Análisis de Producción Limpia en Hierro en

SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

Autor: Zamora Chuquillanqui, Hayley

Asesor: Ing. Victor Barrantes

Línea de Investigación: Procesos Industriales Ambientales

Facultad de Ciencias Ambientales

Lima

2018
 INDICE

RESUMEN EJECUTIVO
I. INTRODUCCION ........................................................................................... 1
1.1. ANTECEDENTES ..................................................................................... 2

1.1.1. NACIONAL ......................................................................................... 3

1.1.2. INTERNACIONAL .............................................................................. 4

1.2. ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL ........................................................... 5

II. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 6

2.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO ................................................... 7

2.2. ETAPAS DEL PROCESO............................................................................ 8

2.3. ANALISIS DE PRODUCCION LIMPIA ..................................................... 9

III. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................. 10

IV. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ................................................................ 11

V. ANEXOS ...................................................................................................... 12
 RESUMEN EJECUTIVO
El presente informe tiene como objetivo evaluar e identificar los contaminantes
emitidos en cada proceso de producción del mineral de hierro en la empresa
SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. y brindar recomendaciones para lograr
una producción más limpia y desarrollo sostenible para la obtención del
producto.

El proceso de producción del mineral de hierro cuenta con trece etapas, las
cuales son: exploración, perforación, disparo, carguío, acarreo, chancado
(mina), envío de crudos, chancado (San Nicolas), concentración, filtrado,
peletización, transferencia y embarque. Siendo las más importantes por su
afectación con el medio ambiente la perforación, chancado (San Nicolás),
concentración y paletización. En la etapa de perforación se alteró la calidad del
suelo, debido a que se agregan reactivos químicos que modifican su pH

INTRODUCCION

1.1. ANTECEDENTES

NACIONAL

Romero (2014) tuvo la finalidad de evaluar técnica y económicamente la

posibilidad de darle mayor valor agregado al mineral de hierro existente en el
Sur del Perú al producir hierro esponja por reducción directa, utilizando gas
natural como agente reductor. El proceso de reducción se efectúa con el CO y
H2 (denominado gas de síntesis), proveniente de la reformación del gas natural
seco (principalmente metano). Obteniendo el mineral de hierro un mayor valor
agregado, aprovechando los beneficios que ofrece la geografía del país, que
cuenta con grandes recursos de mineral de hierro y de energía como gas
natural, las cuales pueden transformarse en claras ventajas para el desarrollo
del proyecto Gasoducto Sur Peruano (Sistema de transporte de gas hacia el
Sur del Perú) al convertirse en un cliente (consumidor de gas natural)
aumentando de esta manera su capacidad de abastecimiento.

Según Guarniz (2015) La Minería de Hierro en el Perú se ha venido

desarrollando en forma creciente en los últimos 8 años debido al incremento de
la demanda externa teniendo a la China, como el principal consumidor, esto ha
originado la expansión de empresas mineras transnacionales, por otro lado el
aumento en la demanda interna del mineral de hierro han permitido el desarrollo
de pequeñas empresas mineras como es el caso de Minera Alta Sierra S.A.C.,
quién opera el Proyecto Minero El Fierrazo, a un ritmo mensual de 4,000
toneladas. Dado que Minera Alta Sierra presentó problemas de lotes
rechazados debido al incumplimiento las leyes de Fe total, asimismo el efecto
por la caída del precio internacional del mineral de hierro, en Agosto del 2014
estaba en 82.27 USD/TON y a la fecha está en 52.74 USD/TON, se tenían que
tomar acciones estratégicas para mantenerse en el mercado. Se evaluó el
mercado interno del hierro y el contexto internacional, asimismo las condiciones
de los actuales productores y proyectos, con ello se determinaron 5 factores
que afectan la competitividad: Costos, Calidad, Productividad, Mercado e
Innovación.

Según Choque (2017) El objetivo de este trabajo es demostrar que

existen aleaciones ferrosas que se pueden utilizar para solucionar problemas
de desgaste abrasivo en la industria en general. El desgaste por abrasión es la
acción de una partícula dura, bajo la influencia de una fuerza, sobre una
superficie de metal produciendo deformación y desgaste, removiendo las
partículas de la superficie, el producto desbastado tiene el aspecto de limadura
fina. Para que este tipo de mecanismo sea operativo, se necesita que el grano
del abrasivo sea más duro que el metal. Si el grano del abrasivo es más blando,
el mecanismo estará más cerca a la corrosión u oxidación y el desgaste por
abrasión será mínimo; por lo tanto desarrollare una aleación según norma
ASTM A532 Clase II B para realizar la prueba experimental. En el desarrollo del
trabajo, explicaremos los fundamentos teóricos de la metalurgia de las
aleaciones del hierro alto cromo, así mismo la importancia de las propiedades
mecánicas, microestructura, tratamientos térmicos y la aplicación en la
industria.

INTERNACIONAL

Torre de Palacios (2012) El objetivo es demostrar cómo la minería del hierro

puede resultar una actividad sostenible, logrando continuar de esta manera la
estrecha relación de siempre entre las necesidades del hombre y la pervivencia
de los recursos naturales. Es en la minería del hierro donde hace mayor énfasis
este trabajo, dando lugar a un nuevo Indicador Sostenible que intenta evaluar
las explotaciones de mineral de hierro desde una visión sostenible, empleando
el consumo energético y las emisiones de CO2 como principales herramientas.

Según Moyo (1959) la importancia de la industria siderúrgica en la

evolución económica de los pueblos se deriva de las múltiples necesidades
indirectas que el hierro y el acero concurren a satisfacer. Debido a las
características que reúne, en todas las actividades productivas y en el hogar se
encuentra la presencia de estos elementos. Su gran resistencia a la tensión y
altas velocidades, su gran ductilidad, mayor que la de muchos otros productos
que le hacen competencia en los mercados mundiales; su gran disposición
para el empleo de los usos más opuestos, la existencia de minerales
estratégicamente situados desde el punto de vista de su producción y de sus
mercados consumidores, y su gran capacidad de aleación con otros elementos
que a su vez les imparten características específicas para usos determinados,
son los factores que determinan que el hierro y el acero constituyen elementos
importantes de gran demanda en la economía moderna.

Según Zervas, Mcmullan y Williams (1996) En los últimos treinta años

ha habido dos líneas separadas de desarrollo en la tecnología primaria de
fabricación de hierro. La corriente principal se ha centrado en el alto horno, que
sigue siendo la principal unidad de proceso para la producción de hierro en todo
el mundo. Las tecnologías alternativas dominantes se basan en la reducción y
fundición directa, que surgió a fines de la década de 1960 y principios de 1970,
y en la que las materias primas de óxido de hierro se reducen a hierro metálico
mediante la reducción de gases, a menudo a temperaturas inferiores al punto
de fusión del hierro. Los procesos que producen hierro por reducción de mineral
de hierro a temperaturas inferiores al punto de fusión del producto se clasifican
como procesos de reducción directa, y los productos se conocen como hierro
de reducción directa (DRI). Los procesos que producen un producto fundido
similar al metal caliente de alto horno directamente del mineral se definen como
procesos de fundición directa. El éxito continúo del alto horno como el principal
proceso de fundición primaria de hierro refleja los niveles muy altos de
eficiencia térmica y química que se pueden lograr, pero el alto horno ahora se
ha desarrollado en una etapa donde solo es económicamente viable a gran
escala.

1.2. ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL:

PRODUCCION DE HIERRO

En el 2017 la producción mundial del Hierro tuvo un incremento de 2.13% con

relación al año 2016, alcanzando una producción mundial de 2,400 MM de TM.
El mercado de Australia representa el 36.67%, Brasil el 18.33% y China el
14.17% de la producción mundial en el 2017 (SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A,
2017).

PRODUCCION MUNDIAL (MM DE TM)

Año 2012 2013 2014 2015 2016 2017
MUNDIAL 2070 2230 2330 2280 2350 2400
Fuente: U. S Geo/ogical Survey, Mineral Commodity summaries

En lo que se refiere al mercado peruano, Shougang Hierro Perú incremento su

producción en los últimos años, del 2015 al 2017 tuvo un incremento de
20.59%, alcanzando una producción de Hierro de 13.41 MM de TM en el 2017
(SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A, 2017)

PRODUCCION PERUANA (MM DE TM)

Año 2012 2013 2014 2015 2016 2017
SHP 9.81 10.42 10.73 11.12 11.57 13.41
Fuente: Shougang Hierro Perú

PRECIOS DEL MERCADO

El precio promedio del mercado internacional del Mineral de Hierro alcanzó los
$71.32 por tonelada el 2017 con un incremento de 22.02% con respecto al
2016. El año estuvo marcado por una significativa recuperación de los precio
alcanzando un pico de $ 95 durante el primer trimestre, durante el segundo y
tercer trimestre alcanzó un rango de precios de $55 a $65, con una ligera
recuperación en el último trimestre de $70 a $79 (SHOUGANG HIERRO PERÚ
S.A.A, 2017).
Este incremento de los precios del mineral de hierro en el 2017 con respecto al
2016, sigue la misma tendencia del precio del acero. Impulsada por una mayor
demanda de mineral de hierro, como también, una mayor demanda de
importaciones de China a consecuencia del cierre de minas obsoletas con leyes
de bajo contenido de Fe (SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A, 2017).

PRECIOS DE MERCADO DE HIERRO CFR NORTH CHINA AÑO/PRECIO

US$/DTM (MERCADO)
Año 2012 2013 2014 2015 2016 2017
SHP 9.81 10.42 10.73 11.12 11.57 13.41
Fuente: Platts

COMERCIO MUNDIAL

EXPORTACION MUNDIAL DE MINERAL DE HIERRO (MM de TM)

Año 2012 2013 2014 2015 2016 2017

VOLUMEN 1120 1282 1397 1439 1513 13.41
Fuente: Conferencia de las Naciones Unidas sobre Comercio y Desarrollo

El aumento del volumen de exportación del mineral de hierro se explica por la

campaña agresiva de China para reprimir la contaminación de las acerías
locales, ya que el mineral de mayor ley limita las emisiones y aumenta la
productividad. La posición de China como el mayor consumidor de mineral de
hierro importado, ha movido los precios considerablemente e incrementado el
volumen del comercio mundial. Las importaciones del mineral de hierro en
China en el 2017 alcanzó 7.10% más en comparación del 2016, llegando a un
estimado de 1 ,092 MM de TM (SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A, 2017).

EXPORTACION PERUANA DE MINERAL DE HIERRO

Año 2012 2013 2014 2015 2016 2017
TOTAL 10.08 10.62 10.87 11.16 11.71 12.87
SHP 9.73 10.37 10.6 11.02 11.68 12.87
Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A. y Aduanet.

MARCO TEORICO
2.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Exploración Perforación Disparo Carguío Acarreo

Envio de Concentrac
Chancado Chancado Filtrado
crudos ion

Peletizació Transferenc
Embarque
n ia

2.2. ETAPAS DEL PROCESO

1. Exploración:

Según Shougang Hierro Perú S.A.A. define la etapa de exploración como la

búsqueda del yacimiento o del terreno, con el propósito de conocer las
características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.

Se utilizan herramientas que van desde la exploración de campo y

estudio de los mantos por medio de perforaciones, hasta la información
obtenible a través de aerografías y satélites; así se clasifican nuestros
yacimientos de acuerdo con sus propiedades físicas y químicas. Por estas
razones el departamento de control de la calidad y de planificaciones, hace
necesario mantener un inventario preciso de los volúmenes disponibles de los
diferentes tipos de mineral, así como su localización dentro del yacimiento
(Trecco, 2013).

Según Diez (2015) se realizan estudios más profundos de la zona, estos

estudios incluyen muestreo y análisis químico de las rocas mediante una serie
de trabajos superficiales, canales, trincheras, etc. También se realizan
operaciones de perforación diamantina, que consiste en realizar perforaciones
en el subsuelo a fin de analizar el contenido mineral, así como algunas labores
subterráneas (galerías, cruceros y chimeneas de exploración).
 2. Perforación:

La operación básica de perforación tiene como objetivo principal garantizar el

abastecimiento de mineral y estéril en forma sostenida para su extracción,
garantizando la homogeneidad y fragmentación posible para la molienda del
mineral que se extrae (Huarocc, 2014).

Según Poma (2012) Es la primera actividad del ciclo de producción en

donde el alto nivel de detalle que se tenga permitirá obtener resultados
favorables que se reflejara en el resto de las actividades unitarias.
Figura 1. Etapa de perforación

Figura 1. Etapa de perforación

Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A

Según Shougang Hierro Perú S.A.A. se realiza la perforación del suelo
(vetas de mineral) para obtener los taladros, se realizan 2 tipos de perforación:
Perforación Primaria y Perforación Secundaria.

3. Disparo:

La voladura es un proceso tridimensional, en el cual las presiones generadas

por explosivos confinados dentro de los taladros perforados en la roca originan
una zona de alta concentración de energía que produce dos efectos dinámicos,
como son: fragmentación y desplazamiento (Poma, 2012).

Según Valenzuela (2013) La detonación es la fase inicial de un proceso

de fragmentación, en la cual los ingredientes básicos de un explosivo
(combustibles y comburentes), se convierten inmediatamente en gases de altas
presiones y temperaturas. Cercana a una reacción nuclear, la detonación es la
reacción química más rápida que se conoce. Para explosivos comerciales, las
presiones detrás del frente de detonación son del orden de 2000 MPa (20
Kbares) a 27500 MPa (275 Kbares). Esta presión, conocida como la presión de
detonación depende principalmente de la densidad y VOD del explosivo. El
marco de tiempo necesario para completar la detonación es de pocos
microsegundos para una carga pequeña esférica y milisegundos para una
carga cilíndrica larga. Otros factores que afectan el tiempo de detonación son
las formas geométricas, dimensiones y la VOD de la carga.

Según Shougang Hierro Perú S.A.A. en este subproceso se realiza la

carga de los taladros con la mezcla explosiva consistente en Nitrato, Aluminio,
Petróleo y Fulminantes. También se tiende la malla de guías con pólvora y se
colocan los retardadores, en función de un previo diseño.

4. Carguío:

Operación unitaria que consiste en el transporte de mineral o desmonte de mina

a planta y en el caso del desmonte de los tajos explotables a la desmontera,
con ello poder establecer el nivel productivo adecuado para la operación minera
(Huarocc, 2014).

Según Shougang Hierro Perú S.A.A. se realiza el carguío de los

materiales. Esta actividad es realizada por las palas, que tienen una capacidad
de balde de 30 tls, y/o cargadores frontales. Las palas se desplazan por medio
de orugas y funcionan con energía eléctrica. Los cargadores se desplazan por
medio de ruedas y funcionan con combustible. Estos equipos se encuentran
agrupados por flotas de acuerdo con características particulares.

MINEM (2018) Para el carguío, se utilizan cargadores frontales que

depositan el concentrado en la tolva de la unidad de transporte (camiones o
vagones); la cual es cubierta con lonas aseguradas con cadenas o soga, para
evitar pérdidas del producto durante el viaje. Para efectos de control de calidad,
se determinan la humedad, ley del producto y el peso de la unidad de
transporte.
 Figura 2. Etapa de carguío

Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A

5. Acarreo:

El carguío, acarreo y transporte para las actividades de minado es la etapa

donde se carga el mineral a los camiones volquetes, para que sean trasladados
a la chancadora directamente y termina al descargar el desmonte al depósito
de desmonte (Pinto, 2018).

Según Shougang Hierro Perú S.A.A en esta actividad se realiza el

transporte de materiales de minas o canchas hacia las plantas o canchas de
depósito. El acarreo se realiza con camiones que tienen gran capacidad de
carga. Estos camiones siguen rutas determinadas para llegar a sus destinos.

Según Huarocc (2014) El transporte interno de material se realizará

mediante camiones de 15 m3 de capacidad, el desmonte será transportado
hacia el botadero de desmonte distante entre 800 y 1000 m de la zona de
carguío.

Figura 3. Etapa de acarreo

 Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A

6. Chancado (Mina):

Según Shougang Hierro Perú S.A.A en este subproceso se realiza el chancado

de minerales y baja ley. Para esto se utilizan 2 plantas chancadoras:

 Planta 1: Chancado de Mineral.

 Planta 2: Chancado de Mineral y baja Ley.

El tamaño máximo del mineral chancado debe ser de 5”.

Figura 4. Etapa de Chancado (mina)

Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A.

7. Envío de crudo:

Según Shougang Hierro Perú S.A.A en este subproceso se realiza el transporte

del mineral de plantas de la mina hacia el stock de crudos de Planta Beneficio.
Interviene el Conveyor que está conformado por segmentos de faja en una
longitud total de 18.5 Km. Estas fajas funcionan con motores eléctricos.

Según Roger (2014) El circuito llamado Conveyor transporta mineral

desde los stocks de planta chancadora N° 1 y planta chancadora N° 2 ubicados
en el área de mina hasta el Stock de crudos en el área de San Nicolás, con una
capacidad de transporte actual de 2200TMH.

Según Aquino (2012) El Conveyor, parte crítica e importante del proceso

productivo de la mina, es denominado al sistema de 14 fajas que se encargan
de transportar el mineral chancado en la Mina desde el stock de las Plantas
hasta la zona de apilamiento de crudos en el área de procesamiento en San
Nicolás. Este sistema es único en su diseño por tener una longitud total de 17,4
Km. y una capacidad de 2,000 TMS/Hora, además de tener un tramo que
desciende 800 metros en una distancia de 2,5 Km., está pendiente que recorre
el conjunto central requiere de un frenado continuo para controlar su velocidad,
este esfuerzo hace que el motor se convierta en generador, ventaja que es
aprovechada para tener una regeneración de energía y alimentar al resto del
sistema, logrando así reducir su consumo de energía neto a solo 0.28 KW-
H/TMS.

Figura 5. Etapa de envío de crudos

Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A

8. Chancado (San Nicolás):

Según Shougang Hierro Perú S.A.A el chancado es el proceso en el cual el

mineral es reducido de tamaño de acuerdo con especificaciones según el tipo
de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (Planta Magnética). El
Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se realiza en la Mina,
obteniendo un diámetro máximo de 4”, el cual es enviado a la Planta de San
Nicolás por un Sistema de Fajas Transportadoras (Conveyor). Al llegar a la
Planta es depositado en las Canchas del Stock de Crudos, clasificadas por el
tipo de mineral. De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual
existen dos Líneas de Producción (Primaria y Secundaria), en las cuales se
realiza el proceso de Chancado Terciario. El mineral chancado pasa por un
proceso de Clasificación de Zarandas. El Mineral es depositado en Silos (9)
clasificado por el tipo de mezcla, de acuerdo a la producción programada. Las
instalaciones de planta chancadora comprenden:

 Stock de crudos
  Planta de chancado Nº 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)
 Planta de chancado Nº 2 (Trabaja en circuito abierto)

La etapa de Chancado Primario es una operación de trituración por

fuerzas de compresión del mineral que viene de la fase de minado (ROM: run
of mine), y termina con la entrega de un producto menor a 8” para que pueda
ser transportado fácilmente al stock pile; y alimente a la siguiente etapa de
Chancado Secundario. El chancado secundario y terciario son las etapas
intermedias del chancado, que reducen el tamaño de partícula del mineral
desde un tamaño de descarga de la chancadora primaria de P80 = 7”, hasta un
tamaño de alimentación para el molino de bolas de 5.5 mm. Esto se logra en
dos etapas de chancado y zarandeo. En ambas etapas secundarias y terciarias,
las chancadoras están en circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen
control de tamaño máximo en el producto de esa etapa (Gomez, 2014).

Según Parisaca (2015) El mineral oxidado que fue almacenado en las

canchas de óxidos será transportado al circuito de chancado y tamizado en
húmedo. El circuito de chancado está formado por una chancadora primaria de
quijadas de 42"x55" y por una chancadora secundaria cónica estándar de 7', el
tamizado tiene un cajón lavador, una zaranda primaria de dos pisos y dos
zarandas secundarias de lavado. El mineral de mina será reducido a un tamaño
de 6" en la chancadora primaria. El mineral chancado será transportado al cajón
lavador en donde se adicionará agua para desintegrar los grumos de arcilla.
Luego el mineral mojado pasará a la zaranda primaria en donde se adicionará
agua a presión para facilitar la separación de la arcilla del mineral grueso.

9. Concentración:

Según Shougang Hierro Perú S.A.A el mineral molido y clasificado de los silos
a los cuales se ha enviado el mineral proveniente de chancadora, ingresa a la
Planta Magnética a los procesos de molienda fina y molienda gruesa. Existen
9 líneas de molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en molinos de
barras. La separación magnética se realiza en Separadores Magnéticos
Cobers, el concentrado recuperado continúa el circuito de molienda, el residuo
(Colas) es enviado hacia el Sistema de Relaves. El proceso de clasificación de
hidrociclones se realiza dependiendo de la producción programada. El proceso
de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas. La Separación
magnética final se realiza en separadores magnéticos Finisher, el concentrado
recuperado continúa hacia el proceso de flotación, el residuo (Colas) es enviado
hacia el Sistema de Relaves. Para separar el Azufre del Hierro, el concentrado
pasa por un proceso de Flotación de Celdas, en el cual se utilizan reactivos
químicos para su fin.

Según Obregón y Paredes (2014) La operación de molienda consiste en

la reducción del trozo de mineral desde una dimensión máxima de alimentación
que va desde 9,000 a 10,000 micrones a partículas más finas cuyo tamaño más
grande varía de 35 a 200 mallas (420 a 74 micrones). La Molienda de minerales,
es la causante de producir las partículas a clasificar y esta es una operación
unitaria que efectúa la etapa final de reducción de tamaño de partícula del
mineral, tiene tres objetivos primordiales: a) Liberación de las partículas
valiosas del mineral. b) Llevar la granulometría de las partículas a un tamaño
adecuado para la siguiente etapa. e) Homogenizar la pulpa para la siguiente
etapa.

Según Refulio y Rodriguez (2009) Es la operación de reducción de

tamaño para liberar las partículas valiosas de la ganga utilizando medios
moledores como barras o bolas de acero. Generalmente el mineral se alimenta
a 20 mm., o menos para ser reducido en una o dos etapas hasta mallas 48 o
menores, según sea el caso de cada mineral, de tal forma que los minerales
valiosos ya liberados pueden ser clasificados eficientemente y luego pasen a la
etapa posterior de tratamiento. La molienda generalmente es una de las etapas
que consume la mayor parte de energía en las concentradoras y además
consume las barras o bolas de aceros especiales y los forros de acero del
molino, por lo que el costo operativo de la molienda es una de las variables más
altas en el procesamiento de minerales.
 Figura 6. Etapa de concentración

Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A.

10. Filtrado:

SegúnTorre de Palacios (2012) El secado o filtrado se realiza mediante filtros

de disco o tambor y en algunos casos se utilizan en hornos secadores
adicionales. La operación es importante y deberá ser homogénea debido a que
la fabricación del pelet húmedo (pelet verde) es una operación muy sensible a
los cambios de humedad.

Según Shougang Hierro Perú S.A.A (2018) el mineral de molienda fina (Planta
Magnética) es procesado en esta etapa según el tipo de producción. (Torta
Stock Puerto y Filter Cake para Peletización).

 Producción Torta Stock Puerto

 Producción Filter Cake para Peletización

El concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta

Pélets.

Según Rojas (2012) La producción Torta Stock Puerto: El sistema de

filtrado se realiza mediante mecanismo de vacío a 24” Hg (adhesión del
concentrado al sector del disco) y soplado a 50 psig (expulsión de la torta
formada del sector). El ratio de producción por filtro es de 50 TMH x filtro. El
concentrado filtrado es llevado mediante sistema de fajas al Stock Puerto.
Producción Filter Cake para Peletizacion: El sistema de filtrado se realiza
mediante mecanismo de vacío a 24” Hg (adhesión del concentrado al sector del
disco) y soplado a 50 psig (expulsión de la torta formada del sector), El ratio de
producción por filtro es: de 40 TMH para filtros de 10 discos, 30 TMH para filtros
de 8 discos y 20 TMH para filtros de 6 discos. El concentrado filtrado es
recepcionado en una tolva, para ser enviado a planta pelets.

11. Peletización:

Según Torre de Palacios (2012) La peletización es el proceso mediante el cual

el concentrado de mineral de hierro es aglomerado en forma de esferas,
sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades
de dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno. Este proceso
surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino que se producía
ya bien en la molienda de mineral, de forma natural, o en los concentrados por
métodos de flotación o concentración magnética de minerales pobres de hierro,
de tal manera que resultaba difícil para sintetizar, briquetear o directamente ser
utilizado en el alto horno.

Según Shougang Hierro Perú S.A.A (2018) el concentrado filtrado que

se encuentra en la tolva se subdivide en 2 salidas para alimentar por separado
a cada línea de producción; para ambas líneas de producción se le adiciona
aglomerante “Bentonita”, siendo dispersada en todo el concentrado, mediante
mezcladores. El concentrado mezclado es alimentado a tolvas de
almacenamiento. Las tolvas de concentrado alimentan a los discos
peletizadores, mediante sistema de fajas en la parte central superior izquierda
del disco. Los discos peletizadores tienen un diámetro, y un ángulo de
inclinación y una velocidad variable, dependiendo de la calidad del concentrado
(granulometría, humedad) para la formación de las bolas (conocido como pélets
verdes). Para regular el tamaño de los pélets y su tiempo de residencia se
cuenta con cuchillas, los cuales le dan la dirección en el traslado del grano a
través de la cama hasta la formación del pélets. Los pélets verdes son llevados
al horno horizontal de parrilla móvil por medio de carros con una parrilla con
aberturas, encima una cama de pelets quemados. Los pélets verdes pasan por
un sistema de clasificación antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro,
los pélets forman una cama homogénea.

Según Galvéz (2014) Para este proceso el mineral debe encontrarse en

forma de partículas muy finas. Es frecuente exigir que todas las partículas sean
inferiores a 0,200 mm y que el 70 % sea inferior a 0,0075 mm. Con partículas
de mayores tamaños, se obtienen pellets defectuosos. La peletización se
caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto
grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas
(en verde) se endurecen por cocción en hornos apropiados.

Figura 7. Etapa de peletización

Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A.

12. Transferencia:

Según Shougang Hierro Perú S.A.A (2018) el producto depositado en canchas

de Stock de Planta, es enviado mediante dispositivos denominados Chutes al
Túnel de Transferencia. Mediante un sistema de Fajas, el producto es
transferido al Stock de Puerto. Un equipo Apilador Móvil denominado Stacker,
ubica el producto según su clasificación.

Según Rojas (2012) Esta área comprende desde los stocks de

almacenamiento planta hasta los embarques propiamente dichos, pasando por
el stock puerto. Las áreas de almacenamiento de estos stocks están
clasificadas según el tipo de mineral a embarcar. La operación de esta área es
de forma intermitente, en el cual trabajan sus instalaciones en épocas de
transferencia de stock planta a stock puerto y cuando hay embarques, según el
cronograma de llegada de barcos al puerto de San Nicolás. Las operaciones
de embarque se realizan en el muelle con un sistema de fajas transportadoras
que tienen una capacidad de 4,000 TM

13. Embarque:

Según Shougang Hierro Perú S.A.A. (2018) el producto depositado en canchas

de Stock de Puerto, es enviado mediante dispositivos denominados Chutes al
Túnel de Embarque. Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido
a la zona de Embarque. Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la
cual pesa el tonelaje embarcado. Finalmente, el producto es transportado por
una Faja al Muelle, en el cual se ubica otro equipo Apilador Móvil denominado
Gantry, que lo deposita en las bodegas del Barco.

Según Rojas (2012) Es la etapa de carguío de los productos

comercializados, realizado mediante un sistema de transferencias de fajas
hacia las bodegas de los barcos donde se almacenan. Las operaciones de
embarque se realizan una vez que se realiza la llegada de un barco, el cual es
comunicado a la autoridad competente, y según los factores climáticos y
características del barco se procede a su atraque (acoderaramiento al muelle)
y a la recepción por las autoridades del puerto. Una vez recepcionado comienza
el embarque de los productos. Las operaciones de embarque cuentan con las
siguientes instalaciones: stocks de productos, sistema de fajas transportadoras,
sistema de Zarandas de muelle, Sistema de muestreo y Muelle.

Figura 8. Etapa de embarque

Fuente: Shougang Hierro Perú S.A.A

2.3. PRODUCCION MÁS LIMPIA:

2.3.1. Compromiso ambiental:

I. Biodiversidad: el término se le designa a la inmensa riqueza animal y

vegetal, así como otros reinos. La biodiversidad se refiere a niveles de
organización biológica que no solo incluyen la diversidad de especies, sino
también la diversidad génica y la diversidad de ecosistemas. A nivel mundial
está adquiriendo cada vez mayor importancia en tres aspectos: recursos
 genéticos, obtención de nuevos compuestos químicos y productos para fines
cosméticos y relacionados. Durante muchos años, el hombre ha tenido un
crecimiento tanto demográfico como urbano que ha perjudicado en cierta
manera algunos ecosistemas, constituyendo un grave peligro para el normal
dinamismo de las cadenas tróficas y, por ende, la presencia de una Commented [P1]:

diversidad de organismos, por ello es importante saber su importancia y los

factores que afectan a este, como, por ejemplo; explosión excesiva,
contaminación, modificación del clima, el hombre, deterioro y fragmentación
del hábitat (Shougang Hierro Perú S.A.A., 2018).
II. Certificaciones de seguridad: la empresa Shougang Hierro Perú S.A.A.
cuenta con certificaciones nacionales e internacionales.
 World BASC Organización; Inc.
 Certificate MX09/00815 ISO 9001:2000
 Declaración de cumplimiento de la instalación portuaria No.033-2009-DCIP-
APN.
 Autoridad Portuaria Certificado No. 006-2008
 Certificate PE10/174475 ISO 14001
 Certificate PE10/174515 ISO 18001
 Reconocimiento del certificado de calidad
 Certificado de seguridad de la instalación portuaria (CSIP) No. 001-2010
III.Proyectos de conservación: La empresa Shougang Hierro Perú S.A.A.
cuenta con programas, planes y actividades de gestión ambiental en sus
instalaciones industriales.
 Programa de monitoreo y control ambiental: con este aspecto se busca
determinar el grado de cumplimiento de las normas de calidad de
agua, aire y ruido ambiental vigentes a nivel nacional, así como los
compromisos asumidos en los Estudios de Impacto Ambiental.
 Plan de manejo de residuos sólidos: la empresa Shougang Hierro Perú
S.A.A. viene desarrollo este plan para sus instalaciones industriales
ubicadas en el puerto de San Nicolás y Mina de Marcona, con el fin
de poder brindar un manejo adecuado, a través de tecnologías y
estrategias, a todos los residuos generados como producto de sus
operaciones.
  Tratamiento de efluentes domésticos: consiste en la construcción de la
“Planta de Tratamiento de Aguas Residuales Domésticas del
Campamento de SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.”, que tiene
como objetivo ambiental tratar las aguas residuales domésticas antes
de su vertimiento al mar, que contengan bajas concentraciones de
contaminantes.
IV.Política calidad ambiente: la empresa SHOUGANG HIERRO PERU
S.A.A. es consciente de su responsabilidad social y se ha
comprometido a: cumplir las normas legales, gestionar
eficientemente los recursos y los procesos de operaciones, prevenir
y mitigar los impactos ambientales negativos, proteger el patrimonio
de la empresa, velar por la integridad física y la salud de los
trabajadores, mejorar la eficacia de los sistemas de gestión,
establecer y ejecutar programas de sensibilización, capacitación y
entrenamiento para elevar las responsabilidades de sus
trabajadores.
2.3.2. Estrategias producción más de limpia:

Exploracion

Perforacion

Disparo

Carguio

Acarreo

Chancado (mina)

Envio de
crudos

Chancado (San
nicolas)

Concentración

Filtrado

Peletización

Transferencia

Embarque
Tabla 1. Proceso productivo del Hierro.
 Tabla 2. Impacto y gestión de los procesos de producción del hierro.

Etapa Impacto Gestión

Perforación  Topsoil  Remover el topsoil y mantenerlo
 Paisaje en su estado natural en un
 Alteración de la laboratorio.
calidad del suelo  Utilizar otro tipo de reactivo
 Alteración en la flora ecoamigable con el
y fauna medioambiente
 Uso de reactivos
Disparo  Alteración del aire  Realizar el proceso lejos de la
por químicos población.
 Generación de  Implementar nuevas tecnologías.
ruidos y vibraciones.

Chancado San Nicolás  Relaves y descargas  Tratamiento de agua antes de ser

liquidas. depositadas al mar.
 Emisión de material  Implementación de nuevas
particulado tecnologías.
 Desarrollo del proyecto PAMA
N°1 para relaves (Rojas, 2012)
Concentración  Derramiento de  Se necesita de un constante
hidrocarburos, monitoreo y personal capacitados
aceites y materiales para su inspección.
nocivos.

Filtración  Generación de polvo,  Implementar nuevas tecnologías

vapor y gases.

Peletización  Emisión de gases de  Implementar estaciones de

anhídrido sulfuroso calidad para el aire.
(SO2) y gases de
hidrocarburos.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones Recomendaciones
En el proceso de perforación, se Se recomienda a la empresa
utilizan reactivos de propiedades muy SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.
acidas que afectan de manera implementar nuevas tecnologías para
significativa al suelo, generando el proceso de perforación, de manera
grandes cantidades de sustancias, que esta disminuya la afectación al
además altera la calidad del suelo. suelo.
Se recomienda mantener el topsoil en
un laboratorio.
En el proceso de Chancado San Se recomienda a la empresa
Nicolás, debido a la reducción del SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.
tamaño del mineral, se realizan implementar una planta de
ciertas actividades que conlleva la tratamiento para las aguas residuales
generación de polvo, descargas de vertidas por el proceso de chancado.
relaves y minerales, generación de Para evitar la generación de polvo,
ruido, vibraciones y alteración al se debe realizar un riego previo.
ecosistema.
En el proceso de Concentración, se Se recomienda a la empresa
realizan ciertas actividades que SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.
conlleva la generación del implementar una planta de
derramiento de hidrocarburos, tratamientos para relaves mineros,
aceites y materiales nocivos, además donde se pueda recuperar y reutilizar
del mal uso del agua. el mineral.
En el proceso de Peletización, se Se recomienda a la empresa
realizan ciertas actividades que SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A.
conlleva a la generación de gases implementar un sistema de monitoreo
como el anhídrido sulfuroso, CO2 y de calidad de aire.
polvo. Implementar nuevas tecnologías.
 REFERENCIA BIBLOGRAFICA

1. Gálvez, L. (2014). Evaluación de una planta de producción de hierro

esponja a partir del gas natural de Camisea en el sur del Perú.
Universidad Nacional de Ingeniería, Lima.
2. Moyo, E. (1959). Importancia de la Industria Siderúrgica en México.
Journal Article, 19(74), pp. 337-363
3. Zervas, T.; Mcmullan, J & Williams, B. (1996). Developments in Iron and
Steel Making. International Journal of Energy Research, 20, pp. 69-91.
4. Shougang Hierro Perú S.A.A. (2017). Memoria Anual Del 2017.
Recuperado de
http://www.bvl.com.pe/hhii/CM0004/20180302180001/MEMORIA32SHP
322017.PDF
5. Guarniz Alta Sierra S.A.C., S. (2015). Estudio de la competitividad de la
minería de hierro en el Perú: caso aplicativo en minera Alta Sierra S.A.C.
Universidad Nacional de Ingeniería, Lima.
6. Torre de Palacios, Luis de la (2012). Realidad estratégica de la
sostenibilidad de los recursos naturales: La explotación del hierro. Tesis
(Doctoral), Universidad Politécnica de Madrid.
7. Paredes, O.; Obregón, J. (2014). Evaluación del proceso de tratamiento
de mineral con alto contenido de carbón y hierro para elevar la eficiencia
de recuperación de plata en el concentrado de plomo en la minera santa
lucia G.S.A. Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión,
Huacho.
8. Huarocc, P. (2014). Optimización del carguío y acarreo de mineral
mediante el uso de indicadores claves de desempeño U.M chuco ii de la
E.M UPKAR MINING S.A.C. Universidad Nacional del Centro del Perú,
Huancayo.
9. MINEM. (2018). Guía Ambiental de Manejo y Transporte de
Concentrados Minerales.
10. Diez, J. (2015). Sistema de mejora en la gestión de los procesos mineros
de planta (chancado y Molienda). Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas, Lima.
11. Trecco, A. (2013). Proceso de obtención del Hierro, Conocimiento de los
materiales.
12. Poma, J. (2012). Importancia de la fragmentación de la roca en el
Proceso Gold Mill (Caso minera Yanacocha). Pontífice Universidad
Católica del Perú, Lima.
13. Valenzuela, C. (2013). Diseño de perforación y voladura con 11” de
diámetro con doble taco en mineral de hierro para optimizar la
fragmentación a P80 - E.E. San Martin C.G.S.A. mina 16 Y 18 –
SHOUGANG. Universidad nacional de San Agustín, Arequipa.
14. Pinto, J. (2018). Desarrollo del programa para la extracción de roca
mediante perforación y voladura en cantera Pucu Pucu Pevoex
contratistas generales S.A.C. Mina Inmaculada. Universidad Nacional de
San Agustín, Arequipa.
15. Gomez, M. (2014). Planta de chancado y molienda, aplicaciones de
medio ambiente y seguridad en planta concentradora. Universidad
Nacional de San Agustín, Arequipa.
16. Parisaca, C. (2015). Evaluación del circuito de chancado y optimización
de su performance de planta de óxidos Tintaya – Antapaccay.
Universidad Nacional de San Agustín, Arequipa.
17. Roger, B. (2014). Evaluación de las fajas transportadoras para el
incremento en la capacidad de carga del circuito conveyor en
SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A. Universidad del centro del Perú,
Huancayo.
18. Aquino, M. (2012). Modernización del sistema de monitoreo y control de
faja transportadora en mina Marcona - empresa Shougang Hierro Perú
S.A.A. Universidad Ricardo Palma, Lima.
19. Refulio, J.; Rodriguez, M. (2009). Evaluación del chancado, molienda y
flotación para la ampliación de planta de 3 600 a 4 200 TMSD en la unidad
minera YAULIYACU - empresa minera los Quenuales S. A. Universidad
Nacional del Centro del Peru, Huancayo.
20. Rojas, O. (2012). Transcendencia medio ambiental del complejo minero
de San Juan de Marcona. Universidad Nacional de Ingeniería, Lima.
 ANEXOS
I. Proceso de producción del hierro: