Soldadura de tope sin bisel posición plana

horizontal
SOLDADURA DE TOPE SIN BISEL POSICIÓN PLANA HORIZONTAL

Esta operación consiste en unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado
superior en posición plana, siendo la más común y conveniente en todo trabajo del
soldador.

Es usada frecuentemente en las construcciones metálicas, por ejemplo:

Cubiertas de barcos, fondos de estanques y carrocerías.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1 Prepare las piezas

2 Ubique y fije las piezas en posición plana

Observación: La separación de las piezas varía de acuerdo al espesor de las

mismas y al diámetro del electrodo a utilizar.

3 Encienda y regule la máquina

4 Ejecute puntos de soldadura

 Observación:

1 El punteado debe ser alternado

2 Mantenga la separación de las piezas durante el punteado usando cuñas.

5 Limpie los puntos con pica escoria y escobilla de acero

PRECAUCIÓN: Al realizar todo tipo de limpiado de escoria de la soldadura, el

operador debe proteger sus ojos con gafas para evitar la proyección de partículas
cristalizadas a los ojos.

6 Inicie la ejecución del cordón de soldadura

a) Incline el electrodo en dirección al avance (75º aproximadamente)

b) Oscile el electrodo cubriendo los bordes.

 Observación: Si la penetración es insuficiente, aumente la intensidad de la
corriente.

c) Penetre a través de ambos bordes hasta la parte inferior manteniendo una

velocidad de avance constante.

7 Interrumpa el cordón

8 Limpie el cráter

9 Reinicie el cordón

Observación: Precaliente y rellene el cráter antes de continuar.

10 Finalice el cordón

Observación: Al finalizar el cordón, llene el cráter depositando material.

11 Limpie todo el cordón con pica escoria y escobilla de acero.

ACTIVIDAD

33- ¿Qué factores determinan la separación de piezas a soldar a tope?

34- ¿Cómo se reinicia o empalma un cordón de soldadura?

35- Que otro nombre recibe la soldadura de chaflan?
Acero

Prensas en acerías. Acerías.

Para otros usos de este término, véase Acero (desambiguación).

Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a una aleación de

hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,1 y el 2,1% en peso de su composición,
aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%. Si la aleación posee
una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero,
son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con
diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición
2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y
frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de
este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros
atómicos.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La
definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no
metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones
específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por
ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica
potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales).
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros
especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que
además de ser los primeros fabricados y los más empleados,1 sirvieron de base para los demás.
Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y
otra sustancia que incrementa su resistencia».2

Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza, lo que
favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad3 lo hace apto para
numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas,
contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.4 A pesar de ello
existen sectores que no utilizan acero (como la construcción aeronáutica), debido a su densidad
(7.850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2.700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo).

Histórico horno Bessemer.

Se desconoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la
fusión de minerales. Sin embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan
del 3000 a.C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios de adornos anteriores.
Algunos de los primeros aceros provienen del este de África, cerca de 1400 a. C.5

Durante la dinastía Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido,
en torno al siglo I a. C.6 7 También adoptaron los métodos de producción para la creación de
acero wootz, un proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año
300 a. C. e importado a China hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno de
viento, soplado por los monzones.8 9 También conocido como acero Damasco, era una aleación
de hierro con gran número de diferentes materiales, incluyendo trazas de otros elementos en
concentraciones menores a 1.000 partes por millón o 0,1% de la composición de la roca.
Estudios realizados por Peter Paufler sugirieron que en su estructura se incluían nanotubos de
carbono, lo que podría explicar algunas de las cualidades de este acero -como su durabilidad y
capacidad de mantener un filo-, aunque debido a la tecnología de la época es posible que las
mismas se hayan obteniendo por azar y no por un diseño premeditado.10

Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero se obtenía
calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante la dinastía Song del
siglo XI en China, la producción de acero se realizaba empleando dos técnicas: la primera
producía acero de baja calidad por no ser homogéneo -método "berganesco"- y la segunda,
precursora del método Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y somete la pieza a
enfriamientos abruptos.11

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor y el monte
Ararat, en Armenia.12 La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto,
difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.

No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media. Los métodos
antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el horno, con carbón
vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de las escorias por martilleo y carburación del
hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero
cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros
de crisol.4 La técnica fue desarrollada por Benjamin Huntsman.

En 1856, Sir Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes cantidades,
pero dado que solo podía emplearse hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas
proporciones, fue dejado de lado. Al año siguiente, Carl Wilhelm Siemens creó otro, el
procedimiento Martin-Siemens, en el que se producía acero a partir de la descarburación de la
fundición de hierro dulce y óxido de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de
coque, o una mezcla este último con gas de alto horno. Este método también quedó en desuso.

Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para calentar los hornos
de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la producción comercial comenzó en 1902 por
Paul Héroult, quien fue uno de los inventores del método moderno para fundir aluminio. En este
método se hace pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de acero cuya
composición se conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

Estructura de acero de la Torre Eiffel.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial se
iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de
refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero situada
cerca de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir perfiles
laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El proceso consiste en colocar
un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir
dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el
que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde frío se
convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado
con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema.
Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se
corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que,

unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.13

Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada metalurgia

secundaria. En esta etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades químicas, temperatura,
contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados. La unidad más común de
metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aquí producido está listo para ser
posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.

Puente fabricado en acero.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras metálicas ha
conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la ciencia
de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma
Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante los primeros años de la Revolución
industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a William Rankine
a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos
hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el
mero descenso de la temperatura,14 problema inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de la población,
industria y comercio.[cita requerida]
Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro
(sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor
de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que
funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.15
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.16
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina
de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica,
por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u
otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el
templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con
un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado,
denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio,
molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y
Rockwell, entre otros.
  Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han
venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con
resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para
intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de17 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia
conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica
necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos.
En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al
acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro conocida como
austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y
cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del
mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el
coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α =
0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si
esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la
estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata
y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón,
por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material
compuesto que se denomina hormigón armado.18 El acero da una falsa sensación de seguridad
al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un
incendio.

Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio.

Para homogeneizar las distintas variedades de acero que se pueden producir, existen sistemas de
normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos en cada país,
en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores de aceros.

Por ejemplo en España están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente
estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.19
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de uso mucho más
extendido internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO 3506.

En el diagrama de equilibro, o de fases,

Fases de la aleación de hierro-carbono
Fe-C se representan las transformaciones
que sufren los aceros al carbono con la
Austenita (hierro-ɣ. duro)
Ferrita (hierro-α. blando) temperatura, admitiendo que el
Cementita (carburo de hierro. Fe3C) calentamiento (o enfriamiento) de la
Perlita (88% ferrita, 12% cementita) mezcla se realiza muy lentamente de
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4.3% carbón) modo que los procesos de difusión
Bainita (homogeneización) tienen tiempo para
Martensita
completarse. Dicho diagrama se obtiene
Tipos de acero experimentalmente identificando los
puntos críticos —temperaturas a las que
Acero al carbono (0,03-2.1% C) se producen las sucesivas
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
transformaciones— por métodos
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia) diversos.
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C Microconstituyentes

Hierro dulce (prácticamente sin carbón) El hierro puro presenta tres estados
Fundición (>2.1% C) alotrópicos a medida que se incrementa
Fundición dúctil (grafito esferoidal) la temperatura desde la ambiente:

 Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y
recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la
buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta
los 768 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy
pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la
denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con
mayor facilidad y es paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la
denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red
mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de la
red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de
hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la denominación de
cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos realmente por ferrita y
cementita.
Transformación de la austenita

Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono. Dado
que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo de hierro se han incluido en abscisas las
escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

 Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina

ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre
los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del
diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la
frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de
carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por
encima de la temperatura crítica A320 los aceros están constituidos sólo por austenita, una
solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento
lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
 Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la
temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,77 %C
(13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y
cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

  Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3
comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la
temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a
temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.
 Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por encima de la temperatura crítica se
precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos
en una matriz de cementita.

Otros microconstituyentes

Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al
carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos
térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:

 La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi

instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en
hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica
centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de
otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
 Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita
formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
 También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos
gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el
caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad
perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído en
desuso.

Otros elementos en el acero

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores
mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas
características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.21 A continuación se listan algunos de los
efectos de los elementos aleantes en el acero:22 23

 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones

cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en aceros de alta
aleación.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad sin reducir la
maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un
revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado
 y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno,
especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido.

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en

caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de
los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión.
Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico
como la carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y
refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de
gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de

endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen
molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto.
El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos
glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de
viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el
porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores
inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se
añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.
Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero
a alta temperatura.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos
estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %,
proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al
carbono para herramientas.
  Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que
proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros
para herramientas.

Impurezas en el acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros. Se

encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están presentes
en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que
son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que, por
lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados
en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento
del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene

mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene
alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser
aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa, y por
lo tanto de mayor calidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la

maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede
causar poros en la soldadura.

 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse en
la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP (fosfuro de hierro). El
fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutéctico ternario denominado
esteadita, el que es sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la

tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y
mejorar la maquinabilidad.

Desgaste

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación

plástica, cambios estrucuturales como transformación de fase o recristalización, fenómenos de
corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o varios
elementos de contacto.
Tratamientos del acero

Tratamientos superficiales

Artículo principal: Tratamiento superficial de los metales.

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera
o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para
protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy
relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se

somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos

Rodamiento de acero templado.

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos
térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del
acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición química
son:

 Temple
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra
aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de
temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el
núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente
de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños
con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y
monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la
temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro factor
determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del
proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus
propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo del
tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite
(del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha
sido tratado y considerado resistente al golpeo (Shock resistant).

Mecanizado del acero

Acero laminado

Artículo principal: Acero laminado.

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a
través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste
que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación. Estos cilindros
van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones
de las secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso
muchas veces los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar
sus dimensiones a la tolerancia requerida.

Acero forjado

Artículo principal: Acero forjado.

Biela motor de acero forjado.

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se
somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se
realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades
mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de material que
debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la
fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que
tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.

Acero corrugado

Artículo principal: Acero corrugado.

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción, para
emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas
que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado de una gran ductilidad, la cual permite
que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que
estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.

Malla de acero corrugado.

Las barras de acero corrugado, están normalizadas. Por ejemplo en España las regulan las
normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1998)

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40 mm, en
la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg. Las barras inferiores
o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos, para diámetros
superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para
asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el ensayo de
tracción:

 Límite elástico Re (Mpa)

 Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
  Alargamiento de rotura A5 (%)
 Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 Relación entre cargas Rm/Re
 Módulo de Young E

Estampado del acero

Puerta automóvil troquelada y estampada.

Artículo principal: Estampación de metales.

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde a la
plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a procesos de embutición y
estampación para la consecución de determinadas piezas metálicas. Para ello en las prensas se
colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero

Artículo principal: Troquelación.

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta donde se
perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas de impactos donde
tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando
Torno paralelo moderno.

Artículo principal: Mecanizado.

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en máquinas-

herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego endurecerlas por
tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos abrasivos en los diferentes
tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado

El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y

medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción de
maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de desplazamiento de
la rectificadora pueden presentar un obstáculo.

Mecanizado duro

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar en
cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a
sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando
las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en
tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma
composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser
tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la
estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el
tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica

Artículo principal: Electroerosión.

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de

electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.
Taladrado profundo

Artículo principal: Taladrado profundo.

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso, como por
ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición referente al
eje de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido endurecido por ser
tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico se ha suavizado, la consistencia
puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que la trayectoria de la broca
tenderá a desviarse.

Doblado

El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el proceso
de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy probablemente se
haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de doblado empleando
antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable puesto que al volver a
aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser comprometida.

Armadura para un pilote (cimentación) de sección circular.

Perfiles de acero

Artículo principal: El acero y sus perfiles.

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos de

diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar específicamente para
una función concreta, ya sean vigas o pilares.
Aplicaciones

Bobina de cable de acero trenzado.

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en
forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y
maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran
mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de
acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria agrícola

son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole ferroviario
desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de todo tipo de material
rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la dedicada a

construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente
petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque
muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de transmisión de
caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
  De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de válvulas, de
asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son de
aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.

Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se separan
todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero
mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de hierro.
Ensayos mecánicos del acero

Durómetro.

Curva del ensayo de tracción.

Artículo principal: Ensayos mecánicos de los materiales.

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una máquina,
define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales constituyentes. Como hay
muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar sus prestaciones con tratamientos
térmicos, se establecen una serie de ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza
superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de
acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta
directamente al material pues se pueden producir fracturas o roturas.

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo al que se
le somete.24
Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

[editar] Ensayos destructivos

Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.

Producción y consumo de acero

Este artículo o sección se encuentra desactualizado.
Es posible que la información suministrada aquí haya cambiado o sea insuficiente.

Evolución del consumo mundial de acero (2005)

El consumo mundial de productos acabados de acero acabados en 2005 superó los mil millones
de toneladas. La evolución del consumo resulta sumamente dispar entre las principales regiones
geográficas. China registró un incremento del consumo aparente del 23% y representa en la
actualidad prácticamente un 32% de la demanda mundial de acero. En el resto, tras un año 2004
marcado por un significativo aumento de los stocks motivado por las previsiones de incremento
de precios, el ejercicio 2005 se caracterizó por un fenómeno de reducción de stocks,
registrándose la siguiente evolución: -6% en Europa (UE25), -7% en Norteamérica, 0% en
Sudamérica, +5% en CEI, +5% en Asia (excluida China), +3% en Oriente Medio.25

Producción mundial de acero (2005)

Véase también: Anexo:Producción de acero por país

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.129,4 millones de toneladas, lo que
supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolución resultó dispar en las
diferentes regiones geográficas. El aumento registrado se debe fundamentalmente a las empresas
siderúrgicas chinas, cuya producción se incrementó en un 24,6%, situándose en 349,4 millones
de toneladas, lo que representa el 31% de la producción mundial, frente al 26,3% en 2004. Se
observó asimismo un incremento en India (+16,7%). La contribución japonesa se ha mantenido
estable. Asia en conjunto produce actualmente la mitad del acero mundial. Minetras que el
volumen de producción de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un
3,6% y un 5,3% respectivamente.

Reciclaje del acero

Compactos de chatarra en las instalaciones del Central European Waste Management en Wels, Austria.

El acero, al igual que otros metales, puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos los
elementos construidos en acero como máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se
pueden desguazar, separando los diferentes materiales componentes y originando unos desechos
seleccionados llamados comúnmente chatarra. La misma es prensada en bloques que se vuelven
a enviar a la acería para ser reutilizados. De esta forma se reduce el gasto en materias primas y en
energía que deben desembolsarse en la fabricación del acero. Se estima que la chatarra reciclada
cubre el 40% de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).

El proceso de reciclado se realiza bajo las normas de prevención de riesgos laborales y las
medioambientales. El horno en que se funde la chatarra tiene un alto consumo de electricidad,
por lo que se enciende generalmente cuando la demanda de electricidad es menor. Además, en
distintas etapas del reciclaje se colocan detectores de radioactividad, como por ejemplo en en la
entrada de los camiones que transportan la chatarra a las industrias de reciclaje.

Colada continua de una acería.

El personal que manipula chatarra debe estar siempre vacunado contra la infección del tétanos,
pues puede infectarse al sufrir alguna herida con la chatarra. Cualquier persona que sufra un
corte con un elemento de acero, debe acudir a un centro médico y recibir dicha vacuna, o un
refuerzo de la misma si la recibió con anterioridad.
Cobre
Para otros usos de este término, véase Cobre (desambiguación).

Níquel ← Cobre → Zinc

- Cu*
29
↑
Cu*
↓

Ag

Tabla completa • Tabla extendida

Apariencia

Metálico, rojizo

Información general

Nombre, símbolo, número Cobre, Cu*, 29

El cobre (del latín cŭprum, y éste del griego kýpros),6 cuyo símbolo es Cu, es el elemento
químico de número atómico 29. Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo
metálico que, junto con la plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre, se
caracteriza por ser uno de los mejores conductores de electricidad (el segundo después de la
plata). Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el
material más utilizado para fabricar cables eléctricos y otros componentes eléctricos y
electrónicos.

El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que generalmente presentan
mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una conductividad eléctrica menor. Las más
importantes son conocidas con el nombre de bronces y latones. Por otra parte, el cobre es un
metal duradero porque se puede reciclar un número casi ilimitado de veces sin que pierda sus
propiedades mecánicas.

Fue uno de los primeros metales en ser utilizado por el ser humano en la prehistoria. El cobre y
su aleación con el estaño, el bronce, adquirieron tanta importancia que los historiadores han
llamado Edad del Cobre y Edad del Bronce a dos periodos de la Antigüedad. Aunque su uso
perdió importancia relativa con el desarrollo de la siderurgia, el cobre y sus aleaciones siguieron
siendo empleados para hacer objetos tan diversos como monedas, campanas y cañones. A partir
del siglo XIX, concretamente de la invención del generador eléctrico en 1831 por Faraday, el
cobre se convirtió de nuevo en un metal estratégico, al ser la materia prima principal de cables e
instalaciones eléctricas.

El cobre posee un importante papel biológico en el proceso de fotosíntesis de las plantas, aunque
no forma parte de la composición de la clorofila. El cobre contribuye a la formación de glóbulos
rojos y al mantenimiento de los vasos sanguíneos, nervios, sistema inmunitario y huesos y por
tanto es un oligoelemento esencial para la vida humana.7

El cobre se encuentra en una gran cantidad de alimentos habituales de la dieta tales como ostras,
mariscos, legumbres, vísceras y nueces entre otros, además del agua potable y por lo tanto es
muy raro que se produzca una deficiencia de cobre en el organismo. El desequilibrio de cobre
ocasiona en el organismo una enfermedad hepática conocida como enfermedad de Wilson.8

El cobre es el tercer metal más utilizado en el mundo, por detrás del hierro y el aluminio. La
producción mundial de cobre refinado se estimó en 15,8 Mt en el 2006, con un déficit de 10,7%
frente a la demanda mundial proyectada de 17,7 Mt.9


Nombres y símbolos

 Etimología. La palabra «cobre» proviene del latín cuprum (con el mismo significado) y éste a su
vez de la expresión aes cyprium que significa literalmente «de Chipre» debido a la gran
importancia que tuvieron las minas de cobre de la isla de Chipre en el mundo greco-romano.10

 Siglas y abreviaciones. El símbolo químico actual del cobre es «Cu». Siglos atrás, los alquimistas
lo representaron con el símbolo ♀ , que también representaba al planeta Venus, a la diosa
griega Afrodita y al género femenino.11 La razón de esta relación puede ser que la diosa fenicia
Astarté, equivalente en parte a Afrodita, era muy venerada en Chipre, isla famosa por sus minas
de cobre.12 El símbolo ♀ guarda a su vez parecido con el jeroglífico egipcio anj, que
representaba la vida o quizás también la unión sexual.13

 Adjetivo. Las cualidades particulares del cobre, específicamente a lo referente a su color y

lustre, han engendrado la raíz del calificativo cobrizo. La misma particularidad del material ha
sido empleada al nombrar coloquialmente a algunas serpientes de India, Australia y Estados
Unidos como «cabeza de cobre».

Historia

El cobre en la Antigüedad

El cobre es uno de los pocos metales que pueden encontrarse en la naturaleza en estado "nativo",
es decir, sin combinar con otros elementos. Por ello fue uno de los primeros en ser utilizado por
el ser humano.14 Los otros metales nativos son el oro, el platino, la plata y el hierro proveniente
de meteoritos.

Se han encontrado utensilios de cobre nativo de en torno al 7000 a. C. en Çayönü Tepesí (en la
actual Turquía) y en Irak. El cobre de Çayönü Tepesí fue recocido pero el proceso aún no estaba
perfeccionado.14 En esta época, en Oriente Próximo también se utilizaban carbonatos de cobre
(malaquita y azurita) con motivos ornamentales. En la región de los Grandes Lagos de América
del Norte, donde abundaban los yacimientos de cobre nativo, desde el 4000 a. C. los indígenas
acostumbraban a golpearlas hasta darles forma de punta de flecha, aunque nunca llegaron a
descubrir la fusión.

Los primeros crisoles para producir cobre metálico a partir de carbonatos mediante reducciones
con carbón datan del V milenio a. C.14 Es el inicio de la llamada Edad del Cobre, apareciendo
crisoles en toda la zona entre los Balcanes e Irán, incluyendo Egipto. Se han encontrado pruebas
de la explotación de minas de carbonatos de cobre desde épocas muy antiguas tanto en Tracia
(Ai Bunar) como en la península del Sinaí.15 De un modo endógeno, no conectado con las
civilizaciones del Viejo Mundo, en la América precolombina, en torno al siglo IV a. C. la cultura
Moche desarrolló la metalurgia del cobre ya refinado a partir de la malaquita y otros carbonatos
cupríferos.

Hacia el 3500 a. C. la producción de cobre en Europa entró en declive a causa del agotamiento
de los yacimientos de carbonatos. Por esta época se produjo la irrupción desde el este de unos
pueblos, genéricamente denominados kurganes, que portaban una nueva tecnología: el uso del
cobre arsenical. Esta tecnología, quizás desarrollada en Oriente Próximo o en el Cáucaso,
permitía obtener cobre mediante la oxidación de sulfuro de cobre. Para evitar que el cobre se
oxidase, se añadía arsénico al mineral. El cobre arsenical (a veces llamado también "bronce
arsenical") era más cortante que el cobre nativo y además podía obtenerse de los muy abundantes
yacimientos de sulfuros. Uniéndolo a la también nueva tecnología del molde de dos piezas, que
permitía la producción en masa de objetos, los kurganes se equiparon de hachas de guerra y se
extendieron rápidamente.14

Estatua en cobre del faraón Pepy I. Siglo XXIII a. C.

Ötzi, el cadáver hallado en los Alpes y datado hacia el 3300 a. C., llevaba un hacha de cobre con
un 99,7% de cobre y un 0.22% de arsénico.16 17 De esta época data también el yacimiento de Los
Millares (Almería, España), centro metalúrgico cercano a las minas de cobre de la sierra de
Gádor.

No se sabe cómo ni dónde surgió la idea de añadir estaño al cobre, produciendo el primer bronce.
Se cree que fue un descubrimiento imprevisto, ya que el estaño es más blando que el cobre y, sin
embargo, al añadirlo al cobre se obtenía un material más duro cuyos filos se conservaban más
tiempo.14 El descubrimiento de esta nueva tecnología desencadenó el comienzo de la Edad del
Bronce, fechado en torno a 3000 a. C. para Oriente Próximo, 2500 a. C. para Troya y el Danubio
y 2000 a. C. para China. En el yacimiento de Bang Chian, en Tailandia, se han datado objetos de
bronce anteriores al año 2000 a. C.18 Durante muchos siglos el bronce tuvo un papel protagonista
y cobraron gran importancia los yacimientos de estaño, a menudo alejados de los grandes centros
urbanos de aquella época.

El declive del bronce empezó hacia el 1000 a. C., cuando surgió en Oriente Próximo una nueva
tecnología que posibilitó la producción de hierro metálico a partir de minerales férreos. Las
armas de hierro fueron reemplazando a las de cobre en todo el espacio entre Europa y Oriente
Medio. En zonas como China la Edad del Bronce se prolongó varios siglos más. Hubo también
regiones del mundo donde nunca llegó a utilizarse el bronce. Por ejemplo, el África subsahariana
pasó directamente de la piedra al hierro.

Sin embargo, el uso del cobre y el bronce no desapareció durante la Edad del Hierro.
Reemplazados en el armamento, estos metales pasaron a ser utilizados esencialmente en la
construcción y en objetos decorativos como estatuas. El latón, una aleación de cobre y cinc fue
inventado hacia el 600 a. C. También hacia esta época se fabricaron las primeras monedas en el
estado de Lidia, en la actual Turquía. Mientras que las monedas más valiosas se acuñaron en oro
y plata, las de uso más cotidiano se hicieron de cobre y bronce.19

La búsqueda de cobre y metales preciosos por el Mediterráneo condujo a los cartagineses a

explotar el gran yacimiento de Río Tinto, en la actual provincia de Huelva. Tras las Guerras
Púnicas los romanos se apoderaron de estas minas y las siguieron explotando hasta agotar todo el
óxido de cobre. Debajo de él quedó una gran veta de sulfuro de cobre, el cual los romanos no
sabían aprovechar eficazmente. A la caída del Imperio romano la mina había sido abandonada y
sólo fue reabierta cuando los andalusíes inventaron un proceso más eficaz para extraer el cobre
del sulfuro.19

Véanse también: Edad de los Metales y Edad del Cobre

Edad Media y Edad Moderna

La resistencia a la corrosión del cobre, el bronce y el latón permitió que estos metales hayan sido
utilizados no sólo como decorativos sino también como funcionales desde la Edad Media hasta
nuestros días. Entre los siglos X y XII se hallaron en Europa Central grandes yacimientos de
plata y cobre, principalmente Rammelsberg y Joachimsthal. De ellos surgió una gran parte de la
materia prima para realizar las grandes campanas, puertas y estatuas de las catedrales góticas
europeas.19 Además del uso bélico del cobre para la fabricación de objetos, como hachas,
espadas, cascos o corazas; también se utilizó el cobre en la Edad Media en luminarias como
candiles o candelabros; en braseros y en objetos de almacenamiento, como arcas o estuches.20

Los primeros cañones europeos de hierro forjado datan del siglo XIV, pero hacia el siglo XVI el
bronce se impuso como el material casi único para toda la artillería y mantuvo ese dominio hasta
bien entrado el siglo XIX.21 En el Barroco, durante los siglos XVII y XVIII, el cobre y sus
aleaciones adquirieron gran importancia en la construcción de obras monumentales, la
producción de maquinaria de relojería y una amplia variedad de objetos decorativos y
funcionales.22 Las monarquías autoritarias del Antiguo Régimen utilizaron el cobre en aleación
con la plata (denominada vellón) para realizar repetidas devaluaciones monetarias, llegando a la
emisión de monedas puramente de cobre, características de las dificultades de la Hacienda de la
Monarquía Hispánica del siglo XVII (que lo utilizó en tanta cantidad que tuvo que recurrir a
importarlo de Suecia).23
Edad Contemporánea

Disco de Faraday.

Durante 1831 y 1832, Michael Faraday descubrió que un conductor eléctrico moviéndose
perpendicularmente a un campo magnético generaba una diferencia de potencial. Aprovechando
esto, construyó el primer generador eléctrico, el disco de Faraday, empleando un disco de cobre
que giraba entre los extremos de un imán con forma de herradura, induciendo una corriente
eléctrica.24 El posterior desarrollo de generadores eléctricos y su empleo en la historia de la
electricidad ha dado lugar a que el cobre haya obtenido una importancia destacada en la
humanidad, que ha aumentado su demanda notablemente.

Durante gran parte del siglo XIX, Gran Bretaña fue el mayor productor mundial de cobre, pero la
importancia que fue adquiriendo el cobre motivó la explotación minera en otros países, llegando
a destacarse la producción en Estados Unidos y Chile, además de la apertura de minas en África.
De esta forma, en 1911 la producción mundial de cobre superó el millón de toneladas de cobre
fino.

La aparición de los procesos que permitían la producción masiva de acero a mediados del siglo
XIX, como el convertidor Thomas-Bessemer o el horno Martin-Siemens dio lugar a que se
sustituyera el uso del cobre y de sus aleaciones en algunas aplicaciones determinadas donde se
requería un material más tenaz y resistente. Sin embargo, el desarrollo tecnológico que siguió a
la Revolución industrial en todas las ramas de la actividad humana y los adelantos logrados en la
metalurgia del cobre han permitido producir una amplia variedad de aleaciones. Esto ha dado
lugar a que se incrementen los campos de aplicación del cobre, lo cual, añadido al desarrollo
económico de varios países, ha conllevado un notable aumento de la demanda mundial.

[editar] Estados Unidos

Desde principios del siglo XIX existió producción de cobre en los Estados Unidos, primero en
Míchigan y más tarde en Arizona. Se trataba de pequeñas minas que explotaban mineral de alta
ley.25
El desarrollo del proceso de flotación, más eficaz, hacia finales del siglo XIX permitió poner en
explotación grandes yacimientos de baja ley, principalmente en Arizona, Montana y Utah. En
pocos años Estados Unidos se convirtió en el primer productor mundial de cobre.25

Producción de mineral de cobre entre 1900 y 2004.

En 1916 las minas estadounidenses produjeron por vez primera más de un millón de toneladas de
cobre, representando en torno a las tres cuartas partes de la producción mundial. La producción
minera bajó fuertemente a partir de la crisis de 1929, no sólo por la reducción del consumo sino
porque se disparó el reciclaje de metal. La demanda se recuperó a finales de los años 30,
volviendo a superar las minas estadounidenses el millón de toneladas en 1940. Sin embargo, esta
cifra ya representaba "solo" la mitad de la producción mundial y no llegaba a cubrir la demanda
interna, por lo que en 1941 el país se convirtió por primera vez en importador neto de cobre.26

Desde los años 1950 hasta la actualidad la producción de Estados Unidos ha oscilado entre uno y
dos millones de toneladas anuales, lo cual representa una fracción cada vez menor del total
mundial (27% en 1970, 17% en 1980, 8% en 2006). Mientras tanto, el consumo ha seguido
creciendo continuamente y ello ha obligado a importar cantidades cada vez mayores de metal,
superándose el millón de toneladas importadas por vez primera en 2001.26

Chile

En 1810, año de su primera junta nacional, Chile producía unas 19.000 toneladas de cobre al año.
A lo largo del siglo la cifra fue creciendo hasta convertir al país en el primer productor y
exportador mundial. Sin embargo, a finales del siglo XIX comenzó un período de decadencia,
debido por un lado al agotamiento de los yacimientos de alta ley y por otro al hecho de que la
explotación del salitre acaparaba las inversiones mineras. En 1897 la producción había caído a
21.000 toneladas, casi lo mismo que en 1810.27

La situación cambió a comienzos del siglo XX, cuando grandes grupos mineros, dotados de este
pais dieron avances tecnológicos que permitían la recuperación de cobre en yacimientos de baja
concentración, iniciaron la explotación de los yacimientos chilenos.27
La producción chilena de cobre se ha multiplicado por cuatro en las dos últimas décadas, debido en gran
parte a la apertura de minas de capital privado.

El Estado chileno recibió pocos beneficios de la minería de cobre durante toda la primera mitad
del siglo XX. La situación empezó a cambiar en 1951 con la firma del Convenio de Washington,
que le permitió disponer de 20% de la producción. En 1966 el Congreso Nacional de Chile
impuso la creación de Sociedades Mineras Mixtas con las empresas extranjeras en las cuales el
Estado tendría 51% de la propiedad de los yacimientos. El proceso de "chilenización del cobre"
culminó en julio de 1971, bajo el mandato de Salvador Allende, cuando el Congreso aprobó por
unanimidad la nacionalización de la Gran Minería del Cobre.27

...por exigirlo el interés nacional y en ejercicio del derecho soberano e inalienable del Estado de
disponer libremente de sus riquezas y recursos naturales, se nacionalizan y declaran por tanto
incorporadas al pleno y exclusivo dominio de la Nación las empresas extranjeras que constituyen la gran
minería del cobre.

Disposición transitoria agregada en 1971 al artículo 10 de la Constitución de Chile

En 1976, ya bajo el régimen militar, el Estado fundó la Corporación Nacional del Cobre de Chile
(Codelco) para gestionar las grandes minas de cobre.27

La mina de Chuquicamata, en la cual se han encontrado evidencias de la extracción de cobre por

culturas precolombinas,28 inició su construcción para la explotación industrial en 191029 y la
explotación se inició el 18 de mayo de 1915.30 Chuquicamata es la explotación a cielo abierto de
mayores dimensiones del mundo y fue varios años la mina de cobre de mayor producción del
mundo.31 En el año 2002 se fusionaron las divisiones de Chuquicamata y Radomiro Tomic,
creando el complejo minero Codelco Norte, que consta de dos minas a cielo abierto,
Chuquicamata y Mina Sur. Aunque el yacimiento de Radomiro Tomic fue descubierto en los
años 1950, sus operaciones comenzaron en 1995, una vez actualizados los estudios de viabilidad
técnica y económica.29

En 1995 se inició la construcción de la mina de Minera Escondida, en la II Región de

Antofagasta, y en 1998 se iniciaron las operaciones de extracción. Es la mina de mayor
producción del mundo. La Huelga de la Minera Escondida en el 2006 paralizó la producción
durante 25 días y alteró los precios mundiales del cobre.32 33 La producción de Minera Escondida
alcanzó en 2007 las 1.483.934 t.34 Esta producción representa el 9.5% de la producción mundial
y el 26% de la producción chilena de cobre, según estimaciones para 2007.35

En las últimas décadas Chile se ha consolidado como el principal productor de cobre, pasando de
un 14% de la producción mundial en 1960 a un 36% en 2006.36

[editar] Isótopos
Artículo principal: Anexo:Isótopos de Cobre.

Configuración electrónica del átomo de cobre.

(y)En la naturaleza se encuentran dos isótopos estables: 63Cu y 65Cu. El más ligero de ellos es el
más abundante (69,17%). Se han caracterizado hasta el momento 25 isótopos radiactivos de los
cuales los más estables son el 67Cu, el 64Cu y el 61Cu con periodos de semidesintegración de
61,83 horas, 12,70 horas y 3,333 horas respectivamente. Los demás radioisótopos, con masas
atómicas desde 54,966 uma (55Cu) a 78,955 uma (79Cu), tienen periodos de semidesintegración
inferiores a 23,7 minutos y la mayoría no alcanzan los 30 segundos. Los isótopos 68Cu y 70Cu
presentan estados metaestables con un periodo de semidesintegración mayor al del estado
fundamental.

Los isótopos más ligeros que el 63Cu estable se desintegran principalmente por emisión beta
positiva, originando isótopos de níquel, mientras que los más pesados que el isótopo 65Cu estable
se desintegran por emisión beta negativa dando lugar a isótopos de cinc. El isótopo 64Cu se
desintegra generando 64Zn, por captura electrónica y emisión beta positiva en un 69% y por
desintegración beta negativa genera 64Ni en el 31% restante.37

[editar] Propiedades y características del cobre

[editar] Propiedades físicas

Cubierta del Palacio de los Deportes de México D. F. construida en 1968 con cobre expuesto a la
intemperie.

El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples
aplicaciones, siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido en el
mundo. Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el elemento con mayor
conductividad eléctrica y térmica. Es un material abundante en la naturaleza; tiene un precio
accesible y se recicla de forma indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones
mecánicas y es resistente a la corrosión y oxidación.

La conductividad eléctrica del cobre puro fue adoptada por la Comisión Electrotécnica
Internacional en 1913 como la referencia estándar para esta magnitud, estableciendo el
International Annealed Copper Standard (Estándar Internacional del Cobre Recocido) o IACS.
Según esta definición, la conductividad del cobre recocido medida a 20 °C es igual a
58,1086 S/m.38 A este valor de conductividad se le asigna un índice 100% IACS y la
conductividad del resto de los materiales se expresa en porcentaje de IACS. La mayoría de los
metales tienen valores de conductividad inferiores a 100% IACS pero existen excepciones como
la plata o los cobres especiales de muy alta conductividad designados C-103 y C-110.39

[editar] Propiedades mecánicas

Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son fáciles de
mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que permite producir láminas
e hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs
(50 en la escala de Vickers) y su resistencia a la tracción es de 210 MPa, con un límite elástico
de 33,3 MPa.3 Admite procesos de fabricación de deformación como laminación o forja, y
procesos de soldadura y sus aleaciones adquieren propiedades diferentes con tratamientos
térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran con bajas temperaturas lo
que permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas.

[editar] Características químicas

Techumbre de cobre con pátina de cardenillo en el ayuntamiento de Minneapolis (Minnesota).

En la mayoría de sus compuestos, el cobre presenta estados de oxidación bajos, siendo el más
común el +2, aunque también hay algunos con estado de oxidación +1.

Expuesto al aire, el color rojo salmón inicial se torna rojo violeta por la formación de óxido
cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la formación de óxido cúprico (CuO).40 La
coloración azul del Cu+2 se debe a la formación del ion [Cu (OH2)6]+2.41

Expuesto largo tiempo al aire húmedo, forma una capa adherente e impermeable de carbonato
básico (carbonato cúprico) de color verde y venenoso.42 También pueden formarse pátinas de
cardenillo, una mezcla venenosa de acetatos de cobre de color verdoso o azulado que se forma
cuando los óxidos de cobre reaccionan con ácido acético,43 que es el responsable del sabor del
vinagre y se produce en procesos de fermentación acética. Al emplear utensilios de cobre para la
cocción de alimentos, deben tomarse precauciones para evitar intoxicaciones por cardenillo que,
a pesar de su mal sabor, puede ser enmascarado con salsas y condimentos y ser ingerido.

Los halógenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en presencia de humedad. En seco, el
cloro y el bromo no producen efecto y el flúor sólo le ataca a temperaturas superiores a 500 °C.40
El cloruro cuproso y el cloruro cúprico, combinados con el oxígeno y en presencia de humedad
producen ácido clorhídrico, ocasionando unas manchas de atacamita o paratacamita, de color
verde pálido a azul verdoso, suaves y polvorientas que no se fijan sobre la superficie y producen
más cloruros de cobre, iniciando de nuevo el ciclo de la erosión.44

Los ácidos oxácidos atacan al cobre, por lo cual se utilizan estos ácidos como decapantes (ácido
sulfúrico) y abrillantadores (ácido nítrico). El ácido sulfúrico reacciona con el cobre formando un
sulfuro, CuS (covelina) o Cu2S (calcocita) de color negro y agua. También pueden formarse sales
de sulfato cúprico (antlerita) con colores de verde a azul verdoso.44 Estas sales son muy comunes
en los ánodos de los acumuladores de plomo que se emplean en los automóviles.
Disco de cobre obtenido mediante un proceso de colada continua (99,95% de pureza)

El ácido cítrico disuelve el óxido de cobre, por lo que se aplica para limpiar superficies de cobre,
lustrando el metal y formando citrato de cobre. Si después de limpiar el cobre con ácido cítrico,
se vuelve a utilizar el mismo paño para limpiar superficies de plomo, el plomo se bañará de una
capa externa de citrato de cobre y citrato de plomo con un color rojizo y negro.

[editar] Propiedades biológicas

Artículo principal: Biología del cobre.

En las plantas, el cobre posee un importante papel en el proceso de la fotosíntesis y forma parte
de la composición de la plastocianina. Alrededor del 70% del cobre de una planta está presente
en la clorofila, principalmente en los cloroplastos. Los primeros síntomas en las plantas por
deficiencia de cobre aparecen en forma de hojas estrechas y retorcidas, además de puntas
blanquecinas. Las panículas y las vainas pueden aparecer vacías por una deficiencia severa de
cobre, ocasionando graves pérdidas económicas en la actividad agrícola.45

El cobre contribuye a la formación de glóbulos rojos y al mantenimiento de los vasos

sanguíneos, nervios, sistema inmunitario y huesos y por tanto es esencial para la vida humana. El
cobre se encuentra en algunas enzimas como la citocromo c oxidasa, la lisil oxidasa y la
superóxido dismutasa.7

El desequilibrio de cobre en el organismo cuando se produce en forma excesiva ocasiona una

enfermedad hepática conocida como enfermedad de Wilson, el origen de esta enfermedad es
hereditario, y aparte del trastorno hepático que ocasiona también daña al sistema nervioso. Se
trata de una enfermedad poco común.8

Puede producirse deficiencia de cobre en niños con una dieta pobre en calcio, especialmente si
presentan diarreas o desnutrición. También hay enfermedades que disminuyen la absorción de
cobre, como la enfermedad celiaca, la fibrosis quística o al llevar dietas restrictivas.46
El cobre se encuentra en una gran cantidad de alimentos habituales de la dieta tales como ostras,
mariscos, legumbres, vísceras y nueces entre otros, además del agua potable y por lo tanto es
muy raro que se produzca una deficiencia de cobre en el organismo.

[editar] Precauciones sanitarias del cobre

A pesar de que el cobre es un oligoelemento necesario para la vida, unos niveles altos de este
elemento en el organismo pueden ser dañinos para la salud. La inhalación de niveles altos de
cobre puede producir irritación de las vías respiratorias. La ingestión de niveles altos de cobre
puede producir náuseas, vómitos y diarrea. Un exceso de cobre en la sangre puede dañar el
hígado y los riñones, e incluso causar la muerte.47 Ingerir por vía oral una cantidad de 30 g de
sulfato de cobre es potencialmente letal en los humanos.

Para las actividades laborales en las que se elaboran y manipulan productos de cobre, es
necesario utilizar medidas de protección colectiva que protejan a los trabajadores. El valor límite
tolerado es de 0,2 mg/m³ para el humo y 1 mg/m³ para el polvo y la niebla. El cobre reacciona
con oxidantes fuertes tales como cloratos, bromatos y yoduros, originando un peligro de
explosión. Además puede ser necesario el uso de equipos de protección individual como guantes,
gafas y mascarillas. Además, puede ser recomendable que los trabajadores se duchen y se
cambien de ropa antes de volver a su casa cada día.47

La Organización Mundial de la Salud (OMS) en su Guía de la calidad del agua potable

recomienda un nivel máximo de 2 mg/l.48 El mismo valor ha sido adoptado en la Unión Europea
como valor límite de cobre en el agua potable, mientras que en Estados Unidos la Agencia de
Protección Ambiental ha establecido un máximo de 1,3 mg/l.49 El agua con concentraciones de
cobre superiores a 1 mg/l puede ensuciar la ropa al lavarla y presentar un sabor metálico
desagradable.49 50 La Agencia para Sustancias Tóxicas y el Registro de Enfermedades de Estados
Unidos recomienda que, para disminuir los niveles de cobre en el agua potable que se conduce
por tuberías de cobre, se deje correr el agua por lo menos 15 segundos antes de beberla o usarla
por primera vez en la mañana.47

Las actividades mineras pueden provocar la contaminación de ríos y aguas subterráneas con
cobre y otros metales durante su explotación así como una vez abandonada la minería en la zona.
El color turquesa del agua y las rocas se debe a la acción que el cobre y otros metales desarrollan
durante su explotación minera.51 52

[editar] Aleaciones y tipos de cobre

Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee muy bajo límite elástico (33 MPa) y una
dureza escasa (3 en la escala de Mohs ó 50 en la escala de Vickers).3 En cambio, unido en
aleación con otros elementos adquiere características mecánicas muy superiores, aunque
disminuye su conductividad. Existe una amplia variedad de aleaciones de cobre, de cuyas
composiciones dependen las características técnicas que se obtienen, por lo que se utilizan en
multitud de objetos con aplicaciones técnicas muy diversas. El cobre se alea principalmente con
los siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si, Cd, Cr y otros en menor cuantía.
Según los fines a los que se destinan en la industria, se clasifican en aleaciones para forja y en
aleaciones para moldeo. Para identificarlas tienen las siguientes nomenclaturas generales según
la norma ISO 1190-1:1982 o su equivalente UNE 37102:1984.53 Ambas normas utilizan el
sistema UNS (del inglés Unified Numbering System).54

[editar] Latón (Cu-Zn)

Artículo principal: Latón.

Jarrón egipcio de latón, Museo del Louvre, París.

El latón, también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, cinc (Zn) y, en menor
proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fusión de sus componentes en un crisol o
mediante la fusión y reducción de menas sulfurosas en un horno de reverbero o de cubilote. En
los latones industriales, el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior a 50%. Su composición
influye en las características mecánicas, la fusibilidad y la capacidad de conformación por
fundición, forja y mecanizado. En frío, los lingotes obtenidos se deforman plásticamente
produciendo láminas, varillas o se cortan en tiras susceptibles de estirarse para fabricar alambres.
Su densidad depende de su composición y generalmente ronda entre 8,4 g/cm3 y 8,7 g/cm3.

Las características de los latones dependen de la proporción de elementos que intervengan en la

aleación de tal forma que algunos tipos de latón son maleables únicamente en frío, otros
exclusivamente en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura. Todos los tipos de
latones se vuelven quebradizos cuando se calientan a una temperatura próxima al punto de
fusión.

El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y fundir. Es resistente a la
oxidación, a las condiciones salinas y es maleable, por lo que puede laminarse en planchas finas.
Su maleabilidad varía la temperatura y con la presencia, incluso en cantidades mínimas, de otros
metales en su composición.

Un pequeño aporte de plomo en la composición del latón mejora la maquinabilidad porque

facilita la fragmentación de las virutas en el mecanizado. El plomo también tiene un efecto
lubricante por su bajo punto de fusión, lo que permite ralentizar el desgaste de la herramienta de
corte.

El latón admite pocos tratamientos térmicos y únicamente se realizan recocidos de

homogeneización y recristalización. El latón tiene un color amarillo brillante, con parecido al
oro, característica que es aprovechada en joyería, especialmente en bisutería, y en el galvanizado
de elementos decorativos. Las aplicaciones de los latones abarcan otros campos muy diversos,
como armamento, calderería, soldadura, fabricación de alambres, tubos de condensadores y
terminales eléctricos. Como no es atacado por el agua salada, se usa también en las
construcciones de barcos y en equipos pesqueros y marinos.

El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en las aleaciones. Esta
característica convierte al latón en un material importante en la fabricación de envases para la
manipulación de compuestos inflamables, cepillos de limpieza de metales y en pararrayos.

[editar] Bronce (Cu-Sn)

Artículo principal: Bronce.

Estatua de bronce. David desnudo.

Las aleaciones en cuya composición predominan el cobre y el estaño (Sn) se conocen con el
nombre de bronce y son conocidas desde la antigüedad. Hay muchos tipos de bronces que
contienen además otros elementos como aluminio, berilio, cromo o silicio. El porcentaje de
estaño en estas aleaciones está comprendido entre el 2 y el 22%. Son de color amarillento y las
piezas fundidas de bronce son de mejor calidad que las de latón, pero son más difíciles de
mecanizar y más caras.

La tecnología metalúrgica de la fabricación de bronce es uno de los hitos más importantes de la

historia de la humanidad pues dio origen a la llamada Edad de Bronce. El bronce fue la primera
aleación fabricada voluntariamente por el ser humano: se realizaba mezclando el mineral de
cobre (calcopirita, malaquita, etc.) y el de estaño (casiterita) en un horno alimentado con carbón
vegetal. El anhídrido carbónico resultante de la combustión del carbón, reducía los minerales de
cobre y estaño a metales. El cobre y el estaño que se fundían, se aleaban entre un 5 y un 10% en
peso de estaño.

El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor, en baterías eléctricas y

en la fabricación de válvulas, tuberías y uniones de fontanería. Algunas aleaciones de bronce se
usan en uniones deslizantes, como cojinetes y descansos, discos de fricción; y otras aplicaciones
donde se requiere alta resistencia a la corrosión como rodetes de turbinas o válvulas de bombas,
entre otros elementos de máquinas. En algunas aplicaciones eléctricas es utilizado en resortes.

[editar] Alpaca (Cu-Ni-Zn)

Artículo principal: Alpaca (aleación).

Hueveras de alpaca.

Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel (Ni) y zinc (Zn), en una
proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y 13-25% de zinc.55 Sus propiedades varían
de forma continua en función de la proporción de estos elementos en su composición, pasando de
máximos de dureza a mínimos de conductividad. Estas aleaciones tienen la propiedad de
rechazar los organismos marinos (antifouling). Si a estas aleaciones de cobre-níquel-cinc se les
añaden pequeñas cantidades de aluminio o hierro constituyen aleaciones que se caracterizan por
su resistencia a la corrosión marina, por lo que se utilizan ampliamente en la construcción naval,
principalmente en condensadores y tuberías, así como en la fabricación de monedas y de
resistencias eléctricas.56

Las aleaciones de alpaca tienen una buena resistencia a la corrosión y buenas cualidades
mecánicas. Su aplicación se abarca materiales de telecomunicaciones, instrumentos y accesorios
de fontanería y electricidad, como grifos, abrazaderas, muelles, conectores. También se emplea
en la construcción y ferretería, para elementos decorativos y en las industrias químicas y
alimentarias, además de materiales de vajillas y orfebrería.57

El monel es una aleación que se obtiene directamente de minerales canadienses y tiene una
composición de Cu=28-30%, Ni=66-67%, Fe=3-3,5%. Este material tiene gran resistencia a los
agentes corrosivos y a las altas temperaturas.58

Otro tipo de alpaca es el llamado platinoide, aleación de color blanco compuesta de 60% de
cobre,14% de níquel, 24% de cinc y de 1-2% de wolframio.59

[editar] Otras aleaciones

Otras aleaciones de cobre con aplicaciones técnicas son las siguientes:

  Cobre-cadmio (Cu-Cd): son aleaciones de cobre con un pequeño porcentaje de cadmio y tienen
con mayor resistencia que el cobre puro. Se utilizan en líneas eléctricas aéreas sometidas a
fuertes solicitaciones mecánicas como catenarias y cables de contacto para tranvías.

 Cobre-cromo (Cu-Cr) y Cobre-cromo-circonio (Cu-Cr-Zr): tienen una alta conductividad eléctrica

y térmica. Se utilizan en electrodos de soldadura por resistencia, barras de colectores,
contactores de potencia, equipos siderúrgicos y resortes conductores.

 Cobre-hierro-fósforo (Cu-Fe-P). Para la fabricación de elementos que requieran una buena

conductividad eléctrica y buenas propiedades térmicas y mecánicas se añaden al cobre
partículas de hierro y fósforo. Estas aleaciones se utilizan en circuitos integrados porque tienen
una buena conductividad eléctrica, buenas propiedades mecánicas y tienen una alta resistencia
a la temperatura.60

 Cobre-aluminio (Cu-Al): también conocidas como bronces al aluminio y duraluminio, contienen

al menos un 10% de aluminio. Estas aleaciones son muy parecidas al oro y muy apreciadas para
trabajos artísticos. Tienen buenas propiedades mecánicas y una elevada resistencia a la
corrosión. Se utilizan también para los trenes de aterrizaje de los aviones , en ciertas
construcciones mecánicas.61

 Cobre-berilio (Cu-Be): es una aleación constituida esencialmente por cobre. Esta aleación tiene
importantes propiedades mecánicas y gran resistencia a la corrosión. Se utiliza para fabricar
muelles, moldes para plásticos, electrodos para soldar por resistencia y herramientas
antideflagrantes.62

 Cobre-plata (Cu-Ag) o cobre a la plata: es una aleación débil por su alto contenido de cobre, que
se caracteriza por una alta dureza que le permite soportar temperaturas de hasta 226 °C,
manteniendo la conductividad eléctrica del cobre.63

 Constantán (Cu55Ni45): es una aleación formada por un 55% de cobre y un 45% de níquel. Se
caracteriza por tener un una resistividad eléctrica de 4,9•10−7 Ω•m casi constante en un amplio
rango de temperaturas, con un coeficiente de temperatura de 10−5 K−1. Se emplea en la
fabricación de termopares, galgas extensiométricas y monedas.

 Manganina (Cu86Mn12Ni2): es otra aleación con un muy bajo coeficiente de temperatura y se

utiliza en galgas extensiométricas y resistores de alta estabilidad. Además, su potencial
termoeléctrico de contacto con el cobre por efecto Seebeck es muy pequeño (+0,6 mV/100 K).
Su resistividad eléctrica es de unos 4,9•10−7 Ω•m y su coeficiente de temperatura es de
10−8 K−1.64

Algunas aleaciones de cobre tienen pequeños porcentajes de azufre y de plomo que mejoran la
maquinabilidad de la aleación. Tanto el plomo como el azufre tienen muy baja solubilidad en el
cobre, separándose respectivamente como plomo (Pb) y como sulfuro cuproso (Cu2S) en los
bordes de grano y facilitando la rotura de las virutas en los procesos de mecanizado, mejorando
la maquinabilidad de la aleación.60
[editar] Procesos industriales del cobre

[editar] Minería del cobre

Mina a cielo abierto en Bingham, Illinois (EE. UU.).

Mina de cobre Chuquicamata, Chile.

El cobre nativo suele acompañar a sus minerales en bolsas que afloran a la superficie
explotándose en minas a cielo abierto. El cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados (80%)
y de minerales oxidados (20%), los primeros se tratan por un proceso denominado
pirometalurgia y los segundos por otro proceso denominado hidrometalurgia.65 Generalmente en
la capa superior se encuentran los minerales oxidados (cuprita, melaconita), junto a cobre nativo
en pequeñas cantidades, lo que explica su elaboración milenaria ya que el metal podía extraerse
fácilmente en hornos de fosa. A continuación, por debajo del nivel freático, se encuentran las
piritas (sulfuros) primarias calcosina (Cu2S) y covellina (CuS) y finalmente las secundarias
calcopirita (FeCuS2) cuya explotación es más rentable que la de las anteriores. Acompañando a
estos minerales se encuentran otros como la bornita (Cu5FeS4), los cobres grises y los carbonatos
azurita y malaquita que suelen formar masas importantes en las minas de cobre por ser la forma
en la que usualmente se alteran los sulfuros.

La tecnología de obtención del cobre está muy bien desarrollada aunque es laboriosa debido a la
pobreza de la ley de los minerales. Los yacimientos de cobre contienen generalmente
concentraciones muy bajas del metal. Ésta es la causa de que muchas de las distintas fases de
producción tengan por objeto la eliminación de impurezas.66

Véanse también: Categoría:Empresas de minería de cobre y Categoría:Minas de cobre

[editar] Metalurgia del cobre

Mineral de cobre.

Cátodo de cobre.

Artículo principal: Industria del cobre.

La metalurgia del cobre depende de que el mineral se presente en forma de sulfuros o de óxidos
(cuproso u cúprico).
Para los sulfuros se utiliza para producir cátodos la vía llamada pirometalurgia, que consiste en el
siguiente proceso: Conminución del mineral -> Concentración (flotación) -> fundición en horno
-> paso a convertidores -> afino -> moldeo de ánodos -> electrorefinación -> cátodo. El proceso
de refinado produce unos cátodos con un contenido del 99,9% de cobre. Los cátodos son unas
planchas de un metro cuadrado y un peso de 55 kg.

Otros componentes que se obtienen de este proceso son hierro (Fe) y azufre (S), además de muy
pequeñas cantidades de plata (Ag) y oro (Au). Como impurezas del proceso se extraen también
plomo (Pb), arsénico (As) y mercurio (Hg).

Como regla general una instalación metalúrgica de cobre que produzca 300.000 t/año de ánodos,
consume 1.000.000 t/año de concentrado de cobre y como subproductos produce 900.000 t/año
de ácido sulfúrico y 300.000 t/año de escorias.67

Cuando se trata de aprovechar los residuos minerales, la pequeña concentración de cobre que hay
en ellos se encuentra en forma de óxidos y sulfuros, y para recuperar ese cobre se emplea la
tecnología llamada hidrometalurgia, más conocida por su nomenclatura anglosajona Sx-Ew.

El proceso que sigue esta técnica es el siguiente: Mineral de cobre-> lixiviación-> extracción->
electrólisis-> cátodo

Esta tecnología se utiliza muy poco porque la casi totalidad de concentrados de cobre se
encuentra formando sulfuros, siendo la producción mundial estimada de recuperación de
residuos en torno al 15% de la totalidad de cobre producido.67 68

[editar] Tratamientos térmicos del cobre

Tubería de cobre recocido.

El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy
determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple.

El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son: doblado,
estampado y embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón a una temperatura
adecuado en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja enfriar al aire. Hay que
procurar no superar la temperatura de recocido porque entonces se quema el cobre y se torna
quebradizo y queda inutilizado.
El refinado es un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción. El objetivo de la
oxidación es eliminar las impurezas contenidas en el cobre, volatilizándolas o reduciéndolas a
escorias. A continuación la reducción es mejorar la ductilidad y la maleabilidad del material.69

Los tratamientos térmicos que se realizan a los latones son principalmente recocidos de
homogeneización, recristalización y estabilización. Los latones con más del 35% de Zn pueden
templarse para hacerlos más blandos.

Los bronces habitualmente se someten a tratamientos de recocidos de homogeneización para las

aleaciones de moldeo; y recocidos contra acritud y de recristalización para las aleaciones de
forja. El temple de los bronces de dos elementos constituyentes es análogo al templado del acero:
se calienta a unos 600 °C y se enfría rápidamente. Con esto se consigue disminuir la dureza del
material, al contrario de lo que sucede al templar acero y algunos bronces con más de dos
componentes.70

[editar] Aplicaciones y usos del cobre

Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del cobre es muy
elevado. Es un material importante en multitud de actividades económicas y ha sido considerado
un recurso estratégico en situaciones de conflicto.

[editar] Cobre metálico

El cobre se utiliza tanto con un gran nivel de pureza, cercano al 100%, como aleado con otros
elementos. El cobre puro se emplea principalmente en la fabricación de cables eléctricos.

[editar] Electricidad y telecomunicaciones

Cable eléctrico de cobre.

El cobre es el metal no precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a su ductilidad y
resistencia mecánica, lo han convertido en el material más empleado para fabricar cables
eléctricos, tanto de uso industrial como residencial. Asimismo se emplean conductores de cobre
en numerosos equipos eléctricos como generadores, motores y transformadores. La principal
alternativa al cobre en estas aplicaciones es el aluminio.36

También son de cobre la mayoría de los cables telefónicos, los cuales además posibilitan el
acceso a Internet. Las principales alternativas al cobre para telecomunicaciones son la fibra
óptica y los sistemas inalámbricos. Por otro lado, todos los equipos informáticos y de
telecomunicaciones contienen cobre en mayor o menor medida, por ejemplo en sus circuitos
integrados, transformadores y cableado interno.36

[editar] Medios de transporte

El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones, principalmente los radiadores

(gracias a su alta conductividad térmica y resistencia a la corrosión), frenos y cojinetes, además
naturalmente de los cables y motores eléctricos. Un coche pequeño contiene en total en torno a
20 kg de cobre, subiendo esta cifra a 45 kg para los de mayor tamaño.36

También los trenes requieren grandes cantidades de cobre en su construcción: 1 - 2 toneladas en

los trenes tradicionales y hasta 4 toneladas en los de alta velocidad. Además las catenarias
contienen unas 10 toneladas de cobre por kilómetro en las líneas de alta velocidad.10

Por último, los cascos de los barcos incluyen a menudo aleaciones de cobre y níquel para reducir
el ensuciamiento producido por los seres marinos.

[editar] Construcción y ornamentación

Cara de la Estatua de la Libertad de Nueva York, hecha con láminas de cobre sobre una estructura de
acero.
Una gran parte de las redes de transporte de agua están hechas de cobre o latón,71 debido a su
resistencia a la corrosión y sus propiedades anti-bacterianas, habiendo quedado las tuberías de
plomo en desuso por sus efectos nocivos para la salud humana. Frente a las tuberías de plástico,
las de cobre tienen la ventaja de que no arden en caso de incendio y por tanto no liberan humos y
gases potencialmente tóxicos.36

El cobre y, sobre todo, el bronce se utilizan también como elementos arquitectónicos y

revestimientos en tejados, fachadas, puertas y ventanas. El cobre se emplea también a menudo
para los pomos de las puertas de locales públicos, ya que sus propiedades anti-bacterianas evitan
la propagación de epidemias.36

Dos aplicaciones clásicas del bronce en la construcción y ornamentación son la realización de

estatuas y de campanas.

El sector de la construcción consume actualmente (2008) el 26% de la producción mundial de

cobre.10

[editar] Monedas

Desde el inicio de la acuñación de monedas en la Edad Antigua el cobre se emplea como materia
prima de las mismas, a veces puro y, más a menudo, en aleaciones como el bronce y el
cuproníquel.

Ejemplos de monedas que incluyen cobre puro:

 Las monedas de uno, dos y cinco céntimos de euro son de acero recubierto de cobre.72 La
moneda de un centavo de dólar estadounidense es de cinc recubierto de cobre.73

Ejemplos de monedas de cuproníquel:

 Disco interior de la moneda de un euro y parte exterior de la moneda de dos euros.72 Monedas
de 25 y 50 céntimos de dólar estadounidense.73 Monedas españolas de 5, 10, 25, 50 y 200
pesetas acuñadas desde 1949.74

Ejemplos de monedas de otras aleaciones de cobre:

 Las monedas de diez, veinte y cincuenta céntimos de euro son de oro nórdico, una aleación que
contiene un 89% de cobre.72 Las monedas argentinas de 1/2, 1, 5, 10 y 50 centavos de austral
son de latón.

[editar] Otras aplicaciones

Instrumento musical de viento.

El cobre participa en la materia prima de una gran cantidad de diferentes y variados componentes
de todo tipo de maquinaria, tales como casquillos, cojinetes, embellecedores, etc. Forma parte de
los elementos de bisutería, bombillas y tubos fluorescentes, calderería, electroimanes,Monedas,
instrumentos musicales de viento, microondas, sistemas de calefacción y aire acondicionado. El
cobre, el bronce y el latón son aptos para tratamientos de galvanizado para cubrir otros metales.

[editar] Cobre no metálico

El sulfato de cobre (II) también conocido como sulfato cúprico es el compuesto de cobre de
mayor importancia industrial y se emplea como abono y pesticida en agricultura, alguicida en la
depuración del agua y como conservante de la madera.

El sulfato de cobre está especialmente indicado para suplir funciones principales del cobre en la
planta, en el campo de las enzimas: oxidasas del ácido ascórbico, polifenol, citocromo, etc.
También forma parte de la plastocianina contenida en los cloroplastos y que participa en la
cadena de transferencia de electrones de la fotosíntesis. Su absorción se realiza mediante un
proceso activo metabólicamente. Prácticamente no es afectado por la competencia de otros
cationes pero, por el contrario, afecta a los demás cationes. Este producto puede ser aplicado a
todo tipo de cultivo y en cualquier zona climática en invernaderos.75

Para la decoración de azulejos y cerámica, se realizan vidriados que proporcionan un brillo

metálico de diferentes colores. Para decorar la pieza una vez cocida y vidriada, se aplican
mezclas de óxidos de cobre y otros materiales y después se vuelve a cocer la pieza a menor
temperatura.76 Al mezclar otros materiales con los óxidos de cobre pueden obtenerse diferentes
tonalidades.77 Para las decoraciones de cerámica, también se emplean películas metálicas de
plata y cobre en mezclas coloidales de barnices cerámicos que proporcionan tonos parecidos a
las irisaciones metálicas del oro o del cobre.78 79
Un pigmento muy utilizado en pintura para los tonos verdes es el cardenillo, también conocido
en este ámbito como verdigris, que consiste en una mezcla formada principalmente por acetatos
de cobre, que proporciona tonos verdosos o azulados.80

Véanse también: Sulfato cúprico, Óxido de cobre (I), Óxido de cobre (II) y Cardenillo

[editar] Productos del cobre

[editar] Fundición: blister y ánodos

El cobre blister, también llamado ampollado o anódico, tiene una pureza de entre 98 y 99,5%, y
su principal aplicación es la fabricación por vía electrolítica de cátodos de cobre, cuya pureza
alcanza el 99,99%. También se puede emplear para sintetizar sulfato de cobre y otros productos
químicos. Su principal aplicación es su transformación en ánodos de cobre.81

El paso intermedio en la transformación de cobre blíster en cátodos de cobre es la producción de

ánodos de cobre, con cerca de 99,6% de pureza. Un ánodo de cobre tiene unas dimensiones
aproximadas de 100x125 cm, un grosor de 5 cm y un peso aproximado de 350 kg.

[editar] Refinería: cátodos

El cátodo de cobre constituye la materia prima idónea para la producción de alambrón de cobre
de altas especificaciones. Es un producto, con un contenido superior al 99,99% de cobre, es
resultante del refino electrolítico de los ánodos de cobre. Su calidad está dentro de la
denominación Cu-CATH-01 bajo la norma EN 1978:1998. Se presenta en paquetes corrugados y
flejes, cuya plancha tiene unas dimensiones de 980x930 mm y un grosor de 7mm con un peso
aproximado de 47 kg. Su uso fundamental es la producción de alambrón de cobre de alta calidad,
aunque también se utiliza para la elaboración de otros semitransformados de alta exigencia.82

[editar] Subproductos de fundición y refinería

Después del proceso de elaborar ánodo de cobre y cátodo de cobre se obtienen los siguientes
subproductos: Ácido sulfúrico. Escoria granulada. Lodos electrolíticos. Sulfato de níquel. Yeso

[editar] Alambrón

El alambrón de cobre es un producto resultante de la transformación de cátodo en la colada

continua. Su proceso de producción se realiza según las normas ASTM B49-92 y EN 1977.

Las características esenciales del alambrón producido por la empresa Atlantic-copper son:83

 Diámetro y tolerancia: 8mm +/- 0.4 mm. Cu: 99,97 % min. Oxígeno: 200 ppm. Conductividad
eléctrica: > 101% (IACS. Test de elongación espiral: > 450 m (200 °C)

El alambrón se comercializa en bobinas flejadas sobre palet de madera y protegidas con funda de
plástico. Cuyas dimensiones son: Peso bobina 5000 kg, diámetro exterior 1785 mm, diámetro
interior 1150 mm y altura 900 mm. Las aplicaciones del alambrón son para la fabricación de
cables eléctricos que requieran una alta calidad, ya sean esmaltados o multifilares de diámetros
de 0,15/0,20 mm.

[editar] Alambre de cobre desnudo

Bobina de alambre desnudo.

El alambre de cobre desnudo se produce a partir del alambrón y mediante un proceso de desbaste
y con un horno de recocido. Se obtiene alambre desnudo formado por un hilo de cobre
electrolítico en tres temples, duro, semiduro y suave y se utiliza para usos eléctricos se produce
en una gama de diámetros de 1 mm a 8 mm y en bobinas que pueden pesar del orden de 2250 kg.
Este alambre se utiliza en líneas aéreas de distribución eléctrica, en neutros de subestaciones,
conexiones a tierra de equipos y sistemas y para fabricar hilos planos, esmaltados y multifilares
que pueden tener un diámetros de 0,25/0,22 mm. Está fabricado a base de cobre de alta pureza
con un contenido mínimo de 99,9% de Cu. Este tipo de alambre tiene una alta conductividad,
ductilidad y resistencia mecánica así como gran resistencia a la corrosión en ambientes
salobres.84

[editar] Trefilado

Artículo principal: Cable eléctrico.

Se denomina trefilado al proceso de adelgazamiento del cobre a través del estiramiento mecánico
que se ejerce al mismo al partir de alambrón de 6 u 8 mm de diámetro con el objetivo de producir
cables eléctricos flexibles con la sección requerida. Un cable eléctrico se compone de varios
hilos que mediante un proceso de extrusión se le aplica el aislamiento exterior con un compuesto
plástico de PVC o polietileno. Generalmente el calibre de entrada es de 6 a 8 mm, para luego
adelgazarlo al diámetro requerido. Como el trefilado es un proceso continuo se van formando
diferentes bobinas o rollos que van siendo cortados a las longitudes requeridas o establecidos por
las normas y son debidamente etiquetados con los correspondientes datos técnicos del cable.

Se llama apantallado al cubrimiento de un conductor central debidamente aislado por varios hilos
conductores de cobre, que entrelazados alrededor forman una pantalla. Cuando es necesario
aislar un hilo conductor mediante esmaltado se le aplica una capa de barniz (poliesterimida).
Estas mezclas de resinas son usadas para recubrir el conductor metálico quedando aislados del
medio ambiente que lo rodea y logrando de esta forma conducir el flujo eléctrico sin
problemas.85

[editar] Tubos

Bobina de tubo de cobre.

Un tubo es un producto hueco, cuya sección es normalmente redonda, que tiene una periferia
continua y que es utilizado en gasfitería, fontanería y sistemas mecánicos para el transporte de
líquidos o gases.

Los tubos de cobre debido a las características propias de este metal de alta resistencia a la
corrosión y su resistencia y su adaptabilidad consiguen que se utilicen masivamente en
residencias, edificios, condominios, oficinas, locales comerciales e industriales.

Para la fabricación de tubo se parte, por lo general de una mezcla de cobre refinado y de chatarra
de calidad controlada, se funde en un horno y por medio de la colada de cobre se obtienen
lingotes conocidos como «billets», que tienen forma cilíndrica, con dimensiones que
generalmente son de 300 mm de diámetro y 8 m de largo y que pesan aproximadamente 5
toneladas métricas. Estos bloques metálicos se utilizan para la fabricación de tubos sin costura
por medio de una serie de deformaciones plásticas.

Las etapas son las siguientes:

 Corte: Los billets se cortan en piezas de alrededor de 700 mm de largo, teniendo en cuenta la
capacidad de las instalaciones de producción de la planta.
  Calentamiento: A continuación se calienta el billet, en un horno de túnel a una temperatura
entre 800 y 900 °C. Aquí, el metal alcanza un mayor grado de capacidad de deformación
plástica, con lo que se reduce la presión necesaria para las siguientes operaciones de
transformación.
 Extrusión: En esta operación se obtiene en una sola pasada una pieza o pretubo de gran
diámetro con paredes muy gruesas. En la práctica el extrusor es una prensa en la cual el billet,
previamente recalentado, es forzado a pasar a través de una matriz calibrada. El pistón que
ejerce la presión tiene un mandril (*) que perfora el billet. Como esta operación se efectúa a alta
temperatura, el cobre experimenta una oxidación que perjudica las operaciones posteriores
(que se efectúan en atmósferas controladas con enfriamiento rápido para impedir la oxidación
superficial del pretubo).
 Laminación: Es una operación "en frío" que consiste en pasar el pretubo a través de dos
cilindros que giran en sentido contrario. Además del movimiento rotatorio los dos cilindros
tienen un movimiento de vaivén en sentido longitudinal, en tanto que el pretubo, al cual se ha
insertado un mandril, avanza en forma helicoidal. Con esto se obtiene una reducción en el
espesor de la pared del tubo, manteniéndose la sección perfectamente circular. La operación de
laminación en frío produce tubos de alta dureza llamados también de temple duro.
 Trefilado: La reducción sucesiva de diámetros para obtener los diversos productos comerciales
se efectúa en una operación en frío llamada trefilado que consiste en estirar el tubo obligándolo
a pasar a través de una serie de matrices externas y de un calibre interno conocido como
mandril flotante. La operación industrial se lleva a cabo en una máquina llamada "Bull Block"
donde la extremidad del tubo está apretada por una mordaza montada en un cilindro rotatorio
que produce la tracción.
 Recocido: La deformación plástica en frío origina un endurecimiento del metal que trae como
consecuencia una pérdida en la plasticidad. Los sucesivos trefilados aumentan este
endurecimiento y dan lugar a un mayor peligro de rotura del tubo. Por esta causa se emplea un
tratamiento térmico llamado recocido, para una cristalización del cobre que permite recuperar
las características de plasticidad. (*) Nota explicativa (MEMORIAL).
 Acabado: Al final del ciclo de producción se obtiene un tubo recocido; presentado en rollos de
alta calidad. A estos tubos se les puede aplicar un revestimiento externo de protección o
aislante para diversos usos, o efectuar un acabado interno muy liso para aplicaciones especiales.
 Control de Calidad: El tubo terminado se somete a pruebas para determinar imperfecciones,
siendo usuales las de inducción electromagnética por corrientes de Foucault, que permiten
detectar grietas y otras imperfecciones en el interior de la pared del tubo.
 Embalaje: Los tubos de cobre recocido o los de temple blando se presentan en rollos que son
embalados cuidadosamente para evitar deformaciones por los movimientos. Los tubos
laminados en frío de temple duro se presentan en tiras, generalmente de 6m de largo, las cuales
se empaquetan en atados para su transporte a los lugares de uso. Como los tubos de cobre no
experimentan envejecimiento por acción de los rayos ultravioletas, el ozono u otros agentes
químicos y físicos, no requieren de características especiales de almacenamiento y embalaje.
Después de un periodo prolongado puede formarse una ligera oxidación superficial, pero ello no
presenta mayores inconvenientes para un posterior empleo.

Tubos de cobre. Procobre Perú

[editar] Laminación
Una de las propiedades fundamentales del cobre es su maleabilidad que permite producir todo
tipo de láminas desde grosores muy pequeños, tanto en forma de rollo continuo como en
planchas de diversas dimensiones, mediante las instalaciones de laminación adecuadas.

[editar] Fundición de piezas

Artículo principal: Fundición.

Cañones de bronce fundido. Los Inválidos, París.

El cobre puro no es muy adecuado para fundición por moldeo porque produce galleo. Este
fenómeno consiste en que el oxígeno del aire se absorbe sobre el cobre a altas temperaturas y
forma burbujas; cuando después se enfría el metal, se libera el oxígeno de las burbujas y quedan
huecos microscópicos sobre la superficie de las piezas fundidas.86

Sus aleaciones si permiten fabricar piezas por cualquiera de los procesos de fundición de piezas
que existen dependiendo del tipo de pieza y de la cantidad que se tenga que producir. Los
métodos más usuales de fundición son por moldeo y por centrifugado.

Se denomina fundición por moldeo al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas

pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada
molde, donde se solidifica. El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el metal fundido

El proceso de fundición centrifugada consiste en depositar una capa de fundición líquida en un

molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar rápidamente el metal mediante un
enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las aplicaciones de este tipo de fundición son muy
variadas.

[editar] Forjado
Prensa de estampación.

El forjado en caliente de una pieza consiste en insertar en un molde una barra de metal, calentarla
a la temperatura adecuada y obligarla a deformarse plásticamente hasta adoptar la forma del
molde. La ventaja de forjar en caliente es que se reduce la potencia mecánica que debe
suministrar la prensa para la deformación plástica.87

Los productos del cobre y sus aleaciones reúnen muy buenas condiciones para producir piezas
por procesos de estampación en caliente, permitiendo el diseño de piezas sumamente complejas
gracias a la gran ductilidad del material y la escasa resistencia a la deformación que opone,
proporcionando así una vida larga a las matrices. Una aleación de cobre es “forjable” en caliente
si existe un rango de temperaturas suficientemente amplio en el que la ductilidad y la resistencia
a la deformación sean aceptables. Este rango de temperaturas depende de composición química
que tenga, en la que influyen los elementos añadidos y de las impurezas.

[editar] Mecanizado

Piezas de cobre mecanizadas.

Las piezas de cobre o de sus aleaciones que van a someterse a trabajos de mecanizado por
arranque de viruta tienen en su composición química una pequeña aportación de plomo y azufre
que provoca una fractura mejor de la viruta cortada.
Actualmente (2008) el mecanizado de componentes de cobre, se realiza bajo el concepto de
mecanizado rápido en seco con la herramienta refrigerada por aire si es necesario. Este tipo de
mecanizado rápido se caracteriza por que los cabezales de las máquinas giran a velocidades muy
altas consiguiendo grandes velocidades de corte en herramientas de poco diámetro.

Así mismo las herramientas que se utilizan suelen ser integrales de metal duro, con
recubrimientos especiales que posibilitan trabajar con avances de corte muy elevados. Los
recubrimientos y materiales de estas herramientas son muy resistentes al desgaste, pueden
trabajar a temperaturas elevadas, de ahí que no sea necesario muchas veces su refrigeración,
tienen un coeficiente de fricción muy bajo y consiguen acabados superficiales muy finos y
precisos.88

[editar] Soldadura

Componentes de tuberías para soldar.

Para soldar uniones de cobre o de sus aleaciones se utilizan dos tipos de soldadura diferentes:
soldadura blanda y soldadura fuerte.

La soldadura blanda es aquella que se realiza a una temperatura de unos 200 °C y se utiliza para
la unión de los componentes de circuitos impresos y electrónicos. Se utilizan soldadores de
estaño y el material de aporte es una aleación de estaño y plomo en forma de alambre en rollo y
que tiene resina desoxidante en su alma. Es una soldadura poco resistente y sirve para asegurar la
continuidad de la corriente eléctrica a través del circuito.89

Las soldaduras de tuberías de agua y gas realizadas por los fontaneros son de diversos tipos en
función de los materiales que se quieran unir y de la estanqueidad que se quiera conseguir de la
soldadura. Actualmente, la mayoría de los tubos de instalaciones de fontanería son de cobre,
aunque en ocasiones se usan también otros materiales.

La soldadura de tuberías de cobre se realiza con sopletes de gas que proporcionan la llama para
fundir el material soldante. El combustible del soplete puede ser butano o propano.
El cobre se utiliza también como aglutinante en la soldadura fuerte de fontanería, utilizada para
conducciones de gas y canalizaciones complejas de agua caliente. Un metal alternativo para esta
aplicación es la plata.90

[editar] Calderería

Artículo principal: Calderería.

Destilería con alambiques de cobre.

Se llama calderería a una especialidad profesional de la rama de fabricación metálica que tiene
como función principal la construcción de depósitos aptos para el almacenaje y transporte de
sólidos en forma de granos o áridos, líquidos y gas así como todo tipo de construcción naval y
estructuras metálicas. Gracias a la excelente conductividad térmica que tiene la chapa de cobre se
utiliza para fabricar alambiques, calderas, serpentines, cubiertas, etc.

[editar] Embutición

Se denomina embutición al proceso de conformado en frío por el que se transforma un disco o

piezas recortada, según el material, en piezas huecas, e incluso partiendo de piezas previamente
embutidas, estirarlas a una sección menor con mayor altura.

El objetivo es conseguir una pieza hueca de acuerdo con la forma definida por la matriz de
embutición que se utilice, mediante la presión ejercida por la prensa. La matriz de embutición
también es conocida como molde.

Se trata de un proceso de conformado de chapa por deformación plástica en el curso del cual la
chapa sufre simultáneamente transformaciones por estirado y por recalcado produciéndose
variaciones en su espesor. Para la embutición se emplean, casi exclusivamente, prensas
hidráulicas.91

La chapa de cobre y sus aleaciones tienen unas propiedades muy buenas para ser conformados en
frío. La embutición es un buen proceso para la fabricación en chapa fina de piezas con
superficies complejas y altas exigencias dimensionales, sustituyendo con éxito a piezas
tradicionalmente fabricadas por fundición y mecanizado.92
[editar] Estampación

Moneda estampada de 50 céntimos de euro.

Se conoce con el nombre de estampación a la operación mecánica que se realiza para grabar un
dibujo o una leyenda en la superficie plana de una pieza que generalmente es de chapa metálica.
Las chapas de cobre y sus aleaciones reúnen condiciones muy buenas para realizar en ellas todo
tipo de grabados.

Los elementos claves de la estampación lo constituyen una prensa que puede ser mecánica,
neumática o hidráulica; de tamaño, forma y potencia muy variada, y una matriz llamada estampa
o troquel, donde está grabado el dibujo que se desea acuñar en la chapa, y que al dar un golpe
seco sobre la misma queda grabado.

El estampado de los metales se realiza por presión o impacto, donde la chapa se adapta a la
forma del molde. La estampación es una de las tareas de mecanizado más fáciles que existen, y
permite un gran nivel de automatismo del proceso cuando se trata de realizar grandes cantidades
de piezas.

La estampación se puede realizar en frío o en caliente, la estampación de piezas en caliente se

llama forja, y tiene un funcionamiento diferente a la estampación en frío que se realiza en chapas
generalmente. Las chapas de acero, aluminio, plata, latón y oro son las más adecuadas para la
estampación. Una de las tareas de estampación más conocidas es la que realiza el estampado de
las caras de las monedas en el proceso de acuñación de las mismas.

[editar] Troquelado
Prensa troqueladora de excéntrica.

Se denomina troquelado a la operación mecánica que se realiza para producir piezas de chapa
metálica o donde sea necesario realizar diversos agujeros en las mismas. Para realizar esta tarea,
se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas
mecánicas de gran potencia.

Los elementos básicos de una prensa troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y
dimensiones exteriores de la pieza o de los agujeros que se quieran realizar, y la matriz de corte
por donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le
proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona un
golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la misma.

Según el trabajo que se tenga que realizar, así son diseñadas y construidas las prensas. Hay
matrices simples y progresivas donde la chapa, que está en forma de grandes rollos, avanza
automáticamente provocando el trabajo de forma continuado, y no requiriendo otros cuidados
que cambiar de rollo de chapa cuando se termina e ir retirando las piezas troqueladas así como
vigilar la calidad del corte que realizan.

Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de la matriz se desmontan de la máquina y
se les rectifica en una rectificadora plana estableciendo un nuevo corte. Una matriz y un troquel
permiten muchos reafilados hasta que se desgastan totalmente.

Hay troqueladoras que funcionan con un cabezal donde puede llevar insertado varios troqueles
de diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta
mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad,
produciendo las piezas con rapidez y exactitud.

[editar] Reciclado

El cobre es uno de los pocos materiales que no se degradan ni pierden sus propiedades químicas
o físicas en el proceso de reciclaje.36 Puede ser reciclado un número ilimitado de veces sin perder
sus propiedades, siendo imposible distinguir si un objeto de cobre está hecho de fuentes
primarias o recicladas. Esto hace que el cobre haya sido, desde la Antigüedad, uno de los
materiales más reciclados.10

El reciclado proporciona una parte fundamental de las necesidades totales de cobre metálico. Se
estima que en 2004 el 9% de la demanda mundial se satisfizo mediante el reciclado de objetos
viejos de cobre. Si también se considera "reciclaje" el refundido de los desechos del proceso de
refinado del mineral, el porcentaje de cobre reciclado asciende al 34% en el mundo y hasta un
41% en la Unión Europea.10

El reciclado del cobre no requiere tanta energía como su extracción minera. A pesar de que el
reciclado requiere recoger, clasificar y fundir los objetos de metal, la cantidad de energía
necesaria para reciclar el cobre es sólo alrededor de un 25% de la requerida para convertir el
mineral de cobre en metal.93

La eficacia del sistema de reciclado depende de factores tecnológicos como el diseño de los
productos, económicos como el precio del cobre y sociales como el concienciamiento de la
población acerca del desarrollo sostenible. Otro factor clave es la legislación. Actualmente
existen más de 140 leyes, regulaciones, directivas y guías nacionales e internacionales que tratan
de favorecer la gestión responsable del final del ciclo de vida de los productos que contienen
cobre como por ejemplo electrodomésticos, teléfonos y vehículos.36

En la Unión Europea, la directiva 2002/96/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y

electrónicos (RAEE, o WEEE del inglés Waste Electrical and Electronic Equipment) propicia
una política de minimización de desperdicios, que incluye una obligatoria y drástica reducción de
los desechos industriales y domiciliarios, e incentivos para los productores que producen menos
residuos.94 El objetivo de esta iniciativa era reciclar 4 kilos por habitante al año a fines de 2006.

Un ejemplo de reciclaje masivo de cobre lo constituyó la sustitución de las monedas nacionales

de doce países europeos por el euro en 2002, el cambio monetario más grande de la historia. Se
eliminaron de la circulación unas 260.000 toneladas de monedas, conteniendo aproximadamente
147.496 toneladas de cobre, que fueron fundidas y recicladas para su uso en una amplia gama de
productos, desde nuevas monedas hasta diferentes productos industriales.93

[editar] Producción y comercio

[editar] Producción minera

Producción minera de cobre en 2005.95

Evolución de la producción mundial de cobre.

La producción mundial de cobre durante el 2011 alcanzó un total de 16,10 millones de toneladas
métricas de cobre fino. El principal país productor es Chile, con más de un tercio del total,
seguido por Perú y China.96

Producción en 2011
Rango Estado
(en mill. ton/año)

1 Chile 5,420

2 Perú 1,220

3 China 1,190

4 Estados Unidos 1,120

5 Australia 0,940

6 Zambia 0,715

7 Rusia 0,710
 8 Indonesia 0,625

9 Canadá 0,550

10 República Democrática del Congo 0,440

11 Polonia 0,425

12 México 0,365

13 Kazajistán 0,360

Fuente: United States Geological Survey (USGS) - 2011

De entre las diez mayores minas de cobre del mundo, cinco se encuentran en Chile (Escondida,
Codelco Norte, Collahuasi, El Teniente y Los Pelambres), dos en Indonesia, una en Estados
Unidos, una en Rusia y otra en Perú (Antamina).36

[editar] Reservas

De acuerdo a información entregada en el informe anual del United States Geological Survey
(USGS), las estimaciones señalan que las reservas conocidas de cobre en el 2011 a nivel mundial
alcanzarían 690 millones de toneladas métricas de cobre fino. Y según las estimaciones de
USGS, en Chile existirían del orden de 190 millones de toneladas económicamente explotables,
equivalentes al 28% del total de reservas mundiales del mineral; seguido de Perú con 90 millones
de toneladas económicamente explotables, equivalentes al 13% del total de reservas mundiales
del mineral.96

Reservas Mundiales de cobre en

Porcentaje del total
Rango Estado 2011
(aprox)
(en millones de tonelas)

1 Chile 190 28 %

2 Perú 90 13 %

3 Australia 86 12 %

4 México 38 6%

5 Estados Unidos 35 5%
 6 China 30 4%

7 Rusia 30 4%

8 Indonesia 28 4%

9 Polonia 26 4%

República Democrática del

10 20 3%
Congo

11 Zambia 20 3%

12 Canadá 7 1%

13 Kazajistán 7 1%

Fuente: United States Geological Survey (USGS) - 2011

[editar] Comercio y consumo

El cobre es el tercer metal más utilizado en el mundo, por detrás del hierro y el aluminio.97 Existe
un importante comercio mundial de cobre que mueve unos 30.000 millones de dólares anuales.98

Los tres principales mercados de cobre son el LME de Londres, el COMEX de Nueva York y la
Bolsa de Metales de Shanghái. Estos mercados fijan diariamente el precio del cobre y de los
contratos de futuros sobre el metal.98 El precio de suele expresar en dólares / libra y en la última
década ha oscilado entre los 0,65 $/lb de finales de 2001 y los más de 4,00 $/lb alcanzados en
2006 y en 2008.99 El fuerte encarecimiento del cobre desde 2004, debido principalmente al
aumento de la demanda de China y otras economías emergentes,100 ha provocado una oleada de
robos de objetos de cobre (sobre todo cables) en todo el mundo, con los consiguientes riesgos
para la infraestructura eléctrica.101 102 103 104

Consumo de cobre refinado

Rango Estado
( en mill. ton/año )

1 Unión Europea 4,32

2 China 3,67

3 Estados Unidos 2,13

 4 Japón 1,28

5 Corea del Sur 0,81

6 Rusia 0,68

7 Taiwán 0,64

8 India 0,44

9 Brasil 0,34

10 México 0,30

Fuente: World Copper Factbook 200736

Los principales productores de mineral de cobre son también los principales exportadores, tanto
de mineral como de cobre refinado y derivados. Los principales importadores son los países
industrializados: Japón, China, India, Corea del Sur y Alemania para el mineral y Estados
Unidos, Alemania, China, Italia y Taiwan para el refinado.36

SOLDADURA DE LA FUNDICIÓN

La composición química y la estructura particular de la fundición exigen que sean

observadas
ciertas reglas fundamentales durante la soldadura, para obtener buenos resultados.

La fundición es una aleación compuesta de hierro, carbono y silicio (además de

unas
trazas de manganeso y fósforo). El carbono se presenta bajo dos formas:

a) en forma combinada (cementita, martensita)

b) en forma libre (láminas o nódulos de grafito)

Si la velocidad de enfriamiento después de la soldadura es muy rápida, el carbono

libre no dispone de tiempo suficiente para separarse, de ahí la formación de "fundición
blanca dura y frágil". Este fenómeno se produce generalmente cuando se utilizan
electrodos que depositan un metal parecido el metal base. Para evitar esto, son
necesarios un precalentamiento completo de la pieza a soldar y un enfriamiento lento
después de la soldadura. En cambio, empleando metales de aportación de composición
distinta, tales como los electrodos en base níquel, la aportación de calor puede ser
limitada, las zonas de transición están menos afectadas por el calor y en consecuencia,
las uniones realizadas son mecanizables.

Recomendaciones para la soldadura de la fundición:

Preparación de la pieza:

 Eliminar todas las trazas de aceite, óxido, pintura, etc,...., de la

superficie del metal base.
 Desgastar con la muela o ranurar las fisuras (abertura de 90°) y taladrar
cada extremo.
 En el caso de soldadura de unión, chaflanar las caras de la unión, la
forma el chaflán (V, X o U), depende del espesor de la pieza. El ángulo
de abertura del chaflán deberá ser aproximadamente 90°. La ranura o el
chaflán pueden ser ejecutados por amoladura o por medio de una
herramienta neumática, por limado manual o empleando electrodos de
corte y achaflanado.
 Eliminar la costra de la fundición sobre aproximadamente 20 ó 30mm.
de cada lado de los bordes a soldar.
 Evitar los bordes vivos y los ángulos agudos.

Precalentamiento y soldadura:

 Para la soldadura por medio de varillas de fundición parecida al metal

base, la pieza completa debe ser uniformemente precalentada a 600°C.
 Después de la soldadura, dejar que la pieza se enfríe lentamente,
colocándola en un horno o en arena caliente o en cenizas.
 Para la "soldadura en frío" (electrodos, hilos base níquel), realizar
cordones cortos de 20 a 30mm. cada vez. Batir cada cordón con la
ayuda de un martillo antes de proseguir. Durante la soldadura, la pieza
no debe calentarse por encima de una temperatura soportable para la
mano.
 Para la soldadura de perfiles complicados o de grandes espesores, se
aconseja siempre un precalentamiento de 300-350°C.
 Si las fisuras a reparar no atraviesan totalmente el espesor, soldar del
exterior hacia
el interior.
CROMA - 100
Normas: DIN 8556: E 1 - 600
Aplicación- Propiedades

Electrodo para recargue duro no mecanizable. Su aportación origina carburos de

Cromo y martenita que lo hacen resistente al desgaste y abrasión sin choques fuertes.
Sobre aceros muy duros (C=0,6%), depositar una capa intermedia: CROMA - 29

Indicado para:

Aceros de construcción de bajo contenido en Carbono

Sobre aceros aleados, depositar una capa intermedia
Molinos de conos, dientes de excavadoras, rejas, dragas, martillos de
molinos...

Homologaciones
Composición química % (Valores típicos orientativos)

C = 0,40-0,45 Si = 0,55-0,65 Mn = 1,15-1,25

Cr = 4,50-5,50 Ni = 0,090-0,15

Propiedades mecánicas del metal depositado (valores típicos orientativos)

HB HV HRc
550-650 610-680 54-63

Secado: No requerido
Posición de soldadura: Todas, excepto vertical descendente
Corriente de soldadura: DC(+) / AC (U0 > 65V)
Unidades de empaquetado

Diámetro
2,50 3,25 4,00 5,00
(mm)
Longitud (mm) 350 350 350 450
Pzas/kg 56 29 19 12
Pzas/paq. 140 75 48 30
Pzas./caja 840 450 288 180
Código 7201525U 7201540L 7201540L 7201550W
CROMA - 101
Normas: DIN 8556: E 6 - UM-60
Aplicación- Propiedades

Electrodo base para recargue duro no mecanizable. Su aportación origina

carburos de Cromo, depositando un material tenaz y resistente al desgaste en piezas
sometidas a una abrasión severa. El material depositado está libre de fisuras y
porosidad y es resistente al contacto y choques moderados. Sobre aceros muy duros
(C=0,6%), depositar una capa intermedia: CROMA - 29

Indicado para:

Aceros de construcción de bajo contenido en Carbono

Sobre aceros aleados, depositar una capa intermedia
Pulverizadores de carbón, dientes de excavadoras, elementos tranportadores,
rascadores de amasadoras, martillos y conos de molinos,...

Homologaciones:
DB
Composición química % (valores típicos orientativos)

C = 0,50 Si = 0,40 Mn = 0,30

Cr = 7,00 Mo = 0,50 V = 0,50

Propiedades mecánicas del metal depositado (valores típicos orientativos)

HB HV HRc
57-62

Secado: No requerido

Posición de soldadura: Todas, excepto vertical descendente

Corriente de soldadura: DC(+) / AC (U0 > 65V)
Unidades de empaquetado
Diámetro
2,50 3,25 4,00 5,00
(mm)
Longitud (mm) 350 350 350 450
Pzas/kg 225 125 80 50
Pzas/paq. 1125 625 400 250
Kgs/paq. 4,70 5,70 5,50 5,40
Código 7201520P 7201521Q 7201522R 7201523S
CROMA - 101-X
Normas: DIN 8556: E 10 - UM-60 GR
Aplicación- Propiedades

Electrodo rutilo altamente aleado para recargue duro no mecanizable. Rendimiento 160%.
Recomendado para recargue de piezas sometidas a una abrasión severa por partículas minerales.
Las fisuras transversales que aparecen sobre metales duros, no son significativas y no influyen en
la resistencia al desgaste. Cordón liso, poca penetración que favorece la dureza. No es válido
para condiciones donde prevalecen choques e impactos. Sobre aceros muy duros (C=0,6%),
depositar una capa intermedia: CROMA - 46

Indicado para:

Piezas sujetas a desgaste por abrasión mineral

Piezas sometidas a corrosión a altas temperaturas
Elementos transportadores de minerales, palas de mezcladoras y centrifugadoras,
bombas de cemento y hormigón, dragas,...

Homologaciones
Composición química % (Valores típicos orientativos)

C = 4,05 Cr = 35,00

Propiedades mecánicas del metal depositado (valores típicos orientativos)

HB HV HRc
680 - 770 57-62

Secado: Generalmente no requerido, recomendado 300-350ºC / 2h

Posición de soldadura: Horizontal
Corriente de soldadura: DC(+) / AC (U0 • 65V)
Unidades de empaquetado

Diámetro (mm) 3,25 4,00 5,00

Longitud (mm) 350 350 450
Pzas/paq. 47 30 80
Pzas/caja 282 180 400
Kgs/paq. 2,35 2,35 5,50
Código 7288832T 7288840C 7288850N
CROMA - 102 G - R
Normas: DIN 8555: E 10 - UM-65 GR
Aplicación- Propiedades:

Electrodo base de recargue duro no mecanizable. Rendimiento 160%.

Recomendado para recargue de piezas sometidas a abrasión severa por partículas
minerales. Las fisuras transversales que aparecen sobre metales duros, no son
significativas y no influyen en la resistencia al desgaste. Cordón liso, poca penetración
que favorece la dureza. No es válido para condiciones donde prevalecen choques e
impactos. Sobre aceros muy duros (C=0,6%), depositar una capa intermedia: CROMA
- 46

Indicado para:

Palas mezcladoras, prensas de martillo, prensas de cemento, elementos

transportadores
Piezas sometidas a corrosión a altas temperaturas

Homologaciones
Composición química % (Valores tlpicos orientativos)

C = 6,50 Mn = 1,50 Si = 1,50

Cr = 24,50 Nb = 7,00

Propiedades mecánicas del metal depositado (Valores típicos orientativos)

HB HV HRc
1ª pasada 62
2ª pasada 63
3ª pasada 64
4ª pasada 65

Secado: Generalmente no requerido, recomendado 300 / 1h

Posición de soldadura: Todas excepto vertical descendente
Corriente de soldadura: DC(+ O-) / AC (U0 • 45V)
Unidades de empaquetado

Diámetro (mm) 3,25 4,00 5,00

 Longitud (mm) 350 350 450
Pzas/paq. 47 30 80
Pzas/caja 282 180 400
Kgs/paq. 2,35 2,35 5,50
Código 7288832T 7288840C 7288850N

CROMA - 100 FE
Normas: DIN 8555: E 21 - UM-65 G
Aplicación- Propiedades

Electrodo base de recargue duro no mecanizable. Deposita una aleación rica en

carburos de tungsteno. Rendimiento 175% para elementos que deben resistir extremada
abrasión mineral.

Indicado para:

Instalaciones mecanizadas de carbón, choque, escoria, cangilones, vagonetas,

elementos transportadores

Homologaciones
Composición química % (Valores tlpicos orientativos)

C = 3,40 Mn = 2,90 Si = 0,70

W = 41,00 Fe = resto

Propiedades mecánicas del metal depositado (Valores típicos orientativos)

HB HV HRc
1ª pasada 65 - 70

Secado: Generalmente no requerido

Posición de soldadura: Horizontal y ángulo
Corriente de soldadura: DC(+) / AC (U0 • 55V)
Unidades de empaquetado

Diámetro (mm) 3,25 4,00

Longitud (mm) 350 350
Pzas/paq.
Pzas/caja
 Kgs/paq.
Código 7442832K

CROMAWELD FIL - 2403

Normas: DIN 8555: MF 10 - GF-65 G
Aplicación- Propiedades

Aleación de carburos de Cromo, mejorando, mediante la adición de Nb, la

resistencia a la abrasión y al desgaste bajo compresión elevada, con choques
moderados. Temperatura de servicio máxima 450ºC. el metal depositado presenta
fisuras transversales (autodistensionable).

Indicado para:

Tornillos sinfin de transporte de arcilla, martillos de trituradoras, placas de

blindajes, dientes y bordes de cangilones
trabajando en la extracción de mineral de hierro, cribas, tamices de
desintegradores de mineral,...

Homologaciones

Composición química % (valores típicos orientativos)

C = 5,60 Si = 1,60 Mn = 0,20

Cr = 20,80 Nb = 6,70

Propiedades mecánicas del metal depositado (valores típicos orientativos)

Resistencia Límite Alargamiento A5 Dureza

Tracción (N/mm2) Elástico (N/mm2) (%)
64 HRC

Espesor máximo: 10-12 mm. en 2-3 capas

Mecanizable solo con muela
Posiciones de soldadura: Horizontal
Corriente de soldadura: DC(+)
Gas protector:
Unidades de empaquetado

Diámetro (mm) Tipo Kgs/bobina Código

1,60 Bobina 15 7629061H
2,40 Bobina 15 7629062J