Tabla de contenido

I. RESUMEN .............................................................................................................................. 2
II. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
III. PRINCIPIOS TEÓRICOS ........................................................................................................... 4
IV. DETALLES EXPERIMENTALES ............................................................................................... 12
V. TABLAS DE RESULTADOS ..................................................................................................... 18
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................................................... 21
VII. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 22
VIII. RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 23
IX. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 24
X. APÉNDICE ............................................................................................................................ 25
i. EJEMPLO DE CÁLCULOS................................................................................................... 25
ii. GRÁFICOS ........................................................................................................................ 31
 I. RESUMEN

La operación de molienda no solo consiste en obtener partículas pequeñas a partir de

otras de mayor tamaño, la efectividad de la operación se medirá por las partículas obtenidas del
producto que pasa por un determinado tamaño granular. Se requiere operaciones de tamizado
y clasificación para lograr la requerida limitación de tamaño. Las dos operaciones, molienda
(reducción de tamaño) y tamizado (separación de partículas de diferentes dimensiones) están
asociadas estrechamente, ya que los análisis granulométricos por tamizado son necesarios tanto
para evaluar el rendimiento de una operación de desintegración dada, como para proporcionar
los datos necesarios para establecer la energía o fuerza motriz requerida.

El objetivo del presente informe es determinar la energía requerida para la reducción de

tamaño de una cantidad de maíz entero, así como la eficiencia de las mallas del clasificador y
del molino.

Se trabajó con 10.3 Kg de maíz entero, los cuales fueron alimentados a un molino de 12
cuchillas, a una velocidad de alimentación de 4.44 Kg maíz/ min.

Para clasificar el maíz molido se utilizó un clasificador con las mallas; los productos clasificados
se separaron para su posterior tamizado tomándose muestras de aproximadamente de 132.1 g
de cada parte del clasificador (alimento, grueso, finos y medios).Luego se tamizó cada muestra
tomada en un tamiz vibratorio Ro-Tap utilizando tamices desde (inicio) hasta (final).

La potencia del molino sin carga fue 2455 W y con carga fue de 2569 W , encontrándose que la
potencia neta para reducir de tamaño la muestra es 114 W ; las CONSTANTE DE RITTINGER (4.1
cm2/Kgf-cm) , CONSTANTE DE KICK (0.2 Kw-h/yton ) ,CONSTANTE DE BOND (55 Kw-h/Ton).

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 II. INTRODUCCIÓN

La molienda es la operación por la cual se reduce de tamaño algún sólido, implicando un

aumento de su superficie específica, para obtener cierto producto de tamaño definido, esto con
el fin de favorecer una reacción química, ya que un aumento en la superficie específica
incrementa la velocidad de reacción. En la industria es importante la reducción de tamaño de
partículas sólidas por los siguientes aspectos:

1) El tiempo de secado de los sólidos disminuye, puesto que aumentamos el área de

transferencia, trayendo consigo un ahorro de energía utilizado para dicho fin.

2) Aumento en la velocidad en las extracciones Líquido-Sólido (Lixiviación, Percolación,

Lavado, entre otras).

3) En operaciones de mezclado se disminuye el tiempo de mezcla, puesto que se logra

mejor con partículas de menor tamaño. Aunque los procesos de molienda o reducción
de tamaño nos llevan a la optimización y ahorro de energía en la mayoría de procesos
industriales, hay que tener en cuenta que esta operación también implica un gasto de
energía que es menor- que va a depender mucho de las propiedades físicas y químicas
de la materia prima a moler (Dureza, Peso Específico, Temperatura de ablandamiento,
Estructura, entre otras.)

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 III. PRINCIPIOS TEÓRICOS

MOLIENDA

Es una operación unitaria que permite la reducción de tamaño de la materia hasta obtener una
granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por compresión,
impacto, frotamiento, corte y cizalla. Por lo general, la molienda está precedida de una sección
de trituración, y por lo tanto la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda
es casi uniforme.

FINALIDAD DE LA REDUCION DE TAMAÑO

El objeto de esta operación no consiste solamente en obtener pequeños trozos a partir de los
grandes, en cuyo caso la efectividad de operación se medirá por la finura del material obtenido,
sino que también persigue la consecución de un determinado tamaño granular, comprendido
entre limites preestablecidos. Las exigencias de tamaño para diversos productos pueden variar,
y de ahí se emplean diferentes máquinas y procedim8ientos. Un intervalo de tamaños
enteramente satisfactorio en un caso, puede no resultar no conveniente en otro aunque la
sustancia sea la misma.

METODOS MECÁNICOS DE REDUCCIÓN

Hay cuatro caminos básicos para reducir la materia por impacto, desgaste, cizaña y
comprensión. Todos los triturados emplean uno o una combinación de estos cuatro métodos.

1. IMPACTO

En la terminología de los triturados el impacto se refiere a la forma en que se realiza el choque

instantáneo de un objeto móvil contra otro. Este método es muy usado para separar dos
materiales que tienen diferente dureza. El material más desmenuzable se rompe mientras que
de menos desmenuzable permanece intacto. La separación es hecha entonces por tamizado.

2. DESGASTE

Es un término aplicado a la reducción de materiales por refregamiento entre dos superficies

duras. Aunque el desgaste consume potencia y alto desgaste en los matillos y barras es muy
práctico para la trituración de materiales poco abrasivos tales como la piedra caliza y el carbón.
La trituración por desgaste es muy usada cuando el material es desmenuzable y no muy
abrasivo, y cuando en un sistema de circuito no es conteniente controlar el tamaño grande.

3. CIZALLA

Consiste en una acción partitiva o de mordedura mucho mejor que la acción de fricción asociada
con el desgaste, la cizalla es usualmente combinado con otros métodos. Se utiliza cuando el
material es algo desmenuzable y para triturados primarias con un radio de reducción de 6 a 1.

4. COMPRESION

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Se realiza entre dos superficies donde el trabajo esta echo por una u otra superficie. Las
trituradoras de mandíbula usan el método de compresión y son recomendables para reducir
rocas extremadamente duras y abrasivas. Este tipo de reducción de tamaño se lleva a cabo
cuando el material es curo y resistente, abrasivo, no pegajoso y cuando el material sé romperá
en forma cúbica.

EQUIPO PARA LA REDUCCION DE TAMAÑO

El equipo para la reducción de tamaño se divide en quebrantadores, molinos de ultra finos y

máquinas de corte, Los quebrantadores realizan el trabajo pesado de romper grandes piezas de
sólidos en pequeños trozos. Un quebrantador primario opera con el material que sale de la
cantera, aceptando todo el material tal como sale de 6 a10 pulgadas (150 a 250mm). Un
quebrantador secundario reduce estos trozos a partículas quizás de ¼ pulgadas (6mm). Los
molinos reducen el producto del quebrantador hasta formar un polvo. El producto procedente
de un molino intermedio puede pasar a través de un tamiz de 40 mallas, mientras que la mayor
parte del producto que de un molino pasa a través de un tamiz de 200 mallas. Un molino ultra
fino acepta como alimentación partículas no superiores a ¼ pulg. (6mm) y genera un producto
con un tamaño típico de 1 a 50 um. Las cortadoras producen partículas de forma y tamaño
definidos con una longitud de 2 a 10mm.

Los principales tipos de máquinas para la reducción de tamaño son:

1. Quebrantadores (gruesos y finos)

- Quebrantadores de mandíbula.
- Quebrantadores giratorios
- Quebrantadores de rodillos
2. Molinos (Intermedios y finos)
- Molino de martillos, impactores
- Molinos de rodadura-comprensión
- Molino de rulos
- Molinos de rodillos
- Molinos de frotación
- Molinos de volteo
- Molino de barras
- Molino de barras
- Molino de bolas; molinos de guijarros
- Molino de tubos; molinos de compartimientos
3. Molinos ultrafinos
- Molino de martillos con clasificación interna
- Molinos que utilizan la energía de un fluido
- Molinos agitados
4. Máquinas de corte
- Cortadores de cuchillas; cortadores de cubos; cortadores de tiras

Estas máquinas realizan su trabajo en formas muy diferentes. La comprensión es la acción

característica de los quebrantadores. Los molinos utilizan impacto y frotación, a veces

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combinadas con compresión; los molinos de ultrafinos operan principalmente por frotación. El
corte es, por supuesto, la acción características delas maquinas cortadoras.

MOLINO DE CUCHILLA

Un molino de cuchillas rotatorias, consta de un rotor horizontal que gira e 200rpm en el interior
de una cámara cilíndrica. Sobre el rotor van acopladas de 2 a 12 cuchillas con entremos de acero
que pasan muy próximas sobre 1 a 7 cuchillas estacionarias. Las partículas de alimentación
entran a la cámara por la parte superior, son cortadas varios centenares de veces por minuto y
salen a través de un tamiz situado con el fondo con aberturas de 5 a8 mm. A veces las cuchillas
móviles son paralelas a las cuchillas fijas; otras veces, dependiendo de las propiedades de
alimentación, ambas cuchillas se encuentran formando un ángulo. Las cortadoras rotatorias y
granuladores tienen un diseño similar. Un granulador produce partículas más o menos
irregulares, una cortadora puede dar cubos, cuadrados delgados o gránulos.

ENERGÍA Y POTENCIA EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

El coste energético es el de mayor importancia en trituración y molienda, de forma que los

factores que controlan este coste son de gran interés. Durante la reducción de tamaño, las
partículas del material de alimentación son primeramente distorsionadas y forzadas. El trabajo
necesario para forzarlas se almacena temporalmente en el sólido como energía mecánica de
tensión, de la misma forma que la energía mecánica se puede almacenar en un muelle. Al aplicar
una fuerza adicional a las partículas mencionadas, estas se distorsionan más allá de su
resistencia final y bruscamente se rompen en fragmentos, generando nuevas superficies. Puesto
que una unidad de área de sólido posee una cantidad de energía superficial, la creación de
nuevas superficies requiere un trabajo, que es suministrado por la liberación de energía de
tensión cuando la partícula se rompe. De acuerdo con el principio de conservación de la energía
toda la energía en exceso sobre la energía de la nueva superficie creada ha de apareces en forma
de calor.

EFICIENCIA DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La eficiencia de la reducción de tamaño es obtenida por la relación entre la energía superficial

creada por la desintegración mecánica y la energía absorbida por el sólido y está representada
por:

Pneta
 x100
Pc arg a

TEORIA DE LA CONMINUCION

En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,

molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el grado de
reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente etapa de conminución.
Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada a
un proceso de conminación, se consume en vencer resistencias nocivas tales como:

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 • Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.
• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las
mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables entre la

energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han propuesto 3 grandes
teorías, las que a continuación se describen.

RELACIONES EMPÍRICAS

LEY DE RITTINGER

La ley de desintegración propuesta por Rittinger en 1867 establece que el trabajo que se
requiere para la desintegración es proporcional a la nueva superficie creada. Esta “ley” que
realmente no es más que una hipótesis, es equivalente a establecer que la eficacia de
desintegración  es constante y, para una máquina y material de alimentación dados, es
independiente de los tamaños de la alimentación y del producto. Si las esfericidades 1
 y2

son iguales y la eficacia mecánica es constante se pueden reunir todas las constantes en una
sola KR, y expresar la ley de Rittinger en la siguiente forma:

P  1 1 
W  Kr   
m  Dvs2 Dvs1 
LEY DE KICK

En 1885 Kick propuso otra “ley”, basada en el análisis de esfuerzos de la deformación plástica
dentro del límite de elast5icidad, y establece que el trabajo que se requiere para triturara una
masa dada de material es constante para la misma relación de reducción, o sea, la relación entre
el tamaño inicial de las partículas y el tamaño final de la misma. Esto conduce a la expresión:

P  Dvs1 
W  Kr log 
m  Dvs2 

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LEY DE BOND E INDICE DE TRABAJO

Un método algo más realista para estimarla energía necesaria para la trituración y molienda fue
propuesta por Bond en 1952. Bond postulo que el trabajo que se requiere para formar partículas
de un tamaño Dp a partir de una alimentación muy grande es proporcional a la raíz cuadrada de
la relación superficie a volumen de producto de donde se deduce que:

P  1 
W  Kr  
m  Dp 

Para utilizar esta ecuación se define un índice de trabajo Wi, como la energía total, en KW/h por
tonelada de alimentación, necesaria para reducir una alimentación muy gruesa un tamaño tal
que el 80 por ciento del producto pase a través de un tamiz de 100 micrones, lo que conduce a
la siguiente relación:

Kb = 10 Wi

Si el 80 por ciento de la alimentación atraviesa un tamiz de tamaño de malla Dp1 m; y el 80 por

ciento del producto una malla de Dp2 m, se obtiene:

P  1 1 
W  10Wi   
m  Dp2 Dp1 

El índice de trabajo incluye la fricción en la trituradora, y la potencia neta.

TAMIZADO

Es una operación que consiste en la separación de una mezcla de partículas de diferentes

tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formado por partículas de
tamaño más uniforme que la mezcla original. El tamizado en seco se aplica a materias que
contiene poca humedad natural o que fueron desecadas previamente. El tamizado en húmedo
se efectuó la adición de agua al material en tratamiento, con el fin de que el líquido arrastre a
través del tamiz a las partículas más finas. El material que no atraviesa los orificios se designa
como rechazo, y el que lo pasa se llama cernido. Utilizando más de un tamiz, se producen
distintas fracciones de tamizado y pueden designarse según los tamaños de los orificios o según
él número de mallas por unidad de superficie, utilizados en la separación.

Serie de Tamices

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EQUIPOS INDUSTRIALES PARA EL TAMIZADO

Rastrillos

Se utilizan mucho para el tamizado de grandes tamaños, en especial los superiores a 2.5 cm.
Están construidos simplemente por un grupo de barras paralelas, separadas en sus extremos
mediante espaciadores, Las barras pueden estar dispuestas horizontalmente o hallarse
inclinadas en sentido longitudinal.

Tamices Fijos

Se construyen con placas metálicas perforadas, así como también con tejidos metalicos que
suelen disponerse en ángulo hasta de 60 grados sexagesimales con la horizontal. Estos tamices
se usan en las operaciones intermitentes de pequeña escala, tales como el cribado de arena,
grava o carbón, para el cual se proyecta el material sobre el tamiz. Cuando hay que tratar un
elevado tonelaje, las cribas fijas se reemplazan por las vibratorias.

Tamices Vibratorios

Se utilizan para grandes capacidades. El movimiento vibratorio se le comunica al tamiz por

medio de levas, con una excéntrica y un volante desequilibrado, o mediante un electroimán. EL
tamiz puede poseer una sola superficie tamizante o llevar dos o tres tamices en serie.

Además de estos también podemos citar a los tamices oscilantes, de viven, al tamiz rotatorio de
tambor entre otros.

Agitador De Tamiz (Ro-Tap)

Es la máquina estándar para efectuar automáticamente pruebas de cribado con exactitud y

seguridad. Este dispositivo se construyó para recibir una serie de cribas de prueba de la escala
estándar de Tyler, de 8’’ de diámetro, y les proporciona movimiento tanto circular y de golpes
que se aplica a cedazos de prueba en el cribado a mano, pero lo hace con una acción mecánica
uniforme.

Una de las características importantes del ro-tap es que tanto la velocidad como el golpe están
fijos y no se pueden ajustar. Está equipado para manejar de uno a trece tamices al mismo tiempo
y va equipado con un cronómetro que pone fin automáticamente a la prueba después de un
período de tiempo determinado.

EFICIENCIA DEL TAMIZ

Debido a que en la realidad ocurre que cierta cantidad de material menor a la abertura del tamiz
se queda en el rechazo y a la vez cierta cantidad de material de mayor tamaño a la abertura del
tamiz pasa por ella, la eficiencia de un tamiz puede basarse en los rechazos o en los cernidos.

Sean las fracciones en peso del material sólido:

XP = menor que abertura del tamiz (producto)

XF = menor que abertura del tamiz (alimentación)

XR = menor que abertura del tamiz (rechazo)

P = Masa total del producto

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F = Masa total alimentado

R = Masa total en rechazo

Se calcula el rendimiento o ración de recuperación por la relación

 X P
P   P    (1)
 XF   F 
El rendimiento de rechazo por:

R  1  Rendimiento de recuperacion del material no deseado

 (1  X P ) P 
R  1    (2)
 (1  X F ) F 
Y el rendimiento del tamiz se calcula por:

T  ( Fracción Recuperada) ( Fraccion Rechazada)

X P  (1-X ) P 
P   P  1- P
 (3)
 F  
X F (1  X F )F 

Aplicando un balance de materia

F  P  R......................(4)

F . X F  PX P  RX R ..........(5)

Combinando las ecuaciones (4) y (5)

P XF  XR
 (6)
F XP  XR

Si la ecuación (6) se reemplaza en las ecuaciones (1), (2) y (3)

 X (X  X )
P   P F R
 (7)
 F P
X ( X  X R)

(1  X P )( X F  X R )
R  1  (8)
(1  X F )( X P  X R )
 X (X  X )  (1  X P )( X F  X R ) 
T   P F R
 1   (9)
 XF (XP  XR)  (1  X F )( X P  X R ) 

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FACTOR DE FORMA

La forma de las partículas sólidas pueden ser tan importantes como la distribución de tamaños
de las partículas. La definición del factor de forma, dependerá de cuál es la dimensión de
importancia de las partículas, la superficie, el volumen o la disminución lineal. Es posible obtener
la esfericidad mediante graficas que relacionan la porosidad con la esfericidad y el factor de
forma  :

1


También se puede hallar el factor de forma aplicando la siguiente ecuación:

Deq S p

6V p

Donde:

Deq: Diámetro equivalente de la partícula

Sp: Área Superficial de la partícula

Vp: Volumen de la partícula

SUPERFICIE ESPECÍFICA

Supongamos que la densidad de las partículas p y el factor  es conocido e independiente del

diámetro de las partículas. Si se utiliza el análisis diferencial, se calcula la superficie de las
partículas de cada fracción, y sumando los resultados de todas las fracciones para obtener la
superficie total de la unidad de masa de la muestra, de esta forma se obtiene la siguiente
ecuación:

6 n
n
Aw 
p
 Dn
n 1

Dónde:

 : Es el factor de forma de la muestra

p: Densidad de la partícula

Dn: Es la medida aritmética la abertura de malas de los tamices Dpn y Dpn-1

n: Es la fracción de masa de la muestra total que es retenida por el tamiz

n: Es el número de tamices

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 IV. DETALLES EXPERIMENTALES

i. Equipo

El equipo es un molino Fitzmill, el cual consta de un motor trifásico, dos discos, un juego de
cuchillas, una bandeja, y 2 juegos de tamices.

Figura Nº1: Equipo Fitzmill y el motor instalado.

El motor tiene las siguientes características:

Fabricante Westlinghouse
Modelo TFPQ
Armazón 182 T
Tipo de motor Trifásico
Potencia 3 HP
Voltaje 220-240/440
Amperaje 8.75-9.16/4.38
RPM 175
Lugar de fabricación Estados Unidos

El motor está conectado a dos discos, uno de los cuales mueve las cuchillas. La conexión entre
ambos ejes por una faja. El eje más grande mide 67 cm, y el más pequeño mide 27 cm.

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 Figura Nº2: Vista lateral del equipo

El disco más pequeño está conectado a un eje que contiene las cuchillas. Este equipo tiene dos
mecanismos. Las cuchillas están diseñadas para que se trabaje como un molino de cuchillos y un
molino de martillos. Las cuchillas giran a 1750 RPM.

Figura Nº3: Cuchillas en el molino

El equipo se ensambla colocando una bandeja donde irá la alimentación, se cierra el lugar donde
están las cuchillas, y se coloca una malla a la salida del material triturado. La Figura Nº2 muestra
una vista lateral del equipo.

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 Figura Nº4: Equipo de trituración preparado. Las cuchillas han sido cubiertas por un armazón
metálico.

Este armazón sirve para proteger al usuario de los materiales expulsados por el molino. Por la
gran energía que utiliza y las velocidades que alcanza, las partículas pueden causar algún daño.

Las mallas mencionadas van debajo de las cuchillas, permitiendo que la recolección del material
sea homogénea.

Figura Nº5: Juego de cuchillas y mallas.

El motor, como ya se menciono es trifásico. Para medir la cantidad de potencia utilizada en la

experiencia, visualizábamos un tablero. Este tablero media el voltaje, amperaje y el ángulo de
desfase. De esta manera se calcula la potencia consumida.

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 Figura Nº6: Tablero de control.

Este tablero mide voltaje, amperaje y el ángulo de desfase por cada línea de corriente. Por
tratarse de un equipo trifásico, hay tres líneas, y adicionalmente se encuentra el cable a tierra.

ii. Procedimiento

1. Limpiar el maíz de todo material extraño y eliminar granos que no son uniformes en
forma y tamaño.
2. Colocar el maíz seleccionado en la bandeja de alimentación del molino y asegurarse
que se deslice en forma constante.
3. Tomar mediciones de amperaje y voltaje antes y después de la trituración, así como
también el tiempo utilizado para la trituración.
4. Recepcionar el maíz molido en una bolsa. Luego, pasar por un cuarteador varias
veces hasta obtener dos muestras representativas de 180 g, aproximadamente; una
de las muestras es llevado para el análisis por tamizado, mientras que la otra es
destinada hacia el clasificador (o tamiz) vibratorio industrial junto al resto de maíz
molido.
5. Poner bolsas en cada salida de los dos tamices del clasificador vibratorio para recibir
el maíz molido clasificado; de esta manera, se obtiene tres muestras. De las cuales
dos derivan de los tamices y uno del ciego.
6. Cuartear cada muestra hasta obtener una cantidad aproximada de 150 g para un
análisis de tamizado posterior.
7. En el análisis por tamizado, se debe dejar encendido el Ro-tap por 15 min, con la
finalidad de obtener una buena clasificación de las partículas según su tamaño.
8. Luego, pesar las partículas retenidas en cada malla con una balanza (mecánica o
digital) más conveniente.

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 9. Para determinar la densidad absoluta, pesar una cantidad de maíz entero y llenarlo
en una probeta de 200 mL vacía, luego anotar el volumen que ocupa el maíz entero.
Del mismo modo se procede con el maíz molido y con las tres muestras que se han
obtenido en el clasificador.
10. Para hallar la densidad aparente, pesar una cierta cantidad de maíz entero y llenarlo
en una probeta de 200 mL que tiene un volumen de agua determinado, luego anotar
el volumen desplazado por el maíz entero. Del mismo modo se procede con el maíz
molido y con las tres muestras que se han obtenido en el clasificador.

iii. Datos experimentales

Tabla N° 1 Condiciones del Laboratorio

Temperatura (°C) 24
Presión (mmHg) 756

Tabla N° 2 Datos de la Prueba del Molino sin carga

MOLINO SIN CARGA

Ensayo Intensidad (A) Voltaje (V) cosΦ
1 6.23 228 0.99
2 6.30 228 0.99
3 6.30 229 0.99
Promedio 6.28 228 0.99

Tabla N° 3 Datos de la Prueba del Molino con carga

MOLINO CON CARGA

Ensayo Intensidad (A) Voltaje (v) cosΦ
1 6.28 227 0.99
2 6.82 227 0.99
3 6.72 227 0.99
Promedio 6.60 227 0.99

Tabla N° 4 Datos para el cálculo de la densidad aparente del maíz entero

Tabla N°4.1. Densidad aparente Normal

Peso (g) Volumen(ml)

Probeta 81.7
Probeta + maíz 136.3
Maíz 54.6 74
Densidad (g/ml) 0.74

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 Tabla N°4.2. Densidad absoluta

Peso (g) Volumen(ml)

Probeta 81.7
Probeta + agua 160.1
agua 78.4 78
probeta + agua+ maiz 204.2
agua+maiz 122.5 114
maíz 44.1 36
Densidad (g/ml) 1.23

Tabla N° 5 Datos para el cálculo de la densidad aparente del maíz Molido

Tabla N°5.1. Densidad aparente Normal

Peso (g) Volumen(ml)

Probeta 81.2
Probeta + maíz 185.3
Maíz 104.1 152
Densidad (g/ml) 0.68

Tabla N°5.2. Densidad absoluta

Peso (g) Volumen(ml)

Probeta 81.2
Probeta + agua 248.4
agua 167.2 168
probeta + agua+ maiz 271.5
agua+maiz 190.3 184
maíz 23.1 16
Densidad (g/ml) 1.44

Tabla N°6 Datos para el Flujo de la Alimentación

Alimentación (Kg) 10.3

Tiempo (min) 2.32
Flujo (Kg/min) 4.44

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 V. TABLAS DE RESULTADOS

Tabla N° 7 Determinación de las propiedades del maíz

Maíz entero Maíz molido

Porosidad (X) 0.40 0.53
Esfericidad (ᵠ) 0.9 0.6
Factor de forma (λ) 1.11 1.67

Tabla N°8 Análisis Granulométrico Diferencial del maíz entero (Alimentación)

Acum. Acum.
Peso de muestra = 183g Retenido
Reten Pasante D med. xi/Dp
D D med. W malla W malla + Muestra (cm) (cm-1)
Malla f(x) G(x) F(x)
(μm) (μm) (g) muestra (g)
3/8 9500 9500 395.7 395.8 0.1 0 0 1 0.95 0
0.31 8000 8750 506.6 517.5 10.9 0.06 0.06 0.94 0.875 0.069
0.265 6700 7350 501 630.6 129.6 0.71 0.77 0.23 0.735 0.966
0.25 6300 6500 400.7 419.7 19 0.1 0.87 0.13 0.65 0.154
3 1/2 5600 5950 485.6 504.9 19.3 0.11 0.98 0.02 0.595 0.185
4 4750 5175 425.4 428.2 2.8 0.02 1 0 0.5175 0.039
Total 181.7 1 Suma 1.413

Tabla N°9 Análisis Granulométrico Diferencial del maíz molido (Producto)

Acum. Acum.
Peso de muestra = 132.1 g Retenido
Reten Pasante D med. xi/Dp
D D med. W malla Wmalla + Muestra (cm) (cm-1)
Malla f(x) G(x) F(x)
(μm) (μm) (g) muestra (g)
4 4750 4750 425.5 425.6 0.1 0.001 0.001 0.999 0.475 0.002
6 3350 4050 346.2 350.2 4 0.03 0.031 0.969 0.405 0.074
8 2800 3075 452.1 474.9 22.8 0.172 0.203 0.797 0.3075 0.559
12 1700 2250 357.8 391 33.2 0.251 0.454 0.546 0.225 1.116
16 1180 1440 427.5 456.4 28.9 0.219 0.673 0.327 0.144 1.521
20 850 1015 386.8 402.5 15.7 0.119 0.792 0.208 0.1015 1.172
30 600 725 373.8 382.8 9 0.068 0.86 0.14 0.0725 0.938
40 425 512.5 371.5 378.6 7.1 0.054 0.914 0.086 0.05125 1.054
50 300 362.5 371.8 376.1 4.3 0.033 0.947 0.053 0.03625 0.91
70 212 256 361 363.9 2.9 0.022 0.969 0.031 0.0256 0.859
100 150 181 353.2 355.8 2.6 0.02 0.989 0.011 0.0181 1.105
140
106 128 348.2 349.8 1.6 0.012 1.001 0.0128 0.938
(ciego)
Total 132.2 1 Suma 10.248

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 Tabla N°10 Área específica creada por el Molino

Aw alimentación Aw producto Δ Se (cm2/g)

2
Se (cm /g) 7.65 71.31 63.66

Tabla N°11 Eficiencia del Triturador

Potencia S/C Potencia C/C Potencia Consumida % Eficiencia

W W W
2455 2569 114 4.4

Tabla N°12 Constantes

Número de Constante Constante Constante Constante Indice de

Rittinger de Kick de Kick de Bond de Bond trabajo
(cm2/kgf-cm) (W-s/kg) (Kw-h/ton) (W-s/kg) (Kw-h/ton) (Kw-h/ton)
4.1 785 0.2 196840 55 5.5

Tabla N°13 Análisis granulométrico del Producto molido Gruesos

Acum. Acum.
Peso de muestra = 113.9 g Retenido
Reten Pasante D med. xi/Dp
D D med. W malla W malla + muestra (cm) (cm-1)
Malla f(x) G(x) F(x)
(μm) (μm) (g) muestra (g)
4 4750 4750 425.4 425.4 0 0 0.001 0.999 0.475 0
6 3350 4050 346.5 350.4 3.9 0.034 0.035 0.965 0.405 0.084
8 2800 3075 452.1 483.7 31.6 0.279 0.314 0.686 0.3075 0.907
12 1700 2250 357.9 401.5 43.6 0.384 0.698 0.302 0.225 1.707
16 1180 1440 427.5 448.1 20.6 0.182 0.88 0.12 0.144 1.264
20 850 1015 386.8 393.6 6.8 0.06 0.94 0.06 0.1015 0.591
30 600 725 373.9 377.8 3.9 0.034 0.974 0.026 0.0725 0.469
40 425 512.5 371.5 373 1.5 0.013 0.987 0.013 0.05125 0.254
50 300 362.5 372 372.5 0.5 0.004 0.991 0.009 0.03625 0.11
70 212 256 361.1 361.4 0.3 0.003 0.994 0.006 0.0256 0.117
100 150 181 353.4 353.7 0.3 0.003 0.997 0.003 0.0181 0.166
140
106 128 348.2 348.6 0.4 0.004 1.001 0.0128 0.313
(ciego)
Total 113.4 1 Suma 5.982

P á g i n a 19 | 33
 Tabla N°14 Análisis granulométrico del Producto molido Medios

Acum. Acum.
Peso de muestra = 155.6 g Retenido
Reten Pasante D med. xi/Dp
D D med. W malla W malla + muestra (cm) (cm-1)
Malla f(x) G(x) F(x)
(μm) (μm) (g) muestra (g)
4 4750 4750 425.4 425.6 0.2 0.001 0.001 0.999 0.475 0.002
6 3350 4050 346.5 346.6 0.1 0.001 0.002 0.998 0.405 0.002
8 2800 3075 452.1 452.1 0 0 0.002 0.998 0.3075 0
12 1700 2250 357.9 365.8 7.9 0.051 0.053 0.947 0.225 0.227
16 1180 1440 427.5 497.5 70 0.452 0.505 0.495 0.144 3.139
20 850 1015 386.8 433.5 46.7 0.302 0.807 0.193 0.1015 2.975
30 600 725 373.9 397.7 23.8 0.154 0.961 0.039 0.0725 2.124
40 425 512.5 371.5 375.7 4.2 0.027 0.988 0.012 0.05125 0.527
50 300 362.5 372 372.8 0.8 0.005 0.993 0.007 0.03625 0.138
70 212 256 361.1 361.6 0.5 0.003 0.996 0.004 0.0256 0.117
100 150 181 353.4 353.7 0.3 0.002 0.998 0.002 0.0181 0.11
140
106 128 348.2 348.5 0.3 0.002 1 0.0128 0.156
(ciego)
Total 154.8 1 Suma 9.517

Tabla N°15 Análisis granulométrico del Producto molido Finos

Acum. Acum.
peso de muestra = 100.7 g Retenido
Reten Pasante D med. xi/Dp
D D med. W malla W malla + muestra (cm) (cm-1)
malla f(x) G(x) F(x)
(μm) (μm) (g) muestra (g)
4 4750 4750 425.4 425.4 0 0 0.001 0.999 0.475 0
6 3350 4050 346.5 346.5 0 0 0.001 0.999 0.405 0
8 2800 3075 452.1 452.2 0.1 0.001 0.002 0.998 0.3075 0.003
12 1700 2250 357.9 358.1 0.2 0.002 0.004 0.996 0.225 0.009
16 1180 1440 427.5 427.7 0.2 0.002 0.006 0.994 0.144 0.014
20 850 1015 386.8 387.2 0.4 0.004 0.01 0.99 0.1015 0.039
30 600 725 373.9 386.5 12.6 0.127 0.137 0.863 0.0725 1.752
40 425 512.5 371.5 401.7 30.2 0.305 0.442 0.558 0.05125 5.951
50 300 362.5 372 393.2 21.2 0.214 0.656 0.344 0.03625 5.903
70 212 256 361.1 377.1 16 0.162 0.818 0.182 0.0256 6.328
100 150 181 353.4 366.9 13.5 0.136 0.954 0.046 0.0181 7.514
140
106 128 348.2 352.8 4.6 0.046 1 0.0128 3.594
(ciego)
total 99 1 Suma 31.107

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 VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Se ha observado que la potencia consumida sin carga, PSC = 2455 𝑊, es mucho mayor
que la potencia neta requerida, PCC = 114 𝑊 ; esto se debe a que el molino necesita una gran
cantidad de energía para su funcionamiento. En términos de porcentaje, la potencia consumida
por el molino sin carga, representa el 95.6% del total de la potencia consumida con carga,
2569 𝑊 ; mientras que el 4.4% restante representa la potencia utilizada por el molino para
reducir el tamaño del maíz.

En el análisis por tamizado, el 71% del maíz entero, cantidad retenida en la malla 0.265, posee
un diámetro promedio de 7350 𝜇𝑚 (ver tabla N°8). Mientras que en el análisis del maíz molido,
la mayor cantidad retenida está en la malla 12 haciendo un 25.1% del total del maíz molido
analizado, el cual resulta que el diámetro promedio de las partículas retenidas en dicha malla es
de 2250 𝜇𝑚 (ver tabla N°9).

La muestra del clasificador de gruesos que se ha analizado por tamizado, resulta que el 38.4%
del total queda retenido en la malla 12, esto indica que el diámetro promedio de las partículas
es de 2250 𝜇𝑚 (ver tabla N°13). En el análisis del clasificador de intermedios, se ha encontrado
que el 45.2% tiene un diámetro promedio de 1440 𝜇𝑚 pues queda retenido en la malla 16 (ver
tabla N°14). Y en la muestra del clasificador de finos, el 30.5% queda retenido en la malla 40, el
cual indica que el diámetro promedio de las partículas es de 512.5 𝜇𝑚 (ver tabla N°14).

Se ha notado que el área específica del producto del molino es mayor que el de la alimentación
al molino, 71.31 𝑐𝑚2 ⁄𝑔 y 7.65 𝑐𝑚2 ⁄𝑔, respectivamente. Esto indica que a cuanto más se reduce
el tamaño de una partícula, aumenta el área específica de dicha partícula. La diferencia de estas
dos áreas resulta el área específico creado por el molino, siendo 63.66 𝑐𝑚2 ⁄𝑔.

Con respecto a las constantes calculadas, se ha observado que todas son diferentes, siendo la
constante de Rittinger de 4.1 𝑐𝑚2⁄𝐾𝑔𝑓 − 𝑐𝑚, la de Kick, 0.20 𝑘𝑊. ℎ⁄𝑡𝑜𝑛 y, la de Bond, llamado
también índice de trabajo, 5.5 𝑘𝑊. ℎ⁄𝑡𝑜𝑛 (ver tabla N°12).

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VII. CONCLUSIONES

 La potencia con carga del molino es proporcional a la velocidad de alimentación del maíz
por eso es importante mantener un flujo constante de los granos enteros para poder
diferenciar una potencia neta casi constante ya que la potencia sin carga no presenta
cambios a través del tiempo.

 La eficiencia del clasificador para la separación de los granos molidos por tamaños no
fue perfecta debido a que no todos los rechazos fueron expulsados de las mallas y estas
se almacenaban encima de éstas a través del tiempo, esto ocasionaba que no fuese un
proceso estacionario.

 De lo expuesto se concluye q ambos aparatos, tanto el molino como el clasificador, no

pueden trabajar simultáneamente cuando la velocidad de alimentación es muy alta.

 El cuarteo se realiza en la caja de jones para obtener una muestra mínima representativa
de un lote mayor para su posterior clasificación en el Ro-tap.

 La eficiencia del tamizador utilizado depende del material usado en su fabricación, del
flujo de alimentación, de los tamaños de las aberturas y del tiempo de uso por el
desgaste que haya tenido.

 El producto que se obtiene del molino tiene una superficie específica mayor y un
diámetro promedio menor, que la del maíz entero alimentado al molino.

 Las constantes de Rittinger, Kick son directamente proporcional al tamaño de la

alimentación, mientras que la constante de Bond lo es inversamente proporcional.

P á g i n a 22 | 33
VIII. RECOMENDACIONES

 Antes de la molienda, seleccionar los granos de maíz entero porque éstos pasaran a ser
la alimentación del molino, de manera que se trabaje con un lote libre de impurezas.

 Se recomienda trabajar con un flujo de alimentación constante en el molino para

obtener un proceso continuo.

 Se debe de colocar un recipiente resistente para recibir el producto del molino, ya que
las bolsas pueden romperse; mientras que para los productos del clasificador se
recomienda utilizar bolsas plásticas de tamaño adecuado para evitar las pérdidas del
producto.

 Durante el tamizado se debe de retirar con mucho cuidado las muestras retenidas del
tamiz, luego se debe de limpiar los tamices utilizando aire comprimido para no dañar
los tamices.

 Para pesar las muestras que se han obtenido, es recomendable utilizar una balanza
analítica, para tener mayor precisión, ya que las muestras son pequeñas.

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IX. BIBLIOGRAFÍA

 Brown George Granger. “Operaciones Básicas de la Ingeniería Química”. Editorial

Marín S. A. España. 1965, Paginas 15-19.

 Mc. Cabe Warren, Smith Julián, Harriott Meter, “Operaciones De Ingeniería Química”.
Editorial Reverte. España. 1 era Edición España 1991, Págs. 891-893.

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X. APÉNDICE

i. EJEMPLO DE CÁLCULOS

1. Cálculo de la Potencia Neta Requerida

Potencia sin carga, 𝑷𝒔𝒄

Como el motor del molino es trifásico, se tiene que:
𝑃𝑠𝑐 = √3 𝑉 𝐼 𝑐𝑜𝑠𝜑 … (2)

Donde:

𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

𝐼 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑐𝑜𝑠𝜑 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Luego, de la Tabla N°1 tomamos los valores de Voltaje, potencia, y factor potencia.

𝑃𝑠𝑐 = √3 × 228 × 6.28 × 0.99

𝑃𝑠𝑐 = 2455 𝑊

Potencia con carga, 𝑷𝒄𝒄

Como el motor del molino es trifásico, se tiene que:
𝑃𝑐𝑐 = √3 𝑉 𝐼 𝑐𝑜𝑠𝜑 … (2)

Donde:

𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

𝐼 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑐𝑜𝑠𝜑 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Luego, de la Tabla N°2 tomamos los valores de Voltaje, potencia, y factor potencia.

𝑃𝑐𝑐 = √3 × 227 × 6.6 × 0.99

𝑃𝑐𝑐 = 2569 𝑊

Potencia neta requerida, 𝑷𝒏𝒆𝒕𝒂

𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝑃𝑐𝑐 − 𝑃𝑠𝑐 … (3)

𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 114 𝑊

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2. Cálculo del Trabajo realizado sobre el maíz

 Flujo de alimentación, 𝑭𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏

𝑚
𝑚̇𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑡
Donde:

𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎í𝑧 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎

Luego, de la Tabla N°6

10.3 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛
𝑚̇𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ×
2.32 𝑚𝑖𝑛 1ℎ
𝑚̇𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 266.38 𝑘𝑔⁄ℎ

 Trabajo realizado sobre el maíz, 𝑾

𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎
𝑊=
𝑚̇𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑊 = 0.428 𝑊. ℎ⁄𝑘𝑔

3. Cálculo de la porosidad del maíz entero

 Densidad aparente, 𝝆𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆

𝑚𝑎𝑝
𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = … (4)
𝑉𝑎𝑝

Donde:

𝑚𝑎𝑝 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎í𝑧

𝑉𝑎𝑝 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎í𝑧

Luego:
54.6 𝑔
𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
74 𝑚𝐿
𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0.74 𝑔⁄𝑚𝐿

 Densidad absoluta, 𝝆𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒂

𝑚
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = … (5)
𝑉

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 Donde:

𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎í𝑧

𝑉 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎í𝑧

Luego:
44.1 𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 =
36 𝑚𝐿
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.23 𝑔⁄𝑚𝐿

Los datos de Densidad aparente y absoluta se muestran en la Tabla N°4.

 Porosidad, 𝜺
𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝜀 =1− … (6)
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎

𝜀 = 0.4

De la misma forma se procede a calcular la porosidad del maíz molido (producto del molino).

4. Cálculo del factor de forma del maíz entero

 Esfericidad, 𝜳
Se determina mediante la siguiente representación de la esfericidad con la porosidad:

Figura Nº 1. Representación de la esfericidad en función de la porosidad

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 Siendo:

𝛹 = 0.9

 Factor de forma, 𝝀
1
𝜆= … (7)
𝛹
𝜆 = 1.1

De la misma manera se procede a calcular el factor de forma del maíz molido.

5. Cálculo del área específica creada por el molino

De la Tabla N°8 y N°9
 Área específica del maíz entero (alimentación al molino)
6𝜆 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝐴𝑊 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = ×∑ … (8)
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝐷. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
6 × 1.11
𝐴𝑊 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = × 1.413 𝑐𝑚−1
1.23 𝑔⁄𝑐𝑚3

𝐴𝑊 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 7.65 𝑐𝑚2 ⁄𝑔

 Área específica del maíz molido (producto del molino)

6𝜆 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝐴𝑊 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = ×∑ … (9)
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝐷. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
6 × 1.67
𝐴𝑊 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = × 10.248 𝑐𝑚−1
1.44 𝑔⁄𝑐𝑚3

𝐴𝑊 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 71.309 𝑐𝑚2 ⁄𝑔

 Área específica creada por el molino, ∆𝑨𝑾

∆𝐴𝑊 = 𝐴𝑊 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 − 𝐴𝑊 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

∆𝐴𝑊 = 63.659 𝑐𝑚2 ⁄𝑔

Véase el resultado en la Tabla N°10.

6. Cálculo del Diámetro – Superficie

 Diámetro medio volumen-superficie del maíz entero (alimentación al molino)

6𝜆
̅𝑣𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 =
𝐷
𝐴𝑊 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 × 𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
P á g i n a 28 | 33
 6 × 1.11
̅𝑣𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 =
𝐷
7.65 𝑐𝑚2 ⁄𝑔 × 1.23 𝑔⁄𝑐𝑚3
̅𝑣𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 0.708
𝐷

 Diámetro medio volumen-superficie del maíz molido (producto del molino)

6𝜆
̅𝑣𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 =
𝐷
𝐴𝑊 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 × 𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
6 × 1.67
̅𝑣𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 =
𝐷
71.31 𝑐𝑚2 ⁄𝑔× 1.44 𝑔⁄𝑐𝑚3
̅𝑣𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 0.098 𝑐𝑚
𝐷

7. Cálculo de las Constantes

 Constante de Rittinger, 𝑲𝑹

∆S × ṁ 2 kg s J 1000g
NR = = cm × × × × 9.81N × 1m ×
Pot. consumida g s J N − m kgf − cm 100cm 1kg

NR = 4.1 𝑐𝑚2/𝐾𝑔𝑓 − 𝑐𝑚

 Constante de Kick, 𝑲𝑲
𝑊
𝐾𝐾 =
𝐷̅
𝑙𝑛 ( ̅𝑣𝑠 𝑎 )
𝐷𝑣𝑠 𝑝
0.317 𝑊. ℎ⁄𝑘𝑔 10−3 𝑘𝑊 1 𝑘𝑔
𝐾𝐾 = × × −3
0.708 𝑐𝑚 1 𝑊 10 𝑡𝑜𝑛
𝑙𝑛 (0.098 𝑐𝑚)

𝐾𝐾 = 0.20 𝑘𝑊. ℎ⁄𝑡𝑜𝑛

 Constante de Bond (índice de trabajo), 𝑾𝒊𝒕

𝑊
𝑊𝑖𝑡 =
1 1
10 ( − )
√𝑃80 √𝐹80
Donde:

𝑊 = 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑎í𝑧, 𝑘𝑊. ℎ⁄𝑡𝑜𝑛

𝐹80 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 80% 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

𝑃80 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒𝑙 80% 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

P á g i n a 29 | 33
Luego:
0.317 𝑊. ℎ⁄𝑘𝑔 10−3 𝑘𝑊 1 𝑘𝑔
𝑊𝑖𝑡 = × × −3
1 1 1𝑊 10 𝑡𝑜𝑛
10 ( − )
√2892 √8600
𝑊𝑖𝑡 = 5.5 𝑘𝑊. ℎ⁄𝑡𝑜𝑛

P á g i n a 30 | 33
ii. GRÁFICOS

Relación de Acumulado Pasante Vs Diámetro

Medio para obtener el P80

1.2
y = -1E-11x3 + 9E-08x2 + 0.0001x
% Acumulado Pasante

1
0.8
0.6
Series1
0.4
Poly. (Series1)
0.2
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
D. Medio (um)

Relación de Acumulado Pasante Vs Diámetro

Medio para obtener el F80
1.2
y = -3E-11x3 + 7E-07x2 - 0.0048x + 10.989
1 R² = 0.9759
% Acumulado Pasante

0.8

0.6
Series1
0.4
Poly. (Series1)
0.2

0
0 2000 4000 6000 8000 10000
-0.2
D. medio (um)

P á g i n a 31 | 33
 Retenido Vs D.medio
Maíz molido
0.3
0.25
0.2
Retenido

0.15
0.1 Series1
0.05
0 128, 0.012
0 1000 2000 3000 4000 5000
D. medio(um)

Retenido Vs D. medio
Maíz sin moler
0.8
0.7
0.6
0.5
Retenido

0.4
0.3
0.2 Series1
0.1
0 5175, 0.02
-0.1 0 2000 4000 6000 8000 10000
D. medio (um)

Comparación de lo retenido Vs D. medio entre

maíz molido y sin moler
0.8
0.7
0.6
0.5
Retenido

0.4
0.3 Series1
0.2 Series2
0.1
0 128, 0.012 4750, 0.02
-0.1 0 2000 4000 6000 8000 10000
D. medio(um)

P á g i n a 32 | 33
P á g i n a 33 | 33