Control N°2 Planificación de Operaciones

Nombre: Pablo Morales Leyton Fecha: 29/07/2018

1) Assembly Line Balancing, utilización de heurística Ranked Position Weight

En primer lugar, es importante definir que una línea de montaje (Assembly Line)
está compuesta por un conjunto de operadores y/o maquinas en diversas estaciones de trabajo,
cada una de estas estaciones de trabajo, realizan operaciones específicas para la elaboración
de un producto. Por otro lado, el concepto de Assembly Line Balancing, es una herramienta
que busca que las estaciones de trabajo cumplan con una tasa de producción requerida ,
minimizando la cantidad de tiempo ocioso de estas, el balanceo de línea, busca que las tareas
a asignar a lo largo de la línea de montaje (o ensamblaje) sean asignadas a las estaciones de
trabajo, de modo que cada una tenga aproximadamente la misma cantidad de trabajo.

La importancia de lo anterior, radica en que, una línea desbalanceada pueden tener

los siguientes efectos adversos: cuellos de botella, sobrecarga de ciertas estaciones de trabajo,
aumentar los tiempos de procesamiento, aumentar tiempos de espera, aumento de inventario
en tránsito (entre estaciones), variaciones en la cantidad de producto final producido,
aumento de tiempo de inactividad en estaciones (aquellas que dependan del trabajo de otras
estaciones que están sobrecargadas), en términos generales se produce un mal rendimiento
de la línea. El Equilibrio de líneas, implica seleccionar la combinación de tareas apropiadas
en cada estación de trabajo para que el trabajo se complete en una secuencia factible (es decir,
hacer el producto secuencialmente, paso a paso a lo largo de la línea) en un ciclo de tiempo
aceptable y que el trabajo se divida de manera uniforme entre las estaciones de trabajo, para
lograr lo anterior (que no es una tarea sencilla) se puede usar métodos heurísticos para
encontrar una solución inicial al problema de equilibrio y de esta manera acercarse a una
solución óptima, siempre existirá un trade-off, entre la velocidad a la que espero producir, la
cantidad de estaciones de trabajo que se dispondrán, el tiempo de ciclo de la línea y los costos
asociados a lo anterior, se espera reducir la sumatoria de los tiempos de ocio de cada estación
que corresponde al desbalance de la línea (se calcula como porcentaje). A continuación, se
describe el funcionamiento de la heurística Ranked Position Weight.

Ranked Position Wight (RPW) es una Heurística de 5 pasos:

Paso 1: Dibujar el diagrama de precedencia (comprender que estaciones de trabajo dependen

de otras estaciones y cuales no lo hacen).
Paso 2: Para cada estación de trabajo, Calcular su RPW. Corresponde al tiempo de la estación
más aquel de todas las estaciones que lo siguen en el diagrama de procedencia.
Paso 3: Clasifique las estaciones de trabajo en orden descendente por el RPW obtenido.
Paso 4: Asignar tareas de acuerdo con el RPW, considerando las restricciones de precedencia
y sin sobrepasar el tiempo de ciclo.
Paso 5: Repetir el paso 4 hasta que todas las actividades se asignen a una estación.

En el método RPW los elementos de trabajo se dividen entre estaciones de trabajo

según la duración de las estaciones de trabajo y su posición de precedencia dentro de la línea.
Es un método muy eficiente, ya que, el tiempo del ciclo se puede determinar primero y, en
consecuencia, se puede calcular el número de estaciones de trabajo requeridas en función de
la cantidad que se desea producir.
 2) Problema multi-salas de ventas con reponedores ¿Cómo definir estrategias para
visitarlas para maximizar el beneficio?

Para el caso en estudio, se debe tener en cuenta que cuando se produce un quiebre de
stock del producto en una góndola, no solo se pierde el costo oportunidad por no haber
vendido el producto, sino que también existe una perdida asociada a no utilizar óptimamente
el espacio asignado en la góndola al producto, lo que también supone un costo. Por otro lado,
se deben tener en cuenta los costos asociados a la reposición propiamente tal, donde se incurre
principalmente en gastos de transporte hacia las diversas locaciones y de tiempo que utilizan
los trabajadores en el recorrido para abastecer los puntos de ventas.

El problema entonces, es como logra maximizar el beneficio de la compañía, de

manera que se logren minimizar los quiebres de stock de los SKU (o maximizar la utilización
del espacio en las góndolas) sin incurrir en costos elevados de transporte hacia los puntos de
ventas ni en pérdidas de tiempo de los trabajadores que los visitan. Otras variables de
importancia que influyen en el problema son la posible estacionalidad de la demanda
(productos más demandados en ciertas fechas), puntos de ventas con diferentes nivele s de
participación, ubicación de los puntos de ventas, ausentismo de los trabajadores.

De acuerdo a lo visto en el curso, es inevitable que exista un trade -off entre la

cobertura del inventario y el nivel de disponibilidad de los productos (fill -rate), este último
correspondería al porcentaje en que se puede contar con los productos en las góndolas, por
ejemplo, un 95% de Fill-rate, puede ser una decisión que como directivos de la organización
nos planteemos cumplir, ósea se espera contar con un nivel de servicio alto, este nivel de
servicio se verá afectado por los costos de transporte (y capacidad) y la carga de trabajo de
los empleados que tengamos disponibles, lo anterior sería el primer paso de la estrategia.

Luego se tiene que responder las preguntas ¿Cuándo? Y ¿Cuánto? se deben

reabastecer los productos para poder cumplir con el nivel de servicio deseado, que son de
carácter operativo, acá sería posible incorporar otro concepto visto en el curso que hace
referencia a los tipos de revisiones, se podría aplicar la revisión periódica, de manera que al
de la revisión los puntos de venta realicen una orden por el monto apropiado, es decir, el
tamaño de pedido podría variar con el comportamiento de la demanda. Pero sería además
importante poder ponderar el aporte de cada uno de los puntos de ventas, de esta manera se
podrían privilegiar en la ruta de reposición ciertos puntos de ventas que generen un mayor
beneficio para que estén al comienzo de las rutas y garantizar que cuentan antes con la
reposición de stock.

Podríamos hacer una comparación del problema actual, con el problema del Vending
Machine, donde para acoplar las diferencias de demandas entre diferentes SKU del mismo
proveedor, en los espacios se colocan más unidades de aquellos productos que salen más
rápido, de esta manera se evita tener quiebres de stock del producto más vendido y también
evitar realizar reposiciones de productos no óptimas, si bien existen diferencias entre ambos
problemas referentes a la capacidad, sería interesante aplicar dicho ordenamiento en las
estanterías de los puntos de ventas.

En base a los puntos antes señalados, resulta importante lograr crear índices (KPI) y
realizar comparaciones entre ellos, de manera de encontrar puntos eficientes o una frontera
de eficiencia que permita tomar decisiones en virtud de los productos, la demanda de estos y
las capacidades operativas con las que se cuente, con tal de maximizar el beneficio.