I nstrum entação

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Co n tro l o Au to m á ti c o
E. Costa, F. Marques

Universidade de Aveiro
Depº. de Engª. Cerâmica e do Vidro
2006
Nota introdutória

A reprodutibilidade de propriedades de produtos industriais depende largamente do

tipo de instrumentação instalada e respectivos parâmetros de regulação. Mesmo em
unidades industriais existentes e plenamente equipadas em termos de instrumentação, ao
longo do tempo torna-se indispensável intervir repetidas vezes sobre este tema. Exemplos
típicos que determinam este tipo de intervenção são as alterações de parâmetros de
funcionamento do processo, avaria/reparação/substituição de instrumentos, ou a introdução
de novas cadeias de regulação em resposta a novas exigências.

Para além de situações compatíveis com uma análise demorada do problema,

preparação de projectos, consultas a especialistas, etc., surgem muitas outras situações
imprevistas e que justificam resposta rápida. O engenheiro deverá ser capaz de intervir
nestas situações actuando de forma a preservar a estabilidade de controlo do processo
e/ou a segurança da instalação e pessoas. Porque muitas destas situações não podem ser
tratadas em escala de tempo ilimitada ou de forma rigorosa, é essencial possuir-se, no
mínimo, o entendimento qualitativo do impacto de um conjunto essencial de intervenções
rápidas sobre a instrumentação instalada. O texto que se segue pretende naturalmente dar
resposta a todas estas questões.

A versão deste texto agora disponibilizada teve uma primeira edição nos anos 80,
uma segunda edição em 1993, tendo-se assistido desde então a adiamentos sucessivos de
uma desejável revisão mais profunda. Essa desejável revisão ainda não foi possível.
Retoma-se agora a versão de 1993 com ligeiras modificações, mas em formato electrónico.
Ao longo do ano lectivo de 2006/07 espera-se proceder à revisão progressiva deste texto,
edição de alguns materiais adicionais (exercícios resolvidos e por resolver), a integrar
futuramente num texto desejavelmente mais interessante para apoio ao estudo individual.
Os contributos críticos recebidos durante este ano serão naturalmente muito úteis para o
processo que agora se inicia.

Aveiro, Setembro de 2006

Elisabete Costa, Fernando Marques

1
2
 Capítulo I

Conceitos Básicos e Simbologia

1.1. Processo.

A qualidade de um produto acabado, caracterizável por um conjunto de

valores de propriedades bem definidas, é função não só dos valores característicos
obtidos para cada unidade produzida mas também da dispersão desses valores ao
longo do tempo. Como exemplo, um consumidor não estará disposto a aceitar um
conjunto de peças com as mesmas propriedades mecânicas mas com oscilação de
dimensões.

O desenvolvimento dos sistemas de fabrico no sentido de responderem de

forma adequada a crescentes exigências de qualidade só foi possível com o
progresso simultâneo de equipamento de controlo, este mesmo evoluindo de modo
considerável desde formas bastante simples até ao estado actual onde é frequente
o recurso a sofisticado equipamento electrónico.

O objecto do nosso estudo será o controlo de processos de fabrico.

Contudo, a complexidade do problema poderá ser suficientemente grande para
justificar uma análise por partes, por processos elementares. Importa pois precisar
o conceito de processo, caracterizando-o como um conjunto ordenado de
operações ou acontecimentos tendo em vista um objectivo particular ou finalidade.
Assim, o fabrico de uma peça em plástico será um processo, mas será igualmente
um processo a simples mistura de matérias primas envolvidas no fabrico desse
mesmo produto.

1.2. Sistema de controlo.

Como referimos atrás o nosso objectivo é o controlo do processo de fabrico.

Isto significa que há uma hierarquia de exigências a cumprir, sendo as mais

3
importantes as que respeitam às características do produto acabado que se
pretendem constantes, e das quais depende a definição das restantes exigências.
Note-se que num processo de fabrico existem inúmeros factores que influenciam o
processo, que por vezes variam de forma imprevista: as matérias primas oscilam de
composição, as condições ambiente alteram-se ao longo do dia, os equipamentos
degradam-se com o tempo de uso, etc. O modo particular de responder de forma
adequada a estas variações, conservando constantes as características do produto
acabado, constitui um sistema de controlo, podendo o mesmo objectivo ser
alcançado com filosofias diferentes de controlo e, consequentemente, diferentes
sistemas de controlo.

O sistema de controlo não é normalmente dissociável do processo a

controlar. A instalação dum sistema de controlo deverá respeitar um certo
conhecimento prévio do processo a controlar, das dependências ou relações entre
as variáveis de saída e as variáveis de entrada. Esta relação entre processo,
entrada e saída está esquematicamente representada na Figura 1.1.

Entrada PROCESSO Saída

Figura 1.1
Representação esquemática de um processo

Dum modo geral os sistemas de controlo automático promovem acções que

substituem outras idênticas que seriam executadas pelo operador responsável pelo
processo antes da automatização, derivando daí o conhecimento quanto ao tipo de
acções a empreender no sentido de conservar constante a saída de um processo.
Isto será tanto mais importante quanto mais complexo é o processo a controlar, já
que nestas condições não é muitas vezes possível fazer uma descrição exacta ou
mesmo aproximada do processo em termos matemáticos, embora existam meios
para caracterizar um processo com base na análise da sua resposta a estímulos de
características bem definidas.

1.3. Controlo em cadeia aberta.

Considere-se o sistema de produção de vapor de água para alimentação de

uma turbina a vapor esquematicamente apresentado na Figura 1.2.

4
 água

comb. calor vapor veloc.

queimador permutador turbina
água rotação

Figura 1.2
Representação esquemática de um sistema de produção de vapor de água para alimentação de uma
turbina a vapor

Pode-se constatar facilmente que em condições normais um aumento do

caudal de combustível terá como efeito imediato um aumento da velocidade de
rotação da turbina. Poder-se-á mesmo estabelecer uma relação entre o caudal de
combustível e a velocidade de rotação da turbina. Dum modo geral para qualquer
processo poderá ser obtida uma solução do tipo:

Manipulada

valor variável
corrector processo
desejado controlada

Figura 1.3
Representação esquemática de uma cadeia aberta de controlo

Este sistema corresponde à cadeia aberta de controlo, através da qual se

empreendem acções de correcção do valor da manipulada (variável da qual
depende o comportamento da variável controlada), partindo de uma relação
previamente estabelecida entre manipulada e controlada. Note-se, contudo, que as
acções do operador não dependem do valor real da controlada, mas tão-somente
dum valor expectável, já que de outro modo a filosofia de controlo estaria a ser
alterada.

1.4. Controlo em cadeia fechada.

No anterior sistema de controlo para que fosse obtido um nível de eficiência

significativo seria fundamental que fossem anuladas ou reduzidas a um mínimo
todas as perturbações de carga susceptíveis de afectarem a variável controlada.

5
Não sendo assim, para valores idênticos da manipulada, poderemos obter valores
distintos da controlada.
Consideremos agora que o nosso sistema de controlo se baseia no
conhecimento contínuo do valor exacto da controlada e, como tal, do seu desvio
em relação ao valor desejado. Nestas condições será sempre possível ir alterando
o valor da manipulada de modo a que o valor da controlada coincida com o valor
desejado. Este sistema de controlo, que introduz o "feedback" (retro alimentação)
é fundamental na regulação automática dos nossos dias. Um tal sistema de
controlo em que as correcções do valor da manipulada resultam exclusivamente da
tentativa de anulação do desvio verificado da controlada em relação ao valor
desejado, denomina-se de controlo em cadeia fechada. Esquematicamente
podemos representar um tal sistema e respectiva cadeia por um diagrama do tipo:

valor + manipulada variável

+
Σ processo
desejado controlada
-

feedback

Figura 1.4
Representação esquemática de uma cadeia de controlo fechada realimentada negativamente

Não nos preocupámos até agora em fazer descrições completas das

cadeias de controlo que fomos apresentando. Elas constituem aproximações
bastante esquemáticas das reais, encontrando-se omitidas diversas funções
indispensáveis ao funcionamento das cadeias reais.

1.5. Diagramas de controlo.

A resposta à questão atrás deixada em aberto implica que abordemos de

forma sistemática a evolução dos fluxos de informação e/ou massa e/ou energia
que podem servir de suporte à cadeia de regulação do processo.

Atente-se no diagrama de controlo apresentado na Figura 1.5, onde se

procura uma descrição mais completa, embora esquemática, duma cadeia de
regulação realimentada negativamente, característica de um elevado número de
casos práticos..

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 perturbação

carga

+ +
valor
variável
conversor Σ regulador actuado corrector processo Σ processo
desejado - r controlada
+

elemento de
transmissor medida

Figura 1.5
Representação esquemática de uma cadeia de controlo fechada realimentada negativamente, com descrição detalhada das diferentes funções e instrumentos
encontrados em situações de interesse prático

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 Partindo do valor desejado (normalmente designado por ponto de ajuste –
PA, ou “set point”), que corresponde a uma informação fornecida ao sistema sobre
o valor que se pretende seja tomado pela variável a controlar, será necessário
converter essa informação num sinal compatível com o restante sistema de
controlo (sinal eléctrico, por exemplo). Depois de convertido, esse sinal é
comparado com o valor da controlada, obtendo-se como resultado o desvio (desvio
instantâneo, DI), cujo valor é fornecido ao regulador. O regulador tem capacidade
para tomar uma decisão de correcção, função mais ou menos complexa do valor
do desvio, decisão esta que é transmitida através do actuador do corrector
(normalmente uma válvula) que irá alterar o valor da variável manipulada que
intervém no processo. O processo poderá também ser mais ou menos complexo,
sendo normal que aí intervenham uma ou mais perturbações de carga. Como
resultado do valor da variável manipulada e das perturbações de carga, a variável
controlada irá tomar um valor próprio (ponto de funcionamento - PF) igual ou
diferente do ponto de ajuste. O valor desta variável que corresponderá
normalmente a uma propriedade física, será medido por um instrumento adequado
e seguidamente transmitido para ser comparado ao ponto de ajuste. Deste modo
se fechou a cadeia.

Este conjunto de fluxos e funções devidamente identificados e ordenados

constitui aquilo a que vulgarmente se designa por diagrama de controlo, que
respeita as seguintes regras:

1. Todos os fluxos de massa, energia, ou informação, são representados por

linhas orientadas (setas).

2. A confluência de dois fluxos num ponto faz-se através dum bloco de

confluência (redondo), sendo ainda indicada a natureza da operação de
confluência (adição, subtracção, etc.).

3. A bifurcação duma linha de fluxo faz-se directamente sem qualquer bloco

intermédio, e cada um dos novos ramos transportará informações idênticas.

4. Todas as funções executadas sobre os fluxos de massa, energia ou

informação, são representadas por blocos rectangulares, onde a referida função é
descrita.

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 Resta ainda referir que em muitos casos a controlada poderá atingir valores
de equilíbrio durante períodos de tempo consideravelmente longos, mas que não
coincidem com o ponto de ajuste. Estes valores são designados por ponto de
equilíbrio (PE), sendo designado por desvio permanente (DP ou “off-set”) o
desvio verificado em relação ao ponto de ajuste. Este facto resulta normalmente
das características do regulador, e poderá ser aceitável em certos tipos de
problemas de controlo.

Para um processo integrado numa cadeia de controlo, que em determinada

altura se afastou das condições de funcionamento pretendidas, podemos
caracterizar a evolução da controlada c(t) em função do tempo t do modo descrito
na figura seguinte.

PE
c(t) PF
DP
DI
PA

t
Figura 1.6
Representação esquemática da evolução da controlada c(t) ao longo do tempo t, com indicação
gráfica do significado de algumas designações correntes (PF - ponto de funcionamento, PE - ponto
de equilíbrio, PA - ponto de ajuste, DI - desvio instantâneo, DP - desvio permanente)

1.6. Categorias de instrumentos.

As principais categorias de instrumentos correspondem naturalmente às

principais funções necessárias ao cumprimento da finalidade duma cadeia de
controlo. Como tal é possível classificar os instrumentos em três categorias
principais:

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 - Instrumentos de medida
- Instrumentos de controlo (regulação)
- Instrumentos de correcção

Os instrumentos de medida, muitas vezes designados somente por

sensores, permitem-nos quantificar o valor da variável controlada, pelo que se
encontram instalados junto do local onde se pretende obter a informação, podendo
a sua instalação exigir cuidados de ordem diversa decorrentes da proximidade de
ambientes agressivos. Estes instrumentos permitem a medição de um número
muito grande de variáveis, sendo exemplos desta diversidade o seguinte conjunto
não exaustivo de medidores:

- Temperatura (em fornos, reactores, secadores, atomizadores, etc.)

- Caudal (de ar, combustível, reagentes, etc.)
- Pressão (em fornos, reactores, secadores, atomizadores, etc.)
- Nível (de líquidos em depósitos, sólidos em silos, etc.)

Os instrumentos de controlo, frequentemente designados por

controladores, comparam o valor da variável a controlar com o ponto de ajuste,
promovendo uma acção correctiva em função do desvio verificado. As relações
existentes entre o desvio e respectiva acção correctiva dependem da natureza das
acções de controlo instaladas nos aparelhos, que serão analisadas num dos
próximos capítulos.

Os instrumentos de correcção recebem o sinal do controlador e modificam o

caudal do fluido ou agente de controlo. O exemplo mais vulgar de corrector é a
válvula, onde o sinal do controlador é recebido e convertido em acção mecânica
sobre o obturador, cuja mudança de posição altera o caudal de fluido ou agente de
controlo (manipulada). O exemplo mais banal duma válvula é o dispositivo
vulgarmente designado por “torneira”. Neste dispositivo o actuador consiste no
manípulo da torneira. O obturador corresponde à peça móvel, solidária com o
manípulo da torneira, que através de movimentos verticais ou circulares, condiciona
o fluxo de líquido que passa através da torneira.

Além destes instrumentos podem-se ainda referir outras categorias com

importância variável nas cadeias de controlo:

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 - Indicadores, com capacidade de apresentar uma informação visual com
o valor da variável (digital ou analógica).
- Registadores, que representam graficamente a evolução da variável.
- Transmissores, que recebem sinais de outros instrumentos e os
transmitem a distância.
- Conversores, que recebem sinais de natureza específica (pneumática,
eléctrica, etc.) e os transformam em sinais de outra natureza.

Na Figura 1.7 apresenta-se o aspecto típico de um conjunto de instrumentos

de uso frequente em instalações industriais.

1 (a) (b) (c)

2 (a) (b) (c)

Figura 1.7
1. a - controlador e indicador; b - medidor de pressão; c - registador multicanal;
2. a - válvula com actuador pneumático; b - válvula com actuador manual; c - válvula com obturador
duplo, vista em corte.

1.7. Sinais para transporte de informação.

O transporte de informação à distância constitui uma necessidade usual em

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qualquer indústria automatizada. A dispersão de equipamentos por áreas
consideráveis, a inacessibilidade de certos pontos onde é necessário exercer
controlo, o interesse em concentrar o máximo de informação num único local onde
funciona o controlo central, e a própria necessidade de proteger o equipamento de
condições ambiente severas, impõem o transporte de informação a distâncias por
vezes consideráveis. Na Figura 1.8 apresenta-se uma imagem típica de uma
pequena sala de controlo central, onde são visíveis diversos indicadores e outros
instrumentos, que poderão estar a receber ou enviar informação a distâncias
consideráveis.

Figura 1.8
Painel de controlo duma instalação industrial

A necessidade de compatibilizar os tipos de sinais utilizados por fabricantes

de equipamentos conduziu à normalização desses sinais, independentemente da
sua natureza. Hoje em dia estão disponíveis no mercado instrumentos que utilizam
sinais pneumáticos (3 a 15 psi), ou eléctricos (4 a 20 mA ou ainda 0 a 20 mA), entre
outros, sendo uma questão de optimização técnico-económica a opção por
qualquer destes tipos de sinal. O desenvolvimento nas últimas décadas de
equipamentos electrónicos a preços altamente competitivos torna normalmente
favorável a opção pelo sinal eléctrico, portador rápido de informação, em especial
quando comparado com o sinal pneumático. A facilidade relativa de detecção de
avarias num circuito eléctrico favorece igualmente a adopção preferencial deste tipo
de sinal em muitas instalações industriais.

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 O desenvolvimento da informática trouxe ainda a hipótese de adopção de
sistemas de comunicação envolvendo interfaces e protocolos de comunicação
cada vez mais sofisticados, e a integração de computadores com capacidade de
gestão de um número significativo de equipamentos. Estão neste caso as soluções
hoje disponíveis para arranque ou paragem de instalações onde a sequência de
operações pode influenciar substancialmente aspectos económicos ou de
segurança de funcionamento. Na prática, estes computadores e software
associado, permitem que um operador se limite a introduzir um conjunto
relativamente pequeno de informações sobre valores de variáveis relevantes (ex:
temperatura e nível, duração da operação, etc.), assegurando o funcionamento
autónomo da instalação durante períodos variáveis de tempo, de forma semelhante
ao hoje verificado com pequenos electrodomésticos.

A diversidade de informação disponível numa instalação com nível de

instrumentação apropriado (ex: caudais de combustíveis usados, número de peças
fabricadas por hora, etc.) permite ainda usar esta mesma informação em funções
de gestão, nomeadamente na optimização de processos e análise comparativa da
eficiência de equipamentos ou instalações afins. Complementarmente, a
instrumentação poderá ser ainda usada para a geração de informação auxiliar, de
apoio à programação de intervenções no domínio da manutenção de
equipamentos. Por exemplo, pode-se assistir a um aquecimento anormal dum
motor, indiciando avaria, muito antes de o motor avariar e a sua falha ter
consequências no normal funcionamento dum processo de fabrico.

Os símbolos mais frequentes a empregar em diagramas envolvendo

processos industriais ou instrumentos são os seguintes:

ligação mecânica ou alimentação de instrumentos

sinal pneumático

-------------- sinal eléctrico

1.8. Código de identificação de instrumentos.

Para designar e representar os instrumentos de medição e controlo

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empregam-se normas diversas que variam entre indústrias e países. Um dos
conjuntos de normas de utilização mais frequente e ao qual dedicaremos especial
atenção é o da ISA (Instrument Society of America).

São as seguintes as regras a respeitar na identificação de instrumentos:

1. Cada instrumento deve ser simbolicamente representado por um conjunto

de letras que o identifique funcionalmente. Como exemplo:

T RC 2 A
Primeira letra Letras seguintes Número da Cadeia Sufixo
Variável a controlar Funções do Identificação da cadeia e eventualmente
instrumento do instrumento na cadeia

Neste exemplo:

Registador (R) e controlador (C) de temperatura (T), cadeia de regulação nº.

2, instrumento A (somente utilizado se existirem equipamentos iguais na mesma
cadeia). Deve ainda ser tido em consideração que a sequência usual das letras
corresponde à ordem normal das palavras correspondentes em língua inglesa
(TRC e não RCT).

2. O número de letras funcionais para um instrumento deve ser mínimo, não

excedendo quatro. Para isso convém:

a. Dispor as letras em subgrupos. Por exemplo, um transmissor registador

de relação de caudais com um interruptor de alarme de relação de caudais
pode identificar-se com dois círculos, um com FFRT-3 e outro com FFS-3.

b. Num instrumento que indica e regista a mesma variável pode omitir-se a

letra I.

c. As cadeias de instrumentos de um processo ou secções de um processo

devem identificar-se com uma sequência única de números. Esta pode
começar com o número 1 ou qualquer outro número conveniente (301 ou
1201, por exemplo), que pode incorporar informação codificada tal como a

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 zona da fábrica.

d. Se uma cadeia tem mais de um equipamento com a mesma identificação

funcional é preferível juntar um sufixo, por exemplo FV-2A, FV-2B, FV-2C,
etc., ou TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3.

A escolha das letras a utilizar para a identificação dos instrumentos deve

respeitar as indicações da Tabela 1.1.

Tabela 1.1
Letras de identificação mais frequentes

1ª letra Letras seguintes

Variável medida Letra de Função Função de saída Letra de
modificação de leitura modificação
passiva
A Análise Alarme
C Condutividade Controlo
D Densidade Diferencial
E Tensão (fem) Elemento
primário
F Caudal Relação
G Calibre Vidro
H Manual Alto
I Corrente eléctrica Indicador
J Potência Exploração
K Tempo Estação de
controlo
L Nível Luz piloto Baixo
Médio
M Humidade
P Pressão ou vácuo Ponto de
amostra
Q Quantidade Integração
R Radioactividade Registo
S Velocidade ou Segurança Interruptor
frequência
T Temperatura Transmissor
V Viscosidade Válvula
W Peso
Z Posição

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