Foltacion de Mineral

“Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión”
Fundada en 1968 Decreto Ley N° 17358
“Facultad De Ingeniería Química Y Metalúrgica”
Escuela Profesional De Ingeniería Metalúrgica
INFORME DE PRACTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO

ACADEMICO DE BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA
TEMA:
“FLOTACION DE MINERAL AURIFERO SULFURADO PARA RECUPERAR

ORO UTILIZANDO LAS CELDAS ROUGUER, SCAVENGER Y CLEANER A
NIVEL DE LABORATORIO”
REALIZADO EN:
CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE

MATERIALES DE LA FACULTADO DE INGENIERIA QUIMICA Y
METALURGICA
AUTOR:
AGUAYO FLORECIN, SABY HELLEN
ASESOR:
DR. RUIZ SANCHEZ BERARDO BEDER
CIP: 26627
HUACHO – PERU
2017
ii
Constancia de Empresa
iii
Constancia de Asesor
iv
DEDICATORIA
El presente informe se lo dedico a mi madre,

ella es el motivo principal por el cual me esfuerzo
cada día y la persona quien cada vez que siento
que doy mi brazo a torcer, con tan solo pensar en
ella y mi hermana recobro el aliento y las granas de
seguir.
A mi hermana que siempre ha estado

apoyándome y que siempre me ha tratado no solo
como hermana sino también como hija; gracias a
ustedes, que son las personas más importantes en
mi vida puedo cumplir mis sueños de realizarme no
solo como persona, sino también profesionalmente.
El Autor.
v
AGRADECIMIENTO
En primer lugar agradezco a Gohonzon por

conocer sus maravillosas enseñanzas y haber
permitido estar al lado de mi familia dándome con
eso el mejor regalo de todos.
Agradezco de corazón, al Ingeniero Joaquín

José Abarca Rodríguez, por su paciencia,
dedicación, motivación y criterio con el cual me fue
orientando para hacer este trabajo una realidad,
siendo todo un privilegio su guía y ayuda.
Agradezco a mi asesor, Dr. Ruiz Sánchez

Berardo Beder, quien siempre estuvo presto a
disposición para guiarme en la correcta formulación
y terminación del presente trabajo, brindándome
todos los consejos y respuestas para una mejora
continua.
El Autor.
vi
PENSAMIENTO
Hay batallas tan duras que parece imposible

triunfar, pero te escogieron a ti y solo a ti por una
razón. Jamás pierdas la fe, en el fondo sabes que
inevitablemente saldrás vencedor.
Paul Barrios Duque

vii
PRESENTACION
El presente trabajo tiene como objetivo principal la recuperación de oro mediante el

proceso de flotación, aplicando de esta manera todos los conocimientos adquiridos en el
transcurso de nuestra formación universitaria, siendo esto parte de mis prácticas Pre
profesionales efectuadas en el “CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO
TECNOLOGICO DE MATERIALES” de la facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, en el
presente informe se detalla y fundamenta las experiencias adquiridas en el desarrollo de mis
prácticas que tuvieron una duración de 3 meses en dichas instalaciones.
El mineral aurífero sulfurado con el cual se realizara este proceso tiene una ley de cabeza
de 17.427 gr/TM, también veremos las técnicas que se usaron, tales como, preparación de
muestras, caracterización mineralógica, moliendabilidad y preparación de reactivos que son
necesarios para la recuperación eficiente del oro y/o resultados en las celdas de flotación.
Este trabajo servirá de guía para los alumnos que desean saber sobre el proceso de
flotación para poder recuperar oro a partir de mineral aurífero sulfurado.
viii
INTRODUCCION
La minería del oro es una actividad económica que consiste en extraer oro del suelo. Esta
genera procesos económicos, sociales e históricos en todo el mundo. El oro tiene diferentes
formas de presentarse en los minerales de sulfuro que van desde estar diseminados e integrados
en minerales como plomo y cobre, óxidos metálicos especialmente como partículas diseminadas
y como oro en molienda libre o asociada a teluros.
La recuperación de oro utilizando el proceso de flotación depende de la recuperación de

los minerales asociados. Pero si se trata de un mineral sulfurado, el oro sigue la recuperación de
los minerales asociados de sulfuro.
En el proceso de flotación se debe mantener un equilibrio entre el metal base y el oro, con
lo cual es preferible trabajar con un pH natural, pero teniendo precaución con la adición de cal
ya que se puede deprimir el oro.
Existen diferentes tipos de celdas de flotación, en estas se combina la aireación y la

agitación de pulpa; pero este proceso solo funciona para un tamaño limitado de granos, debido
a que el oro más grueso, por su masa, no flota tan fácilmente; pero no solo eso, ya que también
es difícil hacer flotar las partículas ultra finas.
Dicho todo esto, para el presente trabajo, tendremos que controlar los parámetros de pH,
moliendabilidad, tamaño de partícula, aireación, dosificación de reactivos, cinética de flotación,
densidad de pulpa, etc., este proceso se llevara a cabo a nivel de laboratorio, en el centro de
investigación y desarrollo tecnológico de materiales, de la facultad de ingeniería química y
metalúrgica; se trabajara con un mineral aurífero sulfurado con una ley de cabeza de 17.427
gr/TN, teniendo como procedencia la ciudad de Abancay del departamento de Apurímac.
En nuestro proceso de flotación se utilizaran las celdas Rouguer, Scavenger y Cleaner, en

las cuales mediante el uso del cálculo por el método de Split Factor, calcularemos el balance
metalúrgico para obtener la recuperación que obtendremos en el concentrado, medio y relave.
ix
INDICE
Constancia de Empresa ........................................................................................................... ii

Constancia de Asesor.............................................................................................................. iii
DEDICATORIA ......................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................. v
PENSAMIENTO........................................................................................................................ vi
PRESENTACION .................................................................................................................... vii
INTRODUCCION.................................................................................................................... viii
INDICE DE TABLAS ............................................................................................................... xii
INDICE DE FIGURAS............................................................................................................ xiii
1. CAPITULO I: ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALURGICA .......................................................................................................................14
1.1. Escuela académico profesional de ingeniería metalúrgica ................................14
1.1.1. Antecedentes....................................................................................................14
1.1.2. Población actual ...............................................................................................15
1.2. Dirección ...................................................................................................................15
1.3. Teléfonos ..................................................................................................................15
1.4. Visión y Misión .........................................................................................................16
1.4.1. Visión .................................................................................................................16
1.4.2. Misión ................................................................................................................16
1.5. Estructura Organizacional ......................................................................................16
1.5.1. Organización ....................................................................................................16
1.5.2. Organización del laboratorio ..........................................................................17
1.5.3. Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica .............18
1.6. Servicios que ofrece ................................................................................................18
1.6.1. Descripción de los procesos de productos ...................................................19
2. CAPITULO II: FLOTACION DE MINERAL AURIFERO SULFURADO PARA LA
RECUPERACION DE ORO UTILIZANDO LAS CELDAS ROUGHER, SCAVENGER Y
CLEANER A NIVEL DE LABORATORIO ............................................................................23
2.1. Objetivos ...................................................................................................................23
2.1.1. Objetivo general ...............................................................................................23
2.1.2. Objetivo especifico...........................................................................................23
2.2. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas ...............................................24
2.2.1. Actividades Realizadas ...................................................................................24
x
2.2.2. Diagrama de Gantt ..........................................................................................26

2.3. Descripción detallada del trabajo realizado .........................................................26
2.3.1. Capacitación de equipos de protección personal ........................................26
2.3.2. Construcción del diagrama de flujo de las pruebas en el laboratorio .......27
2.3.3. Estudio del mineral ..........................................................................................28
2.3.4. Preparación de muestra..................................................................................28
2.3.5. Análisis granulométrico ...................................................................................30
2.3.6. Determinación de la gravedad especifica.....................................................31
2.3.7. Determinación de la densidad del mineral ...................................................32
2.3.8. Determinación de la densidad de pulpa, la variación del pH en la muestra
y el porcentaje de humedad ...........................................................................................33
2.3.9. Molienda, velocidad de molienda, tiempo de Moliendabilidad, filtrado y
secado 35
2.3.10. Calculo y/o preparación de reactivos ........................................................39
2.3.11. Molienda, flotación, filtrado y secado ........................................................39
2.3.12. Preparación previa a la fundición ..............................................................41
2.3.13. Fundición y copelación ................................................................................42
2.3.14. Ataque químico, pesado micro analítico y reporte de leyes...................44
2.4. Principales teorías, técnicas y/o procedimientos de la especialidad que ha
sido aplicados en las practicas pre profesionales ...........................................................45
2.4.1. Fundamentos del proceso de flotación .........................................................45
2.4.2. Variables operacionales relevantes del proceso de flotación ....................49
2.4.3. Mecanismos de la flotación ............................................................................52
2.4.4. Fases del proceso de flotación ......................................................................54
2.4.5. Características de las interfaces ....................................................................55
2.4.6. Fisicoquímica de superficies ..........................................................................56
2.4.7. Factores que intervienen en la flotación .......................................................59
2.4.8. Aspectos del proceso de flotación .................................................................60
2.4.9. Tipos de flotación .............................................................................................62
2.4.10. Reactivos de flotación .................................................................................63
2.4.11. Circuitos de flotación y equipos .................................................................70
2.5. Principales logros alcanzados ...............................................................................75
2.5.1. Análisis granulométrico de la moliendabilidad .............................................75
2.5.2. Balance metalúrgico ........................................................................................78
2.6. Limitaciones..............................................................................................................82
xi
CONCLUSIONES ....................................................................................................................83
RECOMENDACIONES...........................................................................................................84
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .....................................................................................85
ANEXOS ...................................................................................................................................86
xii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Alumnos matriculados por semestre académico .................................................15

Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica ...................17
Tabla 3: Organización laboratorio .........................................................................................17
Tabla 4: Actividades realizadas durante las practicas Pre Profesionales .......................24
Tabla 5: Análisis granulométrico G.G.S ...............................................................................30
Tabla 6: Pruebas para el cálculo de gravedad especifica del mineral .............................31
Tabla 7: Pruebas para determinar la densidad del agua ...................................................32
Tabla 8: Pruebas para el cálculo de gravedad especifica del mineral .............................33
Tabla 9: Variación del pH con la adición de cal ..................................................................34
Tabla 10: RPM del molino de bolas a diferentes tiempos .................................................37
Tabla 11: Preparación del FLUX ...........................................................................................42
Tabla 12: Equivalencias .........................................................................................................44
Tabla 13: Leyes de los productos .........................................................................................45
Tabla 14: Efectos de los reactivos ........................................................................................69
Tabla 15: Análisis granulométrico (Molienda 5 minutos) ...................................................75
Tabla 16: Análisis granulométrico (Molienda 10 minutos) .................................................76
Tabla 17: Análisis granulométrico (Molienda 15 minutos) .................................................76
Tabla 18: Análisis granulométricos (Molienda 20 minutos) ...............................................76
Tabla 19: Porcentaje pasante en malla -200 .......................................................................77
Tabla 20: Recuperación y Ratio de concentración .............................................................78
Tabla 21: Balance metalúrgico ..............................................................................................79
Tabla 22: Calculo por el método de Split Factor .................................................................79
Tabla 23: Calculo de pesos para el mineral ........................................................................80
Tabla 24: Calculo de pesos para el oro ................................................................................80
Tabla 25: Balance metalúrgico con el método Split Factor ...............................................81
xiii
INDICE DE FIGURAS
Ilustración 1: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM ...............................18

Ilustración 2: Diagrama de admisión y matricula ................................................................19
Ilustración 3: Diagrama de estudio de los X ciclos .............................................................20
Ilustración 4: Diagrama de proceso para obtener el grado académico de bachiller ......21
Ilustración 5: Diagrama de proceso para obtener el título profesional .............................22
Ilustración 6: Diagrama de Gantt de las actividades realizadas .......................................26
Ilustración 7: Diagrama de flujo .............................................................................................27
Ilustración 8: Vista del mineral triturado con el microscopio ..............................................28
Ilustración 9: Método de división por incrementos .............................................................29
Ilustración 10: Función G.G.S................................................................................................31
Ilustración 11: pH vs Cal.........................................................................................................35
Ilustración 12: Número de vueltas que da el molino de bolas en un minuto ...................37
Ilustración 13: Proceso de flotación ......................................................................................41
Ilustración 14: Esquema adhesión selectiva........................................................................46
Ilustración 15: Esquema de celda de flotación ....................................................................46
Ilustración 16: Esquema básico del proceso de flotación ..................................................46
Ilustración 17: Proceso de flotación de espumas ...............................................................48
Ilustración 18: Recuperación vs tamaño de partícula ........................................................49
Ilustración 19: Partículas hidrofóbicas e hidrofilicas ...........................................................52
Ilustración 20: Interface gas - liquido ....................................................................................55
Ilustración 21: Interface solido – líquido ...............................................................................55
Ilustración 22: Sistema formado por dos fases ...................................................................56
Ilustración 23: Tensión superficial .........................................................................................57
Ilustración 24: Medición de la tensión superficial, métodos estáticos ..............................57
Ilustración 25: Espuma formada por los espumantes ........................................................64
Ilustración 26: Clasificación de los colectores .....................................................................66
Ilustración 27: Zonas de la celda de flotación .....................................................................73
Ilustración 28: Columna de flotación .....................................................................................75
Ilustración 29: Curva de molienda a malla -200 ..................................................................77
Ilustración 30: Diagrama del proceso de flotación ..............................................................78
Ilustración 31: Diagrama del proceso de flotación en pesos .............................................79
Ilustración 32: Diagrama del proceso de flotación con el método de Split Factor ..........81
Ilustración 33: Diagrama del proceso de flotación con leyes ............................................82
14
1. CAPITULO I: ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
1.1. Escuela académico profesional de ingeniería metalúrgica
1.1.1.Antecedentes
La actual Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982

mediante resolución Rectoral N°4644-82-UH con el nombre: “Facultad de Ingeniería Química”.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur

de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino
Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito de Huacho, Provincia
de Huaura, departamento de Lima.
Fue creada por Resolución Rectoral Nº 448-93-UH. Desde su creación tiene una vida
académica de 24 años, cuenta con veinte y siete (27) promociones a la actualidad, consta de
cinco (05) Planes Académicos
Nuestra Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad

dirigida por el Director Ing. Juan Manuel Ipanaque Roña. Cuenta con siete (07) docentes
nombrados y dos (2) docentes contratados, trecientos veinte y seis (326) estudiantes, así como
también egresados trabajando en distintas empresas privadas y públicas a nivel nacional e
internacional.
En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre-Profesionales, para la obtención

del Grado Académico de Bachiller, contando así con ocho (08) equipos en el laboratorio de
nuestra escuela. Actualmente cuenta con una extensión territorial de 4000 m2. En la actualidad
nuestra escuela cuenta con el centro de investigación y desarrollo tecnológico de materiales cuyo
centro está dividido en cuatro (04) áreas:
 Laboratorio Concentración de Minerales.

 Laboratorio de Metalurgia Extractiva.
 Laboratorio Metalurgia Física y Materiales.
 Laboratorio Metalurgia de Transformación.
15
Nuestra escuela en la actualidad maneja el liderazgo en la Facultad de Ingeniería Química

y Metalúrgica, siendo tres sus principales características: organizada, compacta y disciplinada;
consolidándose, así como la Escuela líder en el sistema universitario.
1.1.2.Población actual
En la actualidad se cuenta con estudiantes en la E.P. de Ingeniería Metalúrgica de la

Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, como se puede apreciar en el siguiente cuadro.
Tabla 1: Alumnos matriculados por semestre académico
E.P. 2012 2013 2014 2015 2016 2017
E.P. Ingeniería
321 326 336 340 371 379 381 386 398 394 443
Metalúrgica
E.P. Ingeniería
271 270 262 284 283 312 320 334 353 349 357
Química
Nota: Registro académico.
1.2. Dirección
Se encuentra ubicado en el departamento de Lima provincia de Huaura, distrito de Huacho,

en la ciudad Universitaria José Faustino Sánchez Carrión, en la parte sur de la Facultad de
Ingeniería Química y Metalúrgica.
1.3. Teléfonos
239 – 2384
232 – 6097 – Anexo 248
16
1.4. Visión y Misión
1.4.1.Visión
 Ser líder en el ámbito nacional en la formación académica de ingenieros con

grandes aptitudes para la solución de problemas del sector metalúrgico.
 Ser líder en el ámbito nacional en las acciones encaminadas a mejorar las

condiciones sociales y económicas del entorno, cuidando el medio ambiente.
 Ser líder en el ámbito nacional en la interacción con la comunidad en los diversos

campos de la extensión universitaria
1.4.2.Misión
 Formar Profesionales con gran sentido ético y de responsabilidad social; con

amplios conocimientos, habilidades y destrezas en las áreas de Metalurgia, que
los haga competentes y les permita contribuir en la solución de la problemática de
la realidad nacional.
 Formar Profesionales competitivos que cumplan los estándares mínimos para auto
evaluación con fines de acreditación de carreras de ingeniería, para incorporar al
mercado laboral y competir con Profesionales de una calidad reconocida las cuales
se lograran mediante una enseñanza riguroso y laboratorio adecuados.
1.5. Estructura Organizacional
1.5.1.Organización
En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales que

señalan el estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables para
el adecuado funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.
Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los
objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
17
administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en

general, las cuales dentro de su organización están integradas como una sola fuerza de trabajo
tal como se muestra a continuación.
Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica
CARGO RESPONSABLE
Decano Dr. Berardo Beder Ruiz Sánchez
Director de Ingeniería Metalúrgica Mg. Juan Manuel Ipanaqué Roña
Director de Ingeniería Química Dr. Nunja García José Vicente
Secretario Académico Administrativo Dr. Eduardo Octavio Carreño Cisneros
Jefe Departamento Dr. Alberto Sánchez Guzmán
 Presidente: Dr. Alberto Sánchez Guzmán.

Comisión de Grados Académicos y
 Secretario: Ing. Chuquilín Arvildo Juan.
Títulos Profesionales
 Vocal: Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez.
Comisión de Proyección Social Jefe: Mg. Dalila Inocenta Zavaleta Sotelo
Comisión de acreditación Presidente Dr. Mendoza Ascurra Jorge Luis
Comisión de Practicas Pre  Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo.

Profesionales  Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez.
1.5.2.Organización del laboratorio
Tabla 3: Organización laboratorio
DESCRIPCION CANTIDAD
Jefe de
1
laboratorio
Auxiliar 1
Practicante 10
Total 12
18
1.5.3.Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica
Ilustración 1: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM
Concejo de Facultad
Secretaria
Decano
Académica
Comisión de Jefe Departamento

Proyección Social Grados y Títulos
Acreditación de la FIQyM
Dirección de la E.P. Dirección de la E.P.

Ingeniería Metalúrgica Ingeniería Quimica
Centro de Investigación y Laboratorio E.P. Laboratorio de

Desarrollo Tecnológico de Ingeniería Laboratorio de
Operaciones
Materiales Metalúrgica Análisis Instrumental
Unitarias
Área de Metalurgia Laboratorio de

Extractiva Laboratorio de
Termodinámica y
Química Analítica
Física
Área de
Concentración de
Minerales Laboratorio de Laboratorio de
Química Orgánica Química General
Área de
Procesamiento de
Metales
Área de Metalurgia
Física
1.6. Servicios que ofrece
La “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica” forma profesional en Ingeniería

Metalúrgica para incorporarse al mercado laboral con los conocimientos teóricos, prácticos que
satisfacen los estándares que requiere la Industria Nacional.
19
1.6.1.Descripción de los procesos de productos
1.6.1.1. Ingreso
Todos los años la escuela por medio del Director de Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Metalúrgica, solicita a la comisión de admisión la cantidad de 40 vacantes que deben
de ingresar para estudiar la carrera de Ingeniería Metalúrgica, mediante un concurso público para
cubrir las vacantes requeridas.
Ilustración 2: Diagrama de admisión y matricula
Concurso de Ingreso
E.P. Ingeniería Metalúrgica
40 Primeros
No Ingresa No cumple
Puestos
Si cumple
Constancia de
Ingreso
Pago por Derecho
NO Requisito
SI
Matricula
Fin
20
1.6.1.2. Formación
Durante los 5 años (10 Ciclos) de estudio los alumnos llevan los cursos básicos de
química, matemática, física, etc.; mientras que a partir del 5 ciclo se llevan los cursos
relacionados a la carrera de Ingeniería Metalúrgica de aplicación.
Ilustración 3: Diagrama de estudio de los X ciclos
Matricula
I Ciclo
Estudios
I Ciclo
NO
Evaluación
SI
Estudios
X Ciclo
NO
Evaluación
SI
Fin
21
1.6.1.3. Obtención grado de bachiller
El egresado o el alumno a partir del VIII ciclo solicita practica pre profesional para realizar
las prácticas pre profesionales, para elaborar el informe se necesita tres meses de haber
practicado en una empresa relacionado a la parte de los procesos metalúrgicos, en empresas
privadas, estatales. Luego de ello elaborara el informe, para luego sustentarlo, posteriormente
hacer los trámites necesarios para solicitar el grado académico de bachiller.
Ilustración 4: Diagrama de proceso para obtener el grado académico de bachiller
Egresado
Practicas
Pre Profesionales
NO
Cumple
SI
Informe de Practica
Pre Profesionales
NO
Sutenta
SI
Tramite de grado
académico de bachiller
Fin
22
1.6.1.4. Obtención título profesional
Para obtener el título profesional de ingeniero metalúrgico, el egresado debe de realizar

un trabajo de investigación o tesis, luego sustentarlo ante los jurados nombrados por grados y
títulos de la facultad, con la finalidad de darle veracidad al trabajo realizado.
Ilustración 5: Diagrama de proceso para obtener el título profesional
Solicitud de Plan de Tesis
Plan de Tesis
NO
Revisión
SI
Borrador de Tesis
NO Revisión y
Sustentación
SI
Tramite de Titulación
Fin
23
1.6.1.5. Control de calidad
El control de calidad se realiza desde el momento que ingresan los alumnos de acuerdo
los estándares establecidos por la universidad.
Estos estándares se práctica durante los 10 ciclos académicos, no solo en la parte

académica sino en lo humano social, seguridad personal y ambiental, que los profesionales que
salen de las aulas universitarias deben de realizar un desarrollo sostenible, conservado los
recursos para los futuros habitante de nuestro país.
Los estándares están establecidos en un principio como una actividad voluntaria para
encontrar los reconocimientos de nuestra sociedad, pero en los últimos años ya están obligando,
esto se debe a los intereses de los grandes quienes ven solo los intereses de las trasnacionales
y no de los pueblos ya que cada día estudian los hijos del pueblo y esto reclaman sus derechos
y deberes como ciudadanos que somos.
2. CAPITULO II: FLOTACION DE MINERAL AURIFERO SULFURADO PARA LA

RECUPERACION DE ORO UTILIZANDO LAS CELDAS ROUGHER, SCAVENGER Y
CLEANER A NIVEL DE LABORATORIO
2.1. Objetivos
2.1.1.Objetivo general
 Realizar el proceso de flotación a nivel laboratorio, con un óptimo control de las

operaciones que involucra, tales como, la moliendabilidad, flotación, fundición y
copelación, para obtener una recuperación adecuada de los minerales valiosos
que lo contiene, en este caso el oro.
2.1.2.Objetivo especifico
 Identificar las condiciones operacionales más adecuadas, tales como la velocidad

del impulsor, la velocidad de acondicionamiento y los tiempos de flotación y
acondicionamiento.
24
 Definir la correcta granulometría del mineral durante la molienda, para poder

separar los minerales valiosos uno de otro, así como también de los minerales de
ganga adherente.
 Tener en cuenta la cantidad de reactivo utilizado para la correcta formación de

espumas y el levante del metal valioso, y así poder recuperar la mayor cantidad
del mismo durante el plateo.
 Preparar las condiciones favorables para la adherencia de los minerales deseados

a las burbujas de aire.
2.2. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas
2.2.1.Actividades Realizadas
Tabla 4: Actividades realizadas durante las practicas Pre Profesionales
FECHA:
ACTIVIDAD Febrero – Mayo 2017
(Días)
Código Tarea Duración Inicio Fin
Act.1 Capacitación de equipos de protección personal. 4 28/02 03/03
Reconocimiento y familiarización con los equipos e
Act.2 7 04/03 10/03
instrumentos de laboratorio.
Act.3 Inventario de máquinas y equipos. 4 11/03 14/03
Construcción del diagrama de flujo de las pruebas
Act.4 2 15/03 16/03
en el laboratorio.
Act.5 Estudio del mineral. 2 17/03 18/03
Act.6 Preparación de muestra. 4 19/03 22/03
Act.7 Análisis granulométrico de la muestra. 2 23/03 24/03
Act.8 Determinación de la gravedad específica. 2 25/03 26/03
Act.9 Determinación de la densidad del mineral 2 27/03 28/03
Determinación de la densidad de pulpa, la variación
Act.10 8 29/03 05/04
del pH en la muestra y porcentaje de humedad
Act.11 Moliendabilidad, filtrado y secado. 4 06/03 09/04
Act.12 Tamizado y análisis granulométrico de la muestra. 5 10/04 14/04
25
Act.13 Cálculo y/o preparación de reactivos. 2 15/04 16/04

Act.14 Molienda, flotación, filtrado y secado. 2 17/04 18/04
Act.15 Preparación previa a la fundición. 9 19/04 27/04
Act.16 Fundición y copelación. 14 28/04 11/05
Ataque químico, pesado micro analítico y reporte de
Act.17 9 12/05 20/05
leyes.
Nota: Elaboración Propia
PROYECTO Practicas Pre Profesionales

UNIDAD DE TIEMPO Días
FECHA DE INICIO 28/02/2017
ACTIVIDAD
ACTIVIDAD NOMBRE DURACION INICIO FIN
PRECEDENTE
A Act.1 4 28/02 03/03
B Act.2 7 A 04/03 10/03
C Act.3 4 B 11/03 14/03
D Act.4 2 C 15/03 16/03
E Act.5 2 D 17/03 18/03
F Act.6 4 E 19/03 22/03
G Act.7 2 F 23/03 24/03
H Act.8 2 G 25/03 26/03
I Act.9 2 H 27/03 28/03
J Act.10 8 I 29/03 05/04
K Act.11 4 J 06/03 09/04
L Act.12 5 K 10/04 14/04
M Act.13 2 L 15/04 16/04
N Act.14 2 M 17/04 18/04
Ñ Act.15 9 N 19/04 27/04
O Act.16 14 Ñ 28/04 11/05
P Act.17 9 O 12/05 20/05
26
2.2.2.Diagrama de Gantt
Ilustración 6: Diagrama de Gantt de las actividades realizadas
28-feb 20-mar 09-abr 29-abr 19-may

Act.1
Act.2
Act.3
Act.4
Act.5
Act.6
Act.7
Act.8
Act.9
Act.10
Act.11
Act.12
Act.13
Act.14
Act.15
Act.16
Act.17
INICIO DURACION
2.3. Descripción detallada del trabajo realizado
2.3.1.Capacitación de equipos de protección personal
La Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión en conjunto con el Centro de

Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales, están orientados en capacitar a los
practicantes y alumnos del mismo, respecto al uso adecuado de los EPP, identificación de
peligros, riesgos, incidentes y accidentes; y reconocimiento de MATPEL dentro del laboratorio.
El laboratorio nos brinda el compendio de normas de seguridad con las cuales se rige el
laboratorio y así poder cumplir con los estándares adecuados para este fin. También en apoyo
con el coordinador que tiene la responsabilidad de informar y orientar hacia un mejor aprendizaje.
27
2.3.2.Construcción del diagrama de flujo de las pruebas en el laboratorio

Ilustración 7: Diagrama de flujo
1 4
6 7 8 12 13 14
10 12 13 14
9
11
12 13 14
28
2.3.3.Estudio del mineral
El mineral de estudio es proveniente de la ciudad de Abancay departamento de Apurímac,

es un mineral aurífero sulfurado, con una ley de cabeza de 17.427 gr/ton. No solo cuenta con la
presencia de oro en su matriz, sino que también cuenta con la presencia de plata, plomo, cuarzo
y zinc.
Ilustración 8: Vista del mineral triturado con el microscopio
2.3.4.Preparación de muestra
2.3.4.1. Chancado
En minería, antes de iniciar cualquier proceso se tiene que reducir el tamaño del mineral
extraído de la mina al adecuado para cada proceso, dicho proceso se realiza en una chancadora;
este proceso se puede llevar en etapas sucesivas tales como chancado primario, secundario,
terciario, etc. De esta manera se irá reduciendo el tamaño del mineral, en nuestro caso el mineral
se está preparando para un proceso de flotación, con lo cual el mineral tiene que ser reducido
hasta una malla -10 para luego, pasar por el proceso de análisis granulométrico y de acuerdo a
ello saber el tamaño óptimo para el proceso.
Esta reducción del mineral se realizara en una chancadora de quijada (Rhino 5 x 6), sin
embargo, si el mineral reducido en la chancadora no pasa por la malla -10 tendrá que pasar por
la pulverizadora por unos segundos, para poder así pasar todo el mineral por la malla -10 para
luego pasar al análisis granulométrico.
29
2.3.4.2. Muestreo
El muestreo es una operación que se realiza necesariamente antes de cualquier proceso,

con la finalidad de poder obtener de ello pequeñas muestras de mineral que puedan representar
todas las cualidades y propiedades físicas y químicas del mineral que luego será tratado; es
decir, desde aquí se obtendrán pequeñas muestras que serán analizadas para obtener valores
a partir de los cuales se obtendrá información para poder seguir con el proceso. Estas muestras
representaran el todo.
Estas muestras representativas se ejecutaran por el método de división por incrementos,

cuarteo, rifles, paleo alternado, divisor rotatorio, divisor de mesa. El método escogido es el de
división por incrementos.
El método de división por incrementos consiste en:
 Tomar 20 incrementos o más; si se quiere alta precisión serán 40 o más, pero en

este caso se tomara 20 incrementos.
 Mezclar bien la muestra y esparcirla en una superficie plana dándole una forma
rectangular de espesor uniforme.
 Arreglar el rectángulo en 5 partes iguales a lo largo y 4 a lo ancho.
 Sacar un incremento de cada rectángulo interior usando la pala adecuada.
 Combinar los incrementos tomados.
 Tomar varias de estas muestras para poder realizar los análisis que siguen, los
cuales son análisis granulométricos, densidad del mineral, gravedad específica,
porcentaje de humedad, variación del pH.
Ilustración 9: Método de división por incrementos

30
2.3.5.Análisis granulométrico
Una de las muestras tomadas será destinada para el análisis granulométrico, en el cual se
tomaran 100 gr del mineral triturado, que pasaran por el tamiz con las mallas número 30, 50, 70,
140 y 200. Este proceso se hace para determinar experimentalmente el tamaño de las partículas
que contiene dicha muestra.
Esta muestra pasara por el tamiz durante 10 minutos, luego de esto se pesara el mineral
que este en cada malla y se anotaran los datos para formar la tabla que registrara el tamaño de
cada partícula y la cantidad de esta que se encuentra en cada abertura. La tabla que registrara
los datos será por la función de distribución de Gates Gaudin Shumaann.
Tabla 5: Análisis granulométrico G.G.S

31
Ilustración 10: Función G.G.S
Funcion G.G.S (Log)

2.5
y = 0.7015x - 0.2141
R² = 0.9219
2
1.5
Log F(x)
Funcion G.G.S (Log)

1
Lineal (Funcion G.G.S (Log))
0.5
0
0.000 1.000 2.000 3.000 4.000
Log (µ)
2.3.6.Determinación de la gravedad especifica
𝑃𝑀
𝐺. 𝐸 =
(𝑃𝑃𝑐+𝐻2𝑂 − 𝑃𝑃𝑐 ) − (𝑃𝑃𝑐+𝑀+𝐻2𝑂 − 𝑃𝑃𝑐+𝑀 )
Donde:
 PPc+M = Peso del picnómetro + mineral

 PM = Peso del mineral
 PPc+M+H2O = Peso del picnómetro + mineral + agua
 PPc = Peso del Picnómetro
 PPc+H2O = Peso del picnómetro + agua
Tabla 6: Pruebas para el cálculo de gravedad especifica del mineral
PPc PPc + M PM PPc + M+H2O PPc + H2O G.E

Muestra 1 29.67 39.63 9.96 86.71 79.29 3.9213
Muestra 2 28.48 43.46 14.98 89.55 78.44 3.8708
Muestra 3 28.96 48.94 19.98 94.12 79.41 3.7913
Promedio 3.8611
32
Donde:
 PPc = Peso del picnómetro

 PH2O = Peso del agua
 VH2O = Volumen del agua
 VM = Volumen del mineral
 ρH2O = Densidad del agua
 ρM = Densidad del mineral
2.3.7.Determinación de la densidad del mineral
Esta vez se trabajó con 3 picnómetros para realizar las pruebas que determinaran la
gravedad específica del mineral, el picnómetro tiene un volumen de 50 ml, pero antes
calcularemos la densidad del agua.
Tabla 7: Pruebas para determinar la densidad del agua
PPc PPc + H2O PH2O ρH2O

Muestra 1 29.67 79.29 49.62 0.9924
Muestra 2 28.48 78.44 49.96 0.9992
Muestra 3 28.96 79.41 50.45 1.009
Promedio 1.0002
Donde:
 PPc = Peso del Picnómetro

 PPc + H2O = Peso del picnómetro + agua
Una vez determinado la densidad del agua, procederemos a calcular la gravedad

específica del mineral.
33
Tabla 8: Pruebas para el cálculo de gravedad especifica del mineral
PPc + PPc +
PPc PM PH2O V H2O VM ρH2O ρM
M M+H2O
Muestra 1 29.67 39.63 9.96 86.71 47.08 47.4405 2.5595 0.9924 3.8914
Muestra 2 28.48 43.46 14.98 89.55 46.09 46.1269 3.8731 0.9992 3.8677
Muestra 3 28.96 48.94 19.98 94.12 45.98 44.7770 5.223 1.0009 3.8254
Promedio 3.8615
Donde:
 PPc = Peso del picnómetro

 VH2O = Volumen del agua
 VM = Volumen del mineral
 ρM = Densidad del mineral
2.3.8.Determinación de la densidad de pulpa, la variación del pH en la muestra y el

porcentaje de humedad
2.3.8.1. Densidad de pulpa
Trabajaremos el mineral aurífero con una densidad de pulpa de 1.350 gr/ml.
2.3.8.2. Variación del pH
Se tendrá que determinar la variación del pH para saber en qué pH se encuentra

naturalmente el mineral, y como variara con la adición de cal. Este estudio se realiza para poder
saber cuánto se tiene que adicionar para llegar al pH adecuado para el proceso, en este caso es
un proceso de flotación y lo ideal es que el mineral se encuentre en un pH 6, pero si el mineral
tiene un pH menor a ello se adiciona cal para poder llegar al pH deseado; si se da el caso de que
el pH es mayor a 6 se tendrá que adicionar acido para poder disminuir el pH y llegar al deseado.
34
 Pesamos 25 gr de mineral molido y seco.

 Colocamos en un mortero y molemos agregando 57 cm3 de agua destilada.
 Medimos el pH de la pulpa formada, que será el pH natural del mineral.
 Pesamos 100 gr de la misma muestra y lo colocamos en un frasco con 300 cm3
de agua.
 Adicionamos 0.05 de cal y dejamos agitar en los rodillos por un tiempo de 5
minutos.
 Repetimos esta operación 3 veces adicionando cal en cada operación.
Tabla 9: Variación del pH con la adición de cal
Cal
Cal agregada
N° acumulada Y (pH) XY X2 Y2
(gr)
(x)
1 0 0 6 0 0 36
2 0.05 0.05 8 0.4 0.0025 64
3 0.05 0.1 10 1 0.01 100
4 0.05 0.15 12 1.8 0.0225 144
Σ 0.3 36 3.2 0.035 344
Hallamos la ecuación para el pH:

Y = ax + b
pH = a (CaO gr) + b
𝑁 ∑ 𝑋𝑌 − ∑ 𝑋 ∑ 𝑌
∝= 𝑚 = 𝑎 =
𝑁 ∑ 𝑋 2 − (∑ 𝑋)2
∑ 𝑋 2 ∑ 𝑌 − ∑ 𝑋 ∑ 𝑋𝑌
𝑏=
𝑁 ∑ 𝑋 2 − (∑ 𝑋)2
pH = 40x + 6
35
Ilustración 11: pH vs Cal
pH - Cal
14
y = 40x + 6
12
R² = 1
10
8
pH
6 pH - Cal
4
Lineal (pH - Cal)
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
Cal gr
2.3.8.3. Porcentaje de humedad
Luego de hacer el muestreo respectivo se procederá a preparar una muestra de 20 gr de

mineral húmedo, luego de esto se colocara en una estufa hasta que el mineral este seco,
verificando con una espátula, luego procederemos a calcular el porcentaje de humedad de
acuerdo a la formula siguiente:
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜

%𝐻2 𝑂 = ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
 Peso mineral húmedo = 20 gr

 Peso de mineral seco = 19.89 gr
 Peso de mineral seco = 19.88 gr
20 − 19.89
%𝐻2 𝑂 = ∗ 100 = 0.55 %
20
2.3.9.Molienda, velocidad de molienda, tiempo de Moliendabilidad, filtrado y

secado
2.3.9.1. Molienda
Luego de haber reducido el tamaño de partícula del mineral, se procede a tomar 4

muestras de 250 gr cada una, para iniciar el proceso de molienda con un determinado tiempo;
36
introduciendo el mineral en un molino de bolas de 8´ x 12´, por un lapso de tiempo de 5, 10, 15

y 20 minutos, pero antes debemos conocer la velocidad con la que cuenta el molino de bolas, es
decir las RPM.
2.3.9.2. Velocidad de molienda
La velocidad crítica de un molino de bolas se puede definir como aquella en que la bola
aislada se mantiene contra el casco durante el ciclo completo. Entonces, la velocidad de
operación (Vo) de un molino en el cual las bolas realizan el proceso de trituración del mineral, es
menor a la velocidad crítica, entonces la Vo del molino de bolas será: 75 – 80 % de la Vc.
Donde:
 Vc = RPM del molino, velocidad critica del molino de bolas.

 Vo = RPM del molino, velocidad de operación del molino de bolas.
Vo = 75 – 80 % de la Vc
D = Diámetro del molino de bolas con forros en pies (ft).
76.62
𝑉𝐶 =
√𝑑
Reemplazamos los datos del molino de bolas 8´ x 12´, cuyo diámetro es de 8 pulgadas y
en pies serian 0.666667 pies.
76.62
𝑉𝐶 = = 93.84 𝑅𝑃𝑀
√0.666667
Por lo tanto la velocidad de operación máxima y mínima será:
𝑉𝑜 (mínima) = 94.84 ∗ 0.75 = 70.4 𝑅𝑃𝑀
𝑉𝑜 (𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎) = 93.84 ∗ 0.80 = 75.1 𝑅𝑃𝑀

37
Tabla 10: RPM del molino de bolas a diferentes tiempos
Hertz RPM
10 29
15 46
20 58
25 76
30 88
35 106
40 118
45 135
Ilustración 12: Número de vueltas que da el molino de bolas en un minuto
Vueltas del molino

160
140 y = 2.9952x - 0.369
R² = 0.9985
120
100
RPM
80 Vueltas del molino
60
Lineal (Vueltas del
40 molino)
20
0
0 10 20 30 40 50
Herz
Mediante la gráfica obtenemos la ecuación y = 2.9952x – 0.369, ahora reemplazaremos

las velocidades de operación, obteniendo la frecuencia:
A una velocidad de operación mínima tenemos:
70.4 + 0.369
𝐻𝑧 = = 23.63 𝐻𝑧
2.9952
38
A una velocidad de operación máxima tenemos:

75.1 + 0.369
𝐻𝑧 = = 25.20 𝐻𝑧
2.9952
2.3.9.3. Tiempo de molienda
Para poder calcular el tiempo de molienda del mineral tomaremos cuatro muestras, cada
una de ellas de 250 gr, y serán colocadas en el molino de bolas a diferentes tiempos, tales como,
5, 10, 15 y 20 minutos. Pero, antes de esto calcularemos el peso necesario de bolas para el
molino según el peso de la muestra y el agua necesaria para un molino de 8´ x 12´.
1 kg de mineral ---------- 10 kg de bolas

0.250 kg de mineral ---------- X kg de bolas
X = 2.50 kg de bolas
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚𝐿 100 − %𝑆

𝐷 = 𝐷𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = = =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑆 %𝑆
Para la molienda se considera el 60 % de solidos o la relación de ½ pero en este caso

trabajaremos con el 60 % de sólidos, entonces:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚𝐿 100 − 60

𝐷= = = = 0.67
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑆 60
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 0.67 ∗ 250 𝑔𝑟 = 167.5 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 167.5 𝑚𝑙
2.3.9.4. Filtrado y secado del mineral
La filtración se puede realizar ya sea a vacío o a presión, estos filtros están colocados en
cilindros de acero, verticales u horizontales, capaces de resistir presiones hidráulicas de hasta
10 atmosferas. Su principal función es reducir el tiempo de secado de las muestras para su
análisis. Constan de 3 ciclos, los cuales son:
El primer ciclo corresponde a la formación del queque cuyos poros están llenos de líquido
y a un filtrado que ha salido del filtro, el segundo ciclo es la expresión en el que el queque es
sometido a una compresión que reduce la porosidad expulsando el agua de su interior, el tercer
ciclo es el soplado en el que el queque es sometido a una corriente de aire que desplaza
paulatinamente el agua en el interior de los poros. Nosotros utilizaremos un filtro a presión.
39
Luego de que las cuatro muestras de mineral pasen por el filtro a presión, pasaran a
secarse en la estufa por un tiempo de 2 horas, luego de esto se realizara el análisis
granulométrico para cada muestra y así determinar el tiempo de molienda para nuestro proceso
de flotación.
2.3.10. Calculo y/o preparación de reactivos
Los reactivos son compuestos o elementos que pueden actuar durante el proceso de
flotación como: colector, depresor, activador, promotor, modificador de pH y espumantes.
Para el proceso de flotación se requerirá preparar los siguientes reactivos:
 Z-11: El colector Xantato isobutil propílico es usado para darle a los sulfuros
cualidades hidrofóbicas, también es usado en diferentes puntos del Bulk y Zinc.
Nosotros utilizaremos este reactivo al 1%.
 A – 208: Es un tionocarbanato, la finalidad de aplicar este reactivo es mejorar la
recuperación del mineral valioso. Es considerado un colector aniónico ditiofosfato
pero con menor potencia. Se recomienda agregarlos durante la molienda o
durante el acondicionamiento.
 Aceite de Pino: Es un espumante que permite la formación de espuma estable,
de tamaño y mineralización adecuada. Su función principal es proporcionar una
adecuada resistencia mecánica de las burbujas de aire, manteniéndolas dispersas
y previniendo su coalescencia o unión, de modo que puedan presentar superficies
de adherencia adecuados y estabilidad de la espuma.
 A – 31: Es un colector aniónico ditiofosfato, se recomienda agregarlos durante la
molienda o en el acondicionamiento. Algunos tienen propiedades espumantes,
son colectores de menor potencia que los xantatos.
 Oil – 320: Es un activador, que se utilizara como refuerzo para una mayor
recuperación del mineral valioso.
2.3.11. Molienda, flotación, filtrado y secado
2.3.11.1. Molienda
Antes de iniciar el proceso de molienda, se tendrá que calcular cuánto de agua ingresara
al molino y el peso de las bolas que tendrá dentro del mismo, de acuerdo a la cantidad de mineral
que ingresara siendo:
1.5 kg ---------- 10 kg bolas

40
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ( 𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 − 1)
%𝑆 = ∗ 100
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ( 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − 1)
3.8615 ∗ ( 1.350 − 1)
%𝑆 = ∗ 100 = 34.9862%
1.350 ∗ (3.8615 − 1)
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚𝐿 100 − %𝑆

𝐷 = 𝐷𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = = =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑆 %𝑆
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚𝐿 100 − 34.9862

𝐷= = = = 1.8583 𝑚𝑙
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑆 34.9862
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 01.8583 ∗ 1.5 𝑘𝑔 = 2.78745 𝑙𝑡 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
Una vez hecho los cálculos previos a la molienda y gracias a la ecuación obtenida del
proceso de moliendabilidad para saber qué tiempo es el adecuado para la molienda, solo nos
quedara reemplazar para poder saber el tiempo exacto. Entonces la ecuación es:
Y = 1.7312x + 16.627
Para saber el tiempo que se tendrá que moler reemplazaremos Y = 80, que significa que
trabajaremos con el 80% pasante en malla 200.
80 = 1.7312x + 16.627
X = 36.6064002 = 36.61 minutos
Una vez obtenido el tiempo de molienda, procederemos a pesar 1.5 kg del mineral para
introducirlo en el molino y los 10 kg de bolas, luego agregamos una gota de cada uno de los
reactivos A -208 y A -31 en el molino, luego lo programamos a un tiempo de 36.61 minutos de
molienda, después de esto pasaremos a descargar el mineral molido a la celda de flotación para
seguir con el siguiente proceso.
2.3.11.2. Flotación
Después de la molienda, el mineral es descargado a la celda de flotación en el cual el

proceso se llevara de la siguiente manera:
41
Ilustración 13: Proceso de flotación
2.3.11.3. Filtrado y secado
Luego del proceso de flotación, el producto obtenido es el medio, relave y el concentrado;

estos pasaran por el proceso de filtrado y secado para poder pesarlo y realizar el respectivo
análisis y así poder determinar la ley del mineral y el porcentaje de recuperación por medio del
análisis por vía seca.
2.3.12. Preparación previa a la fundición
Una vez listo el mineral secado se colocara en diferentes recipientes y se codificara para
identificar cual es el medio, relave y el concentrado, luego de ello pasaremos a la etapa de fusión
y copelación.
42
2.3.13. Fundición y copelación
2.3.13.1. Fundición
El proceso de fundición se realiza con la finalizad de obtener el metal valioso en presencia

de fundentes formadores de escoria, para ello identificaremos los reactivos utilizados y la
preparación del flux, lo cual constara de la siguiente manera:
Principales reactivos fundentes:
 Fundentes oxidantes: Tales como el nitrato de potasio (KNO 3), Nitrato de sodio
(NaNO3), Cloruro de sodio (NaCl).
 Fundentes reductores: Harinas vegetales, Na2CO3, KCO3
 Fundentes neutros o reguladores: Bórax, vidrio molido, sílice.
Preparación del Flux:
 Litargirio: Funde en 883 °C, oxidante y desulfurizador, se reduce a Pb para

colectar Au, Ag, Pd, Pt, etc.
 Sílice: Reacciona con PbO y funde a 726 °C.
 Bórax: Disminuye a punto de fusión.
 Carbonato de sodio: A 950 °C se descompone en Na2O y CO2.
Tabla 11: Preparación del FLUX
FLUX
Litargirio 68.6%
Carbonato de sodio 23%
Bórax 6%
Sílice 2.4%
 La temperatura de fusión debe ser inferior a la del metal a analizar.

 La densidad en estado de fusión debe ser menor que la de los componentes de la
muestra aurífera.
 Debe solubilizarse en el metal para que su acción química sea eficaz.
 Debe tener una baja presión de vapor y no desprender gases tóxicos.
43
 En estado fundido, debe tener gran avidez por los óxidos metálicos base y otras
impurezas.
Proceso:
 Pesar 20 gr de cada una de las muestras y llevarlo a tostar.

 Pesar la harina o nitrato de potasio (2 gr) y 180 gr de flux.
 Homogenizar la mezcla con el flux.
 Colocar la mezcla homogenizada en un crisol llevándolo al horno mufla por un
tiempo de 45 minutos a una temperatura de 1100 °C.
 Retirar el crisol con pinzas realizando un movimiento circular para una mejor
aglomeración del plomo.
 Verter el contenido del crisol en lingoteras de metal, para poder dejar enfriar por
un tiempo de 15 minutos.
 Destruir la escoria formada en la superficie, golpeándola con un martillo para
liberar el regulo del plomo.
 Retirar el producto llamado REGULO, el cal será reducido con el martillo para
eliminar toda la escoria formada y darle forma de un cubo para proceder con la
siguiente etapa que es la copelación.
2.3.13.2. Copelación
 Habiendo obtenido el regulo (Pb – Au – Ag) después de la colada, el objetivo de

la copelación es separar el plomo de los metales preciosos.
 Se utilizan copelas porosas que tiene la propiedad de filtrar el Pb en estado líquido
no dejando pasar el Au ni Ag y evitar la contaminación con el Pb.
Proceso:
 Una vez reducido el tamaño del REGULO se colocara en una copela, para
proceder a llevarlo al horno mufla por un tiempo de 20 minutos aproximadamente
a una temperatura de 900 °C. El 98.5% de Pb queta atrapada en las copelas y el
1.5% se elimina en los gases.
 Al concluir el tiempo se procede a retirar la copela del horno.
 Dejaremos enfriar por un lapso de 20 minutos, luego se codifica cada copela de
acuerdo al número de muestras tratadas y se procede a extraer el dore (oro/plata).
 Laminar el dore con un martillo, para luego pasar al proceso de ataque químico.
44
2.3.14. Ataque químico, pesado micro analítico y reporte de leyes
2.3.14.1. Ataque químico
Incuartación:
 La proporción de Au y Ag debe ser 1:3 o más Ag, para que el HNO 3 pueda atacar
a la plata en la partición del Buillión/Doré.
 Esta proporción se da en los Doré (25% Au y 75% Ag) no se cumple en el caso
de los Buillones (75% Au y 25% Ag), en el cual se utiliza plata pura en granallas y
Bullión + Ag se envuelven en Pb laminado para copelarlo.
Partición y calcinado:
 El Buillon/Doré se ataca con HNO3 diluido de 1:3, utilizaremos 15 ml.

 Se procede a calentar la solución para que se disuelva la plata, la reacción
ocurrida durante este proceso será:
(Au + Ag) + 2HNO3  AgNO3 + Au + H2O + NO2
 Una vez terminado el desprendimiento de burbujas, se agregan unas gotas de
HNO3 concentrado para asegurarse de que la eliminación de la plata en forma de
nitrato se esté dando, por lo tanto la plata quedara en solución.
 Por decantación se lava 3 a 4 veces con H2O destilada.
 Finalmente se calcina para obtener el oro el cual se pesa en una micro balanza.
2.3.14.2. Pesado micro analítico
 Utilizando balanza con aproximación a microgramos
Tabla 12: Equivalencias
Au (ppm) Au (gr) en 20 gr muestra

0.001 ppm 0.02
0.01 ppm 0.2
0.1 ppm 2
1 ppm 20
10 ppm 200
100 ppm 2000
45
2.3.14.3. Reporte de leyes
𝑔𝑟 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 ∗ 103

𝐿𝑒𝑦 𝐴𝑢 ( )=
𝑇𝑀 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Tabla 13: Leyes de los productos
Muestra Au (gr/TM)
Concentrado 39.82
Medio 7.04
Relave 4.32
2.4. Principales teorías, técnicas y/o procedimientos de la especialidad que ha sido

aplicados en las practicas pre profesionales
2.4.1.Fundamentos del proceso de flotación
La flotación es un proceso de separación de materias de distinto origen, que se efectúa

desde pulpas acuosas por medio de burbujas de aire y en base a las propiedades hidrofilicas e
hidrofóbicas de estas materias; se destaca el hecho que el proceso se basa en el contacto íntimo
entre tres fases: una sólida, liquida y gaseosa. Las dos últimas están, casi siempre,
representadas por el agua y el aire respectivamente. El sólido, en nuestro caso está constituido
por minerales. (Apaza Mendoza).
La flotación es un proceso fisicoquímico, cuyo objetivo es la separación de especies

minerales, a través del uso de la adhesión selectiva de burbujas de aire a partículas minerales.
(Castro F. & García, Flotación Fundamentos y Aplicaciones, 2003).
46
Ilustración 14: Esquema adhesión selectiva
Fuente: Castro F y García, Flotación Fundamentos y Aplicaciones.
Ilustración 15: Esquema de celda de flotación
Ilustración 16: Esquema básico del proceso de flotación

47
Los principios básicos, en que se basa el proceso de flotación son:
 Mineral hidrofóbico, repele y desplaza agua de la superficie de sus partículas. Esto

permite la acción de las burbujas de aire que se unen a la partícula.
 Las burbujas de aire pueden mantener las partículas en la superficie, si se forma
una espuma estable.
Para cumplir esos principios básicos, se usan reactivos químicos. Estos agentes de
flotación son los llamados colectores, activadores, depresores y modificadores. Sus acciones
principales son: (Castro F., Flotación Fundamentos y Aplicaciones, 1972)
 Hacen la superficie del mineral repelente al agua (flotado).

 Previene o evitan que otros minerales se hagan repelentes al agua.
 Forman una espuma razonablemente estable.
Solo las partículas minerales hidrofóbicas se adhieren a las burbujas, en tanto que las
hidrofilicas no se adhieren (ganga).
Existen especies con hidrofobicidad nativa, inherente o natural. Por ejemplo, talco, azufre,
grafito, molibdenita.
El resto de las especies son hidrofilicas, por lo que no son seleccionables mediante una
corriente de burbujas.
Hidrofobización Inducida
 La acción de los reactivos colectores, modifica las propiedades superficiales.

 Se genera una transición selectiva, inducida por colectores.
Hidrofilica  Hidrofóbica
 Es posible flotar minerales muy variados, incluso sales.
 Si se dispone de los reactivos químicos adecuados, se puede separar casi todas
las especies minerales.
Estudio de la afinidad de fases
 Superficie hidrófoba es afín con una fase gaseosa (burbuja).

 Superficie hidrofilica no es afín con una fase gaseosa (burbuja).
48
El proceso de flotación de espumas se lleva a cabo en una maquina denominada celda

de flotación. Según esto, podemos resumir a la flotación de espumas como un proceso
mineralúrgico – químico – cinético, el cual se puede representar esquemáticamente en la
siguiente figura, o también, la flotación de minerales en espumas es un proceso físico – químico,
cuyo objeto es la separación de especies minerales valiosas de las no valiosas, a través del uso
de la adhesión selectiva de burbujas de aire a las partículas minerales de valor. (Linares
Gutiérrez, 2010).
Ilustración 17: Proceso de flotación de espumas
Fuente: Ing. Nataniel Linares G., Procesamiento de minerales.

49
2.4.2.Variables operacionales relevantes del proceso de flotación
En sus comienzos, la flotación, aprovecho las diferencias naturales en sus propiedades de

mojabilidad, a objeto de separar las especies útiles de las de ganga. Especies mineralógicas,
tales como: grafito, talco, azufre y molibdenita; presentan baja mojabilidad y pueden adherirse
sin mayor dificultad a burbujas de aires y por lo tanto flotar. Estos minerales se dicen, que tienen
“flotabilidad natural”, lo que equivale a decir: (Conejeros Trujillo, 2003).
Baja mojabilidad = Hidrofobicidad
La propiedad de flotabilidad natural, se explica, por la estructura cristalina de dichas

especies, que es de tipo laminar, que expone hacia la solución caras inertes, con escasa
posibilidad de interactuar con el agua. Cada mena, es diferente a otra del mismo metal, incluso
zonas de un mismo yacimiento presentan características particulares que incide en su
comportamiento en el proceso de flotación. (Conejeros Trujillo, 2003).
2.4.2.1. Granulometría (grado de liberación)
En general se tiende a moler lo menos posible debido al alto costo de la operación, esto
está limitado por el tamaño de la partícula y el grado de liberación de la especie útil.
Ilustración 18: Recuperación vs tamaño de partícula
Fuente: Conejeros Trujillo, 2003, Procesamiento de minerales.

50
Generalmente para un proceso de flotación primaria de minerales tipo cobre pórfido, se

debe tener como producto de molienda una granulometría de 40 a 55% - 200 #Ty. En la mayoría
de los casos, la flotación primaria tiene como objetivo metalúrgico la recuperación y no la ley, por
lo que la liberación necesaria para la etapa de limpieza se consigue con una remolienda.
(Conejeros Trujillo, 2003).
2.4.2.2. Tipo y dosificación de reactivos
En relación al tipo de reactivo se deben considerar las diferentes familias de colectores,

espumantes y modificadores. La acción de los colectores, activadores y depresantes afectan al
medio químico de la pulpa favoreciendo o reduciendo la probabilidad de formación de los
agregados partícula – burbuja. Sin embargo, en la fase espuma se da el drenaje selectivo de las
especies minerales hacia la pulpa, lo que contribuye en gran medida a la selectividad de la
operación. En cuanto a la dosificación de reactivos, se debe considerar que interviene en la
factibilidad técnica – económica del proceso. (Conejeros Trujillo, 2003).
2.4.2.3. Densidad de pulpa
Existe un porcentaje de solido optimo del proceso por cuanto incide en el tiempo de
residencia del mineral en el circuito. Para minerales de cobre pórfido se consideran los siguientes
porcentajes de sólidos. Etapa primaria (30 a 45%) y etapa de limpieza (15 a 20%). (Conejeros
Trujillo, 2003).
2.4.2.4. Aireación y acondicionamiento
El acondicionamiento, puede constituir una etapa clave del proceso, debido a que
proporciona el tiempo necesario para que operen los reactivos; en el caso de colectores de
cinética de adsorción lenta, se adicionan en la etapa de molienda. Esto es válido para
modificadores y espumantes. Para los reactivos depresores y activantes, se debe además
considerar la “vida media” del reactivo en un circuito y lo cual hace necesario su incorporación
en etapas a lo largo de él. (Conejeros Trujillo, 2003).
La aireación es una variable que controla normalmente el operador, por cuanto le permite
apurar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la ley, dependiendo si se trata
de un circuito primario, de limpieza o de barrido. (Conejeros Trujillo, 2003).
51
2.4.2.5. Regulación del pH
La flotación es muy sensible a los cambios de pH, en especial los circuitos de flotación
selectiva. Generalmente, en el caso del cobre pórfido, los circuitos son alcalinos, así, para la
etapa primaria el rango de operación es de 8 a 11 y en las etapas de limpieza puede alcanzar
hasta 12.5. Toda formula de reactivo (colectores, espumantes y modificadores) tiene su pH
óptimo. (Conejeros Trujillo, 2003).
Además, se debe tener en cuenta el consumo de regulador de pH, debido a que la pulpa
mineral tiene un pH natural, y en caso de tener gangas acidas se podrían tener altos consumos
de regulador de pH. Por lo tanto, la determinación del consumo de regulador de pH es un factor
a considerar en un estudio de factibilidad de este proceso. Para ver este efecto se construye
curvas de pH vs distintos tipos de cal. (Conejeros Trujillo, 2003).
2.4.2.6. Tiempo de residencia
Un mineral se puede caracterizar por su cinética de flotación y en forma más particular por
la constante especifica de velocidad. Es decir, para obtener una recuperación determinada, se
debe proporcionar al mineral el tiempo de flotación adecuado, y que para el caso industrial, el
tiempo de flotación deberá corresponder al tiempo de residencia para cada etapa. El tiempo de
residencia es variable y es función del volumen del circuito, porcentaje de sólido, tipo de mineral,
cargas circulantes, respuesta cinética de los reactivos, etc. (Conejeros Trujillo, 2003).
2.4.2.7. Temperatura
Unos pocos minerales muestran un mejoramiento de la eficiencia con un aumento de

temperatura de la pulpa. Sin embargo, en la actualidad cualquier proceso que signifique un
consumo de energía adicional tiene serias restricciones para su implementación industrial.
(Conejeros Trujillo, 2003).
2.4.2.8. Calidad del agua
En la mayoría de las plantas la disponibilidad de agua es un problema serio. Esto implica

utilizar agua industrial o de recirculación que contienen cantidades residuales de reactivos.
Aguas duras, salada o de mar, le confieren al proceso de flotación comportamientos específicos,
que se deben de evaluar en cada caso. (Conejeros Trujillo, 2003).
52
2.4.2.9. Envejecimiento de pulpa
No es recomendable trabajar con pulpas envejecidas, más de 8 horas de preparación,

debido a que puede provocar distorsiones en la recuperación de la especie de valor. Un efecto
positivo de la aplicación, del envejecimiento de pulpa o aireación, en ciertos casos, tiene lugar
en la depresión de pirita de cobres pórfidos y plantas de molibdeno. (Conejeros Trujillo, 2003).
2.4.2.10. Envejecimiento de muestra
Se presenta en muestras para experimentación en laboratorios y planta piloto. Si un

mineral se almacena al aire o en tambores, podría ocurrir una oxidación superficial de algunas
especies de valor, esto se acrecienta muestras chancadas y molidas. Si un mineral se prepara
100% - 10 #Ty, se debe disponer de pruebas estándar para detectar el envejecimiento de
muestras. (Conejeros Trujillo, 2003).
2.4.3.Mecanismos de la flotación
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de

los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de los
sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos, sulfuros de
metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables por
el agua y se llaman minerales hidrofóbicos naturales. Por otra parte, los minerales que son
óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Se
puede observar además que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, es decir, tienen gran
afinidad por las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o sea,
no se adhieren normalmente a ellas. (Linares Gutiérrez, 2010).
Ilustración 19: Partículas hidrofóbicas e hidrofilicas
Fuente: Maquinas y circuitos de flotación, Ing. Linares Gutiérrez, 2010.

53
2.4.3.1. Minerales hidrofílicos
Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros,
que generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o ganga. Haciendo que se
mojen, permanezcan en suspensión en la pulpa para finalmente hundirse. (Linares Gutiérrez,
2010).
2.4.3.2. Minerales hidrofóbicos
Son aquellos que no son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de ellos
tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como: Grafito, carbón
bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el mojado de las partículas minerales, que
pueden adherirse a las burbujas de aire y ascender. (Linares Gutiérrez, 2010).
En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas minerales

de una pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos llamados colectores,
que son generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, con, una parte de la
molécula es un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con
las propiedades iónicas, es decir, con carga eléctrica definida. (Linares Gutiérrez, 2010).
La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su superficie por medio de su
parte polar, proporcionándole con la parte polar propiedades hidrofóbicas, que repelen al agua.
El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de tamaño y
calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y las burbujas
requiere que las primeras estén en constante agitación, la cual la otorga el rotor de la máquina
de flotación, de modo que para realizar la unión con las burbujas son necesarios: (Linares
Gutiérrez, 2010).
 Su encuentro.
 Condiciones favorables para formar el agregado.
El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que las
separa es muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a la burbuja
tiene que superar lo que se considera una barrera energética. Para las partículas hidrofilicas, en
que la asociación de la partícula con las moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se
supera y las partículas no flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la barrera queda
repentinamente rota por fuerzas no bien conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-
líquido-gas). (Linares Gutiérrez, 2010).
54
2.4.4.Fases del proceso de flotación
2.4.4.1. Fase gaseosa
Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas), que se introduce y
dispersa en la forma de pequeñas burbujas. (Apaza Mendoza).
2.4.4.2. Fase liquida
Está constituida por agua con reactivos. El agua es polar, siendo esta la causa de la
hidratación superficial de algunos minerales en soluciones acuosas. Contiene generalmente
iones (Cl-, Na+, K+, Ca++, SO4--, etc.), impurezas y contaminantes naturales. La dureza del agua,
i.e., la contaminación natural causada por sales de calcio, magnesio y sodio, puede cambiar
completamente la respuesta de la flotación en algunos casos, ya sea por consumo excesivo de
reactivos o formación de sales insolubles. (Apaza Mendoza).
2.4.4.3. Fase solida
Está constituida por partículas de mineral finamente molidas. Las propiedades

superficiales de los minerales dependen de su composición y estructura. En esta fase juegan un
rol importante los siguientes factores: (Apaza Mendoza).
 Carácter de la superficie creada en la ruptura del solido (tipo de superficie, fuerzas

residuales de enlaces).
 Imperfecciones en la red cristalina natural (vacancias, reemplazos de iones, etc.).
 Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y gases (oxidación de la
superficie, etc.).
 La presencia de elementos traza, que pueden concentrarse en la superficie de los
granos y tener una influencia mucho mayor que su concentración en el mineral.
En relación con su afinidad con el agua, los minerales pueden presentar propiedades
hidrofóbicas (sin afinidad) e hidrofilicas (con afinidad), que determinan su flotabilidad natural.
Esto está directamente relacionado con su polaridad. Se tiene así: (Apaza Mendoza).
 Minerales apolares: Son hidrofóbicos (no reaccionan con los dipolos del agua),
ejemplo: azufre nativo, grafito, molibdenita y otros sulfuros. (Apaza Mendoza).
 Minerales polares: Son hidrofílicos (los sólidos tienen la capacidad de
hidratarse), ejemplo: óxidos. (Apaza Mendoza).
55
2.4.5.Características de las interfaces
2.4.5.1. Interface gas – liquido
Los componentes que se adsorben selectivamente en la interface G – L reducen la tensión

superficial y reciben el nombre de tenso activos. Los tenso activos utilizados en flotación son
conocidos como espumantes por su efecto en estabilización de la fase espuma, además de que
generan burbujas de tamaño pequeño. (Apaza Mendoza).
Ilustración 20: Interface gas - liquido
Fuente: Fundamentos y aplicaciones de la flotación, Apaza Mendoza.
2.4.5.2. Interface solido – liquido
Otros reactivos que se usan en flotación, llamados colectores, son compuestos que se
adsorben en la superficie de los minerales produciendo la Hidrofobización artificial y selectiva de
los minerales de interés. Esto favorece la colección de partículas de interés en flotación. (Apaza
Mendoza).
Ilustración 21: Interface solido – líquido
Fuente: Fundamentos y aplicaciones de la flotación, Apaza Mendoza.

56
2.4.5.3. Contacto entre las tres fases (S – L – G)
En la flotación de una partícula solida utilizando una burbuja de aire como medio de
transporte, la unión entre estos dos elementos se efectúa a través del contacto trifásico (S – L –
G).
2.4.6.Fisicoquímica de superficies
2.4.6.1. Tensión superficial
La propiedad que controla la adhesión entre partícula y burbuja, es la energía libre

superficial. La adhesión ocurre en agua, donde las partículas forman una pulpa mineral, y donde
se generan las burbujas de aire. Se establece un sistema trifásico, solido (mineral) – liquido
(agua) – gas (aire). Si se supone un sistema formado por dos fases, se establece una interfaz
(plano de separación física entre dos fases), que puede ser: liquido – gas, solido – líquido, solido
– gas o liquido – líquido. (Castro F., Flotación Fundamentos y Aplicaciones, 1972).
Ilustración 22: Sistema formado por dos fases
F1
F2
Fuente: Flotación Fundamentos y Aplicaciones, 1972, Castro F.
La tensión superficial (ϫ) es definida termodinámicamente como el trabajo reversible (W)

que debe realizarse en orden a incrementar el área de la interface en 1 cm 2. Entonces es
numéricamente igual a la energía libre de Gibbs por unidad de área y se puede expresar como
sigue: (Apaza Mendoza).
𝑑𝑊
𝛾=( )
𝑑𝐴 𝑇,𝑃,𝑛
Unidades: (dinas/cm), (ergs/cm2)

57
Ilustración 23: Tensión superficial
Fuente: Flotación Fundamentos y Aplicaciones, Apaza Mendoza.
Ilustración 24: Medición de la tensión superficial, métodos estáticos
Fuente: Flotación Fundamentos y Aplicaciones, Apaza Mendoza.
2.4.6.2. Fuerza intermolecular y enlaces comunes
 Fuerzas de Van der Waals (Dispersión de London), fuerzas débiles de atracción.

 Interacciones Dipolo Inducido - Dipolo Inducido.
 Interacciones Dipolo – Dipolo
58
 Enlace Hidrofóbico, interacción entre cadena hidrocarbonada de características

hidrofóbicas.
 Enlace de hidrógeno.
 Enlace Iónico, en sales.
 Enlace Covalente, ejemplo sulfuros metálicos.
 Enlace Metálico, ejemplo metales nativos.
Ya que  (o energía libre superficial) es una resultante de la acción de fuerzas internas de

las fases que se manifiestan en la interface, corresponde decir que  es una medida de la
actividad superficial (energía de la superficie que interactúa con el medio). Si el sólido tiene baja
energía libre superficial, será menos activo. Esta actividad se manifiesta en fenómenos. Ejemplo:
Fenómenos de adsorción. (Apaza Mendoza).
Los compuestos tenso activos bajan  del agua. Adsorben componentes cuando la energía
libre es alta y por ello baja su.  presenta manifestaciones naturales, tal como: (Castro F.,
Flotación Fundamentos y Aplicaciones, 1972).
2.4.6.2.1. Adsorción
La formación de gotas en líquidos (dG = dA), disminuye  o disminuye dA; asume la menor
área de contacto desde el punto de vista energético. La capa superficial actúa como una
membrana contráctil. (Castro F., Flotación Fundamentos y Aplicaciones, 1972).
Si disminuye la tensión superficial la adsorción aumenta (adsorción positiva). (Apaza

Mendoza).
2.4.6.2.2. Coalescencia
La emulsión aceite - agua se rompe en pequeñas gotas, que pasan a constituir una fase
separada. Si se suma el área de todas las pequeñas gotas, ésta resulta menor y por lo tanto se
reduce el área de contacto entre el agua y el aceite. (Apaza Mendoza).
2.4.6.2.3. Emulsificación
Sucede lo inverso el caso anterior. (Apaza Mendoza).

59
2.4.6.2.4. Ascenso capilar
Sirve para medir . La energía libre superficial está vinculada a la hidrofobicidad. Los
sólidos hidrofóbicos tienen baja energía libre superficial. Los sólidos hidrofílicos tienen una alta
energía libre superficial. Por lo tanto la energía libre superficial en el balance trifásico sólido -
líquido - gas determina la adhesión de partículas minerales a burbujas de aire. La energía
superficial cambia con el agregado de colectores. (Apaza Mendoza).
2.4.7.Factores que intervienen en la flotación
En toda operación de flotación intervienen cuatro factores principales, que son: (Bravo
Gálvez, 2008).
2.4.7.1. Pulpa
Es una mezcla de mineral molino con el agua, y viene a constituir el elemento básico de
la flotación, ya que contiene todos los elementos que forman el mineral. Esta debe cumplir con
que el mineral debe estar debidamente molido a un tamaño no mayor de la malla 48, ni menor a
la malla 400, así se podrá recuperar de manera efectiva las partículas de los sulfuros valiosos.
(Bravo Gálvez, 2008).
2.4.7.2. El aire
Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (el conjunto de burbujas
acompañadas de partículas de sulfuros forman las espumas) que se necesita en las celdas. Por
tanto, el aire ayuda agitar la pulpa. (Bravo Gálvez, 2008).
2.4.7.3. Los reactivos
Son sustancias químicas que sirven para la recuperación de los sulfuros valiosos,
despreciando o deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante el uso de reactivos podemos
seleccionar los elementos de valor en sus respectivos concentrados. (Bravo Gálvez, 2008).
2.4.7.4. Agitación
La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas de aire para la flotación,
y además nos sirve para conseguir la mezcla uniforme de los reactivos con los elementos que
constituyen el mineral de la pulpa, dentro de la celda. Además, la agitación, nos evita el
asentamiento de los sólidos contenidos en la pulpa. (Bravo Gálvez, 2008).
60
2.4.8.Aspectos del proceso de flotación
Southerland y Wark las han clasificado meridianamente en tres grupos importantes de

variables y son: (Linares Gutiérrez, 2010).
2.4.8.1. Grupo 1.- Variables que dependen de los componentes químicos

tales como:
 Dosificación y potencia de los reactivos.

o Colectores.
o Espumantes.
o Modificadores:
 Activadores
 Depresores
 Modificadores de pH. (Eh)
 pH (Eh) de mejor selectividad.
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento físico-químico para lograr la

hidrofobización del mineral valioso dentro del ambiente de la celda.
2.4.8.2. Grupo 2.- Variables que dependen de los componentes de

equipamiento, tales como:
 Diseño de la celda convencional.

 Diseño de la celda columna.
 Agitación de la pulpa (RPM).
 Configuración del banco de celdas.
 Remoción de la espuma.
Es decir, todo lo que concierne al comportamiento hidrodinámico que involucra el

movimiento partícula-burbuja-fluido dentro del ambiente de la celda de flotación de espumas.
2.4.8.3. Grupo 3.- Variables que dependen de los componentes de

operación, tales como:
 Velocidad de alimentación (m3 /h) o GPM).

 Tiempo de retención
 Mineralogía y ley de la mena.
 Tamaño de partículas (densidad y forma).
61
 Grado de liberación (grado de diseminación).

 Grado de oxidación (degradación).
 pH natural del mineral.
 Densidad de pulpa (% de sólidos).
 Temperatura. • Flujo de aire (psi, Pa).
 Remoción de la espuma (natural o mecánica)
De todas las variables antes mencionadas, el proceso de flotación depende de dos

variables o parámetros principales, a saber: (Linares Gutiérrez, 2010).
 Tiempo de retención necesario para que ocurra el proceso de separación, con el

cual se determina el volumen de pulpa y el número de celdas requeridas.
 Agitación y aireación necesarias para las condiciones óptimas de flotación, con

las cuales se determina el mecanismo del tipo de flotación (en celdas mecánicas
o en celdas columna) y la energía requerida.
En tal sentido, como la flotación está basada en el tiempo de retención, nosotros tenemos
dos alternativas a seguir para seleccionar el tamaño de celdas y la longitud de los bancos. Estas
son: (Linares Gutiérrez, 2010).
 Celdas pequeñas y bancos grandes.

 Celdas grandes (gran volumen) y bancos cortos.
La primera alternativa es una aproximación más conservadora y es aplicable a

operaciones de pequeño y mediano tonelaje. La utilización de celdas pequeñas conduce a:
 Reducir el cortocircuitamiento de las partículas valiosas.

 Buen control metalúrgico.
 Recuperación más alta del mineral valioso.
La segunda alternativa es más aceptada para operaciones de alto tonelaje empleando

máquinas de flotación de gran volumen. El equipo de flotación moderno da la oportunidad de
usar celdas más grandes y circuitos más cortos que permite: (Linares Gutiérrez, 2010).
 El modelo de flujo efectivo minimiza el cortocircuitamiento de las

partículas.
 Los analizadores en línea mejorados mantienen un buen control
metalúrgico.
62
 Menos mantenimiento mecánico de las celdas.

 Más bajo costo total.
De otro lado, el diseño de los circuitos de flotación varía en complejidad dependiendo

primeramente del tipo de mineral, grado de liberación de los minerales valiosos, ley del
concentrado y el valor del concentrado. (Linares Gutiérrez, 2010).
Típicamente la primera etapa de desbaste (rougher) comprenderá del 10 al 40% del

volumen de desbaste total y producirá un concentrado de buena ley con una recuperación un
tanto baja. (Linares Gutiérrez, 2010).
La segunda etapa de desbaste comprende el 60 al 90% del volumen del desbaste total y
es diseñado para maximizar la recuperación. (Linares Gutiérrez, 2010).
La etapa de celdas scavenger tiene un volumen de celda igual a la etapa de desbaste

total y son incluidos cuando son tratados minerales valiosos específicos o se requiere
recuperaciones muy altas. (Linares Gutiérrez, 2010).
La etapa de celdas de limpieza (cleaner) es utilizada para maximizar la ley del

concentrado final. El tiempo de retención típico de limpieza el del 65 al 75% del de la etapa de
flotación de desbaste y a un porcentaje de sólidos más bajo. Se utiliza menos celdas por banco
que en el de desbaste. (Linares Gutiérrez, 2010).
Los tres mecanismos básicos de la flotación de espumas son:
 El atrapamiento de una partícula mineral específica a las burbujas de aire.

 Transporte por el agua en la espuma.
 Colección de las partículas en la espuma.
2.4.9.Tipos de flotación
Los tipos de flotación pueden ser:
 Flotación de espumas.
 Flotación por películas.
 Flotación por aceites.
63
Siendo de mayor aplicación en la actualidad, en nuestro País, a la mineralurgia o

procesamiento de minerales, la flotación de espumas, que a su vez puede ser clasificada en:
(Linares Gutiérrez, 2010).
2.4.9.1. Flotación directa
Cuando en la espuma se tiene al mineral valioso concentrado y en la pulpa el mineral de

ganga como relave.
2.4.9.2. Flotación reversa o inversa
Cuando en las espumas se capta a la ganga y en la pulpa queda el mineral considerado

de valor como relave que es recuperado posteriormente.
También puede clasificarse en:
2.4.9.3. Flotación bulk o colectiva
En la cual se obtiene en un concentrado todos los minerales valiosos contenidos en la

mena y un relave con el material sin valor o ganga.
2.4.9.4. Flotación selectiva o diferencial,
La cual por la acción selectiva de los reactivos permite obtener en un concentrado un sólo
mineral valioso, es decir, en mayor concentración. Entiéndase por selectividad a la fijación
preferencial del colector o reactivo heteropolar en la superficie de un determinado mineral valioso.
(Linares Gutiérrez, 2010).
2.4.10. Reactivos de flotación
Los reactivos de flotación al ser añadidos al sistema cumplen funciones que hacen posible
la separación de los minerales valiosos de la ganga. Sin embargo la aplicación adecuada de
estos no siempre es fácil ya que se tiene que controlar el rendimiento de los reactivos, sean
colectores o espumantes, depende mucho de la composición y constitución mineralógica de la
mena. (Bravo G., 2004).
Los reactivos utilizados para el acondicionamiento favorable del proceso, constituyen los
llamados agentes de flotación. La selección y combinación apropiada de los mismos para cada
tipo de mineral, siendo este el principal problema. (Bravo G., 2004).
64
2.4.10.1. Espumantes
Tiene como propósito la creación de una espuma capaz de mantener las burbujas
cargadas de mineral hasta su extracción de las celdas de flotación.
Son sustancias tensoactivas heteropolares que pueden adsorberse en la superficie de

separación agua – aire. A estos les corresponde la creación de una espuma que permite la
separación de las partículas hidrófobas e hidrófilas. (Bravo G., 2004).
El objetivo principal es dar consistencia, rodeando de una capa adsorbida a las pequeñas
burbujas de aire que se forman en la pulpa, por agitación o inyección de aire, evitando que se
unan entre sí (coalescencia) y que cuando salgan a la superficie no revienten, constituyendo
espumas, además dan elasticidad, ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a través de
la capa superior de agua, emergiendo intactas en la interface agua – aire. (Bravo Gálvez, 2008).
Ilustración 25: Espuma formada por los espumantes
Fuente: Preparación de reactivos, 2008, Bravo Gálvez.
2.4.10.1.1. Básicos
Poseen una propiedad espumigena máxima en pulpas alcalinas. A los que espumantes
principales pertenecen las bases de piridina pesadas, que poseen una elevada propiedad
espumigena en medios muy alcalinos. (Bravo G., 2004).
2.4.10.1.2. Ácidos
Disminuyen sus propiedades espumigenas a medida de que se incrementa la alcalinidad

de la pulpa. A los espumantes ácidos pertenecen los reactivos fenólicos (cresol, xilenol, aceites
de madera que contienen fenol y oros) y los alquilarilsulfonatos (detergentes y azolatos). (Bravo
G., 2004).
65
2.4.10.1.3. Neutro
Cuyo empleo en la flotación no depende del pH de la pulpa. Es el grupo más considerable

de agentes espumantes por su cantidad e importancia. (Bravo G., 2004).
Se dividirá en tres grupos:
 Los reactivos que constituyen alcoholes aromáticos y alicíclicos; corresponden las

sustancias que contienen terpineol, las que se hallan en diversos aceites de
madera (aceite de pino) y algunos espumantes sintéticos del tipo ciclohexanol,
dimetilfenilcarbinol, terpineol sintético y otros.
 Reactivos que contienen alcoholes alifáticos; que son sustancias individuales o
mezclas de alcoholes, que se obtienen de productos secundarios.
 Reactivos que contienen sustancias con enlaces éteres, le corresponden los mono
éteres de polipropilenglicoles, polialcoxialcanes y dialquiftalatos.
2.4.10.2. Colectores
Son compuestos químicos orgánicos, cuyas moléculas contienen un grupo polar y uno no
polar. El anión o catión del grupo polar permiten al ion del colector quedar adsorbido a la
superficie también polar, del mineral. Por el contrario, el grupo no polar o hidrocarburo queda
orientado hacia la fase acuosa hidrofugando el mineral, ya que tal orientación resulta con la
formación de una película de hidrocarburo hidrofóbico en la superficie del mineral. (Bravo Gálvez,
2008).
Estos se asocian más a los sulfuros y al aire, pero muy poco a la ganga. En los
acondicionadores y celdas de flotación actúan rápido sobre los sulfuros, a los que rodean con
una película que se pegan a las burbujas de aire que salen a la superficie de la pulpa formando
las espumas de los concentrados. Ósea actúan de enlace, como ganchos entre las burbujas de
aire y el sulfuro que queremos recuperar. (Bravo G., 2004).
2.4.10.2.1. Clasificación
Se da a continuación una clasificación de los colectores, teniendo siempre en cuenta lo

siguiente: (Bravo Gálvez, 2008).
 Su disociación iónica.
 La actividad del anión y/o catión en relación a la superficie del mineral.
 La estructura del grupo solidofílico.
66
Ilustración 26: Clasificación de los colectores
Colectores
No ionizado Ionizado
Líquido, hidrocarburos no Aniónico Catiónico

polares, que no se disocian
en agua
Catión es
repelente al
agua. Basado
en nitrógeno
penta valente.
Oxidrilo Sulfhidrilo
Basado en grupos orgánicos Basado en azufre bivalente

y sulfo ácidos
Carboxílico Sulfatos Sulfonatos Xantatos Ditiofosfato
Fuente: Preparación de reactivos de flotación, 2008, Bravo G.
2.4.10.3. Modificadores
La función específica de los modificadores es preparar las superficies de los minerales

para la adsorción o desorción de un cierto reactivo sobre ellas y crear una pulpa con condiciones
propicias para que se efectué una flotación satisfactoria. Este cambia o modifica la superficie de
los sulfuros o de la ganga, para favorecer o impedir que los reactivos colectores actúen sobre
ellos, evitando de esta manera que floten. (Bravo Gálvez, 2008).
67
2.4.10.3.1. Depresores
Su función es disminuir la flotabilidad de un mineral haciendo su superficie más hidrofílica

o impidiendo la adsorción de colectores que pueden hidrofobizarla (inhibe de colección). (Bravo
G., 2004).
 Cianuro de sodio: (NaCN), se usan para el recubrimiento y depresión de

minerales sulfurados de fierro, cobre y zinc.
Los cianuros son usados en la flotación selectiva de cobre – zinc y minerales
polimetálicos plomo – cobre – zinc, como depresor de la blenda, pirita y ciertos
sulfuros de cobre. (Castro F., Flotación Fundamentos y Aplicaciones, 1972).
Zn++ + 2CN- = Zn(CN)2
Zn(CN)2 + 2CN- = Zn(CN)4-
 Bisulfito de sodio: (NaHSO3), es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se
usa en reemplazo del cianuro de sodio en minerales con contenido de plata, la
adición de este previene la oxidación y la activación de la esfalerita.
 Sulfato de zinc: (ZnSO4), es uno de los reactivos reguladores principales de
acción depresoras, utilizada para la flotación selectiva de minerales de cobre y
plomo de la esfalerita.
2.4.10.3.2. Activadores o reactivadores
Estos aumentan la flotabilidad de ciertos minerales, mejorando o ayudando a la adsorción

de un colector. Los reactivos reactivadores, restablece la flotabilidad de un mineral oxidado o que
ha sido deprimido. Esta función activante es contraria a una función depresora y estos aumentan
la adsorción de los colectores sobre la superficie del mineral o para fortalecer el enlace entre la
superficie y el colector. (Bravo Gálvez, 2008).
 Sulfato de cobre: (CuSO4), el CuSO4.5H2O es un activador de la esfalerita,

también pirita, calcopirita, pirotita, arsenopirita y cuarzo.
 Ejemplo de activadores: (Castro F., Flotación Fundamentos y Aplicaciones,
1972)
 Sales solubles de metales pesados no ferrosos, los cuales activan la pirita,
esfalerita, cuarzo y ciertos sulfuros minerales.
 Las sales solubles de metales alcalinos térreos activan la flotación del cuarzo y
otros minerales no sulfurados.
 Sulfuro de sodio y otros sulfuros solubles son usados en la activación de minerales
metálicos no ferrosos oxidados (ej. Cerusita, malaquita, etc.).
68
 Oxigeno (como oxigeno atmosférico) activa la flotación de sulfuros y de un numero

de minerales no sulfurados.
2.4.10.3.3. Reguladores de pH
Son reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un reactivo que cambia
la concentración del ion hidrogeno de la pulpa, lo cual tiene como propósito incrementar o
decrecer la adsorción del colector, la efectividad, depende de la concentración de hidrogeno o
ion hidroxilo en la pulpa. (Bravo G., 2004).
 Cal: En la práctica se emplea cal caustica CaO y cal hidratada Ca(OH) 2. El

hidróxido Ca(OH)2 pertenece a las bases fuertes. Con la cal pueden ser obtenidas
soluciones acuosas con una concentración del 0.17% en peso a 25 °C.
2.4.10.4. Reguladores
Los reguladores actúan de la siguiente manera: (Castro F. & García, Flotación

Fundamentos y Aplicaciones, 2003).
 Actúan directamente en la superficie mineral variando su composición química.

Ejemplo: Esfalerita activada por sales de cobre.
SZn + Cu++ = SCu + Zn++  Desactiva por el ion cianuro.
 Los reguladores pueden separar un colector de una superficie mineral, luego,
impiden una flotación.
Ejemplo: La introducción en la pulpa de flotación: sulfuro de sodio  aumenta la
concentración de iones sulfuros e hidrosulfuros, produciendo la separación de
xatogenato de la superficie de la galena.
 Los reguladores pueden también variar la flotabilidad de un mineral.
Ejemplo: Debido a la heterogeneidad de la superficie mineral hay superficies libres
que son adsorbidas por el regulador, reduciendo la hidrofobicidad del mineral.
 Algunos reguladores producen marcadas variaciones en la alcalinidad del medio
afectando la flotación.
Ejemplo: La pirita no puede ser flotada en medio alcalino.
69
2.4.10.5. Efectos de los reactivos
Tabla 14: Efectos de los reactivos
Reactivos Exceso Defecto
Espumante:
Gran cantidad de espumas.
Aceite de Pino Muy baja la columna de espuma,
Rebalsan canales y cajones.
Frother 70, MIBC Los sulfuros valiosos se pasan al
Tendencia a ensuciar los
Dowfroth 250 relave,
concentrados.
Colectores:
Xantato Z – 11 Flotan todo tipo de sulfuros. Espumas muy pobres con
Xantato Z – 6 No hay selección. concentrado limpio.
Aerofloat 25 Se ensucian los concentrados. Espumas muy frágiles.
Ditiofosfatos Flota pirita e insolubles. Los sulfuros valiosos se pasan al
Reactivo 301 Produce carga circulante. relave.
Modificadores: Despilfarro, consumos muy altos.

Sulfato de Zinc y Aumenta consumo de CuSO4.
Bisulfito de sodio Peligro de envenenar la pulpa. Flotan los sulfuros de zinc en el
(Deprime sulfuros Depresión de sulfuros de plomo. circuito de plomo o bulk.
de zinc, ZnS) Activación de sulfuros de fierro al
bajar el pH.
Cianuro de sodio: Un exceso en el circuito de Pb o

Bulk, deprime los sulfuros de Pb y
Flotarían mucho fierro y se
(Deprime pirita y Ag.
ensuciaría el concentrado.
sulfuro de zinc) Activa los sulfuros de Zn al subir
pH.
Bicromato de
sodio Despilfarro, consumo alto inútil.
(Deprime sulfuros Aumenta consumo de colectores.
Flota mucho plomo con el cobre
de plomo) se usa Peligro de envenenar la pulpa.
en la separación.
para separar plomo Aguas con alto contenido de
de cobre iones Cr.
Sulfato de cobre
(Reactiva los Se espesan las espumas de los
sulfuros de zinc concentrados de zinc, y los
70
que han sido concentrados se ensucian con No se reactivan completamente

deprimidos por el pirita. los sulfuros de zinc que vienen de
sulfato de zinc) Producen perdida de sulfuros en la flotación bulk.
el relave. Además, se suavizan las
Producen carga circulante espumas y los sulfuros valiosos
innecesaria. se pasan al relave (espumas muy
frágiles).
Lechada de cal Se eleva demasiado el pH.

Carbonato de sodio Las espumas son frágiles. Se baja el pH.
(Reguladores de Aumenta el consumo de Flota pirita en exceso.
pH y depresores de colectores. Se espesa las espumas.
pirita) Los sulfuros se pierden en el Se ensucia el concentrado.
relave.
Superfloc,
Separan. Demasiado costo. Veloz
(Floculante, asentamiento de los sólidos, Perdida de sólidos en el rebalse
aglomerantes de pueden plantar los rastrillos del del espesador.
lamas) espesador.
Silicato de sodio
Almidón No dispersa bien la ganga
(dispersantes de Peligro de envenenar la pulpa silicosa.
lamas) Se ensucian los concentrados.
Fuente: Manual del flotador, Bravo G., 2004.
2.4.11. Circuitos de flotación y equipos
La flotación es una operación destinada a seleccionar los sulfuros valiosos contenidos en

la pulpa y rechazar la ganga como relave. Pero resulta casi imposible hacer esta operación en
una sola celda y conseguir un concentrado limpio y un relave igualmente limpio; es necesario
que las espumas de las primeras celdas pasen a un nuevo grupo de celdas que se encarguen
de limpiar los elementos indeseables que hayan logrado flotar con la parte valiosa. Lo mismo
ocurre con los relaves de la primera máquina ya que aún tienen apreciable cantidad de sulfuros
valiosos que no se pueden perder y es necesario recuperarlos en otro grupo de celdas. (Bravo
G., 2004).
Por esta razón, en la sección flotación se tiene tres tipos de máquinas (circuitos): (Bravo
G., 2004).
71
2.4.11.1. Celdas de Cabeza o Rougher (desbastadoras)
Estas máquinas reciben la pulpa de cabeza procedente de los acondicionadores o de los

molinos. Aquí flota la mayor parte de los sulfuros valiosos. Pero en estas celdas sólo
obtendremos concentrados y relaves “provisionales”. Las espumas obtenidas en las
desbastadoras no es un concentrado final, porque todavía contiene muchas impurezas.
2.4.11.2. Celdas Limpiadoras

Estas máquinas sirven para quitar la mayor cantidad de las impurezas contenidas en las
espumas del rougher y nos dan finalmente un concentrado, esto se hace a través de la:
1ra Cleaner, 2da Cleaner y 3ra Cleaner.
Las espumas de la 3ra cleaner, forman el concentrado final que va al espesador.
2.4.11.3. Celdas Scavenger
Estas máquinas reciben el relave de la rougher y tratan de hacer flotar el resto de los
sulfuros que no han podido flotar en las celdas de cabeza, ya sea por falta de tiempo, deficiente
cantidad de reactivos, o por efectos mecánicos.
Pero las espumas que obtenemos en estas máquinas no las podemos enviar al espesador
porque están sucias, pero tampoco las podemos desechar porque contienen mucho material
valioso. Entonces, ¿Qué debemos hacer? Regresarlas al circuito, en este caso a la cabeza de
flotación.
2.4.11.4. Productos Intermedios (Medios)
Los relaves de las limpiadoras y las espumas de las agotadoras son productos más ricos
que el relave final pero más pobres que los concentrados finales. Por esta razón, tienen que
tratarse nuevamente, a fin de recuperar la mayor cantidad posible de sulfuros valiosos contenidos
en ellos. Estos productos se llaman intermedios o medios (meddlings).
2.4.11.5. Productos finales
El circuito de flotación nos proporciona dos productos finales:
 Los concentrados
 Los relaves
72
No siempre se puede obtener un concentrado y un relave con leyes fijas, ya que esto
depende de la ley de cabeza, pero si se tiene que tratar de obtener un relave más limpio y un
buen concentrado según la ley.
2.4.11.6. Funciones de las celdas de flotación
Los equipos en los cuales se realizan los procesos de flotación se denominan celdas de
flotación y son construidos de modo que favorezcan la realización del proceso mediante las
siguientes funciones: (Bravo G., 2004).
 Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la celda de

flotación, evitando la segregación de los sólidos por el tamaño o por la densidad.
 Formar y diseminar pequeñas burbujas de aire por toda la celda; los volúmenes
de aire requeridos dependerán del peso de material alimentado.
 Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de aire con él fin
de que el conjunto mineral-burbuja formado tenga una baja densidad y puede
elevarse desde la pulpa a una zona de espumas, las cuales serán removidas de
la celda conteniendo el concentrado.
 Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para favorecer su
estabilidad. También permitir una adecuada evacuación tanto de relaves como de
concentrados, así como la fácil regulación del tanto de relaves como de
concentrados, así como la fácil regulación del nivel de pulpa en las celdas, de su
aireación y del grado de agitación.
De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación deberán tener zonas específicas:
2.4.11.6.1. Zona de mezcla
Aquella en la cual las partículas minerales toman contacto con las burbujas de aire.
2.4.11.6.2. Zona de separación
En la que las burbujas de aire se condensan una con otra y eliminan partículas indeseables
que pudieran haber sido arrastradas por atrapamiento u otro motivo.
2.4.11.6.3. Zona de espumas
En la que las espumas mineralizadas deberán tener estabilidad y ser removidas de la celda
conteniendo el concentrado.
73
Ilustración 27: Zonas de la celda de flotación
Fuente: Manual del flotador, 2004. Bravo G.
2.4.11.7. Tipos de celdas de flotación
2.4.11.7.1. Celdas mecánicas
Se utilizan en forma generalizada en nuestro medio; se caracterizan por tener un agitador

mecánico que mantiene la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella. A este tipo
pertenecen las celdas: Agitair, Denver, Morococha, Outokumpu, Wenco, etc. Pueden operar
individualmente como las Morocochas, en bancos de flujo abierto o divididos en varios
compartimientos. (Bravo G., 2004).
Los bancos divididos en celdas por paredes intermedias como el caso de las DENVER
Sub – A, son utilizados especialmente en plantas pequeñas, donde se requiere que el impulsor
actúe como una bomba o en etapas de limpieza donde es necesario un control estricto de niveles
de pulpa, agitación, etc. Los bancos de flujo libre proporcionan ventajas por su construcción y
mantenimiento más simple y mejor suspensión de las partículas gruesas al eliminarse las
paredes intermedias: Las partes más importantes de estas celdas son: (Bravo G., 2004).
 Árbol – sistema accionamiento.

 Labio de la celda.
 Canal de espumas.
74
 Forros de fondo.
 Tubería de alimentación.
 Motor.
 Tubería de aire a baja presión.
 Eje central.
 El difusor.
 Forro lateral.
La aeración en las celdas mecánicas puede realizarse por insuflación forzada de aire o
por la acción succionante del impulsor; la utilización generalizada de este tipo de máquinas,
frente a las neumáticas se debe a las dos ventajas que indiscutiblemente ofrecen: (Bravo G.,
2004).
 Mantienen adecuadamente los sólidos en suspensión.

 Es posible arrancar con relativa facilidad cuando se encuentran cargadas. La
nueva tendencia en la construcción de celdas mecánicas se orientan a máquinas
de gran tamaño, con lo que se logra una reducción en el número de celdas,
mejoramiento en el control y facilitando el mantenimiento
2.4.11.7.2. Celdas Neumáticas
Son máquinas de flotación que no tienen impulsor mecánico; la pulpa es agitada por aire
comprimido.
Un tipo de celdas neumáticas con un potencial de aplicación importante son las columnas,
utilizadas en Canadá desde 1961. En este tipo de celdas ocurre un proceso en contracorriente;
el alimento se introduce en la mitad de la columna y el aire es insuflado por la parte inferior a
través de un fondo poroso. Igualmente se añade agua de lavado por la parte superior, al nivel de
espumas, el mineral al caer encuentra las burbujas en la zona 3 produciendo la mineralización
de las burbujas. En la zona 2 se produce un lavado por acción del agua añadida a la altura de
las espumas, lo cual evita que el material estéril sea atrapado en las espumas que rebosan fuera
de la celda por la zona número 1, arrastrando el concentrado. El relave sale de la celda por la
parte inferior cayendo por los espacios vacíos comprendidos entre los ductos porosos. Las celdas
columnas al igual que las demás celdas neumáticas en general presentan el problema de la
obstrucción de los insufladores de aire o de los fondos porosos. (Bravo G., 2004).
75
Ilustración 28: Columna de flotación
Fuente: Manual del flotador, 2004. Bravo G.
2.5. Principales logros alcanzados
2.5.1. Análisis granulométrico de la moliendabilidad
Luego de realizar la molienda y haber procedido con el filtrado y secado del mineral para
los diferentes tiempos que son 5, 10, 15 y 20 minutos de molienda, seguiremos con el análisis
granulométrico para poder obtener la ecuación que nos dirá cuál es el tiempo adecuado de
molienda.
Tabla 15: Análisis granulométrico (Molienda 5 minutos)
Moliendabilidad Tiempo 5 minutos

Malla Abertura Peso %Peso G(x) F(x)
100 150 110.25 46.7279817 46.7279817 53.2720183
140 106 35.82 15.1818259 61.9098076 38.0901924
200 75 29.97 12.702382 74.6121895 25.3878105
325 45 29.98 12.7066203 87.3188099 12.6811901
400 38 15.53 6.58218191 93.9009918 6.09900822
-400 14.39 6.09900822 100 0
235.94 100
76
Moliendabilidad tiempo 10 minutos

100 150 62.02 24.855723 24.855723 75.144277
140 106 52.62 21.0884899 45.9442129 54.0557871
200 75 51.95 20.8199744 66.7641872 33.2358128
325 45 41.3 16.5517794 83.3159667 16.6840333
400 38 19.05 7.63465854 90.9506252 9.0493748
-400 22.58 9.0493748 100 0
249.52 100

100 150 54.33 21.8227828 21.8227828 78.1772172
140 106 36.12 14.5083548 36.3311375 63.6688625
200 75 49.75 19.9831298 56.3142674 43.6857326
325 45 54.07 21.7183483 78.0326157 21.9673843
400 38 22.43 9.00947943 87.0420951 12.9579049
-400 32.26 12.9579049 100 0
248.96 100
Tabla 18: Análisis granulométricos (Molienda 20 minutos)

100 150 44.3 17.7292192 17.7292192 82.2707808
140 106 37.71 15.0918478 32.821067 67.178933
200 75 41.03 16.4205387 49.2416056 50.7583944
325 45 58.6 23.4521951 72.6938008 27.3061992
400 38 26.33 10.5374795 83.2312803 16.7687197
-400 41.9 16.7687197 100 0
249.87 100
77
Ahora procederemos a calcular la ecuación que nos permitirá obtener el tiempo adecuado
de molienda, para ello tomamos el porcentaje pasante a malla -200 de cada uno de los tiempos.
Tabla 19: Porcentaje pasante en malla -200
Tiempo %Malla
5 25.3878105
10 33.2358128
15 43.6857326
20 50.7583944
Ilustración 29: Curva de molienda a malla -200
Moliendabilidad vs Tiempo
60
y = 1.7312x + 16.627
50 R² = 0.9949
40
% Malla
30 Moliendabilidad vs Tiempo
Lineal (Moliendabilidad vs
20 Tiempo)
10
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo
En la gráfica podemos observar la ecuación y = 1.7312x + 16.627. Pero se tiene que

trabajar con un 80 – 85% de las partículas en malla – 200, entonces reemplazaremos y = 80.
Reemplazando el 80% que sería Y, entonces obtendremos el tiempo que sería X:
80 − 16.627
𝑋= = 36.6064002
1.7312
78
𝑋 = 36.61 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Por lo tanto el tiempo con el cual se tiene que trabajar el mineral durante el proceso de
molienda es de 36.61 minutos aproximadamente para poder obtener un 80% a 85% de mineral
pasante a malla -200.
2.5.2.Balance metalúrgico
Ilustración 30: Diagrama del proceso de flotación
Tabla 20: Recuperación y Ratio de concentración
R= 81.040
Rr = 37.670
79
Tabla 21: Balance metalúrgico
Peso Leyes Cont. Rec. (%)

R.C.
gr wt% Au gr/TN Au (gr) Au
Cabeza 1500 100 17.427 13.071 100
Conc. Au 532 35.467 39.82 10.592 81.0378 0.35
Medio 285 19 7.04 1.003 7.6752 0.19
Relave 683 45.533 4.32 1.475 11.2870
Cab. Cal. 1500 100.000 17.427 13.071 100.0000
Ilustración 31: Diagrama del proceso de flotación en pesos
Tabla 22: Calculo por el método de Split Factor
Mineral Au
F1 = 0.297 0.508
F2 = 0.349 0.087
F3 = 0.353 0.771
80
Tabla 23: Calculo de pesos para el mineral
MINERAL
N° W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8
W1 1 -0.349 -0.353 0 0 0 0 0 1500
W2 -0.297 1 -0.353 0 0 0 0 0 0
W3 -0.703 0 1 0 0 0 0 0 0
W4 0 -0.349 0 1 0 0 0 0 0
W5 0 -0.651 0 0 1 0 0 0 0
W6 0 0 -0.353 0 0 1 0 0 0
W7 0 0 -0.647 0 0 0 1 0 0
W8 -0.297 0 0 0 0 0 0 1 0
1.779 0.621 0.846 0 0 0 0 0 1500 W1 2669.04

0.969 1.338 0.814 0 0 0 0 0 0 W2 1453.74
1.251 0.437 1.595 0 0 0 0 0 0 W3 1877.22
0.338 0.467 0.284 1 0 0 0 0 0 W4 507.12
0.631 0.871 0.530 0 1 0 0 0 0 W5 946.62
0.441 0.154 0.562 0 0 1 0 0 0 W6 661.92
0.810 0.283 1.033 0 0 0 1 0 0 W7 1215.30
0.528 0.184 0.251 0 0 0 0 1 0 W8 791.81
Tabla 24: Calculo de pesos para el oro
Au
N° W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7 W8
W1 1 -0.087 -0.771 0 0 0 0 0 1500
W2 -0.508 1 -0.771 0 0 0 0 0 0
W3 -0.492 0 1 0 0 0 0 0 0
W4 0 -0.087 0 1 0 0 0 0 0
W5 0 -0.913 0 0 1 0 0 0 0
W6 0 0 -0.771 0 0 1 0 0 0
W7 0 0 -0.229 0 0 0 1 0 0
W8 -0.508 0 0 0 0 0 0 1 0
81
1.838 0.159 1.539 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 1500 W1 2757.10
1.631 1.141 2.136 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0 W2 2445.88
0.904 0.078 1.757 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0 W3 1356.70
0.141 0.099 0.185 1.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0 W4 211.61
1.490 1.042 1.951 0.000 1.000 0.000 0.000 0.000 0 W5 2234.27
0.697 0.060 1.354 0.000 0.000 1.000 0.000 0.000 0 W6 1045.49
0.207 0.018 0.403 0.000 0.000 0.000 1.000 0.000 0 W7 311.22
0.934 0.081 0.782 0.000 0.000 0.000 0.000 1.000 0 W8 1400.40
Ilustración 32: Diagrama del proceso de flotación con el método de Split Factor
Tabla 25: Balance metalúrgico con el método Split Factor
Peso Leyes Cont. Rec (%)

R.C.
gr Au gr/TN Au (gr) Au
Cabeza 1500 0.009 13.071 100
Conc. Au 946.62 2.360 2234.268 17093.85 0.63
Medio 507.12 0.417 211.612 1618.99 0.34
Relave 1215.30 0.256 311.217 2381.05
82
Ilustración 33: Diagrama del proceso de flotación con leyes
2.6. Limitaciones
 Dificultad de conseguir el mineral aurífero sulfurado, ya que es difícil obtenerlo de

una mina y esto llevo tiempo.
 En la adaptabilidad con los cuidados ante los reactivos, durante los proceso de
practica y aprendizaje durante las practicas pre profesionales.
 En adaptarse con el uso de los EPP para cada caso específico.
 El horno mufla se malogro, lo cual retaso en medida los procedimientos de análisis

del mineral.
83
CONCLUSIONES
 Debemos de tener cuidado durante la reducción del mineral, en el proceso de

molienda, ya que si no, no se podrá realizar una flotación optima del mineral, ya
que este proceso es limitado para un tamaño de grano, debido a que el oro más
grueso, por su masa, no flotara tan fácilmente.
 El proceso se debe trabajar a un pH natural el cual está entre 6 - 7, con lo cual se

tiene que tener cuidado con la adición de cal ya que este podría deprimir el oro.
 La dosificación de los reactivos utilizados durante la flotación, se adicionaran de

acuerdo a como vemos las burbujas y mediante el plateo veremos si en estas
están adheridas el mineral valioso.
 Optamos por el uso de los ciclos de celdas en rougher, scavenger y cleaner, para
evaluar si la recuperación obtenida es óptima.
 El porcentaje de recuperación es de 81.04%.
 En el diagrama del proceso de flotación está indicado cual es el tiempo de

flotación, acondicionamiento, las velocidades con las cuales se trabajó; todo esto
se definió durante el mismo proceso.
84
RECOMENDACIONES
 Utilizar en todo momento durante los procesos, los equipos de protección personal ya
que se trabaja con materiales y reactivos.
 Realizar adecuadamente los cálculos de moliendabilidad para poder obtener el grado de

liberación correcto de las partículas y así podamos recuperar la mayor cantidad de
mineral valioso.
 Adicionar la correcta adición de reactivos para la correcta formación de espumas y la

adición del colector para que las partículas se adhieran a las burbujas,
 Mantener el pH adecuado para el proceso de flotación que está en un rango de 6 – 7.
 Realizar el plateo para poder saber si se está dando una correcta flotabilidad de las
partículas valiosas y si esta necesita adicionarse más reactivo.
 Tener una buena regulación de aire en las celdas de flotación.
 Controlar la columna de espuma que es la altura que tiene la espuma a partir del nivel
de la pulpa. Teniendo en cuenta de que esta varía según el circuito, Scavenger 1´ - 2´,
Rougher 3´ - 4´ y Cleaner 4´ a 5´. Y esto se regulara con el aire.
85
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Consultores Metalúrgicos.
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Yianatos B., J. (2005). Flotación de Minerales. Universidad Técnica Federico Santa María.
86
ANEXOS
87
A- 1: Glosario de Términos
 Mena: Está constituida por especies mineralógicas valiosas y es el motivo principal por
el que se realizan exploraciones mineras.
 Ganga: Constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas,
principalmente cuarzo. La ganga también puede contener ciertos minerales metálicos sin
valor como la pirita, etc. y otros que pueden ser perjudiciales como la arsenopirita,
rejalgar, oropiente, etc.
 Cabeza: Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento.
 Concentrado: Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de
concentración y que contiene mayor parte del mineral valioso.
 Relave: Es la parte sin valor que sale del tratamiento, la cual contiene mayormente
ganga y lleva consigo algo de mena.
 Liberar: Reducir las partículas a tamaños reducidos, de tal manera que cada
parte valiosa se encuentre separado de otro elemento.
 Espuma de flotación: Burbujas de aire separadas por lechos de agua.
 Coalescencia de las burbujas de aire: Fenómeno de desintegración de las burbujas
de aire que se produce por la reducción del espesor del lecho de agua que separa las
burbujas.
 Lamas: Parte del mineral finamente molido.
 Reactivos de flotación: Aseguran al proceso de flotación en forma selectiva o eficiente.
 Reactivos promotores: Compuestos químicos orgánicos que promueven la flotación de
ciertos minerales.
 Reactivos espumantes: Sustancias orgánicas heteropolares, poco solubles en agua,
que reducen la tensión superficial de esta.
 Reactivo colector: Compuesto orgánico, que se encarga de hidrofobizar las partículas
de mineral útil, estos se adsorben en la superficie de la partícula mineral en forma
selectiva.
 Reactivos modificadores: Casi todos son inorgánicos, cuya función es modificar alguna
de las características del proceso de flotación.
 Reactivo activador: Aumenta la flotabilidad de ciertos minerales.
 Reactivo reactivador: Restablece la flotabilidad de un mineral oxidado o que ha sido
deprimido.
 Reactivos depresores: Impiden la flotación de algunos sulfuros, dándoles
características hidrofilicas.
 Tiempo de flotación: Tiempo que la pulpa debe permanecer en las máquinas de
flotación, para que así el concentrado sea de buena calidad y su recuperación sea
óptima.
 Pulpa: Mezcla del mineral molido con agua.
88
 Densidad de pulpa: Peso de la suspensión en gramos por litro.

 Recuperación: Cantidad expresada en porcentaje, de mineral valioso extraído del
concentrado.
 Copela: Recipiente moldeado en fresco y endurecido, elaborado con 75% ceniza de
hueso y 25% cemento. Se utilizan para poder separar el oro y la plata del plomo, el cual
actúa como colector, además de separarla de las demás impurezas metálicas que
acompañan al botón auroargentifero.
 Copelación: Proceso en el cual se elimina elementos como plomo, entre otros
elementos a una temperatura de 950 °C.
 Crisoles: Se utiliza para fundir el mineral con la mezcla de reactivos.
 Dore: Mezcla impura y sin refinar de oro metálico y plata. Este se refina para poder
obtener el oro casi puro.
 Granulometría: El tamaño de partículas del mineral se mide en micras.
 Ley: Cantidad de metal valioso en cada tonelada de mineral. Se expresa en onzas troy
por tonelada para los metales preciosos y como porcentaje para otros metales o no
metales. Pero cuando las cantidades son muy pequeñas, esta se expresa en partes por
millón (ppm) o partes por billón (ppb).
 Molienda: Consiste en reducir el mineral a un tamaño comparable al polvo. Este proceso
ayuda a liberar las especies minerales valiosas de la ganga, previo a la etapa de
flotación.
 Adhesión selectiva: Separación de especies minerales de partículas minerales a
burbujas de aire.
 Mineral hidrofobicidad: No son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de
ellos están los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como: grafito,
carbón bituminoso, talco, etc., haciendo de que se evite mojar las partículas minerales y
así adherirse a las burbujas de aire y ascender.
 Colisión: Controlada por fenómenos hidrodinámicos y variables tales como: radio de la
burbuja, radio de la partícula, forma de la partícula, densidad el líquido, densidad del
sólido, viscosidad.
 Mineral hidrofilicas: Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos,
silicatos, carbonatos, etc. Permanecen en suspensión en la pulpa para finalmente
hundirse.
 Flotación selectiva: Se realiza la separación de compuestos complejos en productos
que contiene no más de una especie individualizada.
 Flotación colectiva: Se produce la separación de varios componentes en dos grupos,
de los cuales el concentrado contiene por lo menos dos o más componentes.
89
A- 2: Chancado del mineral
A- 3: Preparación previa al análisis granulométrico

90
A- 4: Cálculo y variación del pH
A- 5: Calculo del porcentaje de humedad

91
A- 6: Moliendabilidad
A- 7: Reactivos de flotación
92
A- 8: Flotación
A- 9: Plateo - Flotación
93
A- 10: Torta de filtración (Relave)

94
A- 11: Torta de filtración (Concentrado)
A- 12: Torta de filtración (Medio)

95
A- 13: Fundición
A- 14: Regulo
A- 15: Botón de oro

96
A- 16: Fichas técnicas de los equipos utilizados

97
98
99
100

Foltacion de Mineral

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“Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión”

Fundada en 1968 Decreto Ley N° 17358

“Facultad De Ingeniería Química Y Metalúrgica”

Escuela Profesional De Ingeniería Metalúrgica

INFORME DE PRACTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO

“FLOTACION DE MINERAL AURIFERO SULFURADO PARA RECUPERAR

CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE

AGUAYO FLORECIN, SABY HELLEN

DR. RUIZ SANCHEZ BERARDO BEDER

El presente informe se lo dedico a mi madre,

A mi hermana que siempre ha estado

En primer lugar agradezco a Gohonzon por

Agradezco de corazón, al Ingeniero Joaquín

Agradezco a mi asesor, Dr. Ruiz Sánchez

Hay batallas tan duras que parece imposible

Paul Barrios Duque

El presente trabajo tiene como objetivo principal la recuperación de oro mediante el

La recuperación de oro utilizando el proceso de flotación depende de la recuperación de

Existen diferentes tipos de celdas de flotación, en estas se combina la aireación y la

En nuestro proceso de flotación se utilizaran las celdas Rouguer, Scavenger y Cleaner, en

Constancia de Empresa ........................................................................................................... ii

2.2.2. Diagrama de Gantt ..........................................................................................26

Tabla 1: Alumnos matriculados por semestre académico .................................................15

Ilustración 1: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM ...............................18

1. CAPITULO I: ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

1.1. Escuela académico profesional de ingeniería metalúrgica

La actual Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982

La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur

Nuestra Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad

En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre-Profesionales, para la obtención

 Laboratorio Concentración de Minerales.

Nuestra escuela en la actualidad maneja el liderazgo en la Facultad de Ingeniería Química

En la actualidad se cuenta con estudiantes en la E.P. de Ingeniería Metalúrgica de la

Tabla 1: Alumnos matriculados por semestre académico

E.P. 2012 2013 2014 2015 2016 2017

Nota: Registro académico.

Se encuentra ubicado en el departamento de Lima provincia de Huaura, distrito de Huacho,

1.4. Visión y Misión

 Ser líder en el ámbito nacional en la formación académica de ingenieros con

 Ser líder en el ámbito nacional en las acciones encaminadas a mejorar las

 Ser líder en el ámbito nacional en la interacción con la comunidad en los diversos

 Formar Profesionales con gran sentido ético y de responsabilidad social; con

1.5. Estructura Organizacional

En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales que

administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en

Tabla 2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

Decano Dr. Berardo Beder Ruiz Sánchez

Director de Ingeniería Metalúrgica Mg. Juan Manuel Ipanaqué Roña

Director de Ingeniería Química Dr. Nunja García José Vicente

Secretario Académico Administrativo Dr. Eduardo Octavio Carreño Cisneros

Jefe Departamento Dr. Alberto Sánchez Guzmán

 Presidente: Dr. Alberto Sánchez Guzmán.

Comisión de Proyección Social Jefe: Mg. Dalila Inocenta Zavaleta Sotelo

Comisión de acreditación Presidente Dr. Mendoza Ascurra Jorge Luis

Comisión de Practicas Pre  Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo.

1.5.2.Organización del laboratorio

Tabla 3: Organización laboratorio

1.5.3.Organigrama de la facultad de ingeniería química y metalúrgica

Ilustración 1: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM

Comisión de Jefe Departamento

Dirección de la E.P. Dirección de la E.P.

Centro de Investigación y Laboratorio E.P. Laboratorio de

Área de Metalurgia Laboratorio de