CURSO : RESIDENTES DE OBRA EN EDIFICACIONES

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

CONTROL DE CONCRETO EN OBRA

DOCENTE : Ing. Fernando Garnica Cuba

1. EL CONCRETO

1.1.- DEFINICION DE CONCRETO

El concreto es una mezcla de Cemento Pórtland, agregado fino, agregado grueso, aire y agua en
proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas, especialmente la resistencia.
CONCRETO = CEMENTO + AGREGADOS + AIRE + AGUA

El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de los agregados,

constituyendo un material heterogéneo. Algunas veces se agregan ciertas sustancias, llamadas
aditivos, que mejoran o modifican algunas propiedades del concreto.

1.2.- CARACTERISTICAS DEL CONCRETO

El concreto es un material de construcción universal existiendo varios factores para serlo:
La facilidad con que puede colocarse dentro de encofrados de cualquier forma mientras aún tiene
consistencia plástica.
Su elevada resistencia a la compresión lo que lo hace adecuado para elementos sometidos
fundamentalmente a compresión como columnas y arcos.
Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua

Pero también tiene desventajas como:

El control de calidad no es tan bueno.- En nuestro medio, muchas veces el concreto se prepara en el
sitio en condiciones donde no hay un responsable de su producción.
El concreto es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto hace difícil su uso en elementos
estructurales como tirantes.

Para superar esta limitación se utiliza el acero, que tiene elevada resistencia a la tracción. La
combinación de ambos materiales, se conoce como concreto armado; posee muchas de las mejores
propiedades de cada uno.

Esta combinación es la que permite la masiva utilización del concreto armado en la construcción de
edificios, puentes, pavimentos, presas, tanques, etc.

1.3.- TIPOS DE CONCRETO

1.3.1.- Concreto Simple.- Es una mezcla de cemento, agregado fino, agregado grueso y agua. En la
mezcla, el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de cemento, el agregado
fino deberá rellenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez estar recubierto por la misma
pasta.
CONCRETO SIMPLE = CEMENTO + A. FINO + A. GRUESO + AGUA
1.3.2.- Concreto Armado.- Es el concreto simple cuando éste lleva armadura de acero como
refuerzo y que está diseñado para que los dos materiales trabajen conjuntamente: el acero para
soportar esfuerzos de tracción o incrementar la resistencia a la compresión del concreto.
CONCRETO ARMADO = CONCRETO SIMPLE + ARMADURA

1.3.3.- Concreto Ciclopeo.- Es el concreto simple al cual se le agregan piedras de tamaño máximo
de 10 pulg. Cubriendo hasta el 30% como máximo del volumen total. Las piedras deben ser
introducidas en el concreto previa selección y lavado, con el requisito indispensable de que cada
piedra debe estar rodeada de concreto.
CONCRETO CICLOPEO = CONCRETO SIMPLE + PIEDRA

1.3.4.- Concretos Livianos.- Los cuales son preparados con agregados livianos (Ejm. Piedra pómez)
El peso unitario de estos concretos varía desde 400 a 1700 kg/m³.

1.3.5.- Concretos Normales.- Preparados con agregados corrientes. El peso unitario de estos
concretos varían desde 2300 a 2500 kg/m³.

1.3.6.- Concretos Pesados.- Preparados utilizando agregados pesados (Ejm. Baritinas, minerales de
fierro, partículas de acero, etc.). Concretos con peso unitario entre 2800 a 6000 kg/m³.

1.3.7.- Concretos Premezclados.- Es el concreto que se dosifica en una planta, mezclado en

camiones mezcladores y que se transporta a obra.

1.3.8.- Concretos Prefabricados.- Elementos de concreto simple o armado fabricados en una

ubicación diferente a su emplazamiento final en la estructura.

1.3.9.- Concretos Bombeados.- Concreto impulsado por bombeo a través de tuberías hacia su
ubicación final.

1.4.- MATERIALES COMPONENTES DEL CONCRETO

La Tecnología del Concreto moderna define para este material cuatro componentes:
- Cemento
- Agua
- Agregados
- Aditivos (como elemento activo) y Aire (como elemento pasivo).

2. EL CEMENTO PORTLAND

2.1.- EL CEMENTO - GENERALIDADES

Es un aglomerante (material capaz de unir fragmentos de uno o varios materiales y dar cohesión al
conjunto mediante transformaciones químicas en su masa que originan nuevos compuestos),
resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy
fino que en presencia de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.

El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que pretendió darle en el año
1924 Joseph Apsdin un constructor inglés, al patentar un proceso de calcinación de caliza arcillosa
que producía un cemento que al hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la piedra de la
isla de Portland cerca del puerto de Dorset, Inglaterra.
Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento Portland moderno, que con
algunas variantes persiste hasta nuestros días y que consiste en moler rocas calcáreas con rocas
arcillosas en cierta composición y someter este polvo a temperaturas sobre los 1300 ºC
produciéndose lo que se denomina el clinker, constituido por bolas endurecidas de diferentes
diámetros, que finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto definitivo un
polvo sumamente fino.

2.2.- MECANISMO DE HIDRATACION

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes del
cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido, con las propiedades
inherentes a los nuevos productos formados.

Dependiendo de la temperatura, el tiempo y la relación entre la cantidad de agua y cemento que

reaccionan se pueden definir los siguientes estados:

2.2.1.- Estado Plástico

Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta moldeable.

2.2.2.- Fraguado Inicial

Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones químicas, empieza el
endurecimiento y la pérdida de la plasticidad, midiéndose en términos de la resistencia a deformarse.

2.2.3 Fraguado Final

Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por endurecimiento
significativo y deformaciones permanentes

2.2.4.- Endurecimiento
Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e incrementan con el tiempo
las características resistentes.

Para que se produzca la hidratación completa se necesita la suficiente cantidad de agua, la

temperatura adecuada y tiempo, y de aquí es donde se desprende el concepto fundamental del
curado, que consiste en esencia en procurar estos tres elementos para que el proceso se complete.
2.3.- TIPOS DE CEMENTOS Y SUS APLICACIONES

Los Tipos de Cementos Portland que podemos calificar de standard, ya que su fabricación esta
normada por requisitos específicos son:

Tipo I De uso general, donde no se requieren propiedades especiales.

Tipo II De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación. Para
emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.
Tipo III Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Para uso en clima
frío o en los casos en que se necesita adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
Tipo IV De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo.
Tipo V Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos.

Es interesante destacar los cementos denominados "mezclados o adicionados" dado que algunos de
ellos se usan en nuestro medio:

Tipo IP Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre el 15% y
40% del peso total.
Tipo IPM Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje menor de 15% del peso
total.
Las puzolanas son materiales inertes silíceos y/o aluminosos, que individualmente tienen propiedades
aglomerantes casi nulas, pero que finamente molidas y al reaccionar químicamente con hidróxidos de
Calcio y agua adquieren propiedades aglomerantes. Las puzolanas se obtienen por lo general de
arcillas calcinadas, tierras diatomáceas, tufos y cenizas volcánicas, y de residuos industriales como
cenizas volátiles, ladrillo pulverizado, etc.

En la actualidad se fabrican en el Perú los cementos Tipo I, Tipo II, Tipo V, Tipo IP y Tipo IPM.

2.4.- CONDICIONES DE CONTROL Y ALMACENAJE EN OBRA Y SUS

CONSECUENCIAS.
En cuanto a las condiciones de almacenaje, es recomendable proteger las bolsas de cemento de la
humedad, bien sea aislándolas del suelo o protegiéndolas en ambientes cerrados preferentemente
secos.

Se puede estimar que el empleo de cemento hidratado en un 30% referido al peso total, con gránulos
no mayores de 1/4" trae como consecuencia una reducción en la resistencia a 28 días del orden del
25%, dependiendo del cemento en particular. Es obvio que porcentajes hidratados mayores con
partículas de tamaño superior a 1/4" ocasionaran perjuicios más negativos en la resistencia y
durabilidad.

Finalmente hay que aclarar que en cuanto al almacenaje, el criterio correcto para evaluar la calidad
del cemento no es el tiempo que ha estado almacenado sino las condiciones de hidratación del
cemento al cabo de ese periodo, por lo que lo aconsejable es tomar las previsiones para evitar o
retrasar la hidratación desde un inicio, en vez de dejar pasar el tiempo sin ninguna precaución y
entrar luego en las complicaciones de evaluar si estará apto o no para usarse.

3. EL AGUA EN EL CONCRETO

3.1.- EL AGUA EN EL CONCRETO - INTRODUCCIÓN

Ya hemos visto que el agua es el elemento indispensable para la hidratación del cemento y el
desarrollo de sus propiedades, por lo tanto este componente debe cumplir ciertos requisitos para
llevar a cabo su función en la combinación química sin ocasionar problemas colaterales si tiene
ciertas sustancias que pueden dañar al concreto.
Complementariamente, al evaluar el mecanismo de hidratación del cemento vimos como añadiendo
agua adicional mediante el curado se produce hidratación adicional del cemento, luego esta agua
debe cumplir también algunas condiciones para poderse emplear en el concreto.

3.2.- AGUA DE MEZCLA

Funciones principales:
- Reaccionar con el cemento para hidratarlo
- Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto
- Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos
de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
- La formación del gel
- Permitir que el conjunto de la masa adquiera las propiedades que:
a. En estado no endurecido faciliten una adecuada manipulación y colocación.
b. En estado endurecido la conviertan en un producto de las propiedades características
deseadas.
Por lo tanto, la cantidad de agua que interviene en la mezcla de concreto es normalmente por razones
de trabajabilidad, mayor que la necesaria para la hidratación del cemento
El problema principal del agua de mezcla reside en las impurezas y la cantidad de éstas que ocasiona
reacciones químicas que alteran el comportamiento normal de la pasta del cemento. El agua
empleada no deberá contener sustancias que puedan producir efectos desfavorables sobre el
fraguado, la resistencia o durabilidad, apariencia del concreto, o sobre los elementos metálicos
embebidos en éste.
Previamente a su empleo, será necesario investigar y asegurarse que la fuente de provisión no está
sometida a influencias que puedan modificar su composición y características con respectos a las
conocidas que permiten su empleo con resultados satisfactorios.

Regla empírica :
“Si se determinada agua es apta para el consumo humano, es apta para el concreto”.

Los efectos más perniciosos que pueden esperarse de aguas con impurezas son:
- Retardo en el endurecimiento.
- Reducción de la resistencia.
- Manchas en el concreto endurecido.
- Eflorescencias.
- Contribución a la corrosión del acero.
- Cambios volumétricos, etc.

Previa realización de los ensayos correspondientes, las siguientes aguas podrían ser utilizados en la
preparación del concreto como:
- Aguas de pantano y ciénaga, siempre que las tuberías de toma estén por 60cms de agua por
debajo del ingreso de pasto, raíces, fango, barro o materia sólida.
- Agua de arroyos y mares
- Agua de mar dentro de las limitaciones que en la selección correspondientes se indican.
- Aguas alcalinas
4.
5.
4.- LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

4.1.- AGREGADOS - DEFINICION

Elementos inertes del concreto que son aglomerados por la pasta de
cemento para formar la estructura resistente.

Ocupan alrededor de las 3/4 partes del volumen total.

Se ha establecido convencionalmente la distinción entre agregado

grueso (piedra) y agregado fino (arena) en función de las partículas
mayores y las menores de 4.75 mm (Malla Standard ASTM # 4).

Deben conformar una estructura densa y trabajable

4.2.- CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO

4.2.1.- POR SU PROCEDENCIA:

4.2.1.1.- Agregados Naturales.- Formados por procesos geológicos naturales ocurridos durante
miles de años, y que son extraídos, seleccionados y procesados para optimizar su empleo para el
concreto. Son los de uso mas frecuente a nivel mundial y particularmente en nuestro país
4.2.1.2.- Agregados Artificiales.- Provienen de un proceso de transformación de materiales
naturales, que proveen productos secundarios que con un tratamiento adicional se habilitan para
emplearse en la producción del concreto.

4.2.2.- POR SU TAMAÑO:

4.2.2.1.- Agregado Fino.- Aquel que pasa íntegramente el tamiz de 3/8”.
4.2.2.2.- Agregado Grueso.- Aquel que queda retenido en el tamiz N° 4.

4.2.3.- POR SU PESO:

De acuerdo a su peso unitario, dado por su densidad, los agregados se clasifican en :
4.2.3.1.- Agregados pesados.- Hematita, magnetita, limonita, baritina, etc.
4.2.3.2.- Agregados de peso normal.- Arenas, cantos rodados de río o cantera, piedra chancada, etc.
4. 2.3.2.- Agregados livianos.- Escoria volcánica, piedra pómez.

.
4.3.- PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS
4.3.1.- CARACTERISTICAS FISICAS:
4.3.1.1.- Condiciones de saturación.-

4.3.1.2.- Peso específico.- Es el coeficiente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de
las mismas sin considerar los vacíos entre ellas. Está comprendido dentro de los límites de 2,50
g/cm³ a 2,90 g/cm³.
Los pesos específicos bajos generalmente indican un material poroso, absorbente y débil. Los altos
generalmente son de buena calidad.

4.3.1.3.- Peso unitario.- Es el coeficiente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre las partículas, está influenciado por la manera en
que se acomodan estas.
Generalmente se expresa en kilogramos por metro cúbico del material, varía de 1,5 a 1,8 g/cm³
El peso unitario está influenciado por:
- Su gravedad específica
- Su granulometría
- Su perfil y textura superficial
- Su condición de humedad
- Su grado de compactación de masa.

4.3.2.- CARACTERISTICAS RESISTENTES:

Están constituidas por aquellas propiedades que le confieren la capacidad de soportar esfuerzos
producidos por agentes externos.
Las principales son:
4.3.2.1.- Resistencia.-
- Por su propia naturaleza, la resistencia del concreto no puede ser mayor que la de sus
agregados.
- La textura, estructura y composición de las partículas de agregado influyen sobre la
resistencia de este, la cual disminuye si sus granos constituyentes no están bien cementados unos
a otros o si están compuestos de partículas débiles.

4.3.2.2.- Dureza.-
- Es la resistencia al desgaste por la acción de unas partículas sobre otras o por agentes
externos.
- En los agregados para concreto se cuantifica por medio de la resistencia a la abrasión
en la Máquina de Los Angeles, que consta de un cilindro metálico donde se introduce el agregado
conjuntamente con 12 esferas de acero de aproximadamente 400 g de peso cada una haciéndose
girar el conjunto un cierto número de revoluciones que provocan el roce entre partículas y de las
esferas sobre las muestra provocando el desprendimiento superficial del material el cual se pesa y
expresa en porcentaje.

4.3.2.3.- Tenacidad.- Se denomina así en general a la resistencia al impacto.

- Tiene trascendencia en las propiedades del concreto ante impactos , que son importantes en
términos prácticos al momento de evaluar las dificultades en el procesamiento por chancado del
material
- Su estimación es más cualitativa que cuantitativa.

5. ADITIVOS PARA CONCRETO

5.1.- ADITIVOS PARA CONCRETO - DEFINICION.-

Se denominan aditivos a las sustancias añadidas a los componentes fundamentales del concreto con
el propósito de modificar alguna de sus propiedades y mejorarlo para el fin que se destine.

5.2.- RAZONES PARA EL EMPLEO DE ADITIDOS PARA CONCRETO.-

Los aditivos son principalmente utilizados para mejorar una o varias de las propiedades del concreto
no endurecido; se puede mencionar:
- Reducción en el contenido de agua de la mezcla
- Incremento de la trabajabilidad sin modificar el contenido de agua; o
disminución del contenido de agua sin modificación de la trabajabilidad.
- Reducción, incremento o control del asentamiento.
- Retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial.
- Modificación de la velocidad y/o magnitud de la exudación; o desarrollo de
una ligera expansión.
- Reducción o prevención de la segregación; o desarrollo de una ligera
expansión.
- Mejora en la facilidad de colocación y/o bombeo de las mezclas.

5.3.-TIPOS DE ADITIVOS.-
5.3.1. Plastificante, reductor de agua.- Mejora la consistencia del concreto y reduce la cantidad de
agua de mezclado requerida para producir concreto de consistencia determinada.
5.3.2.- Retardador.- Alarga el tiempo de fraguado del concreto.
5.3.3.- Acelerante.- Acorta el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia inicial del
concreto.
5.3.4.- Plastificante y retardador.- Reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir
un concreto de una consistencia dada y retardar el fraguado.
5.3.5.- Plastificante y acelerante.- Reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir
un concreto de una consistencia dada y acelerar el fraguado y el desarrollo de su resistencia.
5.3.6.- Incorporador de aire.- Aumentar la resistencia del concreto a la acción de las heladas porque
introducen burbujas diminutas en la mezcla del concreto endurecido. Estas burbujas actúan como
amortiguadores para los esfuerzos inducidos por la congelación y la descongelación.
5.3.7.- Adhesivos.- Mejoran la adherencia con refuerzo.
5.3.8.- Impermeabilizantes.- Controlan las filtraciones a través de las grietas,
5.3.9.- Inhibidores de corrosión.-Evita la corrosión debido a elementos metálicos embebidos en el
concreto.

5.4.-REQUISITOS DE COMERCIALIZACION.-
El proveedor deberá entregar el aditivo envasado en recipientes que aseguren su conservación,
llevando impreso con caracteres legibles, la siguiente información:
- La marca registrada, nombre y apellido o razón social del fabricante y del
responsable de la comercialización del producto (representante, fraccionador, vendedor,
importador, etc.)
- El tipo de aditivo, según la clasificación establecida en las normas.
- El contenido neto, en masa o volumen, en unidades del SISTEMA DE
UNIDADES del lugar, refiriendo los volúmenes, para aditivos líquidos, a la temperatura de 20°C.
- La densidad en gramos por centímetros cúbicos a 20°C.
- Dosificación máxima o mínima a emplearse, de acuerdo a la propiedad que
se desea modificar.
- La fecha de fabricación y la fecha de vencimiento del producto.

Los aditivos no deben almacenarse por un periodo mayor de 6 meses. En caso contrario, deberán
efectuarse ensayos para evaluar su calidad antes de su uso.

6. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

El concreto en estado fresco se considera desde que se mezclan los componentes hasta que fragua el
cemento.

Las propiedades principales del concreto fresco son:

- Trabajabilidad
- Consistencia
- Segregación
- Exudación
- Contracción

6.1. Trabajabilidad.-
Se define como la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte, colocación y compactación
del concreto.

La trabajabilidad depende de:

- Dimensiones del elemento
- Secciones armadas
- Medios de puesta en obra.

Habrá una mayor trabajabilidad cuando:

- El concreto contenga más agua
- Más finos
- Contenga agregados redondeados
- Mas cemento
- Fluidificantes, Plastificantes.
- Adiciones

No existe prueba alguna hasta el momento que permita cuantificar esta propiedad; generalmente se le
aprecia en los ensayos de consistencia.

Desde hace muchos años, el método tradicional para medir la trabajabilidad ha sido el “SLUMP”
asentamiento con el Cono de Abrams ya que permite una aproximación numérica a esta propiedad
del concreto.

6..2. Consistencia.-
Es el grado de humedecimiento de la mezcla, entendiéndose por ello que cuanto más húmeda es la
mezcla, mayor será facilidad con la que el concreto fluirá durante su colocación.

La consistencia está relacionada pero no es sinónimo de trabajabilidad. Una mezcla trabajable para
pavimentos puede tener una alta consistencia que la hace difícil de trabajar en columnas o placas.
Inversamente, una mezcla cuya consistencia la hace adecuada para vigas o columnas puede ser
excesivamente trabajable para estructuras masivas.

La consistencia de una mezcla es función de su contenido de agua y de la granulometría y

características físicas del agregado, las que determinan la cantidad de agua necesaria para alcanzar
una consistencia determinada.

Usualmente, la consistencia de una mezcla se define por el grado de asentamiento de la misma.

Corresponden los menores asentamientos a las mezclas más secas y los mayores a las más fluidas.

6.3. Segregación.-
Es la descomposición mecánica del concreto fresco en sus partes constituyentes cuando el agregado
grueso tiende a separarse del mortero

Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento llenado, bolsones de piedra,

capas arenosas, cangrejeras, etc.

Generalmente los procesos inadecuados de manipulación y colocación son las principales causas del
fenómeno de segregación en las mezclas. La segregación ocurre cuando parte del concreto se mueve
más rápido que el concreto adyacente; por ejemplo, antes se utilizaban carretillas con ruedas
metálicas, el traqueteo de estas carretillas tienda a producir que el agregado grueso se precipite al
fondo mientras que la “lechada” asciende a la superficie.

Cuando se suelta el concreto desde alturas mayores de 1/2 metro, el efecto es semejante.

También el excesivo vibrado de la mezcla produce segregación.

6.4. Exudación.-
Es la propiedad por la cual una parte del agua de la mezcla se separa de la masa y sube hacia la
superficie del concreto, generalmente debido a la sedimentación de los sólidos. El proceso se inicia
momentos después que el concreto ha sido colocado y consolidado en los encofrados y continua
hasta que se inicia el fraguado de la mezcla.

No debe caerse en el error de considerar que la exudación es una condición anormal del concreto,
tampoco se debe “secar” el concreto espolvoreando cemento puro en la superficie mientras aún hay
exudación, ya que se origina una capa superficial muy delgada de pasta que en la parte inferior tiene
una interfase de agua que la aísla de la masa original. En estas condiciones, al producirse la
contracción por secado, o cambios volumétricos por temperatura, esta película delgada se agrieta,
produciéndose figuraciones tipo “piel de cocodrilo”.

Es mejor espolvorear cemento cuando la exudación haya terminado, integrando la pasta con la
mezcla original ya que se logra reducir la relación agua-cemento en la superficie; los resultados de tal
proceso son positivos en cuanto a durabilidad al desgaste.

6.5 Contracción.-
Es una de las propiedades más importantes en función de los problemas de fisuración que sucede con
frecuencia.

Ya hemos visto que la pasta de cemento se contrae debido a la reducción del volumen original de
agua. Pero además existe otro tipo de contracción inherente también a la pasta de cemento y es la
llamada contracción por secado, que es la responsable de la mayor parte de los problemas de
fisuración.

7. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

El concreto en estado fresco se considera desde que se mezclan los componentes hasta que fragua el
cemento.

Las propiedades principales del concreto endurecido son:

- Elasticidad
- Resistencia
- Extensibilidad

7.1. ELASTICIDAD.-
Es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga sin tener deformación permanente.

7.2. RESISTENCIA.-
Es el máximo esfuerzo que puede ser soportado por el concreto sin romperse. Depende
principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se acostumbra expresar en términos
de la relación agua-cemento en peso.

La resistencia en compresión se utiliza como índice de la calidad del concreto. En pavimentos suele
utilizarse la resistencia a la flexión.

Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión del orden de 100 a 400 kg/cm²
habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin aditivos obteniendo resistencias sobre los 700
kg/cm².

La resistencia a la compresión varía en función de los siguientes factores:

- La relación agua-cemento
- La marca, tipo, antigüedad, superficie esférica y composición química del cemento.
- La calidad del agua
- La dureza, resistencia, perfil, textura superficial, porosidad, limpieza, granulometría, tamaño
máximo y superficie específica del agregado.
- Las adiciones minerales empleadas
- Los aditivos químicos empleados
La resistencia a la compresión de un concreto (f ‘c) debe ser alcanzado a los 28 días, después de
vaciado y realizado el curado respectivo.

El ensayo pare determinar la resistencia a la compresión del concreto es efectuando una rotura de
cilindros de concreto que se vacían en un molde cilíndrico en una máquina de compresión.

7.2. EXTENSIBILIDAD.-
Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función de la deformación
unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran figuraciones.
Depende de la elasticidad e del denominado flujo plástico, constituido por la deformación que tiene
el concreto bajo carga constante en el tiempo.

8. CONTROL DEL CONCRETO EN OBRA

8.1.- TOMA DE MUESTRAS DEL CONCRETO FRESCO EN OBRA

Una de las tareas más importantes e indispensable para la valoración de la calidad del concreto, es la
obtención de muestras para evaluar su resistencia.

Un error en este punto, hace que los resultados de los ensayos sean poco representativos y no
evidencien las características reales del concreto que se quiere ensayar. No es una exageración
señalar la influencia de este factor sobre la reputación de los Maestros de Obra, Ingenieros
Residentes y finalmente de las Empresas Constructoras sobre el Concreto en general como material
de construcción.

El Maestro de Obra elabora el concreto sobre la base de la calidad, el cual está elaborado con los
componentes, el mezclado y las demás condiciones operativas necesarias para cumplir con las
especificaciones requeridas, siendo las más importantes las de resistencia y consistencia.

Cuando las muestras se toman en obra siguiendo las normas correspondientes, se llegará a los
resultados esperados. La falta de cuidado al tomar las muestras no reflejará la calidad del concreto
que se está ensayando.

8.2.- CUANDO Y COMO SE TOMAN LAS MUESTRAS DE CONCRETO

Las muestras se tomarán en forma aleatoria de tandas distintas para cada clase de concreto y por
jornada

Se tomarán como mínimo una muestra para el ensayo de consistencia y tres muestras para los
ensayos de resistencia.

Una falta bastante común observada en las obras, es que se confeccionan las probetas en el lugar de
descarga y luego se las lleva a su lugar de almacenamiento.

Las probetas nunca deben ser alteradas por movimientos, sacudidas o golpes, especialmente
durante las primeras 24 horas. Esta mala práctica puede ser evitada tomando la muestra en
un recipiente de tamaño suficiente (por ejemplo una carretilla) y llevándola al lugar donde
se fabricarán las probetas, prácticamente en el lugar de su estacionamiento durante las
primeras 24 horas.
El Concreto Premezclado debe ser objeto del muestreo tal como viene en el camión concretero
(mixer), en especial si el ensayo es para determinar Asentamiento en el Cono de Abrams o
Resistencia.

8.3.- METODO DE ENSAYO DE LA CONSISTENCIA DEL CONCRETO UTILIZANDO EL

CONO DE ABRAMS

Las muestras deben extraerse directamente de la mezcladora vertida previamente en una carretilla y
nunca del concreto colocado en los encofrados o descargado en el suelo. Cada muestra deberá tener
una cantidad de hormigón de aproximadamente el doble del necesario para el ensayo.

Desarrollo del ensayo

1º.- Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y ligeramente
humedecida. Se aconseja usar una plancha de metal cuya superficie sea varios centímetros mayor que
la base grande del Cono. Colocar el Cono con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores
para que quede firmemente sujeto.

2º.- Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen y compáctese el
hormigón con una varilla lisa, de acero, de 5/8” de diámetro y con uno de los extremos semiesféricos.
La compactación se hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico compactando el
concreto. Los golpes deben repartirse uniformemente en toda la superficie y penetrando la varilla en
el espesor de la capa pero sin golpear la base de apoyo.

UTILIZAR LA VARILLA SIEMPRE CON EL EXTREMO REDONDEADO

HACIA EL CONCRETO.

3º.- Llénese el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen del mismo y
compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta redondeada en contacto con el
hormigón y repartiéndolos uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se
compacta y penetrar ligeramente (1 a 2 cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base de ésta.

COMPACTAR CADA CAPA CON 25 GOLPES

4º.- Llénese el volumen restante del cono agregando una cantidad adicional de concreto por sobre el
nivel superior del cono y compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe
penetrar ligeramente en la segunda capa.

5º.- Retirar el exceso del hormigón con un badilejo o una plancha metálica, de modo que el Cono
quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber caído alrededor de la
base del Cono.

6º.- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento continuo, sin golpes
ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que puedan modificar la posición del
hormigón.

7º.- Medida del asentamiento: A continuación se coloca el Cono de Abrams al lado del formado por
el hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos. Si la superficie del cono de hormigón no
queda horizontal, debe medirse en un punto medio de la altura y nunca en el más bajo o en el más
alto.

Advertencia: Nunca debe utilizarse el hormigón empleado en el ensayo de Cono para confeccionar
probetas para ensayo de resistencia. Si el hormigón se desmorona, se realiza un nuevo ensayo con
otra porción de mezcla. Las operaciones deben ser realizadas en lugares totalmente exentos de
vibraciones.