Fundición (metalurgia)

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre 2,14%
y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos). Comúnmente las más usadas
están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de carbono carecen de
valor práctico en la industria. Además de hierro y carbono, lleva otros elementos de aleación
como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.

Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C)(o su porción Fe-Fe3C) o metaestable

dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la grafitización.

Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la fabricación con relativa facilidad de
piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más baratas que los aceros y de
fabricación más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a
temperaturas más bajas (además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones
con excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros tradicionales.

Se dividen en 2 tipos:

 fundiciones grises:
o presentan el carbono en forma de grafito laminar.
o Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
o una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición gris
ya que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes más
estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito (grafitización). Son
fácilmente mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la viruta.
 fundiciones blancas:
o el carbono aparece en forma de cementita.
o La cantitad de silicio es mínima.
o Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la cementita.
o Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también gran fragilidad
(propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles de mecanizar.
Fundición

Colado del metal fundido.

Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso màs tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro,

acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el
molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados
que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a
cabo de forma satisfactoria.
Etapas del proceso
Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que
define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna
en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear
desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como
el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso adicional
de maquinado o acabado por arranque de viruta.

 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan
ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con
el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del
macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada
cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es
necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos
moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla
de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes son el
latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:
  Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente
se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que
garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena

por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o
neumáticos.

 Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario
disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas
oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más
resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una
vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe
prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una
pieza y también su coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se
realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán
eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son
eliminados a través de la arena permeable.

Vertido del material fundido.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento

excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de
grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Además un
enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación
de la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se
puede utilizar estas placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o
tratamientos de compresión.
 Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse
la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas
procedentes de la junta de ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir
mecanizado, tratamiento térmico, etc. Para tratamientos termicos, leer técnicas en
http://www.metalspain.com/Tratamientos-termicos.html
Variantes

La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la
superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies
mucho más lisas.

Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con
un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían mediante
distintos procesos, entre ellos el granallado.

 Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y
otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada
directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de
metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos

acabados superficiales o tolerancias reducidas.

 Moldeo en arena químico. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una
mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido o
gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
 Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros
materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde
se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del
molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor
precisión dimensional y mejor acabado superficial.
 Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del
molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes
que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue:
 Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados
hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos
proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años '60 se
desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena
precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se consumen
debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos 90-120 moldes
por hora.

 Moldeo vertical. En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implementó una
ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras líneas de este
tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550
moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra
y de las precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.
 Moldeo en arena “matchplate”. Este método fue desarrollado y patentado en 1910. Sin
embargo, no fue hasta principio de los años '60 cuando la compañía americana Hunter
Automated Machinery Corporation lanzó su primera línea basada en esta tecnología. El método
es similar al método vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este método es
ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es
el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y además, la
idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.
 Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico.
Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice
un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al
conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y
derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el
metal fundido.
 Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
 Fundición por inyección
 Fundición prensada
 Fundición a baja presión

Es un sistema de fundición que consiste colocar un crisol de metal fundido en un recipiente a

presión. Un tubo de alimentación conecta el metal de crisol con la entrada del molde. Se inyecta
aire comprimido o un gas inerte en el recipiente a una presión de 20-105 kN / m². Al inyectarlo
la única salida del metal será el tubo por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y
forma la pieza. La presión se mantiene durante la solidificación para compensar la contracción
volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada.

 Fundición centrifugada
Fundición gris
Puente construido con piezas de hierro fundido.

El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris es un tipo de aleación
conocida como fundición, cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de
carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica
distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando
formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las
superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950, a
partir de entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris.

Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año 1313,
específicamente en la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época se
comenzaron a utilizar también en la construcción de tuberías. Se tienen registros de que en 1455
la primera tubería de hierro fundido fue instalada en Alemania, en el Castillo Dillenberg.

El proceso de fabricación de los tubos de hierro fundido ha tenido profundas modificaciones,

pasando del método antiguo de foso de colada hasta el proceso moderno por medio de la
centrifugación.

Estructura

La composición típica para obtener una microestructura grafitica es de 2.5 a 4% de carbono y de

1 a 3% de silicio, el silicio juega un papel importante en diferenciar a la fundición gris de la
fundición blanca, esto es debido a que el silicio es un estabilizador de grafito, esto significa que
ayuda a precipitar el grafito desde los carburos de hierro. Otro factor importante que ayuda a la
formación de grafito es la velocidad de solidificación de la colada, una velocidad lenta tenderá a
producir más grafito y una matriz ferritica, una velocidad moderada tenderá a producir una
mayor matriz perlitica, para lograr una matriz 100% ferritica, se debe someter la fundición a un
tratamiento térmico de recocido.

Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la formación de grafito y en cambio

propiciará la formación de cementita, lo cual se conoce como Fundición Blanca.

Clasificaciones

En los Estados unidos la clasificación más difundida para el hierro gris es la ASTM International
A48, esta clasifica a la fundición gris dentro de clases dependiendo de su resistencia a la tracción
(Tensile strength), la unidad que se maneja son miles de libras por pulgada cuadrada (ksi),
que es una unidad derivada de la psi a la cual se la multiplica 1000

Ejemplo: La fundición gris clase 20 tiene una resistencia a la tracción mínima de 20000 psi
(aproximadamente 1407.8 kg/cm2o 140,000 kPa). la clase 20 tiene alto carbono equivalente y
una matriz ferritica. Las fundiciones con alta resistencia a la tracción, encima de la clase 40,
tienen bajo carbono equivalente y una matriz perlitica-ferritica. El hierro gris por encima de la
clase 40 requiere de aleación para lograr el fortalecimiento de la solución sólida y de tratamiento
térmico para modificar la matriz, la clase 80 es la clase más alta posible, pero es en extremo
frágil. La norma ASTM A247 es también comúnmente usada para describir la estructura de
grafito, otras normas que tratan a la fundición gris son las ASTM A126, ASTM A278, and
ASTM A319.

En la industria automotriz las norma SAE J431 es usada para designar grados en lugar de la
clases anteriores. Estos grados son una medida de la relación que existe entre la resistencia a la
tracción con la dureza dada en Dureza Brinell

Propiedades según la ASTM A48 para las clases de Fundiciones Grises

Resistencia a Resistencia a Modulo de tracción

Clase
la tracción [ksi] la compresión[ksi] (E) [106 psi]

20 22 33 10

30 31 109 14

40 57 140 18

60 62.5 187.5 21
Ventajas y Desventajas Propiedades según la SAE J431 para los grados de Fundiciones Grises

Grado Dureza Brinell t/h† Descripción

G1800 120–187 135 Ferritica-Perlitica

G2500 170–229 135 Ferritica-Perlitica

G3000 187–241 150 Perlitica

G3500 207–255 165 Perlitica

G4000 217–269 175 Perlitica

†
t/h = Resistencia a la tracción/Dureza Brinell

La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta.
También tiene buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de
autolubricante. La fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no
presenta deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a su tensión de rotura: no es
tenaz. Al tener una alta tensión de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensión
alargamiento presente muchas zonas en donde las tensiones son proporcionales a las
deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de absorber trabajo en el período
elástico o de deformaciones no permanentes. El silicio promueve una buena resistencia a la
corrosión e incrementa la fluidez de la colada de fundición, la fundición gris es considerada,
generalmente, fácil de soldar.

Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja resistencia a la
tracción y ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.

Efectos sobre la salud

Las fundiciones, incluyendo también las de acero, se han reconocido (2009) como factores de
riesgo para el cáncer de pulmón. .1