Universidad Fermín Toro

Vice-rectorado Académico
Facultad de Ingeniería

DISEÑO DE UN TRAPICHE CASEROCONMOTOR

ELECTRICO PARA SUIMPLEMENTACION
DENTRO DE EMPRESAS DEL
SECTOR RURAL

Cabudare Marzo 2018

 Universidad Fermín Toro
Vice-rectorado Académico
Facultad de Ingeniería

DISEÑO DE UN TRAPICHE CASERO CONMOTOR

ELECTRICO PARA SUIMPLEMENTACION
DENTRO DE EMPRESAS DEL
SECTOR RURAL

Integrantes:
Andrade Maria Y.
Aponte Anyelith
Avendaño Paola
Lucena Francisco
Torcates Andreina
Prof. Luis Rodriguez

Cabudare Agosto 2018

 Índice
Introducción 4
Capítulo I: Planteamiento del problema.
Planteamiento del problema 6
Objetivos General y Específicos, Justificación y delimitación, tipo de investigación 7
Capítulo II: Marco Teórico.
Antecedentes, Bases teóricas 9
Variables de Estudio, Operacionalización de la variable 31
Capítulo III: Marco Metodológico.
Naturaleza de la investigación, Población 34
Muestra, Técnicas de Recolección de Datos 35
Observación Directa, Fases de la Investigación 36
Capitulo IV: Análisis y Presentación de Resultados
Fases de la Investigación 40
Conclusiones
Conclusiones, Recomendaciones 46
Anexos
Bibliografía
 INTRODUCCION
El diseño y proyecto de máquinas es una de las principales funciones de un
ingeniero mecánico, en este sentido todo el mundo sabe lo que es una máquina, su
aplicación frecuente y las diferentes variedades, pero el proceso que conlleva su diseño
no es tan evidente para gran porcentaje de la población que la utiliza. Una máquina es
un conjunto de mecanismos y sistemas capaces de desarrollar trabajo y cubrir una
necesidad práctica; partiendo de este mismo concepto este conjunto de mecanismos y
sistemas que la conforman se les denomina elementos de máquina. En este sentido el
diseño de una máquina parte de una necesidad específica las cuales pueden ser
solucionadas mediante una serie de conocimientos multidisciplinares (dibujo mecánico
industrial, resistencia de materiales, mecánica y teoría de mecanismo), se proyecta la
máquina que debe satisfacer dicha necesidad del usuario. En base a lo antes mencionado
se tomó como base central de este proyecto el diseño calculo y construcción de un
trapiche, por lo tanto, el objetivo es la obtención del jugo de la caña de azúcar en la
maquina objeto de la construcción. El jugo será la base principal para la elaboración de
muchos derivados como la panela, la misma servirá como un aporte de innovación de
ciencia y tecnología dentro de este tipo de máquinas.
 CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
 CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

La situación laboral de Venezuela, actualmente ha limitado las oportunidades de trabajo a
los sectores rurales del país, lo que lleva a estas personas buscar maneras alternas de
como subsistir en la Venezuela que se está viviendo en estos tiempos. Además, la crisis
económica que se está sufriendo actualmente afecta directamente a este sector de la
población, esta crisis se refiere al deterioro en los principales indicadores
macroeconómicos a que se han estado observando de unos años a la actualidad. Se tiene
un problema muy grave de inflación, provocado principalmente por la escasez de
productos, comida, materia prima, entre otros, que hace que los precios aumenten.
Por todo lo antes mencionado la vida del venezolano promedio se ve afectada en gran
parte al poco ingreso económico que se tiene en comparación a los altos costos de la vida,
por tal motivo las familias buscan ingresos extras para equilibrar todo con respecto a los
gastos.
Nosotros como estudiantes universitarios queremos brindar una alternativa a las personas
que residen en el sector rural para que puedan surgir y mantenerse ante la difícil situación
por la que estamos pasando todos como venezolanos, por eso hemos decidido trabajar por
el bien común en nombre de la comunidad universitaria, realizando el diseño y la
implementación de un trapiche (maquina moledora) que utiliza un motor eléctrico para
ayudar así al desarrollo y crecimiento de empresas y cooperativas en los sectores rurales.
Formulación del Problema
¿Qué ventaja tiene el uso de un trapiche con motor eléctrico para moler caña de azúcar en
una empresa del sector rural en desarrollo?
¿Cómo influencia el uso de un trapiche con motor eléctrico para moler caña de azúcar en
una empresa del sector rural en desarrollo?
Objetivos de la Investigación
Objetivo general
El objetivo del proyecto es el diseño, adecuación, mejoramiento e implementación del
trapiche panelero comunitario de economía campesina, con el fin de fortalecer el sector
panelero del municipio, conllevando a contribuir con la seguridad alimentaria de sus
habitantes, al igual que la reactivación de agroindustria panelera en el Departamento y
mejorar la producción y elevar la calidad de vida de sus familias.
Objetivo específico
1. Conocer acerca del diseño de un trapiche con motor eléctrico.
2. Reconocer las partes del diseño de un trapiche con motor eléctrico.
3. Establecer la relación entre el diseño de un trapiche con motor eléctrico y su
implementación en el sector rural.
4. Selección de materiales necesarios y económicos para la construcción de un
trapiche con motor eléctrico.

Justificación
El diseño de un trapiche (maquina moledora) con motor eléctrico es de gran ayuda para la
población del sector rural ya que el trabajo se realiza con mayor facilidad, incrementa la
producción, además de permitir establecer un medio de sustento para dicha comunidad y
de esta manera impulsa el desarrollo de la misma.
Delimitación
El diseño e implementación se realizó en el ámbito geográfico de La Miel estado Lara,
considerando sólo a las familias del sector San Nicolás de Sarare.
Tipo de Investigación
Este tipo de metodología se ocupa del estudio de una problemática social específica que
requiere solución y que afecta a un determinado grupo de personas, sea una comunidad,
asociación, escuela o empresa. Es apropiada para aquellos que realizan investigaciones en
pequeña escala, preferentemente en las áreas de educación, salud y asistencia social e
incluso en administración. Constituye un método idóneo para emprender cambios en las
organizaciones (Blaxter, Hughes y Tight, 2000), por lo que es usada por aquellos
investigadores que han identificado un problema en su centro de trabajo y desean
estudiarlo para contribuir a la mejora (Bell, 2005).
Según Creswell (2014, p. 577), la investigación acción “se asemeja a los métodos de
investigación mixtos, dado que utiliza una colección de datos de tipo cuantitativo,
cualitativo o de ambos, sólo que difiere de éstos al centrarse en la solución de un
problema específico y práctico”. El mismo autor clasifica básicamente dos tipos de
investigación acción: práctica y participativa. La siguiente tabla describe las principales
características de una y otra.
Una gran ventaja de este de este tipo de investigación es que podemos desarrollar e
implementar el objeto de esta investigación siendo idóneo para el bienestar de la
comunidad y sociedad en general. Sin dejar en el aire ninguna incógnita y es de fácil
entendimiento para cualquier grupo que se muestre interesado en el tema.
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
El diseño mecánico hace referencia al diseño de objetos o sistemas de naturaleza
mecánica, es decir, piezas, estructuras, mecanismos, dispositivos, máquinas e
instrumentos con fines diversos. El diseño mecánico se basa en estudios sobre cuestiones
como el límite de fluencia de los materiales y el valor de esfuerzo aplicado con el cual los
materiales comienzan a deformarse de forma permanente.Es el proceso de dar forma,
dimensiones, materiales, tecnología de fabricación y funcionamiento de una máquina para
que cumpla unas determinadas funciones o necesidades. El diseño se diferencia del
análisis, en que en éste se toma un diseño ya existente para estudiarlo, y verificar que
cumpla con las necesidades para las que fue diseñado
De la antigüedad existieron obras arquitectónicas e ingenios para poder construir las
mismas para levantar, transportar y acarrear…, esos colosales bloques de piedra que la
conformaron. Obras que son consideradas maravillas del intelecto humano (ver las siete
maravillas del mundo antiguo) y de las cuales, en la actualidad, dan fe de ellas las
pirámides de Egipto, en específico las de Gizeh (2550 a. C.) y más antigua aún, la
escalonada de Djoser (2700 a. C.).
Aunque las ideas sobre el mundo físico se remontan a la antigüedad, la Física no surgió
como un campo de estudio bien definido hasta principios del siglo XIX (5), pero siempre
sus principios estuvieron presentes en la praxis del quehacer científico de aquella época.
De aquí que para poder llevar a cabo el diseño y construcción de estas colosales obras, los
ingenieros de aquel entonces tuvieron que estudiar nuevas técnicas de construcción,
nuevos materiales, emplear nuevas máquinas y herramientas a partir del principio ensayo-
error.
El diseño se ha convertido en un elemento de capital importancia en todo tipo de
producciones humanas y constituye hoy uno de los principales motores de la economía
cultural. El diseño se aplica, en todos los ámbitos y se encuentra por todas partes,
penetrando en lo cotidiano de tal manera que su presencia se torna imperceptible. La
función del diseño en la sociedad contemporánea no debe entenderse únicamente como el
proceso de ideación y proyección, para la producción de objetos ya sean estos
bidimensionales o tridimensionales. Todo objeto se conecta siempre, directa o
indirectamente, con un entorno y por tanto, el conjunto de conexiones que un objeto
establece es muy extenso. Por ello el diseñador ha de contribuir a que se establezca una
relación reconocible e inmediata del hombre con su entorno, donde éste se hace accesible,
amable, útil y adaptado. El diseño ha de atender tanto a los aspectos materiales,
tecnológicos y funcionales de los objetos, como a los simbólicos y comunicacionales. Un
buen diseño contribuye a que podamos utilizar eficazmente los objetos de una manera
intuitiva y cómoda o a que comprendamos con rapidez los mensajes de nuestro entorno.
Teoría de Rodamientos aplicada al diseño
Los nombres de cojinete de Rodamiento o simplemente rodamiento, se emplean para
describir la clase de soporte de eje en el que la carga principal se transmite a través de
elementos que están en contacto rodante y no deslizante, es decir, su utilización se debe a
la característica de transferir las cargas entre los elementos rotatorios y los estacionarios,
permitiendo la rotación relativamente libre con un mínimo de fricción.
La carga, la velocidad y la viscosidad de operación del lubricante afectan las
características de fricción de un cojinete de rodamiento. Aunque no es muy correcto el
nombre de cojinete antifricción, se usa comúnmente en la industria.
El especialista en el diseño de cojinetes antifricción, se enfrenta al problema de diseñar
un grupo de elementos que componen un cojinete de rodamiento; estos elementos deben
diseñarse para adaptarlos a un espacio cuyas dimensiones se especifiquen; de igual forma
deben estar diseñados para resistir una determinada carga y finalmente estos elementos
deben estar diseñados para tener una duración o vida útil satisfactoria cuando la
operación se realice según las condiciones especificadas.
Para el diseño de un rodamiento, se deben considerar los siguientes factores:
• Carga por fatiga.
• Fricción.
• Calentamiento.
• Resistencia a la corrosión.
• Problemas cinemáticos.
• Propiedades de los materiales.
• Lubricación.
• Tolerancias al maquinado.
• Ensamble.
• Uso y costo.

En este tipo de cojinetes, el gorrón del árbol y la superficie de rodadura del soporte están
separadas por elementos rodantes, de forma que con el giro del gorrón o del cojinete se
genera un movimiento de rodadura y no de deslizamiento.
Cojinetes de rodadura de una caja de cambios.
Un cojinete de rodadura, normalmente llamado rodamiento, está formado por dos anillos
rodantes separados entre sí por unos cuerpos, también rodantes, interpuestos entre éstos,
cuya forma geométrica varía dependiendo del uso al que van a ser destinados.
Estos elementos de rodadura pueden ser de diferentes formas (bolas, rodillos cilíndricos,
agujas, etc.,) dando como resultado diferentes tipos de rodamientos.
Diferentes tipos de elementos y cojinetes de rodadura.
Los rodamientos poseen determinadas ventajas sobre los cojinetes de fricción:
 Su coeficiente de rozamiento es prácticamente independiente de la carga que han
de soportar y también de la velocidad de giro y del tiempo que dure en servicio.
 Su longitud es menor que la de los cojinetes de fricción, lo que facilita la
incorporación en diseños donde las dimensiones de los mecanismo de han de ser
muy ajustadas.
 La necesidad de lubricación es mucho menor, lo que implica un menor consumo.
 Al existir menor rozamiento en los cojinetes de rodadura, se produce menor
calentamiento, por lo que la temperatura de trabajo es menor, y el poco calor que
se pueda producir se disipa por radiación.
 Se venden en el mercado todo tipo de rodamientos, prácticamente para cualquier
exigencia.
Como grandes inconvenientes respecto a los cojinetes de fricción, se pueden presentar:
 Su montaje requiere cierta precisión, y de no ser así, se produce se rotura de
forma inmediata.
 Son más sensibles que los de fricción a los choques o cargas bruscas.
 La suciedad afecta muchísimo su duración.
 Son más ruidosos en su funcionamiento.

Dependiendo del posicionamiento del rodamiento respecto a la carga que han de soportar,
se diferencian tres tipos: axiales (admiten cargas en el sentido de su eje), rodamientos
radiales (admiten cargas en sentido perpendicular a su eje y ninguno en sentido
longitudinal) y los de empuje (admiten cargas en sentido axial y radial).
Cojinete soportando una carga radial y axial.
Los rodamientos suelen estar construidos, casi en exclusiva, de acero duro al cromo (1%
de carbono y 1,5% de cromo), denominado acero de rodamientos, con una dureza del
orden de 650 HB, conseguida por temple a temperaturas comprendidas entre los 820 y
850ºC y enfriado en aceite.
Consideraciones para el montaje
 Los rodamientos deben coincidir exactamente en forma y dimensiones.
  Deben quedar colocados entre los dos caminos concéntricos de rodadura, de
manera que los dos ejes de giro de los rodillos, coincidan todos en un punto
común sobre el eje del árbol.
 En los cojinetes de bolas, o en el de rodillos cilíndricos, los ejes de giro de los
rodamientos son paralelos y se cortan en el infinito.
 Al elegir un cojinete de rodamiento, se debe tener en cuenta:
o Magnitud y variación de las cargas estáticas y dinámicas, así como su
dirección o cambios de dirección
o Valor y oscilaciones de la velocidad angular
o Condiciones de temperatura de funcionamiento, para poder elegir el
lubricante

Partes de un cojinete de rodamientos

Los cojinetes rodantes, se fabrican para soportar cargas puramente radiales, cargas de
empuje axial puro o una combinación de ambas cargas. Sus partes son:
 Aro externo. El anillo exterior está montado en el albergue de la máquina y en la
mayoría de los casos no rueda. La parte de la trayectoria de los elementos
rodantes se llama corredor o raceway, y la sección de los anillos donde los
elementos giran, es llamada superficie de rodadura o racewaysurface. En el caso
de rodamientos de bola, como existen unos surcos o canales provistos para las
bolas, a estas también se les denomina surcos, canales de rodadura o
racewaygrooves. Los anillos se fabrican normalmente con aceros SAE 52100
endurecido de 60 a 67 Rockwell C.
 Aro interno. El anillo interno está montado en el árbol de la máquina y en la
mayoría de los casos está en la parte rodante. El anillo interno esta normalmente
comprometido con un eje.
 Elementos rodantes. Estos elementos pueden ser tanto bolas como rodillos.
Existen muchos tipos de rodamientos con variadas formas de rodillos como ser:
de bola, rodillo cilíndrico, rodillo cilíndrico largo, rodamiento de aguja, rodillo
trapezoidal y rodillo convexo. Se utilizan también materiales como el acero
inoxidable, cerámicos, monel, plásticos y materiales especiales en caso de trabajo
con corrosivos.
 Separador o jaula. Sirve para guiar los elementos de giro a lo largo de los anillos
del rodamiento en una relativa posición correcta. Existen variadas clases de
separadores que incluyen las prensadas (las más usadas), maquinadas (utilizadas
 para mayor resistencia o altas velocidades), moldeadas y en forma de clavija o
chaveta. Debido a su menor resistencia a la fricción en comparación con los
anillos y elementos rodantes, los rodamientos con separadores son más
convenientes para trabajar bajo rotaciones de alta velocidad. Las jaulas se
fabrican de bronce o plásticos sintéticos (que trabajan mejor a altas velocidades
con un mínimo de fricción y ruido). En los cojinetes de costo relativamente bajo
algunas veces se omite el separador, pero este tiene una función importante de
evitar el contacto de los elementos rodantes a fin de que no ocurra rozamiento
entre ellos.
 Cubiertas. Todos estos cojinetes pueden obtenerse con cubiertas o protectores en
uno o en ambos lados. Las cubiertas no proporcionan un cierre completo, pero sí
ofrecen protección contra la entrada de polvo y suciedad. Una variedad de
cojinetes se fabrica con sellos herméticos en uno o en ambos lados. Cuando los
sellos están en ambos lados, los cojinetes se lubrican en la fábrica. Aunque se
supone que un cojinete sellado tiene lubricación por toda la vida, algunas veces
se proporciona un medio para su re- lubricación.

Tipos de rodamientos.
Los rodamientos se fabrican normalmente en una amplia variedad para dimensiones
estándar de diámetro interior, exterior y ancho, y con tolerancias también estandarizadas.
Por lo general los fabricantes se rigen a normas internacionales que permiten su
intercambiabilidad (ANSI).
En este trabajo presentaremos una selección de los diversos tipos de rodamientos
estandarizados que se fabrican. La mayoría de los fabricantes de rodamiento
proporcionan a sus distribuidores manuales de ingeniería y folletos técnicos que
contienen descripciones profusas de los diversos tipos disponibles. El objetivo del trabajo
es mostrar los tipos de rodamientos más utilizados y comunes en el mercado.
El ángulo de contacto es el ángulo formado por la dirección de la carga aplicada a los
anillos y los elementos rodantes del rodamiento y el plano perpendicular al centro del eje
cuando el rodamiento está cargado.
Por lo tanto los rodamientos se clasifican en 2 tipos de acuerdo con su ángulo de
contacto:
• Rodamientos Radiales (0 " < " 45). Diseñados principalmente para cargas
radiales.
• Rodamientos Axiales (45 " < " 90). Diseñados principalmente para cargas axiales
Rodamiento de bolas.
También llamado cojinete de bolas o balero. Con una sola y profunda ranura, soporta
cargas radiales, así como una carga axial o de empuje. Las bolas se introducen en las
ranuras desplazando el aro interior lateralmente a una posición excéntrica. Las bolas se
separan después de su introducción y luego se inserta el separador.
 Radial de una hilera: A este rodamiento se le menciona muchas veces como
rodamiento de ranura profunda. Se encuentra con muchas variaciones:
protecciones o sellos sencillos o dobles. Se emplea normalmente para cargas
radiales y de empuje (como máximo dos tercios de la radial). Es esencial una
alineación cuidadosa, es decir que el máximo desalineamiento sea de 0.5°. Este
rodamiento puede soportar una carga de empuje axial relativamente alta. Los
cojinetes de bolas de una fila soportan un pequeño desalineamiento del eje, pero
donde lo anterior puede ser grave, es posible utilizar cojinetes autoalineantes.
 De doble hilera. Este rodamiento está diseñado para admitir cargas radiales
fuertes y de empuje ligeras, sin aumentar el diámetro exterior del mismo. Es,
aproximadamente, de 60 a 80% más ancho que un rodamiento comparable de una
hilera. A causa de la ranura de llenado, las cargas de empuje deben ser ligeras.
Los cojinetes de bolas de doble fila se fabrican en una amplia variedad de tipos y
tamaños para soportar cargas radiales y axiales más intensas. Algunas veces dos
cojinetes de una fila se utilizan conjuntamente por la misma razón, aunque un
cojinete de doble fila generalmente requerirá menor número de piezas y ocupará
menos espacio.
 De doble hilera de autoalineamiento interno. Este rodamiento puede usarse para
cargas preponderantemente radiales en donde se requiere autoalineamiento de
0.003 a 0.005 pulgadas. No se debe abusar de la característica del auto
alineamiento, pues el desalineamiento o carga de empuje excesivos causan pronta
falla.
 Rodamiento de contacto angular. Así llamados por que la línea que atraviesan las
superficies que soportan la carga, forman un ángulo con el plano de la cara del
rodamiento, están destinados a resistir pesadas cargas axiales. Se los utiliza
frecuentemente en pares opuestos axialmente unos a otros, y son adecuados para
la carga previa
 De máxima capacidad. Tiene la misma forma que un rodamiento de hilera, a
excepción de la presencia de una ranura o canal de llenado que admite más bolas
y en consecuencia soportará cargas radiales más fuertes. Como su capacidad de
 empuje axial es pequeña, estos rodamientos se utilizan cuando la carga es
principalmente radial.
 De tipo partido. Este tipo de rodamiento puede ser tanto de bolas como de
rodillos. Tiene partido el anillo interior, el exterior y la jaula. Se ensamblan con
tornillos, lo que le da facilidad de instalación o al quitar un rodamiento.

Rodamientos de rodillos.
 De rodillos cilíndricos. Los cojinetes de rodillos cilíndricos soportan una carga
radial mayor que los de bolas del mismo tamaño debido a su mayor área de
contacto. Sin embargo, tienen la desventaja de requerir casi una perfecta
configuración geométrica de pistas y rodillos. Un ligero desalineamiento
originará que los rodillos se desvíen y se salgan de alineación. Por esta razón, el
retén debe ser grueso y resistente. Desde luego, los rodillos cilíndricos no
soportarán cargas de empuje. En este tipo de rodamientos la relación aproximada
de la longitud - diámetro debe variar entre 1:1 y 1:3. Son los que permiten más
velocidad rotacional de todos los rodamientos de rodillos.
 De aguja. Estos rodamientos tienen rodillos cuya longitud es, por lo menos,
cuatro veces su diámetro. Son de más utilidad en donde el espacio es un factor.
Hay con anillo interior o sin él. Si se usa el árbol como el anillo interior, se debe
endurecer y rectificar. El tipo de complemento pleno se usa para cargas altas,
oscilantes o para bajas velocidades. El tipo de jaula se debe emplear para
movimientos rotacional; no puede soportar cargas de empuje. Tiene una
capacidad de carga radial alta respecto a su altura particular, pero limitado
respecto a cargas axiales.
 De rodillos cónicos. Debido a la disposición oblicua de los caminos de rodadura
con respecto al eje del rodamiento, son especialmente adecuados para soportar
importantes cargas axiales y radiales combinadas. Estos rodamientos son
desmontables pudiendo separar el aro exterior del conjunto interior. Las
generatrices de las superficies de rodadura de las pistas y el eje del rodillo
convergen en un punto común sobre el eje de rotación del rodamiento. Esto
permite asegurar un movimiento de rodadura sin deslizamientos de los rodillos
sobre las pistas. Puede variar la relación entre la capacidad de carga axial y radial
del rodamiento en función del ángulo entre las superficies de rodadura y el eje de
 rotación del rodamiento. Tiene menor coeficiente de fricción y mayores
velocidades de trabajo que otros rodamientos de rodillo.
 De rodillos esféricos. Estos rodamientos son excelentes para cargas radiales
fuertes y empuje moderado. Su característica de auto alineamiento interno es útil
en muchas aplicaciones, pero no se debe abusar de ello. Los elementos esféricos
tienen la ventaja de ampliar su área de contacto a medida que la carga aumenta.

Rodamientos de empuje
 Rodamiento de empuje de bolas. Estos rodamientos se fabrican con protecciones
de tipo abierto y usados para bajas velocidades. Se utilizan en combinación con
otros rodamientos que podrían soportar la carga radial.
 Rodamiento de empuje de rodillos rectos. Estos rodamientos constan los rodillos
cortos para minimizar el deslizamiento y se les pude aplicar cargas y velocidades
moderadas.
 Rodamiento de empuje de rodillos cónicos. No existe el deslizamiento
característico de los rodillos rectos pero causa una mayor carga de empuje entre
los rodillos y la brida de los anillos del rodamiento, lo que no les permite trabajar
en velocidades altas.

Rodamientos Axiales
En el tipo de rodamiento axial de rodadura, los elementos rodantes son bolas, rodillos
cilíndricos cortos, rodillos cónicos o rodillos esféricos que ruedan en caminos esféricos, y
por consiguiente son a rotula. Estos rodamientos pueden estar soportados rígidamente, o
bien uno de los aros puede estar soportado en un asiento esférico para que sea de auto
alineación.
Duración o vida útil de un cojinete.
Cuando el elemento rodante de un cojinete antifricción entra en la zona de carga, se
originan esfuerzos hertzianos en el aro interno, el propio elemento rodante y aro externo.
Debido a que la curvatura de los elementos de contacto es diferente en la dirección axial
respecto de la dirección radial, las fórmulas para estos esfuerzos son mucho más
complicadas que las ecuaciones hertzianas. Si un cojinete se mantiene limpio y bien
lubricado, se monta y se sella contra la entrada de suciedad o polvo, se conserva en esta
condición y es operado a temperaturas razonables, entonces la fatiga del metal será la
única causa de falla. Puesto que esto corresponde a muchos millones de aplicaciones de
esfuerzo, se aplica a tal consideración el término duración o vida del cojinete.
La duración o vida útil de un cojinete en particular se define como el número total de
revoluciones, o el número de horas de giro a una velocidad constante dada, de operación
del rodamiento para que se desarrolle el tipo de falla considerado. En condiciones ideales
la falla por fatiga consistirá en una astilladura o descascarado de las superficies que
soportan la carga. La norma de la Anti-Fricción BearingManufacturersAssociation
(AFBMA) indica que el criterio de falla es la primera evidencia de aparición de la fatiga.
Sin embargo, se observa que la duración efectiva con frecuencia se usa como definición
de la duración a la fatiga. La duración nominal es un término autorizado por la AFBMA y
lo emplean la mayoría de los fabricantes de cojinetes. La duración nominal de un grupo
de cojinetes de bolas o de rodillos evidentemente idénticos se define como el número de
revoluciones, u horas a una velocidad constante dada, que 90% de un grupo de
rodamientos completará o excederá antes de desarrollar el criterio de falla. Los términos
duración mínima, duración L10 y duración B10 también se emplean para designar la vida
nominal.
Los términos duración promedio y duración mediana se usan en sentido muy general al
describir la longevidad de rodamientos. Se considera que ambos términos tienen el
mismo significado. Cuando grupos que constan de grandes números de cojinetes se
prueban hasta la falla, las vidas medianas de los grupos se promedian. Por tanto, estos
términos realmente designan la vida mediana promedio. En el presente trabajo se usará el
término vida mediana con el significado de promedio de duraciones medianas.
Mantenimiento de los rodamientos
Almacenamiento de rodamientos
Para evitar paradas largas en la producción debidas a fallas de rodamientos, es necesario
asegurar que algunos de estos estén disponibles para la reposición. Para esto es
aconsejable saber, con anticipación, cuáles rodamientos son usados en las máquinas, y si
son necesarias herramientas especiales para el desmontaje y montaje de los mismos.
Los rodamientos son bañados en un protector contra oxidación, antes de ser embalados, y
pueden ser almacenados en sus embalajes originales por muchos años. De preferencia
deben ser almacenados en locales donde la humedad relativa no pase el 60% y la
temperatura ambiente sea constante. Lógicamente no debe almacenarse en el mismo
recinto ningún producto químico agresivo. Rodamientos con placas de protección, sufijo -
2Z, no deberán ser almacenados por más de 2 años, y los rodamientos con placas de
sellado, sufijo -2RS, por no más de 3 años. Estos rodamientos son “lubricados para toda
la vida”, además la grasa envejece y se torna muy consistente si fueran almacenados por
mucho tiempo.
Asegúrese de que los rodamientos que no están en su embalaje original, estén limpios,
bien protegidos con aceite o grasa, y envueltos en papel parafinado de buena calidad.
Los rodamientos mayores deben almacenarse en posición horizontal de tal forma que
quede apoyada toda su superficie frontal.
La protección anticorrosiva es neutra frente a las grasas standard para rodamientos
(grasas saponificadas a base de aceite mineral).
Métodos de análisis de fallas de los rodamientos
 Chequeo del ruido
 Chequeo de la temperatura de operación
 Chequeo del lubricante
 Sistema de emisión acústica (acousticemission) de diagnosis de anormalidad.

Limpieza de los rodamientos sucios

Para limpiar los rodamientos pueden usarse gasolina de lavado, petróleo, alcohol de
quemar y detergentes acuosos neutros o alcalinos, Debe tenerse en cuenta que la gasolina
de lavado, los petróleos son inflamables y los agentes alcalinos son cáusticos. Los
hidrocarburos dorados corren el peligro de ocasionar incendios, explosiones y
descomposiciones, además, son nocivos para la salud. Para limpiar los rodamientos
pueden usarse pinceles, cepillos o trapos no deshilachados. Después del lavado y de la
evaporación del detergente fresco, debe evitarse la corrosión en los rodamientos
embalándolos inmediatamente. Si los rodamientos contienen residuos de aceites o grasas,
se recomienda una limpieza previa mecánica y un remojo en un detergente altamente
alcalino.
Carga previa. Consiste en colocar un rodamiento bajo el efecto de una carga axial inicial
independiente de la carga de trabajo, a fin de mantener una alineación casi constante,
reduciendo el movimiento axial y en cierto grado la desviación radial bajo las cargas de
trabajo.

Antecedentes
La caña de azúcar anteriormente era procesada en los trapiches artesanales que para su
funcionamiento eran movidos por yuntas de bueyes. En los trapiches se utilizaba la
ayuda de los bueyes, ya que ellos eran los que movían las poleas para moler la caña, para
luego obtener el jugo y elaborar el papelón o la tan famosa panela. Ciertamente, las
panelas que emergen del suelo Playero son de las más naturales y sabrosas del mundo.
Conocida también como papelón, la panela es el resultado de un dulce proceso milenario
que comienza con la siembra, limpieza, corte y extracción del jugo de caña de azúcar en
un trapiche (molino utilizado para extraer el jugo de algunos productos agrícolas).
Muchos conocen, por ejemplo, acerca del proceso de obtención del azúcar, pero sólo unos
pocos, saben cómo se obtiene la sabrosa panela que endulza casi cualquier cosa de
manera natural.
En la actualidad la caña de azúcar es procesada en trapiches mecánicos allí muelen o
trituran la caña y sale el jugo.
Una vez que se obtiene la consistencia deseada, llega la hora de verter la mezcla en las
“Hormas” para elaborar el papelón o en (molde con estructura de cuadros o paneles) para
finalmente obtener la panela que es empacada y llevada por los mismos productores
desde el trapiche a los principales mercados mayoristas y detallistas.
Bases Teóricas
En países productores de papelón como lo son Colombia y Guatemala, entre otros, se
están desarrollando nuevas tecnologías a fin de ajustar o sustituir métodos tradicionales,
para lograr obtener un producto que cumpla con las normas nacionales e internacionales
para la producción de alimentos y a la vez, con las exigencias de los compradores en los
países desarrollados. Por ejemplo, se ha creado un sistema semicontínuo en escalera
constituido por un canal de fuego, construido con ladrillo cocido sobre el cual descansan
bandejas de secado.
Un hogar con rejillas de cenizas lo alimentan y una chimenea de tres metros de altura
descarga los gases de la combustión. Se aplica el concepto de la estufa de alta eficiencia
para leña. Las bandejas se construyen en láminas metálicas, en vez de ser costosas pailas
fundidas o batidas. El horno en su diseño, concentra el calor en las etapas finales, separa
las cenizas y usa con buena eficiencia el calor de la combustión. El escalonamiento
facilita el traspaso de líquido de una bandeja a la otra, el cual inclusive puede fluir por
gravedad y evita el traslado de miles de litros por cucharada
En nuestro país, contamos en su mayoría con trapiches tradicionales como los que
encontramos en la zona de Guárico, cuyos componentes principales son un molino
(trapiche), un tren de pailas de forma semiesférica construidas de ladrillo, barro y
cemento, y en el fondo cuentan con una bandeja circular de acero inoxidable. Estos
trapiches utilizan leña como combustible principal, y cuentan a demás con una chimenea
y una tacha de madera en la cual se realiza el batido del papelón
 CAPÍTULO III
MARCO METODOLOGICO
 CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO
Todo proyecto de investigación contempla un marco metodológico, el cual, citado por
Tamayo y Tamayo (2003), lo define como “Un proceso que, mediante el método
científico, procura obtener información relevante para entender, verificar, corregir o
aplicar el conocimiento, dicho conocimiento se adquiere para relacionarlo con las
hipótesis presentadas ante los problemas planteados”. Como se puede observar la
metodología de un proyecto de investigación está constituida por todas aquellas técnicas
y procedimientos que se utilizan para llevarla a cabo. El fin esencial del marco
metodológico es precisar, a través de un lenguaje claro y sencillo, los métodos, técnicas,
estrategias, procedimientos e instrumentos utilizados por el investigador para lograr los
objetivos.
De esta manera, en el capítulo que a continuación se presenta, se enfocan los aspectos
relativos a la metodología que se empleó para realizar este estudio, tomando en
consideración el tipo de investigación, diseño, población y muestra, a fin de procesar y
analizar los resultados y de esta manera obtener una conclusión que permita dar
respuestas a los objetivos planteados; a continuación se presentan los aspectos
metodológicos a seguir en dicho estudio.
Naturaleza de la Investigación
El presente estudio contempla un paradigma descriptivo, que según Fidias G. Arias
(2012), consiste en “la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el
fin de establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de
investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los
conocimientos se refiere”. Una gran ventaja de este de este tipo de investigación es que se
puede interpretar y analizar todo lo referente al tipo de combustible idóneo para el
bienestar de la comunidad y sociedad en general. Sin dejar en el aire ninguna incógnita y
es de fácil entendimiento para cualquier grupo que se muestre interesado en el tema.
Además se busca establecer la relación entre el diseño de un trapiche o triturador de caña
con motor eléctrico y su implementación en empresas dentro del sector rural. Asimismo
se lograrán conocer los beneficios que trae la utilización de dicha maquinaria en el
mercado.
Población
Posteriormente, se debe conceptualizar que para P. Chávez (2007), la población “es el
universo de estudio de la investigación, sobre el cual se pretende generalizar los
resultados, constituida por características o estratos que le permiten distinguir los sujetos,
unos de otros”. De igual manera, Corbetta (2007), define a la población como “un
conjunto de N unidades, que constituyen el objeto de un estudio; donde N es el tamaño de
la población”. Y según Parra (2003), la población “es el conjunto integrado por todas las
mediciones u observaciones del universo de interés en la investigación”.
En este orden de ideas se puede concluir que la población son las variables con las cuales
se aplican instrumentos para medir o demostrar el fenómeno que se encuentra bajo
observación.
La población del presente estudio abarca al sector Lomas de Tabure II integrado por
aproximadamente 50 núcleos familiares ubicados en Cabudare Estado Lara.
Muestra
Por último, debemos definir que para Bavaresco (2006), “cuando se hace difícil el estudio
de toda la población, es necesario extraer una muestra, la cual no es más que un
subconjunto de la población, con la que se va a trabajar”. Igualmente para Parra (2003), la
muestra la define como “una parte (sub-conjunto) de la población obtenida con el
propósito de investigar propiedades que posee la población”.
La muestra del presente estudio fue de un total de 50 núcleos familiares, a los cuales se
les aplicó un cuestionario a sus respectivas cabezas de familia que permitió la obtención
de los datos necesarios para realizar el planteamiento de la idea final.
Técnicas de Recolección de Datos
La recolección de datos se refiere al uso de una gran diversidad de técnicas y
herramientas que pueden ser utilizadas por el analista para desarrollar los sistemas de
información, los cuales pueden ser la entrevistas, la encuesta, el cuestionario, la
observación, el diagrama de flujo y el diccionario de datos.
Todos estos instrumentos se aplicarán en un momento en particular, con la finalidad de
buscar información que será útil a una investigación en común. En la presente
investigación trata con detalle los pasos que se debe seguir en el proceso de recolección
de datos, con las técnicas ya antes nombradas.
Observación Directa
La observación es otra técnica útil para el analista en su proceso de investigación,
consiste en observar a las personas cuando efectúan su trabajo. La observación es una
técnica de observación de hechos durante la cual el analista participa activamente actúa
como espectador de las actividades llevadas a cabo por una persona para conocer mejor
su sistema.
El propósito de la observación es múltiple, permite al analista determinar que se está
haciendo, como se está haciendo, ¿quien lo hace?, ¿cuando se lleva a cabo?, ¿cuánto
tiempo toma, donde se hace y porque se hace?.
Fases de la Investigación
Desarrollar una investigación implica la realización de una serie de etapas que llevan una
secuencia lógica. No se debe omitir, ni alterar su orden, pues se corre el riesgo de que los
resultados de la investigación no sean válidos y confiables.
Fase I: Diagnóstico
Según Labrador y Otros, (2002), expresan: “El diagnóstico es una reconstrucción del
objeto de estudio y tiene por finalidad, detectar situaciones donde se ponga de manifiesto
la necesidad de realizarlo” (p. 186 ). Identificación del objeto de estudio partiendo del
contexto, con el fin de estructurar un marco teórico que permita fundamentar la
investigación planteada.
Conocer el las características de diseño para un elemento flexible:
Para ello, fue necesario recurrir a fuentes bibliográficas, hemerográficas, digitales para
indagar, consultar, recopilar, agrupar y organizar adecuadamente la información que se
utilizará dentro de la misma. La investigación también se centró en el diseño de un
trapiche triturador de caña para su implementación en empresas del sector rural.
En esta fase también se consideraran algunas reflexiones, análisis y consideraciones
obtenidas de la propia experiencia del investigador. Asimismo, se seleccionó una
metodología de investigación que se consideró válida para aplicarla a diferentes
investigaciones que poseen características similares a las que se quiere investigar
Fase II: Estudios de Factibilidad
La factibilidad, indica la posibilidad de desarrollar un proyecto, tomando en
consideración la necesidad detectada, beneficios, recursos humanos, técnicos, financieros,
estudio de mercado, y beneficiarios. (Gómez, 2000, p. 24). El proyecto factible es una
modalidad metodológica de investigación, que bien puede ser documental de campo o de
ambas, acerca de un estudio “factible” de ser realizado (por eso se llama así). Para
determinar que sea factible el proyecto, el investigador deberá realizar los estudios
pertinentes para cualificarlo así.
Factibilidad Económica:
Significa que la inversión que se está realizando es justificada por la ganancia que se
generará. Los estudios de factibilidad económica incluyen análisis de costos y beneficios
asociados con cada alternativa del proyecto. Con análisis de costos/beneficio, todos los
costos y beneficios de adquirir y operar cada sistema alternativo se identifican y se hace
una comparación de ellos. Primero se comparan los costos esperados de cada alternativa
con los beneficios esperados para asegurarse que los beneficios excedan a los costos.
Después la proporción costo/beneficio de cada alternativa se compara con las
proporcionan costo/beneficio de las otras alternativas para identificar la alternativa que
sea más atractiva en su aspecto económico. Una tercera comparación, por lo general
implícita, se relaciona con las formas en que la organización podría gastar su dinero de
modo que no fuera en un proyecto de sistemas, para la inversión privada en especial.
Factibilidad Técnica:
Es una evaluación que demuestre que el negocio puede ponerse en marcha y mantenerse,
mostrando evidencias de que se ha planeado cuidadosamente, contemplado los problemas
que involucra y mantenerlo en funcionamiento.
Factibilidad Operativa:
Se refiere a que debe existir el personal capacitado requerido para llevar a cabo el
proyecto y así mismo, deben existir usuarios finales dispuestos a emplear los productos o
servicios generados por el proyecto o sistema desarrollado.
Fase III: Diseño
El propósito de esta fase es desarrollar un diseño (cómo va a quedar) del sistema de
información que satisfaga todos los requisitos documentados. Se determina qué va a
hacer el sistema. Se identifican las entradas, salidas, archivos, programas, procedimientos
y controles del sistema. Para la realización de la fase III de este proyecto de
investigación, se utilizan metodologías mencionadas en los libros de diseño en ingeniería
mecánica, utilizándolos como guías para el estudio de esta fase.
Realizar los bosquejos del equipo:
Un bosquejo es la primera traza, boceto o diseño que se realiza de una obra o de cualquier
otra producción de la creatividad humana. En esta primera actividad de la fase de Diseño,
se realizara un bosquejo principal y generalizado de la máquina que se desea diseñar. El
bosquejo supone el primer paso concreto de la obra, es decir, la primera materialización
de la idea que se tiene
Determinar los elementos que conforman e integran el equipo:
Se debe determinar las piezas que se puedan necesitar para la realización y montaje del
equipo para que pueda funcionar correctamente y cumpla con el fin para el cual está
siendo diseñado.

Principio de funcionamiento de la máquina seleccionada.

La tracción mecánica es un método comúnmente usado por las industrias azucareras
debido a su rendimiento eficaz para generar diversos productos a través del jugo de la
caña de azúcar.
El grado de eficiencia en la operación del molino depende de la manera en que se
manejan las principales variables operativas como son; ajuste, velocidad, ubicación,
alimentación y mantenimiento.

Ajuste.- El porcentaje de extracción de jugo con respecto al peso total de la caña puede
variar entre el 40 y 65 por ciento. En la figura 9 se representa en forma simplificada un
molino de tres masas. El par formado por la maza recibidora y la maza central se
denomina Par Quebrador y el formado por la maza repasadora y la maza central se
denomina Par Repasador. La separación entre la maza central y la masa recibidora se
denomina ”Se” la cual se puede regular en un rango de 8-15mm; en cambio la separación
que existe entre la masa central y la repasadora se llama “Ss” y se regula entre2-4mm.

Figura 9. Molino simplificado de tres masas

Velocidad.- La velocidad del molino es un factor importante a tener en cuenta ya que

velocidades altas disminuyen la extracción y causan problemas de desgaste excesivo en la
máquina; mientras que velocidades bajas causan pérdidas innecesarias de tiempo, esto
permite un buen nivel de extracción sin reducir en forma significativa la capacidad de
molienda.

Ubicación.- El molino deberá estar ubicado en un lugar alto, para que el jugo extraído
fluya por gravedad, para permitir realizar el mantenimiento.
 Figura 10. Moledora de tres rodillos

Alimentación.- La alimentación de la caña al molino se puede realizar de forma inclinada

o frontal.
Alimentación inclinada.- se realiza mas cuando este tipo de molino va a ser accionado por
la fuerza animal en donde no se dispone de mucho espacio, donde la caña deberá estar en
trozos pequeños.
Alimentación Frontal.- esta es normalmente la mas utilizada ya sea que esta accionada
Realizar los cálculos de los elementos que conforman el equipo:
Se llevara a cabo los cálculos que se le realizaran a cada uno de los elementos y
componentes que conforman e integran la máquina, para lograr el funcionamiento
correcto de los mismos y eligiendo los componentes correctos en base a estos cálculos
 CAPITULO IV
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADO
 CAPITULO IV
ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
En este capítulo, se realiza una exposición y discusión de los resultados de la
investigación. Para ello, se utilizó la recolección de datos a fin de llevarle al lector la
información de los métodos y criterios que fueron utilizados para llegar a un punto donde
se encontraron las soluciones más adecuadas, brindándole un sentido amplio a los
cálculos realizados y muestras y datos.
Fases de la investigación
Ahora se presentaran en cada una de las fases de investigación los datos e información
obtenida apoyándose en las técnicas de la recolección de datos, se tienen tres fases estás
son la fase I de diagnóstico, la fase II de la factibilidad de la investigación y por último la
fase III de la elaboración de la propuesta del diseño más adecuada, ahora refiriéndonos a
las fases señaladas con anterioridad se tienen los siguientes resultados.
Fase I: Diagnostico
Conocer el las características de diseño para un elemento flexible:
Para ello, fue necesario recurrir a fuentes bibliográficas, hemerográficas, digitales para
indagar, consultar, recopilar, agrupar y organizar adecuadamente la información que se
utilizará dentro de la misma. La investigación también se centró en el diseño de una
maquina moledora con motor eléctrico para su implementación en una empresa familiar.
Fase II: Estudios de Factibilidad
Siendo esta la segunda fase del proyecto de investigación en la cual se determina la
vialidad para llevar a cabo el proyecto, realizando los estudios a los aspectos económicos,
técnicos y operativos necesarios, para luego tomar una decisión con respecto a los
resultados obtenidos.
Factibilidad Económica
En este aspecto, se realizaron los estudios y análisis de costos, sus correspondientes
cálculos para determinar qué tan viable es la inversión para la realización del proyecto y
se evaluó como repercuten los gastos para su elaboración.
Realizar los estudios de costos necesarios para la ejecución del proyecto
En esta actividad se realizaron los estudios y comparaciones de precios, propiedades y
características de los materiales para usarse en la fabricación del proyecto, y con ello el
valor de la mano de obra, arrojando como resultado el cuadro donde se muestran los
costos de la misma.
Factibilidad Técnica
Se realizó el estudio de factibilidad para el negocio y se constató que es totalmente
factible la implementación de este modelo de molino eléctrico en una empresa rural, ya
que partiendo de la teoría propuesta de que se consideran satisfactorias aquellas
extracciones, que logran aportar entre 58 a 63% de jugo; es decir, cuando se obtienen de
580 a 630 kilogramos de jugo por tonelada de caña. De esta manera y considerando este
planteamiento se puede sacar una relación de cuanto jugo de caña se puede extraer si se le
suministra una cierta cantidad de caña en un dia.
CANTIDAD DE MATERIA PRIMA
La cantidad de materia prima necesaria para satisfacer la capacidad de la planta depende
de la masa de jugo y del porcentaje de extracción del molino, y se determina mediante la
ecuación dada por:

Factibilidad Operativa
El diseño del trapiche eléctrico es de fácil manipulación y cualquier persona con mínimo
grado de instrucción puede manejarlo. Se recomienda ser utilizado por personas mayores
de edad ningún niño debe manipular el equipo por seguridad.

Fase III: Diseño

Análisis cinemático del Barón (Masa conductora)

Esta en función de la capacidad de la máquina y para esto contamos

con el siguiente parámetro:

La capacidad Q molido de la caña de azúcar es 1102.8 Ton/año

obtenida de la Ec. 3.6 de manera que va ha trabajar 8 horas diarias
durante 200 días tiempo en donde se va a disponer de la materia prima.
 Figura11. Análisis cinemático del rotor

b) Relación entre las dos velocidades

Se tiene:

V * D * n

Donde:

V : Velocidad periférica,(m/min)

D : Diámetro de los cilindros en m

n : Velocidad de rotación en rpm

O también:
n=V/D

El motivo mas importante de la velocidad es el sentido de rotación de los cilindros

inferiores ya que se opone al libre escurrimiento del jugo por las caras traseras de los
cilindros de entrada y de salida a lo largo de los cuales debe bajar casi la totalidad del
jugo extraído.

La cantidad de jugo es proporcional a éste tonelaje, mientras que el obstáculo al

escurrimiento que presenta el movimiento del cilindro en sentido inverso al mismo
escurrimiento, está formado por 2 factores:
La adherencia del jugo a la superficie del cilindro. El espesor de esta película es
independiente de otras condiciones, de suerte que el obstáculo ofrecido al escurrimiento
del jugo por la adherencia, puede medirse por la superficie que el cilindro describe en el
momento de la extracción:
S LV LnD

Donde:

L : Longitud del cilindro en m.

(1) La velocidad de la superficie del cilindro que obra en sentidoinverso

a la velocidad propia del jugo, particularmente en la zona A en la que el

seno del ángulo es pequeño ver Fig. 12
(2)

Figura 12. Flujo del jugo extraído

Dimensionamiento de las masas

La capacidad de un molino esta expresado por la cantidad de

caña que éste es capaz de pasar por unidad de tiempo. Se expresa
generalmente en ton de caña por hora (T.C.H.), aunque se puede expresar
también en ton de caña por día(T.C.D.).

La equivalencia entre estas dos expresiones no es directa, el tonelaje por hora significa
que el molino opera sin interrupción. Para expresar en ton de caña por día, hay que tomar
en cuenta las paradas e interrupciones, además, el número de días de trabajo ya
analizados anteriormente en el capitulo 3
Factores que determinan la capacidad.

a. Contenido de fibra en la caña

b. Dimensiones y velocidad de los cilindros

c. Número de cilindros

d. Preparación de la caña

e. La inhibición

f. La ranuración de los cilindros

g. Ajuste del molino

5.2.1. Fórmula de la capacidad

Una fórmula que haga intervenir a todos los parámetroantes mencionados es la
siguiente:

𝒄𝒏 𝑳𝑫𝟐
𝑪 = 𝟎. 𝟓𝟓
𝒇
Donde:

C: capacidad del molino en TCH

f: fibra de caña con relación a la unidad

c: coeficiente relativo a los parámetros de preparación

n: velocidad de rotación de los cilindros en rpm

L: Longitud de lo cilindros en m

D: Diámetro de los cilindros en m

N: número de cilindros del molino, es igual a3

Del APENDICE 5, se considera que el coeficiente relativo, c = 1

Para determinar el coeficiente f, se utiliza la siguiente fórmula:

𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑒𝑛 500𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎

𝑓= 𝑥 0.4
10

Esto se obtiene de forma experimental, cuyos resultados se detallan a

continuación:

Caña Bagazo Fibra f

(gr) (gr) (%)
500 134 13
500 135 13,1
500 117 11,3
500 136 13,2

TABLA IV: PORCENTAJE DE FIBRA DE CAÑA (f).

Una velocidad recomendada para la molienda de caña es de 5 a 15 rpm

[16]. De donde utilizaremos una velocidad de: n = 12 rpm.
De acuerdo a la capacidad de molienda determinada y con los anteriores datos
obtenidos, se puede dimensionar las masas, sabiendo que una aproximación adecuada
entre la longitud y el diámetro es:
L =1.5D
La capacidad de molienda nombrada anteriormente debe transformarse a TCH; si se sabe que
trabaja 200 días del año y 8 horas diarias
C= 1102.8 Ton/año=0.68925 ton/h

Reemplazando la Ec. 5.5 en la Ec. 5.3 se tiene:

𝑐𝑛(1.5)𝐷3 √𝑁
𝐶 = 0.55
𝑓

Reemplazando los datos conocidos en la ecuación 5.6, se despeja D:

 D  0.173 m  0.18m

Por lo tanto:
L  1.5D
L  1.5(0.18)
L  0.27m

Para evitar que exista un resbalamiento de la caña en los rodillos se realiza ranuras
en los mismos que normalmente son de 3 a 5 mm. Para variaciones en la producción,
acoplamiento entre masas y factores que no se consideran como la separación entre
cañas; las dimensiones de los cilindros se aproximan a: D = 20 cm y L = 30cm.

Determinación de la potencia[18]:

La resistencia a la ruptura que presenta la pulpa de la caña no es comparable con

la que presentan las partes leñosas de esta, es decir la corteza y los nudos. De tal
manera que la resistencia de la caña a la ruptura es análoga a la que puede ofrecer un
tubo vacío con tabiques transversales reforzados y distribuidos en toda su longitud.

Figura 13: Representación esquemática de la resistencia de la caña a la molienda

La estructura de tejido leñoso de la caña determina sus reacciones bajo el efecto de la

presión. Al comparar como la caña y el bagazo se comportan bajo el efecto de una
cierta presión P, se comprueba que para un mismo incremento de presión dP, la caña se
rompe con una presión dh superior a la que comprime el bagazo.
Fórmula general de la potencia de los molinos
La determinación de la potencia consumida por un molino es bastante
compleja porque integra numerosos factores.

Para la determinación de la potencia total que se requiere, se puede descomponer en

términos de la potencia que se requiere para mover el molino y la potencia que se
necesita para aplastar la caña:

Sean:
 P : Potencia consumida por el molino.

L : largo de los cilindros, en m

D : diámetro de los cilindros, enm

n : velocidad de rotación de los

cilindros enrpm Q : Carga sobre el

cilindro superior enton

K : espesor mínimo de bagazo comprimido, en m

q: Carga fibrosa del molino en Kg/m2

 : Densidad del bagazo comprimido = 850Kg/m3

 : Carga fibrosa especifica = q/D, enkg/m3

H : diámetro de la caña, en m

Potencia consumida por la compresión del bagazo.

Si se considera inicialmente que el bagazo pasa entre las dos masas este se
descompone en secciones que corresponderán a la longitud que el bagazo recorre en
un segundo avanzando un paso. Ver fig. 14

Figura14. Comprensión del bagazo

𝑐
𝑃1 = 0.5𝑄𝑛𝐷
𝛿𝑓
Donde:

P1 : Potencia consumida por la presión del bagazo en un molino en HP.

Q = (0.78 + 1.21) ton

Q = 1.99 ton (debido a que el cilindro superior es el que soporta la compresión de los
 otros dos cilindros)

n = 12rpm

D = 0,20m

L=0,30m
𝑞
∁=
𝐷
𝑞 = 𝐾𝛿𝑓

k = 0,003m

= 850 Kg / m
3

f = 0.131

Por tanto:

q=0.33405 Kg/m2

C=1.67025 Kg/m3

Reemplazando los datos en la ecuación 5.6 se tiene:

P1 = 0.2939 Hp

Si se conoce que la máquina debe moler tres cañas a la vez, la potencia real consumida
por la compresión del bagazo es:

P1 = 0.8818 Hp

Potencia consumida por la fricción entre los ejes y los soportes

Analizando la suma de las fuerzas que actúan sobre este conjunto de 6 pasadores,
tiene un valor aproximado de 2Q [20]. Y sea f1 el coeficiente de fricción
entre el acero y el bronce.

Se tiene que la potencia consumida por el rozamiento tiene un valor de:

𝑓1 = 0.15 [21]

P2  0,7 f1QnD

Por lo tanto:
P2 = 0.504 Hp
Potencia consumida por el movimiento que se da a los conductores intermedios

Para no encontrarse con fórmulas precisas pero muy complicadas puede admitirse que
este término tiene el siguiente valor [22]:

P3 1.9 LnD (5.11)

Por lo tanto:
P3 = 1. 368 Hp

Reuniendo los términos, se obtiene la potencia total consumida por el molino

propiamente dicho:

Pmolido Pi
Pmolido  2.75HP
Potencia consumida por los engranajes

Se integra esta potencia tomando en cuenta la potencia en los engranajes se tiene la

siguiente fórmula:
𝑝𝑀𝑂𝐿𝐼𝐷𝑂
𝑃=
𝜌
Valor de .[23]
Rendimientos de cada par de engranajes = 0.98

Fricción de los diversos bronces = 0.95

Lo que daría en conjunto para dos pares de engranajes:

=0.98 x 0.98 x 0.95=0.912

Pt  3,02HP
Análisis de las fuerzas en las masas

Para evaluar la potencia fue necesario involucrar todos los parámetros posibles para el
calculo de la misma.

El estudio de fuerzas en los rodillos se esquematiza en la Figura 15, de esta manera se

puede analizar las fuerzas en este mecanismo. La carga necesaria para la compactación de
tres cañas al mismo tiempo a la entrada con Q = 7,64 KN/caña y a la salida con Q = 11,86
KN/caña de acuerdo a los datos obtenidos mediante la experimentación de la caña y
siendo estas las cargas críticas las que se utilizan para el diseño, debido a la capacidad a
la cual estará expuesta el mecanismo.
 Figura 15. Esquema de Fuerzas en los rodillos

Fue necesario involucrar todos los parámetros posibles para el calculo de la misma:

Para este análisis fue necesario conocer el coeficiente de fricción cinético de rodadura
pura f, entre el hierro fundido y la madera de a acuerdo al APENDICE 6.

Para este diseño se escogió un coeficiente de 0,34 es decir tan θ= 0.34 de la cual
despejamos el ángulo θ teniendo en cuenta que está en el punto de persecución de la
fuerza normal N la misma que actúa a una distancia K de los ejes centrales de los rodillos,
ejerciendo un torque de oposición al paso de la materia

tgf

ArcTg(0,34)
 18.8º
El ángulo es igual a 18. 8º que está dentro del rango de 15 a 25 grados que se utiliza
para la caña de azúcar

La distancia K es el brazo del momento torsor, que se puede obtener de la Ec. 5.15

K rr sen()
Donde:

rr : Radio del rodillo = 0.10m

K  0,10 * sen(18.8)
K  0.0322m
La carga total de compresión se distribuye sobre el arco de contacto formado por el
ángulo , conocido con el nombre de colina de 𝛼 de presión, este sector de presión se
expresa de la siguiente manera con la Ecs. 5.16 y 5.17

𝑟𝑟 − 𝑛𝑒
𝛼 = 𝐴𝑟 cos( )
𝑟𝑟
Donde:

rr : Radio del rodillo0,10m

ho : 0,053m de altura inicial de la caña

hf : 0,008m altura comprimida

he:(hohf)/2reduccionesdeldiámetrodeentradadel

material igual a 0,0225m

Reemplazando:
 39,19º
La colina de ε se determina por la expresión siguiente:

rr .
De donde

= 0,068m
Las fuerzas que actúan en los rodillos son:

Fuerza radial F n

t
Fuerza tangencial F

Este valor es la superficie del rodillo que va a estar en contacto con la materia prima
Para este análisis se utiliza la carga Q, la cual actúa en un
punto P como se muestra en la Fig 16

Para determinar estas fuerzas se realiza el siguiente análisis:

Figura16. Esquema de Fuerzas en los rodillos

Fx  0
Fn senFt cos

Fn Ft cos

sen

Fy  0
Fn cosFt senQ
 Ft Q.sen()
Fn Q. cos()
A la entrada de la caña
F t 2.46KN ;F  7.23KN
n

A la salida de la caña
F t 3.82KN ; F 11.22KN
n

La fuerza de reacción R es iguala F n , por lo tanto la componente normal es:

N R
 cosN F n

cos

Siendo K el brazo de rodadura podemos determinar el momento torsor para los dos

rodillos mediante. La Ec.5.21

M t  (Nent N sal )K

M t  562,39Nm
Por último determinamos lapotencia requerida Pr, para el mecanismo de avance de
la materia prima, en donde para su evaluación fue necesario conocer la velocidad angular
indispensable para su operación. La angularóptimaesde1,25rad/s. o de 12 rpm, esto se
reemplaza en la Ec. 5.22 [26] la cual nos permite obtener la potencia

Pr M t . 
Pr  702,99W

Pr  0.94HP

Dicha potencia debe ser incrementada a la potencia obtenida anteriormente

Pn Pt Pr
Pn  3.966HP
Potencia de diseño
Esta es la potencia calculada la cuales multiplicada por un factor de servicio K, sel mismo
que completa la sobrecarga ya que dependen en gran parte de otros factores, difíciles de
medir como: variedad de la caña, estados de las superficies en rozamiento, calidad y
conservación de la lubricación, ajuste de las aberturas y de la cuchilla, para el motor
como para el sistema de transmisión seleccionado.

A esta potencia se le conoce como potencia de diseño y se determina mediante la

siguiente expresión

Pd P n K s
Donde:

Pn : Potencia calculada o nominal igual a 3.9766 HP

Ks : Factor de servicio considerado =1,2

Pd  3.9766 *1.2Hp
Pd  4.77Hp
 Cálculo y diseño del sistema de transmisión

Transmisión por medio de un motor

Para seleccionar un motor adecuado se aproxima la potencia a 5 Hp

Conociendo las velocidades de entrada y salida, es decir del motor y el rodillo de

molienda, es necesario adaptar un sistema debanda-polea y además un sistema reductor
de velocidades con engranajes, para alcanzar la velocidad adecuada.

Figura17. Disposición de los elementos de la transmisión

Siendo:

n1: Número de rpm del motor igual a 2000

n2: Número de rpm de la polea conducida

n3=n2: Número de rpm del piñón

(3)conductor

n4: Número de rpm de la rueda dentada (4)conducida

n5=n4: Número de rpm del piñón (5)conductor

n6: Número de rpm de la rueda dentada (6) conducida iguala 12

d1: Diámetro primitivo de la polea motriz igual a 7.62cm (3in)

d2: Diámetro primitivo de la polea conducida igual a 50.8 cm (20in)

z3: Número de dientes del piñón (3)conductor

z4: Número de dientes de la rueda dentada (4)conducida

 z5: Número de dientes del piñón (5)conductor
z6: Número de dientes de la rueda dentada (6)conducida

Estos diámetros se determinan partiendo del principio: “velocidad lineal de la rueda

conductora es igual a la velocidad lineal de la rueda conducida en la periferia”, es decir:

nconductor * dconductor nconducida * dconducida (para las poleas)

nconductor * zconductor nconducida * zconducida (para engranajes)
Como datos se tiene:

n1 = 2000 rpm

n6 = 12 rpm (recomendado de 5-15rpm)

Para la potencia necesaria (5Hp), un motor de combustión interna adecuado, a diesel tiene
un número de rpm de 2000. Las características se detallan en el APENDICE8
d1 / d2 = 3 / 20

Desarrollo:

n1 * d1 n2 * d2
De donde:

𝑛1 𝑑1
𝑛2 =
𝑑2

2000rpm * (3)
n2 
20
n2 300rpm
n2 n3  300rpm

Se asume una relación de transmisión de 5:1, y según la tabla IV el número de dientes

para la rueda tres y cuatro son

No. de No. Max de

dientes dientes en los
del piñón engranajes

17 1309
16 101
15 45
 14 26
13 16

TABLA V: NÚMERO DE DIENTES EN EL PIÑÓN PARA

ASEGURAR QUE NO EXISTA
INTERFERENCIA. CON UN ÁNGULO DE
PRESIÓN DE 20º [27]
mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
mmmmmmmmmm

z3 16
z4 80

n3 * z3 n4 * z4

𝑛3 𝑧3
𝑛=
𝑛4

300rpm * (16)
n4 
80
n4  60rpm

n5 n4  60rpm
n6 * z6 n5 * z5
si z5  16

n *z
z  65 5
n6
60rpm * (16)
z 
12rpm
z6  80

mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
 5.6.1.1. Selección de bandas ypoleas[28]
Cuando se transmite potencia por un sistema de banda y poleas, la fricción provoca que la
banda se adhiera a la polea impulsora, y a su vez, se incrementa su tensión en un lado, al
que se denomina “lado tensionado del impulsor”. La fuerza de tracción que se genera en
la banda ejerce una fuerza tangencial sobre la polea acanalada que es impulsada, por
consecuencia, se aplica un torque al eje que es impulsado. El lado opuesto de la banda
aún está en tensión pero de menor valor, por tanto se le da el nombre de “lado flojo”

Figura 18 . Geometría básica de un impulsor de banda

Para la selección de la banda se debe aplicar un factor de servicio que se muestra en el

APÉNDICE 9, donde el factor de servicio es: 1,4
Y la potencia de diseño Pd es:

Pd = 5*1.4 (5.29)

Pd = 7 hp.
Selección del tipo de banda[29]
Las bandas disponibles en el mercado se fabrican de conformidad con estándares que
se ilustra en la fig. 19 El valor nominal del ángulo incluido entre los lados de una ranura
en V varía entre 30º y42º, y puede ser un poco diferente para obtener un ajuste tensionado
en la ranura

.
 Figura 19. Dimensiones de bandas

Con la potencia de diseño (7 HP) y el número de rpm en el motor (2000 rpm) se

selecciona el tipo de banda en el APENDICE 10. Por tanto se sugiere utilizar un tipo de
band a 3VX
La relación de transmisión es 20/3
Tamaño de la polea impulsora

Se debe tomar en cuenta que la velocidad periférica en una banda estándar debe ser[30]:
1000 < Vb<4000ft/min

* D1 * n1
V
12
Donde:

Vb : Velocidad periférica de la banda [ft/min]

Por tanto:

12Vb
D
n1
1

Donde:
12(1500)
D1 
(2000)
D1  2.86in
Se aproxima:
D1  3in
D2  20in
Potenciaespecífica

Es la potencia que puede transmitir una banda a una potencia y velocidad determinadas, y
sirve para determinar el número de bandas que se ne cesita [31]. En el APENDICE 11, se
puede apreciar la potencia específica por banda que es 3.8 hp
Distancia entre centros

El rango nominal de distancias centrales debe ser:

D2 C  3(D2 D1 )
Por tanto
20 C  3(20  3)

20in C  69in

Para conservar espacio se hará la prueba con

C=30 in

Longitud de la banda

Se calcula con la siguiente ecuación

L  98.51in

La longitud estándar más cercana es de 100 in, por lo tanto se debe corregir la distancia
central C, con la siguiente fórmula

−𝐵 ± √𝐵2 − 32 − (D1 − D)2

𝑥=
16
Donde B = 4L-6.28(D2+D1)

B= 255.56
C=30,75 in

Angulo de evolvente de la banda

Se calcula con la siguiente ecuación:

1  147.9

Potencia específica corregida

Diseño de los engranajes (33)

En el diseño y la inspección de dientes de engranajes es necesario conocer numerosas

características. En la fig. 20 se muestra segmentos de dos engranajes enlazados en acción
conjunta

Se debe corregir la potencia específica con un factor debido al ángulo de evolvente que se
determina en el APENDICE12
C0 = 0.93

Potencia corregida = 0.93 * 3.8 Hp = 3.534 Hp

Determinación del número de bandas y el tipo de polea

Se obtiene dividiendo la potencia de diseño para la potencia corregida

Número de bandas = 7/3.534=1,98

Número de bandas =2

De acuerdo a las dimensiones de la banda 3VX y con dos bandas, se selecciona una
polea doblemente acanalada cuyas especificaciones están detalladas en la lista de
materiales de los planos

Figura 20. Características de un par de engranajes

Sistema de módulo métrico

En el sistema de unidades SI, el milímetro es la unidad de longitud común. De aquí que el

módulo m se encuentra al dividir el diámetro de paso del engrane en milímetros entre el
número de dientes.
 m D /N

El término paso diametral en cambio es el número de dientes en un engranaje por

unidad de diámetro en pulgadas. En el APENDICE13 se muestra las equivalencias entre
módulos y pasos diametrales mas utilizados.

Por lo tanto:

Pd  1/ m
Cabeza (a). La distancia radial del círculo de paso a la parte exterior de un diente.

Raíz o pie (b). La distancia radial del círculo de paso a la parte inferior del espacio entre
dientes.

Espaciamiento (c). La distancia radial de la parte superior de un diente a la parte inferior

del espacio entre dientes del engranaje que embona cuando está accionado por completo.
c = b–a
Sistema de evolvente deprofundidad
total Sistema de
Característica Símbolo módulometrico
Paso grueso Paso fino
(Pd<20) (Pd>20)
Cabeza a 1/Pd 1/Pd 1*m
Raíz b 1,25/Pd 1,2/Pd+0,002 1,25*m
Espaciamiento c 0,25/Pd 0,2/Pd+0,002 0,25*m
TABLA VI: FÓRMULAS PARA CARACTERÍSTICAS DE
DIENTES DELOSENGRANAJES PARA UN
ÁNGULO DE PRESIÓN DE20º
Diámetro exterior (De). Es el diámetro del círculo que encierra la parte exterior de los
dientes del engranaje.

De D  2ª

De m(N  2)

Diámetro interior (Di). Es el diámetro del círculo que contiene la parte inferior del
espacio del diente.

Di D  2b
Profundidad (h). Es la distancia radial desde la parte superior de un diente y la parte
inferior del diente.

h a b
Distancia central (c). Es la distancia desde el centro del es decir la suma de los radios
piñón al centro del engranaje; de paso de los dos engranes enlazado.

D D
C G P
2

Ángulo de presión (8). Es el ángulo entre la tangente a los círculos de paso y la línea
que se traza en forma normal (línea de acción), es decir perpendicular al diente del
engranaje

Existen tres formas de ángulo de presión [33] actualmente y son: 14 ½, 20 y25º

Figura21.Forma de diente evolvente a profundidad máxima para distintos

ángulos depresión

Donde se considera que la forma del diente de 14 ½ es obsoleta. Si bien aun se encuentra
en el mercado debe evitarse en diseños nuevos, al momento la forma de 20º es la más
común. Las ventajas y desventajas de los diferentes valores del ángulo de presión se
relacionan con la resistencia de los dientes, evitar la interferencia y la magnitud de las
fuerzas que se ejercen sobre los dientes.

Por estas razones se selecciona un ángulo de presión de 20°

Paso (p). Es la longitud de arco que existe entre diente y diente en un engranaje.
D
p
N
Espesor o ancho del diente (t)
t =p /2
Ancho de cara del diente (F).[ft]
F  12 / Pd
Determinación del módulo para la transmisión
El APENDICE 14 muestra la potencia transmitida vs la
velocidad del piñón y el módulo recomendado.
Donde aproximadamente resulta m = 4 (P d = 6)
Luego se procede a calcular datos necesarios para la construcción de los engranajes,
cuyos resultados se muestran en la siguiente tabla:
Rueda N n m (mm) D (mm) a (mm) b (mm) De (mm) Di (mm)
dentada (rpm)
3 16 300 4 64 4 5 72 54
4 80 60 4 320 4 5 328 310
5 16 60 6 96 6 8 108 81
6 80 12 6 480 6 8 492 465

TABLA VII: PARÁMETROS DE DISEÑO DE ENGRANAJES (SI)

Rueda N n Pd D (in) p (in) t (in) F (in)

dentada (rpm)
3 16 300 6 2,67 0,52 0,26 2,00
4 80 60 6 13,33 0,52 0,26 2,00
5 16 60 4 4,00 0,79 0,39 3,00
6 80 12 4 20,00 0,79 0,39 3,00

TABLA VIII: PARÁMETROS DE DISEÑO DE ENGRANAJES

(SISTEMA INGLES)
Velocidad tangencial
Se utiliza la siguiente fórmula, cuyo cálculo se realizará en el sistema inglés ya que las
fórmulas de diseño están en este sistema:
* D3 * n3
V
t
12

Vt  209 ft / min
Carga transmitida para 5 HP:
Wt  787lb
 Tensiones en el diente deengranaje

La fuerza tangencial Wt genera un momento de flexión en los dientes del engranaje similar a la

que se genera en una viga. Por medio de la EC. 5.51 se puede determinar la tensión en la base del

perfil evolvente [34]:

Wt Pd Ka K s Km K B
t * (5.51)
FJ Kv

Donde:

t : Tensión en el engranaje.

Wt : Fuerza tangencial

Pd :Paso diametral

F : espesor de la cara del diente

J : Factor de forma

Ka : Factor de aplicación

Ks : Factor de tamaño

Km : Factor de distribución

KB : Factor de espesor de la corona

Kv : Factor dedinámica

Factor de forma (J). Para encontrar el valor del factor de forma se basa en el APENDICE15

De donde

J3 = 0.27

Factor de aplicación (Ka). Las consideraciones principales son la naturaleza tanto de la fuerza de

poder como de la máquina impulsada. Esto se obtiene del APENDICE 16

De donde Ka = 1.75
 Factor de tamaño (Ks). Depende del tamaño del diente es decir del módulo o paso diametral. Esto

se obtiene del APENDICE 17

De donde Ks = 1.15

Factor de distribución de carga (Km). Dependen de los cojinetes, los ejes en que se montan y los

elementos estructurales de la máquina. Este factor se obtiene del APENDICE 18.

De donde Km=1.4

Factor de espesor de la corona (KB). Para este análisis se utiliza el término mB, que es la relación

entre la cabeza y la raíz del engranaje. De acuerdo al APENDICE 19, KB = 1.5

Factor de dinámica (Kv). El factor de de dinámica considera el hecho de que la carga es asumida

por un diente con cierto grado de impacto y la carga real a la que se somete el diente es mayor que la

carga transmitida sola, y depende de la precisión del perfil del diente, de sus propiedades elásticas y

de la velocidad con que los dientes entran en contacto.

En el APENDICE 20, se muestra el factor de dinámica KV en función de la velocidad periférica

y el coeficiente QV, que se detalla en la siguiente tabla.

Velocidad Número de
periférica calidad
0 – 800 6 a 8
800 - 2000 8 a10
2000 - 4000 10 a 12
sobre 4000 12 a 14

TABLA IX: NÚMERO DE CALIDADAGMAQv [35]

De donde se selecciona Qv = 7 Y Kv= 0.89

De acuerdo a la Ec.5.44 se obtiene:

 t 3  41566 psi

Paracalcularlatensiónenelengranaje4,se utiliza la siguiente fórmula:

t 4 t 3 (J 3 / J 4 ) (5.52)

t 4  27373 psi

De igual manera se realiza el cálculo de la rueda dentada 5 y 6, cuyos resultados se detallan a

continuación:

Rueda n Vt
dentada N (rpm) Pd D (in) (ft/min) Wt (lb) J ot (psi)
3 16 300 6 2,67 209,44 787,82 0,27 41566,84
4 80 60 6 13,33 209,44 787,82 0,41 27373,28
5 16 60 4 4,00 62,83 2626,05 0,27 61580,50
6 80 12 4 20,00 62,83 2626,05 0,41 40553,01

TABLA X: CARGA TRANSMITIDA Y ESFUERZOS EN LOS ENGRANAJES

Selección del material de los engranajes en base a la tensión por flexión

Para un diseño adecuado hay que garantizar un material que garantice una tensión por flexión

permisible mayor que el esfuerzo o tensión que se calculó.

 t Sat

Un material adecuado para estos requerimientos es: AISI 1040 extraído en frío 160 HB [36].

Resistencia a la corrosión de los dientes del engranaje[37]

Los dientes deben asegurarse por fallas de fractura, y deben ser capaces de operar durante su vida útil
que se desea sin que exista corrosión significativa de la forma del diente. La corrosión es el fenómeno
en el cual pequeñas partículas se eliminan de la superficie de los dientes debido a las altas fuerzas de
contacto que se presentan entre los dientes del engranaje. En realidad la corrosión es la falla por fatiga
en la superficie de los diente
La carga en los dientes es la carga normal total, que se encuentra a partir de:


Wn Wt / cos (5.53)

Donde:

Wn : Carga que actúa en forma normal respecto a la superficie de los dientes

Wt : Carga transmitida que actúa en forma tangencial respecto a la línea de paso

: Ángulo de presión

c c p * Wt * 2(mG  1) (5.54)
FPD cossen*mG

Donde

Dp : diámetro de paso del piñón

Cp : Coef. elástico que depende del material = 1960 [APENDICE 21] mG : relación del

engranaje = NG/NP = 5

Por tanto:

c  79232 psi
Selección del material en base a la tensión por contacto(38)

Debido a la corrosión resultante de la tensión por contacto, distinto a la falla de un diente causada

por flexión, es necesario especificar independientemente, para materiales adecuados en cuanto al

piñón y al engranaje.

 c Sac
 Dureza en la tensión debida
superficie al contacto
(HB)
(Ksi)
180 85
240 105
300 120
360 145
400 155

TABLA XI: NÚMERO DE TENSIÓN PERMISIBLE PARA MATERIALES DE ACERO

ENDURECIDOS DIRECTAMENTE CON LOS QUE SE FABRICAN ENGRANES

La dureza necesaria para estas condiciones es aproximadamente 179

HB mínimo, lo cual equivale a una resistencia a la tracción θt =83 kpsi.
Por lo se puede seleccionar el material: A536-84 grado 120 – 90 -02, es decir, es decir hierro
fundido con una resistencia a la tracción de 100kpsi.[39]

Este material satisface el esfuerzo por flexión en los dientes y además por contacto, y una de sus

principales ventajas es su costo, ya que es relativamente bajo con respecto a un acero AISI 1040

extraído en frío 160 HB.

Diseño de los ejes

Eje de la masa superior (BarónE1)

Se caracteriza con este nombre porque está sometido a una gran capacidad de trabajo ya que este eje es
el conductor a las otras dos masas, además recibe el movimiento del mecanismo de transmisión del
motor para lo cual se ha usado una banda tipo V y algunos engranes.

1. Características del material

Según las características que se tiene de acuerdo a este trabajo estará sometido a flexión y torsión
combinadas así como también a cargas fluctuantes al momento de la compresión de la materia
prima de manera que se seleccionó un acero AISI 1020 Laminado en frío [40] que tiene las
siguientes características:
Resistencia a la fluencia Sy = 393 MPa = 56 Kpsi.

Resistencia a la tensión Sut = 469 MPa = 67 KPsi.

Módulo de elasticidad E = 207 GPa = 30Mpsi

2. Cargas

Para este caso de acuerdo a lo dicho anteriormente las cargas se muestran en la Fig. 24, las mismas

que son el resultado de los distintos elementos sometidos a cargas distribuidas de Aplastamiento, a

momentos torsores de rechazo ejercidos por la materia prima y a la carga transmitida.

Figura 22. Esquema de fuerzas actuantes en el eje

En vista que las fuerzas actúan en dos planos diferentes se analiza para cada uno de ellos. Y como

existen fuerzas de tensión de los engranajes actuando tanto en la dirección z como en y, debido a la

transmisión del movimiento. Para conocer el valor de las cargas tomamos en cuenta el torque que

actúa en ese movimiento que es iguala:

M
t
FD t d6 /2. (5.55)
 D
De acuerdo al análisis realizado anteriormente se tiene que la carga transmitida(Wt 2626,05lbF)

por el piñón 5 al engranaje 6 es igual a

11,67 KN;

La fuerza radial será:

F r F t  tan
D D

F  11,67KN  tan 20º

r
D

F  4,25KN
D
r

Siendo:

Mt : Momento torsor igual a2,37KN.m;

t
FD : Componente tangencial actuante por el movimiento del engranaje 4,

igual a 11,67KN

FDr : Componente radial actuante por el movimiento del engranaje

4, igual a 4,25 KN

FR1t : Componente tangencial de la fuerza ejercida por el engranaje 2 sobre

el conductor, igual a 10,44 KN y;

FR1r : Componente radial de la fuerza ejercida por el engranaje

2 sobre el conductor, igual a 3,80 KN;

FR2t : Componente tangencial de la fuerza ejercida por el engranaje 3 sobre

el conductor, igual a 10,44 KNy;

FR2r : Componente radial de la fuerza ejercida por el engrane3

sobre el conductor, igual a 3,80 KN;

Para un mejor entendimiento se analiza cada plano por separado de manera que se tiene:

Para el plano X-Y (Fig. 23):

W1 : Peso del barón (rotor) como una carga concentrada de 1,99 KN/m

dando una carga puntual de0,60KN.

FCy
: Es la fuerza resultante de las actuantes en la dirección Y en el punto C igual a

P1= 5,89KN.

FGy
: Es la fuerza resultante de las actuantes en la dirección Y en el punto C igual a

P2= 15,84KN

FDr : Componente radial actuante por el movimiento del engranaje 4,

igual a P3= 4,25KN

Figura23. Cargas actuantes en el eje en el planoxy

Para el plano XZ (Fig.24):
FCz: Es la fuerza resultante de las actuantes en la dirección Z en el punto C igual a

P1= 17,07KN.

FGz: Es la fuerza resultante de las actuantes en la dirección Z en el punto G igual a

P2= 2,10KN.

FDt: Componente tangencial actuante por el movimiento del engranaje 4,

igual a P3= 11,67KN

Figura24. Cargas actuantes en el eje en el planoxz

En los gráficos se indica las distintas fuerzas que actúan en los planos diferentes, indicando a la vez

que las fuerzas que ejercen las masas son las más representativas ya que aparecen más cuando la

máquina está trabajando y genera una carga concentrada de 1,99 KN/m siendo el peso especifico

igual a 70,6 KN/m^3.

3. Análisis de fuerzas, momentos yflecha

De acuerdo al esquema planteado, el análisis deberá hacerse para el plano X-Y y X-

Z, las ecuaciones encontradas para las reacciones, momentos flectores, flecha y torsor del eje, se

expresan a continuación: Primeramente se plantea para el plano X-Y las siguientes ecuaciones:

El procedimiento a seguirse es por la sumatoria de momentos respecto a un punto e igualando a cero

y despejando la hipótesis desconocida.

Respecto al punto A:

M A 0

F y  (Z 2 Z 3) F r (Z 2 Z 3 Z 4 Z 5 Z 6) F y Z1
R RG
y D C (5.56)
B
Z2Z3Z4Z5

Respecto al punto B:

M B 0

F y  (Z 4 Z 5) F y (Z1 Z 2 Z 3 Z 4 Z 5) F r Z 6
R 
y RG C D (5.57)
A
Z2Z3Z4Z5

Para el plano X-Z se tiene: Respecto

al punto A:

M A 0

Fz(Z2Z3)Ft(Z2Z3Z4Z5Z6)FzZ1
R 
z
B
G D C (5.58)
Z2Z3Z4Z5
Respecto al punto B:

M B 0

Fz(Z4Z5)Fz(Z1Z2Z3Z4Z5)FtZ6
R 
z
A
G C D (5.59)
Z2Z3Z4Z5
Siendo:
y
FRG : Es la fuerza resultante del peso del barón (W1=0,6KN) y de la fuerza

de reacción (F y  G15,84KN ) que es igual a 16,44 KN.

Z1 : Distancia entre los puntos C y A igual 0,118m.

Z2: Distancia entre los puntos A y E igual a 0,035m.

Z3: Distancia entre los puntos E y G igual a 0,155m.

Z4: Distancia entre los puntos G y F igual a 0,155m.

Z5: Distancia entre los puntos F y B igual a 0,035m.

Z6: Distancia entre los puntos B y D igual a0,128m.

Reemplazando numéricamente en las Ecuaciones 5.49 a 5.52 se obtiene las reacciones en los puntos

A y B que dan los siguientes valores:

R Ay  14,515KN RBy  12,08KN

y
R Az 19,49KN RBz 11,35KN

a)

b)
Figura25. Diagramas de Fuerzas Cortantes y Momentos flectoresen:
a) plano xy b) planoxz

Para determinar la deflexión del eje, se procede a evaluar por tramos, siendo el punto más crítico en

G de acuerdo a las consideraciones siguientes:

Para X=0,155 y  0; y 0

Para X=0,535 y  0; y 0

M P q
EI y EI y EI x  (x a)2  (x b)3 
 
(x c)4 (5.60)
x x o x o
2 2 24

Para X= 0,155m se tiene:

Fy
0 EI x yo  EIxo (0,155) C (0,155)3
2

EIxyo EIxo(0,155)10,97 (5.61)

 Para X= 0,535m se tiene:

q Fy W
EI y EI (0,535)  (0,498)  (0,380) 
y y
FC 3 C R 3
(0,345)  (0,190)3 1(0,035) 4
4 G
x o x o
6 6 24 6 24
5890 3 14510 3 15840
EI y  0,535EI  (0,498)  (0,380)  (0,190) 3

x o x o
6 6 6
2220
 (0,035)4
24

EI x yo  0,535EI xo  6,645 (5.62)

De las Ecuaciones 5.61 y 5.62 se tiene el resultado siguiente:

2
EI xo 11,37Nm

EI x yo  12,727Nm3

Ahora se calcula la flecha en el punto G donde se provoca la mayor flecha cuando x=0,345m
mediante la Ec. 5.63:
EI xy

EIx (5.63)

Ix = 7,98x107 m 4 ,E  207x109 N / m 2
5890 14510 2220
EI y  12,727  0,345(11,37)  (0,308)3  (0,19)3  (0,155)4
x
6 6 24

EIx y 3,83Nm3

 3,83Nm3
 N 7 4
207x109 2* 7,98x10 m
m

Entonces la flecha será:

 0,0000231m  0,02mm

El valor de deflexión aceptable es cuando y < 0,005’=0,127mm [41]

 0,02  0,127

Los momentos se consideran en el punto más crítico para este caso: en A, cuando x es igual a 0,155
m., como puede verse en la Fig. 27, tanto en el eje x como en el eje y de donde se tiene.

M xy 0,69KNm

M xz 2,01KNm

Para el análisis encontraremos el momento resultante para obtener un

sistema bidimensional de la siguiente manera:

Mmax  Mxy Mxz 

2 2
(5.64)

Siendo:

M max  2,13KNm

4. Diseño deleje

Las condiciones de trabajo del rotor son exigentes, para ello debe tomarse la decisión de ser necesario
de un eje escalonado, que garantice la estabilidad de la máquina durante el desarrollo del trabajo.
Todo eje debe cumplir las siguientes condiciones:
 Que garantice la estabilidad de los elementos;
 La diferencia de diámetro está acorde a las condiciones de contacto entre rodamientos y eje;
 Que permita el acople de elementos rigidizantes; y Que la relación d/L no exceda 1/20.
5. Diseño estático

La base del análisis se fundamenta, por el método de aproximaciones sucesivas, en

primera instancia daremos magnitudes de diámetros hasta encontrar el apropiado. Para ello podemos

recurrir a las fórmulas básicas del diseño, las mismas que estarán enunciadas a continuación:

Debido a que el eje esta sometido a flexión y torsión utilizaremos la teoría de la energía de la

distorsión por ser más conservadora, realizándose un diseño por fluencia, recopilada por la siguiente

fórmula:

d3 S y
n (5.65)

M 3T2 
32 max
2
 
 4 

Donde:

n: Factor de seguridad;

d: Diámetro del eje = 2 1/2 pulg. = 0,0635 m;

S y : Resistencia a la fluencia = 393000 KN/m^2;

M max : Momento flexor máximo = 2,13KNm;

T: Momento torsor en el punto crítico con carga 2,37 KNm.

Reemplazando numéricamente los respectivos valores, obtenemos un factor de seguridad:

n= 3,34.
6. Diseño dinámico

Un eje de transmisión, sometido a cargas por flexión alternante y torsión continua, debe realizarse

el estudio del comportamiento, ya que en su mayoría son cargas fluctuantes.

El punto de análisis será el lugar que presenta mayor inestabilidad a las propiedades del material,

éste punto se lo conoce como punto crítico, y su localización está determinado por el diagrama de

momentos realizado anteriormente y por la sección transversal del eje.

Las fórmulas para calcular el comportamiento se determinan a continuación:

32Mmax
x, y  (5.66)
d 3
Donde:

M max : Momento máximo punto crítico tanto en X-Y como en X-Z, sus valores son 0,69KNm y

2,01KNm.

d: Diámetro del eje 0,0635 m.

 x : Esfuerzos normales iguales a 27,65MPa

 y : Esfuerzos normales iguales a 80,13MPa

Para torsión se utilizará la fórmula a continuación expuesta.

16T
xy  (5.67)
d3

Donde:

El torque es igual a 2,37KNm

xy : Esfuerzo cortante con un valor de 47,13 MPa

Para determinar con exactitud los esfuerzos principales se analiza, por medio del círculo de Mohr

detallado en la Fig. 28.

 Figura26. Representación en el círculo de Mohor de los esfuerzos para el eje principal.

Determinado las componentes horizontales y  ’ de la siguiente manera:

,

x y
 (5.68)
2

x y
,  (5.69)
2
Al reemplazar en las Ecs. 5.68 y 5.69 obtenemos:

53,89Mpa ; , 26,24Mpa

El ángulo formado por los esfuerzos es:

xy 
2Arctan '  (5.70)
 


Una vez reemplazado los valores obtenemos:

2 60,90º ;y 30,45º Sentido antihorario.

Ya conocidos  y ,, es necesario encontrar esfuerzos normales y

cortantes principales, siendo éstos 1,2, 1 y 2 los mismos que se

determinan por las siguientes ecuaciones:

 
,12  '2 2  0,5
xy (5.71)


,12 '2 2  0,5
xy (5.72)

Reemplazamos los valores respectivos en las Ecs. 5.71 y 5.72 se tienen:

1 107,83MPa

2 0,06MPa

3  0;

153,95MPa y 2 53,95MPa

Siendo:

max 1; y min 3

1 3
max  = 53,95MPa
2

Ahora se procede a determinar los esfuerzos medio my alternante  a,

con las fórmulas que hacen referencia a continuación:

maxmin
 
m (5.73)
2

maxmin
 
a (5.74)
2

Igualmente reemplacemos y obtendremos los siguientes valores:

a  53,95MPa y m  53,89MPa

Ahora se procede a encontrar los factores de modificación, para determinar el límite de resistencia

del material; las ecuaciones en análisis son:

,
Se K a Kb Kc Kd Ke K g Se (5.75)

Donde:
Se
: Límite de resistencia a la fatiga del elemento mecánico (MPa);

Se '
: Límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria (MPa).

K a : Factor de superficie

Kb : Factor de tamaño

Kc : Factor de confiabilidad

K d : Factor de temperatura

Ke : Factor de concentración de esfuerzos

K g : Factor por efectos diversos

El límite de resistencia se evalúa de varias formas, pero vamos a optar por la Ec. 5.76, planteada a

continuación:

Se '  0,5sut (5.76)

Reemplazamos el valor de Sut tenemos:

Se ' 234,5MPa

El factor de superficie Ka es evaluado para condiciones de esmerilado, y

su valor es de 0,9 de acuerdo al APENDICE 22.

El factor Kb , su evaluación se fundamenta en la fórmula siguiente [42]:

Kb 1,189d 0,097 (5.77)

Si

8mm d  250mm

Con: d= 63,50mm. Kb = 0,80

Kc seestimaparaunaconfiabilidaddel90%,resultando un valor de

0,90[43].

El factor de temperatura Kd tiene efectos cuando el eje estarías o metido

a temperaturas mayores a 450ºC, por el contrario estará en condiciones ambientales, por tanto se

considera un valor igual a 1.[44]

El factor de concentración de esfuerzos es igual a 1 debido a que no existen discontinuidades el

la zona de análisis.

Por lo tanto como Ke  1[45]

K g =0,9 por estar expuesto a corrosión causada por la humedad[46]. Ahora reemplazaremos

en la Ec. 5,67 y se tiene:

Se  0,90x0,80x0,90x1x1x0,9x234,5MPa

Siendo:

Se  136,76MPa

Una vez ya obtenido el valor del límite de fatiga utilizamos una de las ecuaciones siguientes:

Ecuación de Goodman:
 eq 1
eq
a 
  m  (5.78)
Se Sut n

Ecuación de Soderberg:
 eq eq 1
m (5.79)
a

Se Sy n

Es vista de que esta última ecuación es la mas conservadora por evitar la zona plástica se utiliza la

ec. 5.79.

Para las consideraciones de esfuerzos equivalentes [47] se tiene:

eq 
a
a2 3 a 2 (5.80)

eq 
m
m 2 3 m 2 (5.81)

Teniendo en cuenta que el esfuerzo flexionante es fluctuante y el esfuerzo debido a torsión es

constante las ecuaciones anteriores quedan de la siguiente manera:

eq  a2 3 a 2 eq 

a a
a2  53,95MPa

eq  m 2 3 m 2  107,78MPa

m

Reemplazando los esfuerzos equivalentes en la ec. 5.79 se tiene:

53,95 107,78 1
 
136,76 393 n

n 1,5//// ok!

Eje de entrada/salida(E2)

Se da este nombre en vista que este eje de la masa esta sometido a flexión y torsión pero de

menos magnitud, que realiza un solo trabajo ya sea a la entrada o a la salida para lo cual se utilizan

las consideraciones para esfuerzos combinados siendo el caso más crítico a la salida.
  Cargas

Como este eje está sometido a cargas axiales y de torsión se procede a analizar en los

planos XY y XZ mostradas en la Fig. 29 y 30 respectivamente.

Figura 27. Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XY

Siendo:

FCy: Es la fuerza resultante del as actuantes en el punto C igual a

P1=9,24 KN en el plano XY en la dirección y.

FGy: Es la fuerza necesaria para la compresión de la caña igual a P2= 9,75 KN en el

planoXY.

W1: Es la fuerza distribuida que actúa en el punto G y esigual a 1,99 KN/m en el planoXY.

Figura 28. Cargas actuantes en el eje secundario en el plano XZ

Siendo:

FCz: Es la fuerza resultante de las actuantes en la direcciónZ en el punto C igual a

P1=6,62KN.

FGz: Es la fuerza resultante de las actuantes en la direcciónZ en el punto G igual a

P2=6,75KN.

 Análisis de fuerzas ymomentos

Para el esquema planteado, se hace el mismo análisis en el plano X-Y y X-Z,usando

M  0; Fy  0 y Fx  0 .

Las reacciones en los apoyos y son:

RAy  17,28KN RBy 2,31KN

y
RAz  12,05KN RBz 1,32KN

a)
b)

Figura29. Diagrama de Fuerzas Cortantesy Momentos en losplanos

a) xy b)xz

Los momentos máximos se dan cuando x=0,155 m., como puede verse en la Fig.

29 .Para el eje X como el eje Y se tiene:

M xy 1,09KNm

M xz 0,78KNm

M max  1,34KNm

 Diseño estático
Las características analizadas en el eje principal son de mucha importancia para la determinación

del eje requerido ya que por algunos factores como estética, costos, presentación etc, se utiliza el

mismo eje diseñado anteriormente con un diámetro de 2 ½” y el mismo material, pero haciendo la
Verificación de que no falle, teniendo la representación de las cargas en la Fig. 29

De donde se tiene:

M max : Momento flector máximo1,34KNm;

T: Momento torsor en el punto crítico con carga 1,185KNm.

Reemplazando numéricamente los respectivos valores, obtenemos un factor de seguridad:

n= 5,85

 Diseñodinámico

Se utiliza las mismas ecuaciones vistas anteriormente porque existen las mismas consideraciones

de flexión alternante y torsión continua.

Siendo:

Mma : Momento máximo tanto en X-Y como en X-Z, sus valores son 1,09KNm y
x

0,78KNm respectivamente.

x : Esfuerzos normales iguales a -43,38MPa

y : Esfuerzos normales iguales a 31,08MPa

xy : Esfuerzo cortante con un valor de 23,57 MPa

Los cuales se representan en el círculo de Mohor en la Fig. 30

Figura30. Representación de los esfuerzos principales para el eje
entrada/salida

Las componentes horizontales según la Ec. 5.68, 5.69 y 5.70 son:

 37,22MPa ; y

'  6,15MPa

2 75,36º ;y 37,68º sentido antihorario.

Reemplazamos los valores respectivos en las Ecs. 5.71 y 5.72:

1 61,58MPa;

2 12,87MPa;

3  0;

1 24,36MPa; y 2 24,36MPa.

Siendo:

max 1; y min 3

1 3
max  = 30,79MPa
2

Ahora de la Ec. 5.73 y 5.74 se tiene los esfuerzos medio y alternante.

 m  30,79MPa; y a  30,79MPa;

Y finalmente los esfuerzos equivalentes.

eq 30,79MPa
a

eq 61,58MPa
m

n 2,6//// ok!

Eje templador(E3)

Se dio este nombre porque su función es únicamente reducir la velocidad para las condiciones

apropiadas del diseño.

 Características del material

Para obtener la resistencia adecuada en cuanto a las cargas actuantes en este eje se

selecciona un Acero AISI 1020 que tiene las siguientes características indicadas anteriormente con:

Resistencia a la fluencia Sy igual a 393 MPa ; 56Kpsi. Resistencia a la tensión

Sut igual a 469 MPa ; 67KPsi.

Figura31. Esquema del ejeTemplador

  Cargas

Las cargas se distribuyen solo en el eje X las cuales son debidas a la

transmisión por los engranajes. Ver la Fig. 32

Figura32. Cargas actuantes en el ejetemplador

Para determinar las tensiones en la polea se utiliza el siguiente gráfico, de la transmisión por bandas.

Figura33. Esquema de las Fuerzas de Tensión en la polea mayor

Donde:
148
 90  16º
2
Ta =0.15Tb (5.82)

El torque producido por el engranaje 3 es:3

D3
3 Wt3 * (5.83)
2
 3  142.79Nm

Haciendo sumatoria de torques en la polea :

 0
(Ta Tb)r 3  0 (5.84)

De donde:

Ta=686N ; Tb=102.9N

 Análisis de fuerzas y momentos

De igual manera que en el análisis anterior se obtiene las reacciones y momentos para este

eje. Ver la Fig 34.

RA  1015.05N RA  1173.71N
Y Z

y
RBY  678.3N RB  415.31N
Z

a)
b)

Figura34. Diagrama de Fuerzas Cortante y Momentos Flectores en a) el plano X-Y. b) el

plano X-Z

Los momentos máximos se dan cuando x=0,095 m., como se muestra en la Fig.34 de donde se

tiene:

M xy  9.2Nm

M xz  43.6Nm

M max  44.56Nm

 Diseño estático
Para este caso se da un factor de seguridad para encontrar el diámetro

.
 Siendo:

Mmax : Momento flexor máximo = 44.56 Nm;

T : Momento torsor en el punto crítico con carga 142.78Nm.

d : diámetro del eje = 19mm.

Reemplazando en la Ec. 5.65 los respectivos valores, se obtiene:

n  1,75

 Diseño dinámico

Para determinar el diámetro adecuado para esfuerzos dinámicos se utiliza la

siguiente fórmula:

1

32n M  T 2 3
1

d 
Semax  (5.85)
Sy 
   
 


Para determinar el límite de resistencia del material empleamos la ec. 5.86

Donde:

Se ,  0.29Sut (Torsión) (5.86)

Kb  0,89

K g =1 por otros factores de manera que se tiene:

Se  66.67MPa

De acuerdo a laEc.5.85 se determina el diámetro:

 1

32(1.8) M   T  23
2 2 1

d   max 

 
 S  





  S 
 y 
 e

 


d=0.024m

d=24.07mm

Eje reductor(E4)

Las condiciones de movimiento de acuerdo a la transmisión realizada, permite hacer parte del

mecanismo a este eje para satisfacer el movimiento a los rodillos.

 Características del material

El material en mención es el mismo acero usado para el eje templador AISI (1020).

Resistencia a la fluencia Sy igual a 393 MPa ; 56 Kpsi.

Resistencia a la tensión Sut igual a 469 MPa ; 67KPsi.

 Cargas

En este eje existen las siguientes cargas como se muestra en

la fig. 35:
 Figura35. Cargas actuantes en el ejereductor

 Análisis de fuerzas ymomentos

Las reacciones en los apoyos son:

RA 2396.84N y RB 9038.4N

Figura36. Diagrama de Fuerzas cortantes y Momentos Flectores

El momento máximo es cuando x=0,125 m., como puede verse en la Fig. 36. De donde se obtiene:

M max  332.1Nm

 Diseño estático

De igual manera que los ejes analizados es importante tener en cuenta que se puede diseñar un eje

escalonado Ver Fig. 37 para permitir la buena operación de la máquina.

Figura37. Esquema del ejereductor

Si:

Mmax : Momento flexor máximo 332.1 Nm;

T : Momento torsor en el punto crítico con carga 713.1Nm.

d :33mm

n : factor de seguridad igual a1.8

De acuerdo a la Ec. 5.65 se tiene:

n  1,7
  Diseño dinámico

Para obtener el diámetro adecuado se encuentra los coeficientes de límite a la fatiga que son los

mismos del eje reductor.

Se  66.67MPa

De la Ec. 5.85 se determina el diámetro:

d=0.0041 m

d=41.2 mm

Diseño de los soportes para las masas

1. Características del material

Con el propósito de tener una duración aceptable de estos elementos se utiliza bronces en los

soportes de manera que actúen como material de sacrificio por el rozamiento producido por el

contacto de los ejes y los bronces.

Diseño y selección de rodamientos

1. Tipos de cargas

Debido a las características de este diseño, solamente existen cargas radiales ya que

en ningún momento se ha encontrado cargas de tipo axial.

 Considerando que éste análisis requiere de una gran cantidad de espacio, se sugiere plantear las
ecuaciones que sean necesarias y sus valores sean tabulados, presentando una mejor visión de
cálculo, ya que no hay variantes en cada uno de los ejes.

2. Cargas radiales
Estas cargas están determinadas por las reacciones de cada uno de los ejes, se tomará las de mayor
valor, por cuanto requiere de márgenes de seguridad apropiados a las condiciones del diseño, estas
cargas se presentarán en la tabla XII.

3. Análisis dinámico[48]
El comportamiento de un rodamiento, está determinado por la carga dinámica equivalente P, la
misma que se evaluará por la siguiente ecuación:

PX*FrY*Fa (5.87)

Dónde:

X: Factor radial igual a 1

Y: Factor de empuje igual a 0

Fr: Carga radial aplicada

Fa: Carga de empuje igual a 0

Por tanto:

P Fr
La carga dinámica C, se determina con la Ec. 5.88.

fL
C P * (5.88)
fn

fn y el factor
Otros parámetros importantes son: el factor de velocidad

f L . Este factor depende del tipo de aplicación. Conociendo los

De vida

Parámetros anteriores, se puede evaluar la carga dinámica C:

C.Radial(KN) C. radial Factor Factor diametro Capacidad

Plano Plano equivalente de develocid del eje de carga Tipo de
Eje xz xy (KN) vidafl adfn (mm) (KN) rodamiento
E3 0,415 1,173 1,244 3,5 0,481 25 9,054 FAG SG16205
E4 9,038 0 9,038 3,5 0,822 41 38,483 FAG SG56212,207

TABLA XII: SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS PARA LA TRANSMISIÓN

El tipo de rodamiento seleccionado es tipo chumacera: Unidad SG con

soporte de fundición gris[49]

Diseño y selección de chavetas

1. Características del material

El material apropiado para elementos de acoples como cuñas chavetas es el

acero AISI 1010 con la siguiente característica: Resistencia máxima a la tensión [50] Sy = a

47Kpsi ó324MPa

2. Fuerzas en la chaveta

Para evaluar la resistencia de la chaveta se deben considerar los siguientes puntos:

  Se debe considerar el espesor de la chaveta de ¼ del diámetro deleje

 Las fuerzas se distribuyen de manera uniforme, aunque no se cumple porque la

realidad es que en un extremo es mayor que el otro.

3. Diseño de las chavetas

Para el número de ejes que incluye este diseño, es necesario plantear las siguientes

ecuaciones y los parámetros principales con la finalidad de evaluar:

Se considera como primer parámetro el diámetro en mención D.

Luego una vez conocido el torque se procede a determinar la fuerza a la que va estar expuesta la

chaveta, para ello se utiliza la siguiente fórmula[51]

F=T/r (5.89)

Donde:

T: Momento torsor ejercido por el engranaje enNm.

F: Fuerza actuante en la chaveta enN.

r: Radio del eje = D/2m

La sección de la chaveta es:

t=D/4
La longitud de la chaveta se determina asignando un factor de seguridad relativamente apropiado a

las condiciones y para ello utilizaremos la siguiente Ec. 5.91, que define la mitad de la chaveta la que

estará sometida al aplastamiento:

L=2nF/tSy (5.90)

La falla por corte originará un esfuerzo:

F
 (5.91)
t.l
Donde:

n: Factor de seguridad igual a2.8

Diámetro Torsión Fuerza Sección Sy Aplast Corte

Denominación (mm) (Nm) (N) t(mm) (Mpa) L(mm) L(mm)

63,5 1510 47559,1 16 393 27 24

Eje Principal
Eje
63,5 753 23716,5 16 393 14 12
Secundario

Eje Templador 41 239802 11698 10 393 10 9

Eje Reductor 19 111128 11698 5 393 23 20

TABLA XIII: RESULTADOS DE LAS DIMENSIONES DE LAS CHAVETAS

De la tabla anterior se utiliza la longitud más pequeña ya que esta es la mas crítica.

Diseño y selección de Pernos

1. Pernos de chumaceras

Del catálogo que fueron seleccionas las chumaceras, recomienda un tipo de tornillos

de sujeción que se detalla a continuación:

 Eje Perno
E3 M 12
E4 M 16

TABLA XIV: PERNOS DE LAS CHUMACERAS

2. Pernos de los castillos(Vírgenes)

Para diseñar los pernos se debe utilizar la mayor fuerza que ejercen los ejes de las
masa sobre los soportes, ésta es F = 15.03 KN.

Figura38. Esquema del montaje de los pernos en lossoportes

Figura 39. Representación esquemática de las cargas

Donde Ra y Rb, son las fuerzas para diseñar los pernos,

 M  0
Ra Rb
Fy  0 2Ra
 1530N

Ra  7515N

Debido a que la caña se molerá de forma intermitente, es decir en cierto momento realizará la fuerza
indicada, pero en otro momento (hasta colocar la siguiente caña) trabajará en vacío, se debe diseñar a
fatiga.

Figura40. Fluctuación de los esfuerzos

a m
 1 (5.92)
Se Su

Fi  nc
m   (F maxF min) (5.93)
At 2At*N

nc
a  (F maxF min) (5.94)
2At*N

Donde:

Fi : Fuerza de apriete

At : Sección circular del perno en el diámetro primitivo

c : Constante elástica de la junta

F max : Fuerza máxima que actúa en el perno

F min : Fuerza mínima que actúa en el perno =0

N : Número de pernos

n : Factor de seguridad

Para obtener un diámetro tentativo de los pernos se asume los siguientes datos:

C = 0.5

n = 2

Fi =0,75Sp*At (5.95)

Perno SAE 4 [52]

Sut = 115 kpsi = 793.5N/mm2 Sp =

65 kpsi = 448.5 N/mm2 Sy = 100

kpsi = 690N/mm2

1
Se kc * * Se´
kf
Se´0,45Sut (tracción) (5.96)

kc0.897 (90%deconfiabilidad)[53]

kf  3 [54]

Se  106.76N / mm2

Reemplazando todos los datos en la ecuación 5.92, se obtiene el valor de la sección del perno,

donde:

At = 68.41 mm2

Se aproxima a 84.63 mm2(d=12mm) [55]

Con un perno M12x25 (At = 84.63 mm2), se encuentra un factor de seguridad adecuado con el
siguiente cálculo:

a) Cálculo de constante elástica(c)


Ab *Eb
kb  (5.97)
Lb

Donde:

kb : Constante elástica delperno

Ab : Área de esfuerzo de tensión =84.63mm2

Lb : Longitud del perno = 12mm

E : Módulo de Young del material(acero)

kb = 698004 N/mm

Para calcular Km se utiliza la Ec. 5.98[56]:


*E*d b*tg30 
km  (5.98)
L´AB
ln 
 L´ B  A 

Donde:

km : Constante elástica delmaterial db :

Diámetro delperno

L´ : e*Tg 30 = 6.928mm A

: 0.5 db = 6mm

B : 2.5 db = 30mm

km1 = 8047459.51 N/mm (Para la placa)

km2 = 8047459.51 N/mm (Para el soporte)

Debido a que los materiales se encuentran en una posición en serie, la fórmula para determinar la

constante elástica equivalente de éstos, es la siguiente:

1 1 1
  (5.99)
km km1 km2

Donde:

km = 4023729.78 N/mm

Con los resultados de la constante elástica del perno y de los materiales, se calcula con Ec. 5.100:

kb
c
km kb (5.100)
c  0.147

b) Cálculo de esfuerzos:

Fi  nc
m   (F maxF min) (5.101)
At 2At*N

nc
a  (F maxF min) (5.102)
2At*N

Donde se encuentra el factor de seguridad, para lo cual se reemplazan todos los datos ya

conocidos en la Ec. 5.92, y se obtiene:

n = 8.22
 Transmisión necesaria para la molienda mediante animales.

Para este tipo de transmisión no se necesita de muchos elementos intermedios ya que esta se
transmite directamente de los animales a la máquina con una velocidad promedio de 5rpm.

Cabe recalcar que esta es una transmisión sencilla con relación a la antes mencionada por su
operación con la diferencia que la producción en esas condiciones será menor, pero la seguridad de
que los elementos no fallen será mayor.
Haciendo uso del diseño anterior se comprueba que con este tipo de transmisión los elementos no
fallarán debido a que no están expuestos a muchas cargas como en el caso anterior tanto en el plano
X-Y como en el plano X-Z y se necesita de una potencia de 2HP.

De acuerdo al análisis de cargas en el eje vertical se selecciona una chumacera con un

rodamiento de bolas de una Hilera tipo FAG 61813.

Diseño del eje superior de la masa(E1)

Este es el eje que va estar sometido al mayor número de cargas debido a que se mueve
conjuntamente con el engranaje para transmitir el movimiento a los otros dos engranajes a más de las
fuerzas ejercidas por las masas en la compresión de la caña, para el cual se realiza la verificación del
eje diseñado anteriormente.

1. Cargas

El eje del rodillo está sometido a cargas distribuidas de Aplastamiento y por los momentos torsor
es de rechazo que ejerce la materia
Prima al rodillo de acuerdo a la carga transmitida mediante los engranajes

Cónicos siendo esta W F t  18,97KN ;

t D

La fuerza radial y axial es:

Fr Ft tan cos F Fttan sen

D D ax D

F  4,88KN
D
r
Fax  4,88KN

De manera similar a la primera transmisión se hace el análisis para los planos en los cuales actúan las
fuerzas.
En el plano xy se tiene:

Figura41. Cargas actuantes en el eje en el planoXY

Siendo:

Mt : Momento torsor igual a2,265KN.m;

FCy : Fuerza en el plano X-Y que actúa en el punto C conP1=5,68KN

FGy : Fuerza ejercida en G para compactar la caña en el plano X-Y con P2=15,84KN.
FDr :Fuerza radial ejercida por el engranaje cónico en el plano X-Y
con P3=4,88 KN.

W1 : Carga distribuida generada por la masa en el plano X-Y iguala 1,99KN/m.

M1 : Momento ejercido porla Fa en el plano X-Y igual a 0,683KN.m;
x

En el plano xz se tiene:

Figura42. Cargas actuantes en el eje en el planoXZ

Siendo:

FCz : Fuerza en el plano X-Z que actúa en el punto C conP1=16,46KN

FGz : Fuerza resultante en G en el plano X-Z con P2=2,10KN.

2. Análisis de fuerzas, momentos y flecha

De acuerdo al esquema planteado en los distintos planos se

tiene:

F y  (Z 2 Z 3) F r (Z 2 Z 3 Z 4 Z 5 Z 6) M F y Z1
R 
B
y RG D 1 C (5.103)
Z2Z3Z4Z5
F y  (Z 4 Z 5) F y (Z1 Z 2 Z 3 Z 4 Z 5) M F r Z 6
R 
A
y RG C 1 D (5.104)
Z2Z3Z4Z5

Fz(Z2Z3)Ft(Z2Z3Z4Z5Z6)FzZ1
R z G D C (5.105)
B
Z2Z3Z4Z5

Fz(Z4Z5)Fz(Z1Z2Z3Z4Z5)FtZ6
R z G C D (5.106)
A
Z2Z3Z4Z5
De las ecuaciones anteriores se tiene las reacciones en A y B

RBy  11,18KN R Ay 15,82KN

y
RBz  21,30KN R Az  16,22KN

a)
b)

Figura 43. Diagrama de fuerzas cortantes y de Momento Flectores en:

a) el plano X-Y. b) el planoX-Z

Se determina la deflexión del eje, como se dijo anteriormente en el tramo más crítico con las

siguientes consideraciones:

para X= 0,155m se tiene:

ParaX=0,155 y0; y EIx  0

5680
yo  EIxo (0,155)  (0,155)3  21,15
6

ParaX=0,535 y0; y  0
5680 15820 15840 1990
EI y  0,535EI  (0,498)3  (0,380)3  (0,190)3  (0,035)4
x o x o
6 6 6 24
EI x yo  0,535EI xo 9,68

De las ecuaciones anteriores se tiene el resultado siguiente:

EI xo 81,13Nm2
 EI x yo  33,72Nm3

Ahora se calcula la flecha mediante la Ec. 5.56 en el punto crítico cuando x=0,345m

5680 15820 1990

EI y  33,72  0,345(81,13)  (0,308)3  (0,19)3  (0,155) 4
x
6 6 24
EI xy 39,17Nm 3

 0,00002m  0,02mm

Comparando con la norma AISIC, que tolera un valor de A/L = 1/360

comparando dicho valor tenemos:

0,02  0,127

Los momentos se consideran en el punto más crítico G como puede verse en laFig.43

M xy 0,59KNm

M xz 2,42KNm

Se calcula el momento resultante para este sistema siendo:

M max  2,429KNm

3. Diseño estático

Como el eje esta sometido a flexión y torsión se utiliza la Ec. 5.65. Sabiendo que:
T: Momento torsor en el punto crítico 2,26KNm.

n= 3,16 }

4. Diseño dinámico

Un eje de transmisión, sometido a cargas por flexión alternante y torsión continúa se procede a las

mismas ecuaciones empleadas antes.

De acuerdo a la Ec. 5.66 se tiene:

 x : Esfuerzos normales iguales a 2,33MPa

 z : Esfuerzos normales iguales a 96,61MPa

xz : Esfuerzo cortante con un valor de 45,04MPa

Para determinar con exactitud analizaremos, por círculo de Mohr, ver Fig. 44

Figura44. Representación esquemática del círculo de Mohor

Al reemplazar lasEc5.68 y 5.69 tenemos:

  49,47MPa ; y '47,14MPa

El ángulo formado por los esfuerzos es:

 
2Arctan xz 
'


Una vez reemplazado los valores obtenemos:

2 43,70 ; y 21,85º

○
Sentido antihorario

Los esfuerzos normales y cortantes principales son de acuerdo a las Ec 5.63 y5.64

1  114,67MPa;

2  15,73MPa;

3  0;

1  65,20MPa; y 2 65,20MPa.

Siendo:

max 1; y min 3

1 3
max  = 57,34MPa
2

Ahora se procede a determinar los esfuerzos medio y alternante, con las fórmulas que se hicieron

anteriormente por las Ec. 5.73 y 5.74 Siendo:

m  57,34MPa; y a  57,34MPa

El límite de resistencia se evalúa de varias formas, pero vamos a optar por la Ec. 5.103, planteada a

continuación:
 Se '  0,5sut (5.103)

Se ' 234,5MPa

Ahora reemplazaremos la Ec. 5.103 y se obtiene la siguiente respuesta:

Se  0,9x0,80x0,897x1x10,9x393MPa

Se  136,76MPa

También determinaremos los esfuerzos equivalentes de acuerdo a las Ec. 5.80 y5.81:

eq  57,34MPa
a

eq  114,68MPa
m

Reemplazando en la ec. 5.79 se tiene:

n 1,4

Diseño del eje de entrada/salida(E2)

Se da este nombre en vista que este eje del rodillo esta sometido a cargas sumamente menores con

relación a las del eje principal pero con la misma característica de flexión alternante y torsión

continua.

1. Cargas

Como ya se dijo anteriormente este eje está sometido a una carga distribuida de Aplastamiento,

fuerzas de reacción ejercidas por los apoyos y por el momento torsor de rechazo que ejerce la

materia prima al rodillo.

En el plano xy se tiene:

Figura45. Cargas actuantes en el eje secundario en el planoXY

Siendo:

Mt : Momento torsor igual a 1,132KN.m;

FCy : Fuerza en el plano X-Y que actúa en el punto C conP1=5,99KN

FGy : Fuerza ejercida en G para compactar la caña en el planoX-Y con P2= 9,75KN.

W1 : Carga distribuida generada por la masa en el plano X-Y iguala

1,99 KN/m.

En el plano xz se tiene:
 Figura46. Cargas actuantes en el eje secundario en el planoXZ

Siendo:

FCz : Fuerza en el plano X-Z que actúa en el punto C conP1=4,12N

FGz : Fuerza resultante en G resultado de la compresión de lacaña en el plano X-Z CON

P2= 6,75KN.

2. Análisis de fuerzas, momentos yflecha

Deacuerdoalesquemaplanteadoenlosdistintosplanosse

Tiene:

F y  (Z 2 Z 3) F r (Z 2 Z 3 Z 4 Z 5 Z 6) M F y Z1
R 
B
y RG D 1 C (5.104)
Z2Z3Z4Z5
F y  (Z 4 Z 5) F y (Z1 Z 2 Z 3 Z 4 Z 5) M F r Z 6
R 
A
y RG C 1 D (5.105)
Z2Z3Z4Z5

Fz(Z2Z3)Ft(Z2Z3Z4Z5Z6)FzZ1
R z G D C (5.106)
B
Z2Z3Z4Z5

Fz(Z4Z5)Fz(Z1Z2Z3Z4Z5)FtZ6
R z G C D (5.107)
A
Z2Z3Z4Z5

De las ecuaciones anteriores se tiene las reacciones en A y B

RBy 3,31KN R Ay  13,02KN

y
RBz 2,10KN R Az  8,78KN
a)

b)

Figura 47. Diagrama de fuerzas cortantes y de Momento Flectores en

a) plano X-Y b) planoX-Z
Los momentos se consideran en el punto más crítico G como puede verse en laFig.47

M xy 0,707KNm

M xz 0,48KNm

Se calcula el momento resultante para este sistema siendo:

M max 0,85KNm

3. Diseño estático

Como el eje estasometidoaflexiónytorsiónseutiliza la

Ec. 65

Sabiendo que:

T: Momento torsor en el punto crítico 1,176KNm.

n= 4,9 //// OK.

4. Diseño dinámico

Para un eje de transmisión, sometido a cargas por flexión alternante y torsión

continúa se procede a su cálculo con las mismas ecuaciones empleadas antes.

 x : Esfuerzos normales iguales a 28,12MPa

 z : Esfuerzos normales iguales a 19,36MPa

Para torsión se utilizará la Ec. 5.72

xz : Esfuerzo cortante con un valor de 22,52MPa

Para determinar con exactitud se utiliza el círculo de Mohr ver Fig. 48

Figura48. Representación esquemática del círculo de Mohor

Al reemplazar lasEc5.68 y 5.69 tenemos:

 23,74MPa;y '4,08MPa

El ángulo formado por los esfuerzos es:

 
2Arctan xz 
'
Una vez reemplazado los valores obtenemos:

278,99; y
○
 39,49º Sentido antihorario

Los esfuerzos normales y cortantes principales son de acuerdo a las Ec 5.71 y5.72

1  46,69MPa;

2  0,8MPa;

3  0;

1  22,94MPa; y

2 22,94MPa.

Siendo:

max 1; y min 3

1 3
max  =23,34MPa
2

Ahora se procede a determinar los esfuerzos medio y alternante, con las fórmulas que se hicieron

anteriormente por las Ec. 5.73 y5.74

Siendo:

m  23,34MPa; y a  23,34MPa

El límite de resistencia se evalúa de varias formas, pero vamos a optar por la Ec. 5.108, planteada a

continuación:

Se '  0,5sut (5.108)

Se ' 234,5MPa
 Ahora se reemplaza la Ec. 5.75 y se obtiene el siguiente valor:

Se  0,9x0, 80x0, 897x1x10, 9x393MPa

Se  136,76MPa

También se determina los esfuerzos equivalentes de las ecs. 5.80 y 5.81 respectivamente de

manera que se obtiene los siguientes resultados:

eq 23,34MPa
a

eq 46,68MPa
m

Obteniendo de acuerdo a la ec. 5.79 el coeficiente de seguridad que es igual a:

n 3,45

Tomando algunas consideraciones específicas como presentación, estética,

disponibilidad del material, costo, etc. Se utiliza el eje que tiene las mismas

características de los empleados en las masas siendo este eje vertical de 63,5mm de

diámetro y de 1,2m de largo.

 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones
En conclusión el proyecto es totalmente viable, tanto desde un punto de vista tecnológico como
desde la perspectiva económica. Ya que va proyectado el trapiche a una importancia vital en la
economía del país.En efecto, los condicionantes previos al diseño que nos hemos autoimpuesto han
resultado en:
Una máquina de una calidad en la que su función es triturar cañas para extraer su jugo. Las
Condiciones de mínimos desgaste y necesidad de mantenimiento resultan esenciales. En este
Proyecto, ambas condiciones quedan plenamente superadas. Los elementos de desgaste (Siempre
los habrá en una máquina de estas características) se reducen a los mínimos Posibles, y su
mantenimiento y reposición ofrecen las mejores garantías en cuanto a tiempo y Esfuerzo necesarios.
Los demás elementos, por su parte, han sido dimensionados de forma que con un mantenimiento
elemental, se Garantice su correcto funcionamiento durante los 10 años que se dan de vida para el
molino automático, Previa reposición tecnológica. De hecho, la mayoría de ellos, especialmente los
elementos Mecánicos de mayor dimensión y responsabilidad (piñones, rodamientos, etc) se han
Calculado a vida considerada para cada uno de los componentes.
La calidad del producto molido y el rendimiento de la máquina también se han optimizado al
máximo. El margen del producto molido es suficientemente reducido, y ajustable si tras el molino
se monta, como se propone. Finalmente la aplicación del diseño propuesto para la realización de un
trapiche y tomando en cuenta cada uno de los parámetros de operación, daría como resultado la
obtención de un producto higiénico y de calidad para las familias del sector lomas de Tabure II. Se
debe considerar que el trapiche es una máquina con poca dificultad de construcción, ya que se
dispone en el mercado los materiales y en el taller de procesos de la universidad Fermín Toro, se
encuentran todos los equipos necesarios para su confección, de manera que resulta fácil y el costo
es bajo.
Durante la elaboración del presente proyecto, se logró aplicar los conocimientos teóricos impartidos
durante la carrera de una forma práctica y didáctica. La máquina se confecciono de manera que su
manteniendo sea fácil, por lo cual la construcción y el acople de sus elementos, se puede montar y
desmontar fácilmente, lo que favorece la revisión y el mantenimiento periódico. Los altos valores
del factor de seguridad en el diseño de ciertas piezas, se les han considerado normal y factibles;
debido a que es una máquina que está sujeta a diversos esfuerzos de manera conjunta por la
utilización de diversos tipos de caña. Esta máquina está diseñada para que extraiga el jugo de la
caña de azúcar, y pueda operar normalmente con cualquier transmisión referidas en este proyecto de
acuerdo a la disponibilidad de fuente de energía, al igual que se puede operar de forma manual, ya
que se ha desarrollado exclusivamente para las familias del sector Lomas de Tabure II.
RECOMENDACIONES
 El operario no debería sobrepasar el número de 3 cañas recomendado en el
proceso de la molienda para garantizar una mayor durabilidad de los
elementos que constituyen esta máquina.
 Toda persona antes de operar la máquina debe primero consultar como es su
funcionamiento ya que una mala regulación de la Bagacera (peineta) o de
las masas puede producir atascamientos de la caña.
 Al final de cada faena de trabajo se deberá limpiar adecuadamente los
elementos que están directamente en contacto con el jugo para evitar la
corrosión. Además se debe lubricar los elementos de transmisión que están
en fricción.
 El diseño de ésta máquina puede orientar para el diseño y construcción de
otras máquinas similares.
Recomendaciones de Mantenimiento
Realizar una limpieza básica general cuidando cada uno de los componentes de la maquina
diariamente, ya que el mismo proceso causa aceleración de fatiga y desgaste de la maquina debido a
las cargas a las cuales esta sometido.
Al mismo tiempo también se recomienda realizar una limpieza completa u overhaulin cuidando
cada uno de los componentes de la maquina cada seis (3) años o antes si el equipo lo amerita. De
esta misma forma también se propone realizar intervenciones periódicas en lapsos de 6 meses,
siempre que la maquina trabaje 8 horas diarias, para realizar el mantenimiento adecuado sobre los
componentes, ya sea ajuste de los ejes, revisión de la correa, ajuste de la cadena y relubricación de
los rodamientos y engranajes del equipo.
ANEXOS