprasional pabrik, pembukuan dam pengaturan gaji pegawai. Dalam
menjalankan tugasnya, Kabag ini dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi
administrasi dan seksi akuntansi.

h. Kepala Bagian Pemasaran dan Pembelanjaan

Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada Manager umum
dan keuangan. Kabag ini bertugas dan bertanggung jawab dalam memasarkan,
produksi pabrik, promosi dan pembelanjaan kebutuhan perusahaan. Dalam
melaksanakan tugasnya, Kabag ini dibantu tiga kepala seksi, yaitu seksi pemasaran,

4
seksi promosi dan seksi pembelanjaan.
i. Kepala Bagian Umum dan Personalia
Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada Manager umum
dan keuangan. Adapun tugas dari Kabag ini adalah mengkordinir kegiatan pabrik yang
bersifat umum seperti perawatan kesehatan, pelayanan masyarakat, transportasi,
kebersihan, dan sarana pelayanan keamanan. Dalam melaksanakan tugasnya, kabag
ini juga di batu oleh lima kepala seksi, yaitu seksi humas dan personalia, seksi
kesehatan masyarakat, seksi transportasi, seksi kebersihan dan lingkungan dan seksi
keamanan.
j. Kepala Bagian Teknik
Kepala bagian teknik bertanggung jawab langsung kepada manager teknik
dan produsi. Tugas dari kabag ini antara lain menyusun program perawatan dan
pemeliharaan peralatan produksi, Dalam menjalankan tugasnya juga, kabag ini
dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu seksi mesin, seksi instrumentasi dan listrik, serta
seksi pemeliharaan pabrik.
k. Kepala Bagian Produksi
Dalam menjalankan tugasnya, Kabag ini bertanggungjawab langsung
kepada manager teknik dan produksi. Tugas dari kabag ini antara lain adalah
mengawasi dan mengkoordinir semua kegiatan produksi meliputi proses serta
control produksi. Dalam menjalankan tugasnya juga, kabag ini dibant oleh beberapa
seksi yang antara lain seksi proses, dan seksi gudang dan penyimpanan.
l. Kepala Bagian Laboratorium dan Litbang
Kepala bagian ini bertanggung jawab langsung kepada manager Teknik
dan produksi. Tugas dari kabag ini meliputi pengawasan mutu produk dan bahan
baku, serta mengawasi riset dan pengembangan produksi pabrik. Dalam menjalankan
tugasnya kabag ini dibantu oleh dua orang kepala seksi, yaitu seksi Laboratorium dan
seksi Litbang.
m. Kepala Bagian Utilitas
Kepala bagian ini bertanggung jawab langsung kepada manager Teknik
5
dan produksi. Tugas dari kabag ini meliputi penyedian air kebutuhan produksi dan
domestic, serta penanggulangan air buangan (limbah) hasil produksi serta domestik.
Dalam menjalankan tugasnya juga kabag ini dibantu oleh dua orang kepala seksi,
yaitu seksi penyediaan air proses dan domestik, seksi pengolahan air buangan dan
limbah.
B. Sistem Kerja
Pabrik pembuatan Isopropylbenzene ini direncanakan beroperasi 330 hari
per tahun secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan
dapat digolongkan menjadi tiga golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift
Perhitungan uang lembur menggunakan acuan 1/173 dari upah
sebulan (Pasal 10 Kep.234/Men/2003) dimana untuk jam kerja lembur
pertama dibayar sebesar 1,5 kali upah sejam dan untuk jam lembur
berikutnya dibayar 2 kali upah sejam. Perincian jam kerja non-shift adalah:
a. Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
- Pukul 13.00 – 17.00 WIB → Waktu kerja
b. Jum’at
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
- Pukul 14.00 – 17.00 WIB → Waktu kerja
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi
yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para
karyawan diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari
dibagi tiga shift, yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit
pergantian shift dengan pembagian sebagai berikut:
- Shift I (Pagi) : 08.00 – 16.15 WIB
6
 - Shift II (Sore) : 16.00 – 00.15 WIB
- Shift III (Malam) : 00.00 – 08.15 WIB

Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi

kebutuhan pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu
dimana tiga regu kerja dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur
nasional karyawan shift tetap bekerja dan libur 1 hari setelah tiga kali
shift.

Tabel Jadwal Kerja Karyawan Shift

C. Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pa brik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut :
Tabel. Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

7
 D. Kesejahteraan Karyawan
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja. Beberapa fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang
kesejahteraan karyawan antara lain :
- Tunjangan Hari Raya/Bonus dan fasilitas cuti tahunan.
- Memberikan beasiswa kepada anak – anak karyawan yang berprestasi.
- Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja
dan tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja
yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja
maupun di luar pekerjaan. Misalnya Jamsostek ditambah dengan
asuransi kesehatan dari swasta.
- Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
- Penyediaan perumahan karyawan. Tempat beribadah dan pelayanan
kesehatan yang memadai.
- Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
- Penyediaan seragam dan alat – alat pengaman (sepatu, seragam dan
sarung tangan).

8
 - Fasilitas kenderaan untuk para Direktur, Manager dan bagi karyawan
pemasaran dan pembelian.
- Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
- Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk
seluruh karyawan.

B. ANALISA BAHAN BAKU

a. Spesifikasi Bahan Baku

1. Benzene (C6H6)

Sifat-sifat Fisika Benzena

Berat molekul ( BM ) : 78,11
Titik didih : 80,1 0C
Titik lebur : 5,5 0C
Densitas : 873,8 kg/m3
Kelarutan : 1 - 5 mg / ml air
: ≥ 100 mg /ml aceton
Flash point : -11 0C (12 0F )
Autoignition temperatur : 562 0C
Critical temperatur : 289,1 0C
Critical pressure : 48,9 atm
Fase : cair ( 30 0C, 1 atm )
Sifat Kimia Benzene
• Halogenasi
Halogenasi ini dicirikan oleh brominasi benzena dengan katalis FeBr3. Peranan
katalis ini adalah membelah ikatan Br – Br. Perhatikan reaksi halogenasi pada
benzena berikut.

• Nitrasi

9
Reaksi nitrasi terjadi jika benzena diolah dengan HNO3 dengan katalis H2SO4. Reaksi
yang terjadi adalah seperti berikut.

• Alkilasi
Alkilasi sering disebut juga dengan Friedel – Crafts. Reaksi ini menggunakan
katalis AlCl3. Reaksi ini dikembangkan oleh ahli kimia Perancis Charles Friedel dan
James Crafts. Perhatikan reaksi alkilasi 2 kloro propana dengan benzena dengan
katalis AlCl3 (reaksi Friedel – Crafts).

 Sulfunasi
Reaksi sulfunasi suatu benzena dengan asam sulfat berasap menghasilkan
asam benzena sulfonat. Perhatikan reaksi sulfunasi berikut.

2. Propilen (C3H6)
Sifat-sifat Fisika Propilena
Berat molekul ( BM ) : 42,08
Titik didih : - 47,7 0C
Titik lebur : -185,2 0C
Densitas : 1,748 kg /m3
Kelarutan : 44,6 ml / 100 ml air
10
 : 500 ml /100 ml aceton
Flash point : -108 0C ( -162 0F )

Autoignition temperatur : 455 0C

Critical temperatur : 91,8 0C

Critical pressure : 45,6 atm

Fase : gas ( 30 0C, 1 atm )

Sifat-sifat kimia Propilen

 Alkilasi
Reaksi alkilasi terhadap benzene oleh propilen dengan adanya
katalis AlCl3akan menghasilkan suatu alkil benzene. Reaksi

AlCl3
C6H6 + C3H6 C6H6CH(CH3)2
 Khlorinasi
Alkil klorida dapat dibuat dengan cara khlorinasi dan non katalitik terhadap propilen
fase gas pada suhu 5000C dalam reaktor adiabatic. Prinsip reaksi ini terdiri dari
substitusi sebuah atom khlorinasi terhadap atom hydrogen pada propilen. Reaksi :

Cl2 + CH2CHCH3 CH2CHCH2Cl + HCl

3. Propana (C3H8)
Sifat kimia Propana
Berat molekul ( BM ) :
44,09 Titik didih : -
42,2 0C
Densitas : 1,882
3
kg/m Critical temperature :
96,80C Critical pressure : 42,5
atm
Fase : gas ( 30 0C, 1
atm
Sifat fisika Propana
11
  Reaksi monoklorinasi propana (pengantian satu atom H oleh satu
atom Cl). Reaksi :
C3H8 + Cl2 C3H7Cl + HCl
 Reaksi dibrominasi propana (penggantian dua atom H oleh dua
atom Br). Reaksi :
C3H8 + 2Br2 C3H6Br2 + 2HBr
b. Spesifikasi Produk Utama
Isopropilbenzena (C9H12)
Sifat fisika isopropilbenzena
Berat molekul ( BM ) : 120,19
Titik didih : 152,4 0C
Titik lebur : -96,0 0C
Densitas : 862 kg/m3
Kelarutan : insoluble in water
Flash point : 39 0C
Critical temperatur : 358,1 0C
Critical pressure : 32,1 atm
Fase : cair ( 30 0C, 1 atm )
Sifat-sifat kimia Cumen

Cumen dapat dioksidasi menjadi Cumen Hidroperoksida dengan udara atmosfer

atau udara yang kaya oksigen dalam satu atau beberapa oksidasinya. Temperatur
yang digunakan adalah antara 80 0C – 130 0C dengan tekanan 6 atm, serta dengan
penambahan Na2CO3.
Reaksi :
C6H5CH(CH3)2 → C6H5(CH3)2 → C6H5OH + C3H6O
c. Spesifikasi Produk Sampingan
Diisopropilbenzen (C12H18)
Sifat-sifat fisika DIPB
12
 Berat molekul ( BM ) : 162
Titik didih : 194 0C
Densitas : 859 kg/m3
Critical temperatur : 4850C
Critical pressure : 21,3 atm
Fase : cair ( 30 0C, 1 atm )
Sifat kimia DIPB
Dalam pembuatan resorcinol dengan teknologi hidroperoksida adalah
dengan mengoksidasi Diisopropilbenzen yang menghasilkan
dihidroperoksida.
Reaksi :
Katalis NaOH
C12H18 + O2 C18H34O5

C. ANALISA PROSES PRODUKSI

a. Proses Pembuatan Cumene

Proses dasar pembuatan cumen adalah propylalkylation dari benzena pada fase
cair dengan menggunakan katalis asam sulfat. Karena kompleksnya reaksi
penetralan dan banyaknya langkah recycle, maka proses ini jarang digunakan.
Selanjutnya seiring dengan perkembangan jaman, proses pembuatan cumen
berkembang menjadi beberapa proses diantaranya :
Proses Alumunium khloride
Pada proses ini reaksi pembentukan cumen berlangsung pada fase cair dengan
menggunakan katalis alumunium khloride. Proses ini sudah jarang digunakan karena
memiliki biaya produksi yg relative tinggi dan memiliki masalah dalam pembuangan
dan pengolahan limbah katalis AlCl3.
Proses Catskill
Proses Catskill mengkombinasikan reaksi katalitik dan distilasi dengan
menggunakan katalis zeolit. Dari segi pengadaan katalis dan biaya prosess relative
rendah. Tapi pada proses ini sudah jarang digunakan, dikarenakan proses pada

13
produksi yang rumit.
Proses Mobil / Badger
Proses ini merupakan reaksi katalitik fase cair dengan menggunakan katalis zeolit
serta menghasilkan produk dengan kemurnian yang tinggi, yield tinggi dengan biaya
operasi yang rendah. Dalam proses ini memiliki kendala dalam mendapatkan kataliis
zeolit (MCM-22).
Proses Phosporic Acid Catalitic
Proses ini dikembangkan oleh Universal Oils Products ( UOP ), merupakan reaksi
katalitik yang berlangsung pada fase gas dengan menggunakan katalis asam phospat
kiselguhr. Untuk metode ini sangat effisien dikarenakan biaya proses yg relative
murah dan katalis mudah didapat. Prosess ini juga berlangsung dalam fasa gas,
sehingga gas buang dapat dipakai kembali menjadi bahan bakar (fuel gass).

b. Perbandingan dan Pemilihan Proses

Dari beberapa proses pembuatan cumen diatas, proses Phosporic Acid Catalitic
merupakan proses yang paling banyak digunakan dalam industry.
Reaksi pembentukan cumen dari benzena dan propilen dengan proses
phosporic acid catalitic adalah sebagai berikut :

C3H6 (g) + C6H6(g) C9H12(g) ….( 1 )

( Cumen )
C9H12(g) + C3H6(g) C12H18(g) ….( 2 )

( Diisopropilbenzena )
Supaya reaksi berlangsung dengan baik , maka ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan, yaitu :
1. Temperatur.

Reaksi pembentukan cumen berlangsung pada suhu > 200 0C. Suhu operasi yang
dipilih adalah 275 0C, karena pada suhu ini diperoleh konversi propylene yang
optimum yaitu 88-92 %.

14
 Suhu reaksi dibatasi hanya sampai suhu 300 0C, karena pada suhu 300 0C katalis
asam phosphat kieselguhr akan rusak.
2. Tekanan.

Tekanan operasi berlangsung dari 13 atm – 34 atm. Untuk skala komersial

dipilih tekanan 18 atm, karena untuk selektivitas yang sama, jika dipilih tekanan
yang lebih besar, akan didapatkan keuntungan yang sedikit. Dan selektivitas
yang diperoleh tetap sama dengan tekanan operasi 18 atm.

3. Perbandingan mol reaktan

Besarnya perbandingan mol pereaksi akan berpengaruh pada konversi propilen

dan pembentukan reaksi samping diisopropil benzena. Perbandingan mol
pereaksi benzena dengan propilen ( 5 : 1 ) akan menghasilkan konversi hingga
92 %. Perbandingan mol pereaksi yang lebih rendah ( 4 : 1 ) hanya menghasilkan
konversi sebesar 70 %, sedangkan perbandingan pereaksi diatas 5 : 1 tidak
memberikan kenaikan terhadap konversi.
Karena itu dalam proses ini digunakan perbandingan pereaksi benzena dengan
propilen berkisar ( 5 : 1 ).

Disamping itu, kecepatan pembentukan diisopropilbenzena ( C12H18 ) sebagai

hasil samping dibatasi + 7 % dari reaksi utama ( 1 ) agar reaksi lebih mudah
berlangsung dan dikendalikan.

c. Deskripsi Proses
Gas propylen dari tangki (TK-101) yang mengandung sedikit propane dialirkan ke
Heater (HE-103) dari suhu 30 0C menjadi 268,82 0C. Setelah itu gas dinaikkan
tekanan di kompresor (JC-101) dari 7,5 atm menjadi 18 atm (sesuai dengan tekanan
operasi yg dibutuhkan). Bersamaan dengan kenaikan tekanan suhu gas propylene
juga naik menjadi 275 0C.
Benzena segar ( cair ) dari tangki ( TK-102 ) dipompa sekaligus dinaikkan
tekanannya dari 1 atm menjadi 2 atm untuk dicampur dengan benzena recycle yang

15
mengandung sedikit cumene yang berasal dari hasil atas menara distilasi ( MD-
101 ) yang dipompakan dan dinaikkan tekanannya menjadi 2 atm pada pompa (P-
102). Kemudian benzena cair yang mengandung sedikit cumene tersebut diuapkan
sebagian didalam vaporizer (E-101). Benzena yang teruapkan ( fase gas ) dinaikkan
suhunya di HE (E-102) dari suhu 115,85 0C menjadi 269,47 0C. Dari HE (E-102),
campuran gas tersebut dinaikkan tekanannya didalam kompresor ( JC-103 ) dari
tekanan 2 atm menjadi 18 atm sekaligus menaikkan suhunya dari 269,47 0C menjadi
275 0C.

Campuran gas benzene, cumene, propilen, propane yang kondisinya suhu 275 0C
dan tekanan 18 atm di umpankan kedalam reaktor. Reaktor yang digunakan adalah
reakor fixed bed multitube yang bekerja secara non isothermal - non adiabatis.
Reaksi terjadi secara eksothermis didalam pipa – pipa yang berisi katalisator asam
phospat kieselguhr. Untuk menjaga agar suhu operasi tetap berada pada kisaran 275
0C, maka didalam shell dialirkan pendingin Dowterm A.
Gas yang keluar reaktor berupa campuran gas hasil reaksi dan gas sisa reaktan
mempunyai kondisi suhu 275 0 C dan tekanan 18 atm. Selanjutnya campuran gas
tersebut diturunkan tekanannya di expansion valve ( EV-101 ) dari 18 atm menjadi 1
atm. Setelah diturunkan tekanannya, campuran gas tersebut diumpankan ke
condenser subcooler (E-104) untuk diturunkan suhunya dari 274,97 0C menjadi
79,27 0C dan sekalian merubah fasa benzene, cumene dan diisipropylbenzene.
Setelah diembunkan, maka campuran gas dan cairan tersebut dipisahkan
antara fase cair dan fase gasnya di dalam flash drum (F-101). Hasil yang berupa fase
gas yaitu gas propylen dan propana yang selanjutnya dibakar sebagai fuel gass.
Sedangkan fase cairnya dipompa ke heeter (HE-105) untuk di naikkan suhunya
hingga suhu operasi destilasi (MD-101) pada suhu 113,58 0C dan tekanan 1 atm dan
kemudian dipompakan ke menara destilasi (MD-101)
Didalam menara distilasi (MD-102) terjadi proses pemisahan. Hasil atas pada
suhu 150,070C dan tekanan 1 atm diambil sebagai produk,yang mengandung cumen

16
dengan kemurnian 99,20 %. Sedangkan hasil bawah pada suhu 165,09 0C dan
tekanan 1 atm yang mengandung diisopropilbenzena diambil sebagai hasil samping.
Hasil atas menara distilasi (MD-102) selanjutnya di umpankan ke cooler (HE-

109) untuk diturunkan suhunya dari 150,07 0C menjadi 30 0C, kemudian dipompa
untuk disimpan di tangki penyimpan ( TK-103 ). Sedangkan hasil bawahnya
diturunkan suhunya di cooler (HE-111) dari 165,09 0C menjadi 30 0C, Selanjutnya
hasil samping tersebut dipompa untuk disimpan didalam tangki penyimpan (TK-
104).

17
D. ANALISIS PRODUK DAN PEMASARAN

a. Letak Pasar
Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani
konsumen, sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan.

b. Letak Sumber Bahan Baku

Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan
penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat. Hal – hal yang perlu
diperhatikan mengenai bahan baku adalah :
 Lokasi sumber bahan baku
 Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan
berapa lama sumber tersebut dapat diandalkan
pengadaannya
 Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara
transportasinya
 Harga bahan baku serta biaya pengangkutan
 Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain
c. Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar.
Bahan baku utama yang digunakan yaitu Propylene dan Benzene diperoleh dari
Dumai yang memiliki UP II Pertamina yang menghasilkan propylene dan benzene.
Sedangkan bahan kimia lainnya diperoleh dari daerah lain di Indonesia dengan
menggunakan pengangkutan laut dan darat.
d. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan
darat maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan

18
darat.

e. Saluran Distribusi
Sistem distribusi yang dilakukan secara langsung ke konsumen dan secara
media online.

E. ANALISIS UTILITAS

Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar

jalannya suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang
penting. Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan
baik jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan Isopropylbenzene
propylena dan benzena adalah sebagai berikut:

a. Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan IPB dari Benzena dan Propena dapat dilihat dari tabel di bawah ini.

Tabel. Kebutuhan Uap(Steam) Pabrik Pembuatan

Ishopropylbenzene
Nama Alat Kebutuhan Uap (kg/jam)
Heeater (HE-103) 294.2733
Vaporezer (HE-101) 1242.2228
Heater (HE-102) 1253.8040
Heater (E-105) 899.4936
Raboiler (HE-106) 1789.5298
Reboiler (HE-110) 10,0146
Total 5489.3376
Steam yang digunakan adalah superheated steam pada temperatur 360
oC dan tekanan 1,01 bar. Jumlah steam yang dibutuhkan adalah 5489,3378 kg/jam.

b. Kebutuhan Air

19
 Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik
pembuatan Isopropylbenzene dari propylene dan benzene ini adalah sebagai berikut:
 Air untuk umpan ketel = 1206,8934 kg/jam
 Air Pendingin :
Tabel. Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama Alat Kebutuhan Air (kg/jam)
Condensor subcooler (HE-104) Dowtherm A
Condensor subcooler (HE-107) 2786.1511
Condensor subcooler (HE-108) 681.3386
Cooler (HE-109) 432.8745
Cooler (HE-111) 455.2888
Total 4355,653

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam refrigerator.

Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air
tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift
loss, dan blowdown.
c. Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan IPB adalah sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 0,1163 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,0628 kg/jam
3. Kaporit = 0,0024 kg/jam
4. H2SO4 = 2,0468 kg/hari
5. NaOH = 8,453 kg/hari
d. Kebutuhan Listrik

Tabel. Perincian Kebutuhan Listrik

No. Pemakaian Jumlah (Hp)
1. Unit proses 60
2. Unit utilitas 30
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30

20
 4. Bengkel 30
5. Penerangan dan perkantoran 30
6. Perumahan 140
Total 320

e. Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga
listrik (generator) adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan
nilai bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar generator

Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm

Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L

Daya output generator = 313,194 kW

f. Unit Pengolahan Limbah Gas

Pada pengolahan limbah gas pabrik pembuatan ispropylbenzene dilakukan

dengan cara membakar sisa gas ke udara dengan nyala api. Alat yang digunakan
untuk membakar sisa gas adalah incinerator. Incinerator didefinisikan sebagai
penghancuran limbah menggunakan pembakaran nyala api dengan kondisi
terkendali. Dengan menggunakan incinerator, limbah diuraikan dari senyawa organik
yang kompleks menjadi senyawa sederhana seperti karbon dioksida dan air.

Pada proses incinerator, limbah dimasukkan ke ruang/tungku pembakaran yang

telah dipanaskan sebelumnya sampai dengan suhu minimum 1100 0C dengan
menggunakan bahan bakar tambahan seperti gas alam atau minyak bakar. Tungku
pembakaran ini umumnya terbuat dari baja yang dilapisi dengan “incinerator khusus”
atau ”re-fractory brick”. Ditungku pertama, limbah diberi/dibubuhi gas dan dibakar
sebelum dipindahkan ke tungku kedua atau after burner ditempat mana akan diberi
bahan bakar tambahan untuk menaikkan suhu dan menyelesaikan proses
pembakaran. Gas (hasil) pembakaran dikeluarkan (dibuang) melalui cerobong ke
21
atmosfer. Suhu, waktu tinggal (residence time) dan pencampuran di tungku
pembakaran dikendalikan secara cermat guna memastikan bahwa penghancurannya
sempurna dan kontaminan-kontaminannya tidak terbuang melalui cerobong.
Incinerator memiliki beberapa kelebihan dibanding landfill. Proses ini jelas
mengurangi jumlah limbah yang memerlukan landfill sehingga bertujuan untuk
mengurangi keperluan lahan dalam pengelolaan limbah. Incinerator menghasilkan
penghancuran berbagai senyawa organik secara sempurna. Kelemahannya adalah
kebutuhan akan operator yang terlatih dan potensi emisi ke atmosfer, apabila
perencanaannya tidak sesuai dengan kebutuhan operasionalnya.
F. ANALISIS LINGKUNGAN

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.

Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage

(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut:

1. Urutan proses produksi.

2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan

lokasi yang belum dikembangkan pada masa yang akan
datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses,
tenaga listrik dan bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan
kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi

22
 bangunan dan konstruksinya yang memenuhi syarat.

7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan

mempertimbangkan kemungkinan perubahan dari
proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, pemukiman bagi karyawan,
tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat
kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan
beberapa keuntungan, seperti:
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi,
sehingga mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga
mempermudah perbaikan mesin dan peralatan yang rusak
atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

23
 BAB II

ANALISA KELAYAKAN TEKNIS

A. Kebutuhan Investasi Pabrik

Hasil analisis kelayakan ekonomi menunjukkan bahwa investasi awal yang

dibutuhkan oleh PT. BENZENE PERSERO yang memproduksi ISHOPROPYLBENZENE
dari propylene dan benzene dengan kapasitas 1.104.683,81Ton/Tahun. dengan
modal awal sebesar Rp.143.812.144.251. Modal awal tersebut berasal dari pinjaman
Bank BRI dengan suku bunga 9,75%. Modal awal tersebut digunakan untuk investasi
berupa tanah, bangunan, pemasangan jaringan listrik, air dan gas serta investasi
berupa peralatan dan inventaris kantor seperti ditunjukkan pada tabel 1. Biaya
penyusutan bersumber dari modal , yaitu sebesar Rp.4.484.288.769
Investasi awal tersebut di atas sesuai dengan hasil analisis Arifin (2005), yang
menempatkan jenis investasi dan modal kerja sebagai langkah awal dalam
perhitungan untuk memperkirakan jumlah investasi dan modal usaha yang
dibutuhkan dari pendirian suatu usaha industri menengah.

B. Biaya Tenaga Kerja

Selanjutnya dilakukan perekrutan karyawan yang terdiri dari karyawan tetap
dan karyawan tidak tetap. Sumber dana yang digunakan dalam proses penggajian
karyawan berasal dari modal sendiri. Karyawan tetap terbagi atas karyawan tidak
langsung dan karyawan langsung. Karyawan tidak langsung yaitu karyawan yang tidak
langsung berhubungan dengan produksi, seperti Direktur, Sekretaris dan Bendahara,
dan karyawan langsung yaitu karyawan yang langsung berhubungan dengan
pelaksanaan produksi, yaitu Supervisor Produksi, karyawan Produksi dan Tenaga
Pemasaran. Begitu pula perekrutan terhadap karyawan tidak tetap (outsourcing)
seperti ditunjukkan pada Tabel 2.

24
 Tabel 2 . Biaya Tenaga Kerja

C. Biaya Kebutuhan Bahan Baku

Selanjutnya dilakukan pembelian bahan baku produksi. Sumber dana yang
digunakan dalam proses pembelian bahan baku utama dan pendukung berasal dari
modal sendiri. Bahan baku terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku penolong.
Bahan baku utama dalam produksi, yaitu Benzene, Propilen dan Propana dan bahan
pendukung lainnya seperti ditunjukkan pada tabel 3.
Tabel 3. Biaya Kebutuhan Bahan Baku dan Bahan Penolong

25
 D. Biaya Lain-Lain
Selanjutnya dilakukan pembelian biaya lain-lain. Sumber dana yang digunakan
dalam proses pembelian biaya lain-lain berasal dari modal sendiri. seperti bahan baku
pendukung utilitas, yaitu gas, listrik, dan air, serta bahan baku pendukung produksi
lainnya, seperti ditunjukkan pada tabel 4.
Tabel 4. Biaya Lain-lain Pertahun

E. Biaya Produksi
Data-data tersebut di atas selanjutnya dikelompokkan ke dalam biaya tetap
(fixed cost) dan biaya berubah (variabel cost) yaitu jenis biaya yang dapat dan tidak
mempengaruhi kelangsungan produksi secara keseluruhan, seperti ditunjukkan pada
pada tabel 5.
Tabel 5. Biaya Produksi PerTahun

26
 BAB III

ANALISA KELAYAKAN PRODUKSI

A. Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi dari Ishoprophylbenzene dari hasil perkiraan pada tahun

2018 adalah sebanyak 1.104.683,81 Ton/tahun. Sehingga kapasitas produksi per hari
adalah sebesar 3347.526697 Kg Ishoprophylbenzene.
Tabel Peramalan Kapasitas Produksi

27
B. Harga Pokok Produksi
Menurut BI (2010) bahwa harga pokok produksi ditetapkan berdasarkan
perbandingan antara biaya produksi (fixed cost + variable cost) dan kapasitas
produksi, sehingga diperoleh hasil berikut:
Biaya produksi
𝐻𝑃𝑃 =
Kapasitas produksi
𝑅𝑝. 139,261,541,526.09
=
1104683.81
= 𝑅𝑝 126,064.61

C. Penentuan Harga Jual Keuntungan

Keuntungan yang diinginkan adalah 25% ini sudah termasuk biaya pemasaran,
karena dengan keuntungan tersebut pengusaha bisa mendapatkan keuntungan dari
penjualan produknya lebih banyak dan supaya bisa lebih cepat mengembalikan
pinjaman uang dari bank.
Harga Jual Produk = HPP + ( 25 % keuntungan X HPP )
= Rp. 126,064.62 + ( 25% keuntungan X Rp. 126,064.62 )
= Rp. 157,580.77
D. Total Penjualan PerTahun
Total Penjualan Per tahun = Harga jual × kapasitas produksi
= Rp. 157,580.77 X 1104683.81
= Rp. 174,076,926,907,62

E. Biaya Variabel/Unit
Biaya variabel
Variabel =
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Rp. 86,131,209,69.47
=
1104683.81
= Rp. 77,969.11/ To

28
F. Menghitung Break Even Point (BEP)
BEP merupakan titik dimana total pemasukan perusahaan dari penjualan
produk (barang atau jasa) sama dengan total pengeluaran perusahaan untuk
memproduksi barang atau jasa. Besarnya BEP dirumuskan sebagai berikut :
total fixed cost (FC)
BEP (Rp) =
Variabel cost
1−
Total penjualan
𝑅𝑝. 53,130,331,827.62
=
Rp. 77,969.11
1 − Rp. 174,076,926,907.62

= 𝑅𝑝. 76,469,824,421.41

𝑓𝑖𝑥𝑒𝑑 𝑐𝑜𝑠𝑡
BEP (Ton) =
ℎ𝑎𝑟𝑔𝑎𝑗𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑠𝑡
− 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑒𝑙 𝑢𝑛𝑖𝑡
𝑢𝑛𝑖𝑡
𝑅𝑝. 53,130,331,827.62
=
𝑅𝑝. 157,580.77 − Rp. 77,969.11
= 667,369/ Ton

GRAFIK BEP

29
 BAB IV

ANALISA KELAYAKAN FINANSIAL

A. Proyeksi Benefit Cost Ratio (BCR)

Menurut Giatman (2007) bahwa metode benefit to cost ratio (BCR) adalah salah
satu metode yang sering digunakan dalam tahap-tahap evaluasi awal perencanaan
investasi atau sebagai analisis tambahan dalam rangka memvalidasi hasil evaluasi
yang telah dilakukan dengan metode lainnya, yaitu:
Benefit = AB – AC = Rp. 34,815,385,381.52
Cost= I ( A/P, i, n ) = Rp. 23,404,707,416.13
Maka, BCR = 𝑏𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑡/𝑐𝑜𝑠𝑡 = 1.49
B. Pembayaran Pinjaman
Pinjaman dari bank : dari bank BRI dengan jumlah Rp. 143,812,144,251
dengan persentase sebesar 60%
Modal sendiri : sebesar Rp. 94,370,093,527 dengan persentase sebesar 40%

Pengembalian pinjaman dilakukan berdasarkan metode interest & diminishing

principalseperti ditunjukkan pada tabel 9. Menurut Kuswadi (2007) bahwa biaya
pinjaman adalah bunga dan biaya lain yang harus ditanggung oleh suatu perusahaan
sehubungan peminjaman dana, yaitu:
Biaya keseluruhan = biaya investasi + biaya produksi
= Rp. 143,812,144,251.00 + Rp. 0
= Rp. 143,812,144,251.00

𝑝𝑖𝑛𝑗𝑎𝑚𝑎𝑛 143,812,144,251
a. Pokok Pinjaman = = 𝑅𝑝
𝑁 10

30
 = Rp 14,381,214,425

b. Suku Bunga 10% = sisa × suku bunga

= Rp 143,812,144,251× 0.162745
= Rp 23,404,707,416

c. Jumlah = sisa + suku bunga

= Rp 143,812,144,251 + Rp 143,812,144,251

31
 = Rp 167,216,851,667

d. Angsuran = pokok pinjaman + bunga bank

= Rp 14,381,214,425+ Rp 23,404,707,416
= Rp 37,785,921,841

e. Sisa = jumlah – angsuran

= Rp 167,216,851,667 - Rp 37,785,921,841
= Rp 129,430,929,826

32
 Tabel 6. Pembayaran Pinjaman

C. Perhitungan Laba Rugi

Perhitungan rugi laba ditujukan untuk memisahkan aliran dana keluar yang
dapat merugikan usaha dan sumber pemasukan dana yang dapat memberikan
keuntungan terhadap usaha seperti ditunjukkan pada tabel 10. Hal ini sesuai dengan
pendapat Gray dkk (2007) yang menyatakan bahwa perhitungan arus dana usaha
sebagai hasil investasi dilakukan melalui analisis perkiraan perhitungan rugi-laba.
Dalam perhitungan rugi-laba tergambar semua penerimaan dan pengeluaran
perusahaan selama jangka waktu tertentu, biasanya satu tahun, baik yang
berhubungan dengan produksi atau kegiatan pokok perusahaan maupun yang tidak
berhubungan, seperti penerimaan atau pengeluaran bunga dan sebagainya.
1) Laba kotor = hasil penjualan – total biaya produksi
= Rp 174,076,926,907– Rp 139,261,541,526
= Rp 34,815,385,382
2) Laba bersih = laba kotor – (laba kotor × PPH 10%)
= Rp 34,815,385,382 – Rp 3,481,538,538
= Rp 31,333,846,843

3) Cash flow = laba bersih – bunga bank (10%)

= Rp 31,333,846,843– Rp 23,404,707,416
= Rp 7,929,139,427

33
 Tabel 7. Perhitungan rugi laba

D. Perhitungan Cash Flow

Hal ini sesuai dengan pendapat Husnan dan Muhammad (2008), yang
menyatakan bahwa dalam menaksir aliran kas hendaknya memisahkan aliran kas
yang terjadi karena keputusan pembelanjaan dan aliran kas yang terjadi karena
keputusan investasi. Selain aliran kas haruslah didasarkan atas dasar setelah pajak,
maka aliran kas ditaksir atas dasar selisih.Penaksiran kas menjadi penting bagi
penilaian proyek, khususnya kas, seperti ditunjukkan pada Tabel 8.

34
 Tabel 8. Komulatif cash flow

E. Proyeksi Pay Back Period

Menurut Kuswadi (2007) bahwa payback period (PBP) sering juga disebut
pay out time (POT) atau masa pulang (kembalinya) modal, adalah jangka waktu yang
diperlukan untuk mendapatkan kembali jumlah modal yang ditanam. Resiko yang
didapat semakin kecil jika modal semakin cepat kembali.Jadi metode ini menilai
proyek penanaman modal atas dasar kecepatan kembalinya modal yang ditanam
pada proyek. Perhitungan pengembalian modal didasarkan atas laba bersih ditambah
penyusutan = net cash flow.
Diketahui:
n = 10
investasi awal (a) = Rp 143,812,144,251
flow cast ke 9 (b) = Rp 195,322,570,704
flow cast ke 10 (c) = Rp 225,362,108,249
𝑎−𝑏
𝑃𝐵𝑃 = 𝑛 + 𝑥 1
𝑐−𝑏
Rp 143,812,144,251−Rp 195,322,570,704
𝑃𝐵𝑃 = 10 + 𝑥 1
Rp 225,362,108,249−Rp 195,322,570,704

= 8.285245691
= 8 Tahun 3 Bulan
F. Minimum Atractive Rate Of Return
Menurut Giatman (2007), nilai MARR umumnya ditetapkan secara subjektif
melalui beberapa pertimbangan tertentu dari investasi tersebut. Pertimbangan yang
35
dimaksud adalah suku bunga investasi (i), biaya lain yang harus dikeluarkan untuk
mendapatkan investasi (Cc), dan faktor resiko investasi (α).
Faktor risiko dipengaruhi faktor risiko dari usaha, tingkat persaingan usaha
sejenis dan manajemen style dari pimpinan perusahaan.Berdasarkan hal itu, nilai
MARR biasanya ditetapkan secara subjektif dengan memperhatikan faktor-faktor di
atas.
Nilai IRR dapat pula dihitung berdasarkan estimasi cash flow investasi.
Diketahui:
Inflasi(F) = 4,44%
Investasi (I) = Rp 143,812,144,251
Benefit Cost (bc) = Rp 174,076,926,907
Annual cost (ac) = Rp 139,261,541,526
Waktu pengambilan modal (t) = 8 Tahun 3 Bulan
Suku Bunga = 10%
UMR (u) = 4.49%
MARR = {( 1 + i )} {( 1 + f)} {(1+u)}– 1
= 15%
G. Proyeksi Net Present Value (NPV)
Menurut Kuswadi (2007) bahwa net present value (NPV) atau nilai sekarang
bersih (nilai sekarang netto) adalah perbedaan antara nilai sekarang netto (NSN)
atau (total net cash flow) selama umur proyek dengan nilai sekarang dari
besarnya investasi (outlay / net investment).
NPV 1 = -I + AB (P/A, 20%, 10) – AC (P/A, 20%, 10) = Rp 2.150.384.130
NPV 2 = -I + AB (P/A, 21%, 10) – AC (P/A, 21%, 10) = - Rp 2,667,856,314
H. Proyeksi Internal Rate Return (IRR)
Menurut Kuswadi (2007) bahwa internal rate of return (IRR) adalah suatu
tingkat bunga (bukan bunga bank) yang menggambarkan tingkat keuntungan proyek,
sehingga nilai sekarang netto dari seluruh ongkos investasi proyek (total net cash flow

36
setelah di-present-value-kan (nilai sekarang ton), jumlahnya sama dengan biaya
investasi.
Bunga 20% :
NPV 1 = -I + AB (P/A, 20%, 10) – AC (P/A, 20%, 10) = Rp 138,571,825,778
Bunga 21% :
NPV 2 = -I + AB (P/A, 21%, 10) – AC (P/A, 21%, 10) = - Rp 2,667,856,314
NPV1
Maka IRR = I1 + x(i2 − I1)
NPV1−NPV2
Rp 138,571,825,778
= 20% + x(21% − 20%)
Rp 138,571,825,778−(− Rp 2,667,856,314)

= 20%

I. Uji Sensivitas
Analisis sensitivitas bertujuan untuk melihat apa yang terjadi dengan hasil
analisis proyek jika ada suatu kesalahan atau perubahan dalam dasar perhitungan
biaya atau keuntungan. Dalam analisis sensitivitas setiap kemungkinan harus dicoba,
yang berarti bahwa tiap kali harus diadakan analisis kembali. Hal ini perlu dilakukan,
karena analisis proyek didasarkan pada proyeksi-proyeksi yang mengandung banyak
ketidakpastian tentang apa yang akan terjadi di waktu yang akan datang (Hidayat
dkk, 2009).
Menurut Wijanarko dkk, 2005, bahwa analisis sensitivitas adalah analisis
dengan mengubah nilai parameter-parameter biaya pabrik untuk mengetahui
akibatnya terhadap parameter kelayakan pabrik, seperti pada table 9.

37
Tabel 9. Data uji sensitivitas

38
 Berdasarkan Tabel dan Grafik diatas menunjukkan bahwa:
1. Pada kasus pertama, jika nilai investasi turun 30% maka kelayakan finansial
menjadi menguntungkan jika dibandingkan dengan nilai dasar, sedangkan
apabila nilai bahan baku naik 30% maka kelayakan finansial akan tidak
menguntungkan jika dibandingkan dengan nilai dasar.
2. Pada kasus kedua, jika nilai Bahan baku mengalami penurunan 30% maka
kelayakan finansial menjadi tidak menguntungkan jika dibandingkan dengan nilai
dasar sedangkan pada kenaikan 30% maka kelayakan finansial menjadi
menguntungkan jika dibandingkan dengan nilai dasar.
3. Pada kasus ketiga, jika nilai Gaji Karyawan Proses naik 30% maka kelayakan
finansial menjadi menguntungkan jika dibandingkan dengan nilai dasar,
sedangkan apabila nilai baku turun 30% maka kelayakan finansial tidak
menguntungkan jika dibandingkan dengan nilai dasar.

39
 BAB V

PENUTUP

A. KESIMPULAN

1. Hasil Kelayakan Profil Usaha Menunjukkan :

Dengan adanya organisasi perusahaan yang didukung oleh 135 tenaga
kerja, ketersediaan bahan baku asam Benzene, Propilen dan Propana ,
kesiapan proses produksi, tersedianya produk dan pemasarannya di
seluruh wilayah Indonesia, didukung oleh alat dan peralatan utilitas yang
lengkap sebanyak 77 unit serta linkungan dan lokasi pabrik yang strategis
di Kawasan Industri Trans Sulawesi, Sulawesi Selatan. Hal ini menunjukkan
kelayakan secara unit usaha dalam pendirian pabrik ISHOPROPYLBENZENE
2. Hasil Kelayakan Teknis
Dengan investasi awal sebesar : Rp.143.812.144.251 biaya bahan baku
sebesar Rp.78.947.339.720, biaya tenaga kerja sebesar Rp.1.932.000.000,
kelayakan teknis terhadap pendirian pabrik Ishoprophylbenzene.
3. Hasil Kelayakan Produksi
Dengan fixed cost sebesar Rp.53.130.331.828, variabel cost sebesar
Rp.86.131.209.698, biaya produksi sebesar Rp 139.261.541.526 ,serta
kapasitas produksi 1.104.683,81 ton/tahun menghasilkan Total Penjualan
per Tahun sebesar Rp.174.076.926.907 dengan harga jual produk Rp
157.580,77 / ton. BEP unit sebesar Rp.77.969,11 , BEP rupiah sebesar
Rp.76.469.824.421,41, BEP secara keseluruhan dapat dicapai pada bulan
ketujuh (7 bulan 7 hari).
4. Hasil Kelayakan Finansial
Dengan BCR sebesar 1,49 dan PBP selama 8 Tahun 3 bulan dihasilkan
keuntungan NPV sebesar Rp.70.113.323.856,59 dan persentase IRR 20% >

40
 MARR 15% menghasilkan kelayakan financial terhadap pabrik
Ishoprophylbenzene.
5. Hasil Uji Sensivitas
Bahan baku dalam pendirian pabrik Ishoprophylbenzene berada dalam
keadaan paling rentan dari pengaruh faktor resiko nilai tukar rupiah dan
dollar. Hal ini menunjukkan bahwa dalam pendirian pabrik
Ishoprophylbenzene harus mengantisipasi harga bahan baku utama dan
alat produksi maupun utilitas.

B. SARAN
Harus memperhatikan secara seksama faktor-faktor resiko, yaitu pengaruh
nilai kurs rupiah terhadap harga peralatan, dan pengaruh inflasi terhadap bahan
baku, dan pengaruh standar UMR (Upah Minimum Regional) terhadap gaji tenaga
kerja produksi dalam pendirian pabrik Ishoprophylbenzene.

41
 DAFTAR PUSTAKA
Arifin AH. 2005. Mutually Exclusive Alternative Project untuk AnalisisKelayakan Usaha
Industri Kecil. Jurnal Sistem Teknik Industri Volume 6, No. 3 Juli 2005. Hal. 196-
202.

Biro Pusat Statistik (BPS) . 2017. Inflasi Sulawesi Selatan tahun 2017.Download
tanggal 8 Maret pukul 14.00 WITA.

Bank Republik Indonesia (BRI). 2017. Suku Bunga Pinjaman Usaha Skala Besar
Download tanggal 8 Maret pukul 14.00 WITA.

Edenta D Ginting, 2011. Tugas Akhir Pra Rancangan Pembuatan Isopropylbenzene

DariPropylene Dan Benzene Dengan Kapasitas 2.600 Ton/Tahun. Fakultas
Teknik. Departemen Teknik Kimia. Univesitas Sumatera Utara.

Giatman M. 2007. Ekonomi Teknik. Jakarta: Divisi Buku Perguruan Tinggi.PT

. Rajagrafindo Persada.

Kuswadi. 2007. Analisis Keekonomian Proyek. Yogyakarta : Penerbit Andi.s

42
 PERTANYAAN
Grafik bahan baku, gaji, dan investasi semuanya sensitif apa pengaruhnya
terhadap BEP,BCR dan MARR?
Jawab :
 Perlu diketahui bahwa BEP adalah titik dimana bertemunya
pendapatan dan pengeluaran selama 1 tahun dan dipengaruhi
oleh produksi sehingga dalam hasil produksi sangat dipengaruhi
oleh bahan baku dimana semakin tinggi harga bahan baku maka
parameter BEP rupiah(Rp) semakin tinggi dan BEP kapasitas serta
waktu akan menurun,
 MARR merupaka persen(%) patokan keuntungan minimum tiap
daerah (regional) yang mana sangat dipengaruhi kurs rupiah yang
mempengaruhi investasi, UMR yang mempengaruhi gaji inflasi
yang mempengaruhi bahan baku sehingga jika semua parameter
ini sensitive maka tidak mempengaruhi MARR namun
mempengaruhi IRR terhadap MARR,
 BCR merupakan analisa awal untuk mengetahui
keuntungan/kerugian perusahaan yang dipengaruhi oleh
penjualan dan pengeluaran sehingga untuk mendapat keuntungan
yang wajar, penjualan harus lebih besar disbanding pengeluaran
namun tidak juga terlalu besar perbandingannya.

43