Capitolo

Capitolo 1
ESERCIZI SULLA FATICA
1 ESERCIZI SULLA FATICA
1.1 PROVA SCRITTA DEL 12/01/2006

La piastra raffigurata in figura 1 è incastrata ad una estremità e sollecitata all’altro
estremo da un carico P variabile nel tempo secondo l’espressione P = Pm +
Pasinωt
a) Progettare a vita infinita la piastra adottando un coefficiente di sicurezza s =
5, rispettando il vincolo su r e sul rapporto H/h.
b) Sulla base del dimensionamento effettuato, determinare il valore assunto
nella sezione più critica dal coefficiente di sicurezza, se si realizzasse il
componente in acciaio Fe510.
Figura 1
P
r
H
l 2l
Riepilogo dati
P = Pm+Pasinωt
r = 0.8 mm
Pm= -4 kN
Pa= 4 kN
s=5
H/h = 1.5
l = 80 mm
Materiale: acciaio da cementazione 16CrNi4
σR = 1120 N/mm2
σy = 835 N/mm2
durezza: 225 HB
V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 1

Capitolo 1
Risoluzione
a) La piastra in esame è sollecitata da un momento flettente. Le due sezioni

critiche sono la sezione A, dove il momento è massimo e vale 3Pl, e la sezione B,
dove c’è intaglio ed il momento vale 2Pl. Il dimensionamento a fatica va effettuato
in entrambe le sezioni.
Sezione B
Le sollecitazioni massime agenti in B si possono così determinare:
⎧ 6M a
⎪⎪σ a = K f bh 2
⎨ dove Ma = 2Pal e Mm = 2Pml
⎪σ = 6M m
⎪⎩ m bh 2
Il carico medio σm è considerato positivo, in quanto il fatto che Pm sia negativo fa
sì semplicemente che siano le fibre inferiori piuttosto che quelle superiori ad
essere tese. In ogni caso la verifica verrà fatta in corrispondenza delle fibre
inferiori, dove la tensione media è di trazione.
Si può quindi determinare il valore di kt = 2.8 ipotizzando che
H/h = 1.5
r/h =0.02

Capitolo 1
In base alla tensione di rottura ed al valore del raggio di raccordo r = 0.8 mm si

determina il fattore di sensibilità agli intagli q = 0.85.
Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi
a fatica:
kf = 1+(kt -1) q = 1+(2.8 -1) 0.85 = 2.53
Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:
Sn = Sn’ CL CG CS = 560·1·0.9·0.68 = 342.7 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 560 N/mm2
CL= 1 (momento flettente)
CG = 0.9 (d > 10mm)
CS =0.68 (lavorazione con macchine utensili, σR = 1120 N/mm2)
Tracciato il diagramma di Haigh, si può individuare la retta di lavoro caratteristica
del componente in esame, la cui pendenza è data da:
σa M P
= tgα = K f a = K f a = 2.53
σm Mm Pm
Fig.1. Diagramma di Haigh.

Il limite di fatica sarà quindi pari a:

Capitolo 1
tgα
σA = = 305.7 N/mm2
tgα 1
+
Sn σR
e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza si può imporre:
6M a σ
σa = kf 2
≤ σ A = A = 305.7/5 = 61.5 N/mm2
bh s
Ipotizzando per lo spessore della piastra il valore b = 40 mm si può ricavare
l’altezza h:
6M a
h= kf = 62.8 mm
bσ A
Scelto come valore per l’altezza h = 65, si ricalcolano i rapporti geometrici:

H/h = 1.5
r/h =0.012
da cui è possibile calcolare il valore effettivo di kt = 3.75 e kf:
kf = 1+(kt -1) q = 1+(3.75 -1) 0.85 = 3.34
La variazione di kf comporta una leggera variazione del limite di fatica, in
particolare un aumento, che è quindi possibile trascurare ragionando a vantaggio
di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore di h che garantisca
la verifica a fatica del componente:
6M a
h= kf = 72.2 mm
bσ A
Si assume quindi h =75 mm, H = 112.5 mm e b = 40 mm.
Sezione A
Le sollecitazioni massime agenti in A si possono così determinare:
⎧ 6M a
⎪ σ a = bH 2
⎨ dove Ma = 3Pal e Mm = 3Pml
6M m
⎪σ m =
⎩ bH 2
Non essendoci intagli, si può determinare la nuova retta di lavoro e ricavare il
nuovo limite di fatica:
σa
=1
σm

Capitolo 1

Tenendo conto del coefficiente di sicurezza si deve verificare che:
6M a σ
σa = 2
= 11.4 ≤ σ A = A = 262.4/5 = 52.5 N/mm2
bH s
La sezione A risulta quindi verificata.
b) Supponendo di realizzare la piastra in acciaio Fe510, che è caratterizzato

da una minore resistenza, si può determinare il nuovo coefficiente di sicurezza
nella sezione più critica, ossia quella intagliata. In base alle caratteristiche del
materiale si può determinare il limite di fatica all’oscillazione:
Sn = Sn’ CL CG CS = 0.5·510·0.9·0.68 = 156 N/mm2
Sulla base delle dimensioni geometriche effettive e della sensibilità all’intaglio
dell’Fe510 si possono determinare i coefficienti di concentrazione delle tensioni kt
e kf :
H/h = 1.5
kt = 4.20
r/h =0.01
q = 0.68
kf = 1+(kt -1) q = 1+(4.20 -1) 0.68 = 3.18

Capitolo 1
La pendenza della retta di lavoro sarà data al solito dall’espressione:

σa M P
= tgα = K f a = K f a = 3.18
σm Mm Pm
e il limite di fatica σA =119.5 N/mm2 si otterrà dall’intersezione con la retta di

Goodman-Smith:

Il coefficiente di sicurezza sarà quindi così calcolato:
bh 2σ A
s= = = 2.2.
6K f M a

Capitolo 1

La piastra rappresentata in figura 1 presenta in una sezione due cricche laterali
simmetriche di estensione a.
a) Sulla base dei dati forniti, determinare la massima ampiezza del carico di
trazione P che può essere applicato alla piastra senza incorrere nel pericolo di
propagazione della cricca.
b) Determinare il massimo carico che può essere raggiunto durante il ciclo di
carico senza pericolo di propagazione istantanea della frattura.
c) Determinare il massimo carico pulsante (Pmin = 0) che si potrebbe applicare
al componente nell’ipotesi di sostituire la cricca con una gola avente nella sezione
ristretta una dimensione pari a (h-4a) e un raggio di raccordo pari a 2a.
Figura 1 Dati:
h = 30 mm
t
t = 20 mm
a = 0.5 mm
P P
a
σR = 1100 N/mm2
σy = 860 N/mm2
h
KIc = 24 MPa√m
∆Kth = 9 MPa√m
α = 0.84
Risoluzione
a) La massima ampiezza del carico di trazione P che può essere applicato alla
piastra senza incorrere nel pericolo di propagazione della cricca si può
determinare con la seguente espressione:
∆K th = α∆σ g πa ;
si ricava quindi il valore di ∆σ g considerandol’espressione:
∆K th 9N
2 1000mm
∆σ g = = mm = 270.33 N .
α πa 0.84 π * 0.5mm mm 2
P
Dalla relazione ∆σ g = si ricava il valore del massimo carico P che può essere
th
applicato alla piastra senza incorrere nel pericolo di propagazione della cricca:
P = t * h * ∆σ g = 20mm * 30mm * 270.33 N = 162.2kN .

mm 2

Capitolo 1
b) Il massimo carico di trazione P che può essere applicato alla piastra senza
incorrere nel pericolo di propagazione istantanea si può determinare invece con la
seguente espressione:
K IC = ασ R πa ;
si ricava quindi il valore di σ R considerando:
K IC 24 N 1000mm
σR = = mm 2 = 720.89 N .
α πa 0.84 π * 0.5mm mm 2
P
Dalla relazione σ R = si ricava al solito il valore del massimo carico P che può
th
essere applicato alla piastra senza incorrere nel pericolo di propagazione
istantanea della cricca:
P = t * h * σ R = 20mm * 30mm * 720.89 N = 432.53kN .

mm 2
c) La piastra in esame è mostrata in figura seguente:
questa è sollecitata da un carico di trazione pulsante (Pmin = 0). La sezione critica

è la sezione ristretta. Il dimensionamento a fatica va effettuato in questa sezione.
Le sollecitazioni massime si possono così determinare:
⎧ Pa
⎪σ a = K f t * (h − 4a)
⎪
⎨ .
⎪σ = Pm
⎪⎩ m t * (h − 4a )
Dai rapporti

Capitolo 1
⎧ h 30mm
⎪⎪ h − 4a = (30 − 2)mm = 1.07
⎨
⎪ 2a = 1mm = 0.036
⎪⎩ h − 4a 28mm
si ricava dal grafico allegato il valore di kt = 2.58:
Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.
In base alla tensione di rottura (σR = 1100 N/mm2) e al raggio di raccordo r = 1 mm

si determina il fattore di sensibilità agli intagli q = 0.83.
Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.

a fatica:
kf = 1+(kt -1) q = 1+(2.58 -1) 0.83 = 2.31.

Capitolo 1

Sn = Sn’ CL CG CS = 550·1·0.9·0.9 = 445.5 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 550 N/mm2
CL= 1 (trazione)
CG = 0.9 (d > 10mm)
CS =0.9 (rettifica fine σR = 1100 N/mm2, vedi grafico di seguito).
Fig.3. Fattore di finitura superficiale.

σa P
= tgα = K f a = K f = 2.31
σm Pm

Capitolo 1

tgα
σA = = 379.08 N
tgα 1 mm 2
+
Sn σR
e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza s = 3 si può imporre:

N
Pa σ A 379.08 mm 2
σa = K f ≤σA = = = 126.36 N .
t * ( h − 4a ) s 3 mm 2
Si può ricavare di conseguenza il valore del massimo carico Pa corrispondente:
σ A * t * ( h − 4a ) 379.08 N * 20mm * 28mm

Pa = = mm 2 = 30.61kN .
s*K f 3 * 2.31

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Una vite di manovra presenta una filettatura quadra, tale che il diametro di
nocciolo è pari al 75% del diametro nominale D (esterno) della filettatura (fig. 1).
La vite di manovra è sollecitata da un carico di trazione P costante nel tempo e da
un momento torcente oscillante Mt.
a) Dimensionare la vite tenendo conto della concentrazione di tensione
costituita dal filetto, tenendo conto che il raggio di raccordo tra nocciolo e filetto è
di 0.5 mm;
b) Determinare il massimo carico statico di trazione che può essere applicato
alla vite introducendo una deformazione permanente massima dell’1%,
ipotizzando valida la legge di Ludwick ( σ = σ 'f ⋅ ε p )
m
Figura 1 Dati:
d/D = 0.75
r = 0.5 mm
Materiale: AISI1045 bonificato
σR = 1580 N/mm2
σy = 1420 N/mm2
σ’f = 1820 N/mm2
n = 0.041
P = 280 kN
Mt = 450 Nm
coefficiente di sicurezza s = 4
Risoluzione
a) La vite è dimensionata considerando il particolare come un albero con gola:
Il particolare è sollecitato da un momento torcente oscillante Mt e da carico di

trazione costatante P. La sezione critica è quindi la sezione della gola considerata
avente un raggio di raccordo r = 0.5 mm. In questa sezione, come del resto in tutte
le sezioni dell’albero, il momento torcente è pari a Mt e il carico di trazione a P.

Capitolo 1
Le sollecitazioni massime di torsione e di trazione agenti nella sezione critica si

possono così determinare:
⎧ 16M a 16M t
⎨τ a = k f _ tors = k f _ tors ,
⎩ πd 3
πd 3
⎧ 4 Pm 4 P
⎨σ m = 2 = 2 .
⎩ πd πd
D
Imponendo il rapporto = 1.33 (è fissato dalla geometria) ed ipotizzando il
d
r
rapporto = 0.1 si può quindi determinare il valore di kt_tors = 1.42.
d

In base alla tensione di rottura (σR = 1580 N/mm2) e considerando un il raggio di
raccordo r = 0.5 mm si assume un fattore di sensibilità agli intagli q = 1.

Capitolo 1

a fatica:
kf_tors = 1+(kt_tors -1) q = 1+(1.42 -1) 1 = 1.42.
Tn = Sn’ CL CG CS = 790·0.58·0.9·0.58 = 239.18 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 790 N/mm2
CL= 0.58 (torsione)
CG = 0.9 (d > 10mm)
CS =0.58 (lavorazione con macchine utensili, σR = 1580 N/mm2).

Sul diagramma di Haigh, si può individuare la retta di lavoro caratteristica del
componente in esame, la cui pendenza è data da:
τa 16M t πd 2 4M t 4 * 450 * 1000 Nmm 9.13
= tgα = k f _ tors = k f _ tors = 1.42 = ,
σm πd 4 P
3
dP d * 280 *1000 N d
dove con d si è indicato il dimetro di nocciolo (minore) della vite.
Ponendo d = 40 mm si ha:
τa 9.13 9.13
= tgα = = = 0.23 .
σm d 40

Capitolo 1

tgα
τA = = 144.24 N
tgα 1 mm 2
+
Tn σR
e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza s = 4 si può imporre:
N
16 M t τ A 144.24 mm 2
τ a = k f _ tors ≤τA = = = 36.06 N .
πd 3 s 4 mm 2
Si può ricavare di conseguenza il valore del diametro d come verifica del valore
prima imposto:
16k f _ tors M t s
16 * 1.42 * 450 * 1000 Nmm * 4
d =3 =3 = 44.85mm .
τ Aπ 144.24 N 2π
mm
Scelto come valore per il diametro d = 45 mm, si ricalcolano quindi i rapporti
geometrici:
D
= 1.33
d
r 0.5mm
= = 0.011
d 45mm
da cui è possibile leggere il valore effettivo di kt_tors = 2.54

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e trovare quindi kf’:
kf’= 1+(kt -1) q = 1+(2.54 -1) 1 = 2.54.
di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore di d che garantisca
16k ' f _ tors M t s 16 * 2.54 * 450 *1000 Nmm * 4
d =3 =3 = 54.45mm
τ Aπ 144.24 N 2π
mm
Si assume quindi d = 55 mm. Si avrà alla fine:
d = 55mm
d 55mm .
D= = = 73.33mm
0.75 0.75
In base al diametro esterno D ottenuto, si sceglie quindi una vite con un diametro
nominale D ≥ 73.33mm .
b) Se il componente in esame è sollecitato da solo un carico statico di trazione

le sollecitazioni massime agenti sul nocciolo di diametro d = 55 mm si possono
così determinare:
F
σ = kt _ traz
d2
π
4

Capitolo 1
dove il coefficiente kt _ traz tiene conto della concentrazione di tensione al piede del
filetto. In base ai rapporti:

D
= 1.33
d
r 0.5mm
= = 0.0091
d 55mm
si trova approssimativamente un kt _ traz = 4.2 :

Supponendo valida la legge di Ludwik, si ha:
σ = σ 'f * ε pn
considerando ε p = 0.01 si può ricavare il valore della tensione corrispondente:
σ = σ 'f * ε pn = 1820 * 0.0100.041 = 1506.85 N .
mm 2
F
Dalla relazione σ = kt _ traz si può ricavare quindi il valore del carico F:
d2
π
4
2
d (55mm) 2
σπ 1506.85 N *π
F= 4 = mm 2 4 = 852.38kN .
kt _ traz 4 .2

Capitolo 1

L’albero rotante raffigurato in figura 1 è sollecitato da un momento torcente M =
Mm + Ma sinωt. Per esigenze costruttive lo spallamento deve garantire una
superficie di appoggio minima (D-d)/2 > 10 mm, con un raggio di raccordo non
superiore a 1.5 mm.
a) determinare le dimensioni d, D, r che assicurano la vita infinita del
componente con un coefficiente di sicurezza s;
b) sulla base del dimensionamento prima effettuato e ipotizzando di applicare
staticamente il massimo momento torcente Mmax = Mm + Ma, determinare il
massimo valore del carico di trazione oscillante Pa sinωt che può applicato a
parità di condizioni di sicurezza.
Figura 1 Dati:
Mm = 76 Nm
Ma = 108 Nm
r
coefficiente di sicurezza s = 3.5

Materiale: acciaio da cementazione
CrNi4
D
σR = 1120 N/mm2
σy = 835 N/mm2
durezza: 225 HB
Risoluzione
a) L’albero rotante in esame è sollecitato da un momento torcente. La sezione
critica è quello dello spallamento in cui andrà effettuato il dimensionamento a
fatica.

Capitolo 1
Le sollecitazioni massime agenti nella sezione critica si possono così determinare:

⎧ 16M a
⎪⎪τ a = K f πd 3
⎨
⎪τ = 16 M m
⎪⎩ m πd 3
D r
Imponendo il rapporto = 1.5 , ed ipotizzando il rapporto = 0.1 si può quindi
d d
determinare il valore di kt = 1.4.
In base alla tensione di rottura (σR = 1120 N/mm2) e considerando un valore del
raggio di raccordo r = 1.5 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q =
0.92.
a fatica:
kf = 1+(kt -1) q = 1+(1.4 -1) 0.92 = 1.368.
Tn = Sn’ CL CG CS = 560·0.58·0.9·0.68 = 198.78 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 560 N/mm2
CL= 0.58 (torsione)
CG = 0.9 (d > 10mm)
τa Ma 108 Nm
= tgα = K f = 1.368 = 1.944
τm Mm 76 Nm

Capitolo 1
Il limite di fatica, considerando che τ R = 0.8σ R = 896 N e che

mm 2
τ y = 0.58σ y = 484.3 N , sarà quindi pari a:

mm 2
tgα
τA = = 178.42 N
tgα 1 mm 2
+
T n τR
N
16M a τ A 178.42 mm 2
τa = kf ≤τA = = = 50.98 N
πd 3 s 3.5 mm 2
Si può ricavare di conseguenza il valore del diametro d:
16k f M a s 16 *1.368 *108 *1000 Nmm * 3.5
d =3 =3 = 24.54mm
τ Aπ 178.15 N 2π
mm
Scelto come valore per il diametro d = 25, si ricava il valore di D dalla relazione:
D−d
> 10 ⇒ D > 2 *10 + d = 45mm
2
assunto D = 50 mm, si ricalcolano quindi i rapporti geometrici:
D 50mm
= =2
d 25mm
r 1.5mm
= = 0.06
d 25mm

Capitolo 1
da cui è possibile calcolare il valore effettivo di kt = 1.66 e kf’:

kf’= 1+(kt -1) q = 1+(1.66 -1) 0.92 = 1.6072
16k f ' M a s 16 *1.6072 * 108 * 1000 Nmm * 3.5
d =3 =3 = 25.88mm
τ Aπ 178.42 N 2π
mm
Si assume quindi d = 26 mm e D = 50 (in modo da soddisfare la relazione
D−d
> 10 ⇒ D > 2 *10 + d = 46mm ).
2
b) Si suppone ora di applicare staticamente un momento torcente pari a Mmax

= Mm + Ma = (76 + 108) Nm = 184 Nm e un carico di trazione oscillante Pa sinωt. Si
vuole determinare il massimo valore del carico di trazione oscillante che può
applicato a parità di condizioni di sicurezza (cioè a parità di coefficiente di
sicurezza s).
Anche in questo caso la sezione critica è la sezione dello spallamento. Il carico di
trazione determina una tensione alternata così valutabile:
⎧ Pa
⎪ σa = kf A
⎨ P
⎪σ m = m = 0 perché è nullo il carico assiale medio.
⎩ A
Il carico statico di torsione provoca invece una sollecitazione media data da:
σ ⎛σ ⎞
2
16M m
τm = ⇒ σ e _ m = m + τ m2 + ⎜ m ⎟ = τ m
πd 3
2 ⎝ 2 ⎠
Per il caso in esame, avendo a che fare con condizioni di carico biassiali, si
procede alla determinazione delle tensioni equivalenti.
Si passa a ricavare quindi i valori di kt e kf per il carico di trazione:
⎧ D 50mm
⎪⎪ d = 26mm = 1.923
⎨ ⇒ k t = 2.4
⎪ r = 1.5mm = 0.058
⎪⎩ d 26mm

Capitolo 1
⎧⎪σ R = 1120 N
⎨ mm2 ⇒ q = 0.92
⎪⎩ r = 1.5mm
si avrà di conseguenza:
kf = 1+(kt -1) q = 1+(2.4 -1) 0.92 = 2.288.
Nello specifico si dovranno sostituire nelle relazioni precedenti le seguenti
espressioni:
Pa P
σ a = kf = 2.288 a 2
A d
π
4
16M m 16 * 184 * 1000Nmm
σ m _ eq = τ m = = = 53.32 N
πd π ( 26mm ) mm 2
3 3
Dobbiamo ora riferirci al diagramma di Haigh relativo al caso in esame. Possiamo

quindi ricalcolare il limite di fatica in condizioni di carico oscillante Sn:
Sn = Sn’ CL CG CS = 560·0.9·0.9·0.68 = 308.4 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 560 N/mm2
CL= 0.9 (trazione)
CG = 0.9 (d > 10mm)
In questo caso la condizione di carico impone un carico medio costante
σ e _ m = 53.32 N , per cui la retta di lavoro è in questo caso una retta verticale.
mm 2
si determina così il limite di fatica in queste condizioni pari a σ A = 290.1 N

mm 2

Capitolo 1
Dal valore del limite di fatica così letto, si può ricavare il massimo valore del carico
Pa di trazione oscillante (a parità di s):
d2 (26mm) 2
σa σ aπ 290.1 N * π *
k f Pa 4 = mm 2 4
= ⇒ Pa = = 19.23kN .
s d2 sk f 3.5 * 2.288
π
4

Capitolo 1

L’albero rotante raffigurato in figura 1 è sollecitato da un momento torcente M= Mi
sin ωt, la cui ampiezza è riconducibile a quattro blocchi di carico secondo quanto
riportato in tabella 1.
a) dimensionare l’albero per garantire una durata di 107 cicli
b) calcolare il numero di cicli che porterebbero a rottura il componente
supponendo di applicare un momento torcente di ampiezza costante pari a Mi =
120 Nm
Figura 1 Dati: Blocchi di carico:

r = 1 mm
Materiale C40
r
σR = 590 N/mm2 Mi ρi
σy = 374 N/mm 2 1 97 Nm 0.4
D
2 85 Nm 0.4
3 120 Nm 0.1
4 110 Nm 0.1
Risoluzione
a) L’albero rotante in esame è sollecitato da un momento torcente M= Mi sin
ωt, la cui ampiezza è riconducibile a quattro blocchi di carico secondo quanto
riportato in tabella 1. La sezione critica è quella dello spallamento, dove c’è
l’intaglio in cui andrà effettuato il dimensionamento a fatica.
L’ampiezza di sollecitazione relativa all’i-esimo blocco di carico è data da:

16M a _ i
τa = K f
πd 3

Capitolo 1
la sollecitazione media è invece nulla data l’assenza di un carico medio.

D r
Imponendo il rapporto = 1.2 , ed ipotizzando il rapporto = 0.1 si può quindi
d d
determinare il valore di kt = 1.34.
raggio di raccordo r = 1 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q = 0.75.
a fatica:
kf = 1+(kt -1) q = 1+(1.34 -1) 0.75 = 1.255.
Per il caso in esame, si provvede a trasformare la storia di carico ad ampiezza di
carico variabile a blocchi secondo lo schema riportata i Tabella 1, in una storia di
carico equivalente ad ampiezza di sollecitazione costante.
Secondo la regola di Miner, si passa a calcolare la sollecitazione equivalente con
la relazione:
τ a _ eq = k
∑nτ k
i a_i
∑n i
dove τ a _ i relativa all’i-esimo carico applicato, ed ni è il numero di cicli di
applicazione del carico.

La precedente espressione può essere vista meglio nel seguente istogramma
cumulativo di carico:
Fig.1. Cumulativo di carico.

Capitolo 1
In questo caso si avrà quindi:
∑ni = 107
τ a _1 =
k f 16M 1
=
1.255 *16 * 97 *1000 Nmm
πd 3
π *d3
n1 = 0.4 * 10 7
k f 16M 2 1.255 *16 * 85 * 1000 Nmm
n2 = 0.4 *10 7 τa_2 = =
πd 3
π *d3
n3 = 0.1 * 10 7
k f 16 M 3 1.255 *16 *120 *1000 Nmm
τ a_3 = =
n4 = 0.1 *10 7 πd 3
π *d3
k f 16M 4
1.255 *16 *110 *1000 Nmm
τa_4 = =
πd π *d3 3
Per ricavare il valore di k si determina la curva S – N. Per le caratteristiche del

materiale, il valore di Sn relativo a 106 cicli è pari a:
Sn (106cicli) = Sn’ CL CG CS = 295·0.58·0.9·0.9 = 138.591 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 295 N/mm2
CL= 0.58 (torsione)
CG = 0.9 (d > 10mm)
CS =0.9 (lavorazione con rettifica fine, σR = 590 N/mm2).
Il valore di S(103cicli) è invece pari a:
S(103cicli) = 0.9 (0.8 σR) = 0.9 (0.8*590) = 424.8 N/mm2.
⎛ 10 ⎞
log⎜⎜ 3 ⎟⎟
Il valore di k sarà quindi k = ⎝ 10 ⎠ = 6.17 .
⎛ 424.8 ⎞
log⎜ ⎟
⎝ 138.591 ⎠
La curva S-N ricavata si riferisce al materiale base. Procedendo a vantaggio di
sicurezza non si terrà conto della modifica della pendenza k dovuta alla presenza
di una concentrazione di tensione.
Sostituendo il tutto nella espressione della τ a _ eq , si ha:
τ a _ eq = k
∑nτ i
k
a_i
=
16k f 6.17
0.4 M 1K + 0.4 M 2K + 0.1M 3K + 0.1M 4K =
635621.1194
.
∑n i πd 3
d3
τ A10
il diametro si ottiene quindi imponendo che τ a _ eq ≤ . Il limite di fatica a 107 cicli
7
s
può essere ottenuto prolungando la curva di Wohler oltre il limite convenzionale di
106 cicli.
Dall’equazione della curva di Wohler ricavata precedentemente si ottiene:

Capitolo 1
k
10 6 ⎛⎜ τ 107 ⎞ 6
⎟ ⇒ τ 7 = τ 6 k 10 = 138.591 N 10 6
= 6.17 = 95.42 N
10 7 ⎜⎝ τ 106 ⎟ 2
10 10
10 7 mm 10 7 mm 2
⎠
Fig.2. Curva S-N con valore a 107 cicli.

Infine, tenendo conto di coefficiente di sicurezza s = 2 si ricava:
635621.1194 τ A107 635621.1194 * s 3 635621.1194 * 2
τ a _ eq = ≤ ⇒ d min = 3 = = 23.71mm
d 3
s τ 107 95.42
si pone:
d = 25 mm
D = 30 mm
r = 1 mm
Si ricalcolano quindi i rapporti geometrici:
D 30mm
= = 1.2
d 25mm
r 1mm
= = 0.04
d 25mm
da cui è possibile calcolare il valore effettivo di kt = 1.63 e kf’:
kf’= 1+(kt -1) q = 1+(1.63 -1) 0.75= 1.4725

Capitolo 1

di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore della τ a _ eq :
τ a _ eq = k
∑nτ i
k
a_i
=
16k f ' 6.17
0.4 M 1K + 0.4 M 2K + 0.1M 3K + 0.1M 4K =
745778.5644
∑n i πd 3
d3
e quindi il valore di d che garantisca la verifica a fatica del componente:
745778.5644 * s 745778.5644 * 2
d =3 =3 = 25.00mm
τ 10 7 95.42
si può assumere quindi:

d = 25 mm
D = 30 mm
r = 1 mm.
b) Si considera ora un momento torcente M= Mi sinωt di ampiezza costante

pari a Mi = 120 Nm invece del momento torcente M= Mi sinωt con ampiezza
variabile a blocchi.
Per individuare il numero di cicli che porta a rottura il componente si deve
calcolare il valore della τ a relativa a Mi = 120 Nm ed entrare nella curva S – N.
Si calcola quindi il valore della τ a (120 Nm ) relativa a Mi = 120 Nm, ricordando il valore
di kf = 1.4725 ricavato al passo precedente e un coefficiente di sicurezza s = 2:

16M i 16 *120 *1000 Nmm
τ a (120 Nm ) = k f
s = 1.4725 2 = 115.19 N .
πd 3
π * (25mm)3 mm 2
Dalla curva S – N prima costruita si determina il numero di cicli corrispondente al
valore di τ a (120 Nm ) = 115.19 N .

mm 2

Capitolo 1
Fig.3. Curva S-N con valore del numero di cicli a τ a (120 Nm ) = 115.19 N .
mm 2
In corrispondenza del valore di τ a (120 Nm ) = 115.19 N sulla curva S –N si può

mm 2
leggere un valore della durata di 6.49*106 cicli.

Capitolo 1

La leva in figura 1 è saldata su un albero rotante di diametro d mediante un doppio
cordone d’angolo circonferenziale. La sezione dell’albero è sollecitata, oltre che
dal momento torcente originato da F, da un momento flettente M.
a) Dimensionare a fatica la sezione ristretta dell’albero considerando il
cordone di saldatura come un intaglio con raggio di raccordo r = 0.5 mm e
rapporto D/d = 1.5 (utilizzare un coefficiente di sicurezza a fatica sfat = 2.5).
b) Dimensionare staticamente i cordoni di saldatura, ipotizzando di utilizzare
un coefficiente di sicurezza sstat = 10.
c) Determinare la dimensione a (rapporto a/2c = 0.2 - vedi grafico assegnato)
che dovrebbe avere una cricca generatasi al piede del cordone di saldatura per
originare la frattura istantanea del componente, nell’ipotesi in cui l’unico carico
agente sia il momento flettente (utilizzare un coefficiente di sicurezza sfratt = 1.5).
Dati:
F = 4580 N
l = 280 mm
M = 3650 Nm
Materiale: acciaio Fe 510
σR = 510 N/mm2; σy = 355 N/mm2
KIc = 16.5 MPa√m
Nota
Rp = tensione
di snervamento

Capitolo 1
Risoluzione
a) Dimensionamento a fatica.
NORMATIVA EUROPEA
L’albero in figura è sollecitato da un momento torcente T = F * l = 4580 N * 280
mm = 1282.4 Nm e da un momento flettente M = 3650 Nm. La sezione critica è la
sezione ristretta del cordone di saldatura, il dimensionamento a fatica va effettuato
in questa le sezione. In questa sezione, come del resto in tutte le sezioni
dell’albero, il momento torcente è pari al momento T e il momento flettente vale M.
Il momento flettente M provoca sollecitazioni di flessione rotante tali che σ m = 0 .
Le sollecitazioni massime dovute quindi al momento flettente M agenti nella
sezione critica si possono così determinare:
⎧ 32M a
σ = k
⎪⎪ a f _ fles
πd 3 .
⎨
⎪σ = 32M m = 0
⎪⎩ m πd 3
Il momento torcente T invece provoca sollecitazioni torsionali costanti, tali che in
questo caso si abbia τ a = 0 . Le sollecitazioni massime dovute quindi al momento
torcente T agenti nella sezione critica si possono così determinare:
⎧ 16Ta
τ = k =0
⎪⎪ a f _ tors
πd 3
⎨ .
⎪τ = 16 T m
⎪⎩ m πd 3
Considerando il cordone di saldatura come un intaglio di raggio di raccordo r = 0.5
D r
e imponendo i rapporti = 1.5 e = 0.1 si può quindi determinare il valore di
d d
kt_fles = 1.88.
0.58.

Capitolo 1

a fatica:
kf_fles = 1+(kt_fles -1) q = 1+(1.88 -1) 0.58 = 1.5104
Sn = Sn’ CL CG CS = 255·1·0.9·0.78 = 179.01 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 255 N/mm2
CG = 0.9 (d > 10mm)

Capitolo 1
Per il caso in esame, avendo a che fare con condizioni di carico biassiali, si
procede alla determinazione delle tensioni equivalenti secondo le relazioni
seguenti:
⎧ σ e _ a = σ a2 + 3τ a2
⎪
⎨ σm ⎛σm ⎞ .
2
⎪σ e _ m = + τm +⎜ ⎟
2
⎩ 2 ⎝ 2 ⎠
Nello specifico, sostituendo nelle due relazioni precedenti le espressioni delle
sollecitazioni di flessione e torsione medie e alternate prima viste, si ottiene:
⎧ 2
⎪σ e _ a = σ a2 + 3τ a2 = ⎛⎜ k f _ fles
32M a ⎞
+ 3 * (0 ) = k f _ fles
2 32M a
3 ⎟
⎪ ⎝ πd ⎠ πd 3
⎨ .
σm ⎛σm ⎞
2 3 2
⎪ 0 ⎛ 16Tm ⎞ ⎛ 0 ⎞ 16Tm
⎪ σ e _ m = 2 + τ m + ⎜ 2 ⎟ = 2 + ⎜ πd 3 ⎟ + ⎜ 2 ⎟ = πd 3
2
⎩ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠
σ e_a 2M a 2 * 3650 Nm
= tgα = k f _ fles = 1.5104 = 8.5979 .
σ e_m Tm 1282.4 Nm

Capitolo 1

tgα
σA = = 171.99 N
tgα 1 mm 2
+
Sn σR
N
32 M a σ A 171.99 mm 2
σ e _ a = k f _ fles ≤σA = = = 68.796 N
πd 3 s fat 2 .5 mm 2
dalla quale si può ricavare il valore di d:
s k 32M a 2.5 *1.5104 * 32 * 3650 * 1000 Nmm
d = 3 fat f _ fles =3 = 93.46mm .
πσ A π *171.99 N 2
mm
Scelto come valore per il diametro d = 95 mm, si ricalcolano i rapporti geometrici e
dal relativo grafico si estrapola:
⎧D
⎪⎪ d = 1.5
⎨ ⇒ kt _ fles = 3.8
⎪ r = 0.5mm = 0.0053
⎪⎩ d 95mm

da cui è possibile calcolare il valore effettivo di kf’:
kf’= 1+(kt -1) q = 1+(3.8 -1) 0. 58 = 2.624.

Capitolo 1
sk 'f _ fles 32M a

2.5 * 2.624 * 32 * 3650 *1000 Nmm
d= 3 =3 = 112.35mm .
πσ A π * 171.99 N 2
mm
Si assume quindi d =115 mm, D = 172.5 mm e r = 0.5 mm.
NORMATIVA AMERICANA
Il metodo proposto da Juvinall consiste nel considerare un coefficiente di
concentrazione degli sforzi a fatica anche per le tensioni medie. Per questo caso
si provvederà a ricalcolare la sezione resistente dell’albero secondo quanto
suggerito da Juvinall, per confrontare i valori ottenuti con i risultati precedenti in cui
si applicava il coefficiente di concentrazione degli sforzi a fatica solo per le tensioni
alternate.
Applicando quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi a fatica anche per le
tensioni medie sia flessionali che torsionali, le sollecitazioni diventano:
Tensioni dovute al momento Tensioni dovute al momento

flettente M torcente T
⎧ 32M a ⎧ 16Ta
⎪⎪σ a = k f _ fles πd 3 ⎪⎪τ a = k f _ tors πd 3 = 0
⎨ ⎨
⎪σ = k 32M m ⎪τ = k 16Tm
=0
⎪⎩ m f _ fles
πd 3 ⎪⎩ m f _ tors
πd 3
Anche in questo caso si ha σ m = 0 perché il momento flettente M provoca

sollecitazioni di flessione rotante e τ a = 0 perché il momento torcente T provoca
sollecitazioni torsionali costanti.
D r
Imponendo il rapporto = 1.5 , ed ipotizzando il = 0.1 si possono determinare i
d d
valori del kt_fles e del kt_tors:
kt_fles = 1.88 kt_tors = 1.45

Capitolo 1
raggio di raccordo r = 0.5 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q per il
caso con carichi di flessione e per il caso con carichi di torsione:
qfles = 0.58 qtors = 0.65

a fatica per la sollecitazione di flessione e per la sollecitazione di torsione:
kf_fles = 1+(kt_fles -1) q = 1+(1.88 -1) 0.58 kf_tors = 1+(kt_tors -1) q = 1+(1.45 -1) 0.65
= 1.5104 = 1.2925
Come nel caso precedente, per le caratteristiche del materiale si ha:

Sn = Sn’ CL CG CS = 255·1·0.9·0.78 = 179.01 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 255 N/mm2
CG = 0.9 (d > 10mm)
Le tensioni equivalenti in questo caso varranno quindi:
⎧ ⎛ 32 M a ⎞
2
+ 3 * (0 ) = k f _ fles
32 M a
⎪ σ e _ a = σ a + 3τ a = ⎜ k f _ fles
2 2
3 ⎟
2
⎪ ⎝ πd ⎠ πd 3
⎨ .
σm ⎛σm ⎞
2 3 2
⎪ 0 ⎛ 16Tm ⎞ ⎛ 0 ⎞ 16Tm
⎪σ e _ m = 2 + τ m + ⎜ 2 ⎟ = 2 + ⎜ k f _ tors πd 3 ⎟ + ⎜ 2 ⎟ = k f _ tors πd 3
2
⎩ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠
Sul diagramma di Haigh invece, la retta di lavoro caratteristica del componente
avrà la seguente pendenza:
σ e_a k f _ fles 2M a 1.5104 2 * 3650 Nm
= tgα = = * = 6.6521 .
σ e_m k f _ tors Tm 1.2925 1282.4 Nm

Capitolo 1

In questo caso quindi, il limite di fatica sarà pari a:
tgα
σA = = 170.04 N .
tgα 1 mm 2
+
Sn σR
Tenendo conto quindi del coefficiente di sicurezza si può imporre:
N
32 M a σ A 170.04 mm 2
σ e _ a = k f _ fles ≤σA = = = 68.016 N
πd 3 s fat 2.5 mm 2
dalla quale si può ricavare il valore di d:
s k 32 M a 2.5 *1.5104 * 32 * 3650 *1000 Nmm
d = 3 fat f _ fles =3 = 93.82mm .
πσ A π *170.04 N 2
mm
Si può notare come il valore ottenuto per il diametro d, sia all’incirca uguale al
valore ottenuto considerando un coefficiente di concentrazione degli sforzi a fatica
solo sulla tensione alternata (si era ricavato d = 93.46 mm).
Di conseguenza scelto come valore per l’altezza d = 95 mm, si ricalcolano i
rapporti geometrici:
⎧D
⎪⎪ d = 1.5
⎨
⎪ r = 0.5mm = 0.0053
⎪⎩ d 95mm

Capitolo 1
si possono quindi rideterminare i valori di kt_fles e di kt_tors:
kt_fles = 3.8 kt_tors = 3.5

In base al valore del fattore di sensibilità agli intagli q:
qfles = 0.58 qtors = 0.65
è possibile ricalcolare il valore effettivo di kf_fless’ e kf_tors’:
kf_fles‘ = 1+(kt_fles -1) q = 1+(3. 8 -1) 0.58 kf_tors‘ = 1+(kt_tors -1) q = 1+(3.5 -1) 0.65 =
= 2.624 2.625

di sicurezza. Di conseguenza si può ricalcolare il nuovo valore di h che garantisca
sk 'f _ fles 32M a
2.5 * 2.624 * 32 * 3650 *1000 Nmm
d= 3 =3 = 112.76mm .
πσ A π *170.04 N 2
mm
Si assume quindi d =115 mm, D = 172.5 mm e r = 0.5 mm.
Si passa infine a verificare che la seguente relazione sia rispettata:
σe_a + σe_m ≤ σ y .
Si ha quindi:
32M a 16Tm
σ e _ a + σ e _ m = k 'f _ fles + kt' _ tors ≤σy,
πd 3
πd 3
sostituendo:
32 * 3650 *1000 Nmm 16 * 1282.4 * 1000 Nmm

2.624 + 2.625 = 74.42 N ≤ σ y = 355 N
π * 115 mm
3 3
π *1153 mm3 mm 2 mm 2
.

Capitolo 1
Si può notare come l’utilizzo del metodo di dimensionamento americano ed

europeo conducano praticamente ai medesimi risultati.
b) Si considera che i cordoni di saldatura siano del tipo a cordoni d’angolo, si

individua il baricentro G della saldatura posizionato fra i due cordoni e al centro
dell’albero di diametro d, come in figura:
Si provvede a traslare quindi parallelamente a se stesso il carico F nel baricentro

G e ad aggiungere il momento torcente T = F * l = 4580 N * 280 mm = 1282.4 Nm.
Allo stesso modo, nel baricentro G agirà anche il momento flettente M = 3650 Nm.
Il carico F provoca nei due cordoni di saldatura delle sollecitazioni normali o
parallele a seconda della porzione di cordone considerata:
F /2 4580 N / 2 6.34 N
τ1 = = =
mm
d 115mm t
(2 * π * * t ) (2 * π * * t)
2 2
dove t è l’altezza di gola del cordone stesso.
Il momento torcente T = 1282.4 Nm determina ancora delle sollecitazioni
tangenziali al cordone date da:
N
(T ) / 2 (T ) / 2 d (1282.4 * 1000 Nmm) / 2 115mm 30.87 mm
τ2 = y= 3
= = ,
J ⎛d ⎞ 2 115mm 3 2 t
2π ⎜ ⎟ t 2 *π * ( ) t
⎝2⎠ 2
3
⎛d ⎞
dove J = 2π ⎜ ⎟ t è il momento di inerzia polare all’asse passante per G e
⎝2⎠
normale alla figura, ricavato pensando al cordone di saldatura come un anello
d
circolare sottile di spessore t e raggio . Infatti essendo t << d si può esprimere:
2

Capitolo 1
2π 2 2π
⎛d ⎞ d3 d3
J = ∫ (dϑ )t ⎜ ⎟ = ( )
d
0
2 ⎝2⎠
∫0 8 t dϑ = 4 tπ .
Fig.1. Tensioni sul cordone di saldatura.

Infine, il momento flettente M determina delle sollecitazioni perpendicolari al
cordone stesso date da:
N
(M ) / 2 ( M ) / 2 d (3650 * 1000 Nmm) / 2 115mm 175.7 mm
σ per = y= 3
= = ,
I ⎛d ⎞ 2 115mm 3 2 t
π⎜ ⎟ t π( ) t
⎝ ⎠
2 2
3
⎛d ⎞
dove I = π ⎜ ⎟ t è il momento d’inerzia rispetto all’asse per G e contenuto nel
⎝2⎠
piano della sezione, ricavato pensando al cordone di saldatura come un anello
d
circolare sottile ( t << d ) di spessore t e raggio .
2
Quindi nel punto di maggior sollecitazione, la saldatura dovrà essere in grado di
resistere alle seguenti sollecitazioni totali:
6.34 N 30.87 N 37.21 N
τ 1+ 2 = mm
+
mm
=
mm
t t t
175.7 N
σ per = mm
.
t
La verifica statica del cordone di saldatura prevede:
σ id = σ per
2
+ τ 12+ 2 ≤ 0.70σ amm
dove per Fe510 σ am = 240 N .
mm 2
Dovrà essere quindi:

Capitolo 1
0.70σ amm
2 2
⎛ 175.7 N ⎞ ⎛ 37.21 N ⎞ 179.6 N
σ id = σ 2
+τ 2
1+ 2 = ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ = ≤ = 16.8 N
per
⎝ t mm ⎠ ⎝ t mm ⎠ t mm s mm 2
dalla precedente relazione si può ricavare quindi il valore di t per il quale sia
verificata la resistenza della saldatura:
179.6 N
t≥ mm = 10.7mm
16.8 N
mm 2
si assume quindi un valore di t = 11 mm.
c) Dal grafico allegato si legge che il valore del KI è espresso dalla seguente
relazione:
K I = Yσ I πa .
Dovendo determinare la dimensione a che dovrebbe avere una cricca per
N
originare frattura istantanea del componente, si pone σ I = σ R = 510 e
mm 2
K
K I = Ic .
s frat
a σ σ
Da diagramma allegato, in corrispondenza di = 0.2 e di I = R = 1 , si legge
2c Rp σ R
un valore di Y = 1.45 .
K
Dalla relazione Ic = Yσ R πa si può ricavare quindi il valore della a:
s frat
2
⎛ 16.5 N 3 * 1000 ⎟
⎞
⎛ K Ic ⎞ 1 ⎜
2
1
a=⎜ ⎟
2
= mm = 0.07mm .
⎜ s Yσ ⎟ π ⎜ 1.5 *1.45 * 510 N ⎟
π
⎝ frat R ⎠ ⎜ 2 ⎟
mm ⎠
⎝

Capitolo 1

L’attuatore idraulico riportato in figura ha come sezione resistente una corona
circolare e può essere sollecitato da una forza massima F=100 kN con
l’eccentricità riportata in figura.
a) Dimensionare staticamente la sezione resistente dell’attuatore
considerando l’azione della forza massima F nella condizione di massima
eccentricità e = 20 mm. Utilizzare un coefficiente di sicurezza statico sstat = 8;
b) Verificare la resistenza a fatica della sezione intagliata di incastro
dell’attuatore sul cilindro idraulico, dove è presente uno spallamento con un raggio
di raccordo r. Eseguire la verifica con un coefficiente di sicurezza a fatica sfat = 2.5
nell’ipotesi in cui la forza F sia pulsante tra 0 e 100 kN e che l’eccentricità e possa
variare come precisato in tabella:
condizione e [mm] ρi = ni/Ntot

di carico
1 0 0.70
2 10 0.15
3 20 0.15
c) Nell’ipotesi che il collegamento tra attuatore e cilindro idraulico sia
realizzato con una saldatura a cordoni d’angolo, dimensionare il cordone di
saldatura nelle condizioni di cui al punto a) utilizzando un coefficiente di sicurezza
ssald = 10.
d) Determinare il numero di cicli che porterebbero a rottura il componente se
venisse applicata in corrispondenza dell’intaglio un’ampiezza di deformazione
totale ∆ε= 1.1 %.
Materiale: Fe510 σf’/E = 0.440

σR = 510 N/mm2 εf’ = 0.188
σy = 355 N/mm2 b = -0.105 c = -0.479

Capitolo 1
Risoluzione
a) La sezione resistente dell’attuatore deve essere dimensionata staticamente

a presso-flessione; questa infatti è soggetta a un carico assiale di compressione F
= 100 kN e da un momento flettente M = F * e = 100 kN * 20 mm = 2 kNm dovuto
appunto all’eccentricità presentata dal carico F.
Le sollecitazioni massime agenti si possono così determinare:
⎧ 4* F
⎪σ assiale = π ( D 2 − D 2 )
⎪ 0 i
⎨ .
⎪σ M * y 32 * F * e * D0
= =
⎪⎩ flessione I π ( D04 − Di4 )
Per la verifica della sezione resistente, come mostrato approssimativamente in
figura, deve risultare:
σy
σ assiale + σ flessione ≤ ,
s stat
la quale comporta:
4* F 32 * F * e * D0 σ y
+ ≤ .
π ( D0 − Di ) π ( D04 − Di4 ) s stat
2 2
Fig.1. Andamento delle tensioni.
Considerando un Di = 20mm , si passa a ricavare per iterazioni successive il valore

del diametro esterno Do che soddisfi la precedente relazione. Utilizzando il
teorema degli zeri, si trova che il valore Do , che soddisfa la suddetta equazione è
compreso nell’intervallo 117.558 < Do < 117.617 .
4* F 32 * F * e * D0 σ y
Do + − =0
π ( D0 − Di ) π ( D04 − Di4 ) sstat
2 2
80 73,3399
200 -31,5039
140 -15,1415
110 7,836329
125 -6,09884
117,5 0,066928
121,25 -3,18715

Capitolo 1
119,375 -1,60614
118,4375 -0,78155
117,9688 -0,36035
117,7344 -0,14748
117,6172 -0,04047
117,5586 0,013181
Si può considerare quindi un valore del diametro esterno pari a D0 = 120mm .
b) Nel caso di carico assiale pulsante fra 0 e 100 kN ed eccentricità variabile

secondo quanto riportato in tabella, si è in presenza di una sollecitazione di fatica
di ampiezza variabile.
Si considerano le sollecitazioni agenti nella sezione critica. Queste si possono così
determinare:
⎧ Pa Pa * e Pa Pa e D0
⎪σ a = k f _ ass A + k f _ fless I ymax = k f _ ass π ( D 2 − D 2 ) + k f _ fless π ( D 4 − D 4 ) 2
⎪ 0 i 0 i
⎪ 4 64
⎨
⎪σ = Pm + Pm * e y = Pm
+
Pm e D0
⎪ m
A I
max
π ( D0 − Di ) π ( D0 − Di ) 2
2 2 4 4
⎪⎩ 4 64
D r
Assumendo i rapporti = 1.5 e = 0.1 , si ricavano i valori del kt_ass e del kt_fles:
d d
kt_ass = 1.87 e kt_fles = 1.68:

Capitolo 1
In base alla tensione di rottura (σR = 510 N/mm2) ed assumendo un valore del
raggio di raccordo r = 0.5 mm si determina il fattore di sensibilità agli intagli q sia
per il carico di flessione che assiale:
⎧⎪σ R = 510 N
⎨ mm 2 ⇒ q = 0.58 .
⎪⎩r = 0.5mm

Utilizzando questi dati si calcolano quindi i coefficienti di concentrazione degli
sforzi a fatica:
kf_fles = 1+(kt_fles -1) q = 1+(1.68 -1) 0.58 = 1.39,
kf_ass = 1+(kt_ass -1) q = 1+(1.87 -1) 0.58 = 1.50.
La sezione critica sarà quindi caratterizzata dalle seguenti sollecitazioni:
condizione σ a _ ass _ i σ m _ ass _ i σ a _ fless _ i σ m _ fless _ i
e [mm] ρi = ni/Ntot
di carico [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2] [N/mm2]
1 0 0.70 6,82 4,55 0,00 0,00
2 10 0.15 6,82 4,55 4,10 2,95
3 20 0.15 6,82 4,55 8,20 5,90
Le sollecitazioni totali che caratterizzano la sezione critica per ogni condizione di
carico saranno date quindi da:
σ a _ totale _ i = σ a _ ass _ i + σ a _ fless _ i
σ m _ totale _ i = σ m _ ass _ i + σ m _ fless _ i
Dalle quali è possibile ottenere:
condizione σ a _ totale _ i σ m _ totale _ i

e [mm] ρi = ni/Ntot
di carico [N/mm ] 2
[N/mm2]
1 0 0.70 6,82 4,55
2 10 0.15 10,92 7,50
3 20 0.15 15,02 10,45

Capitolo 1
Considerando un coefficiente di sicurezza pari a 2.5 si ha:

Condizione e ρi = σ a _ totale _ i σ m _ totale _ i σ a _ totale _ i σ m _ totale _ i
c.s.
di carico [mm] ni/Ntot [N/mm ] [N/mm ] 2 2
[N/mm2] [N/mm2]
1 0 0.70 6,82 4,55 2.5 17,05 11,37
2 10 0.15 10,92 7,50 2.5 27,30 18,74
3 20 0.15 15,02 10,45 2.5 37,55 26,12
Sn = Sn’ CL CG CS = 255·1·0.9·0.9 = 206.55 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 255 N/mm2
CL= 1 (trazione)
CG = 0.9 (d > 10mm)

Con le combinazioni di carico determinate, nel Diagramma di Haigh si tracciano le
relative rette di Goodman_Smith ricavando delle linee a durata costante.
Dall’intersezione di queste linee con l’asse verticale relativo a valori di σ m = 0 , si
leggono le rispettive quantità della σ a tramite la quale si ricavano le durate
corrispondenti dalla curva S – N.

Capitolo 1

Si trovano quindi i seguenti valori:
σ a _ 1 _ fat = 17.45 N ,
mm 2
σ a _ 2 _ fat = 28.34 N ,
mm 2
σ a _ 3 _ fat = 39.58 N
mm 2
Si procede con il ricavare la curva S – N. Per le caratteristiche del materiale, oltre
al valore di Sn relativo a 106 cicli che come visto è pari a:
Sn (106cicli) = Sn’ Sn’ CL CG CS = 255·1·0.9·0.9 = 206.55 N/mm2
si ricava il valore di S(103cicli) che è pari a (considerando la condizione più gravosa
con carico di trazione):
S(103cicli) = 0.75 σR = 0.75 510 = 382.5 N/mm2.
Fig.5. Curva S-N.

Capitolo 1
Secondo la regola di Miner, si passa a calcolare la sollecitazione equivalente al

blocco di carico con la relazione:
σ a _ eq = k ∑nσ i
k
a _ i _ fat
∑n i
dove appunto
σ a _ 1 _ fat = 17.45 N σ a _ 2 _ fat = 28.34 N σ a _ 3 _ fat = 39.58 N

mm 2 mm 2 mm 2
e il coefficiente k è dato da:
⎛ 10 6 ⎞
log⎜⎜ 3 ⎟⎟
k= ⎝ 10 ⎠ = 11.21
⎛ 382.5 ⎞
log⎜ ⎟
⎝ 206.55 ⎠
Quindi si ha:
σ a _ eq = ∑nσ i
k
a _ i _ fat
= 11.21
n1σ a11_.21
1 _ fat + n2σ a _ 2 _ fat + n3σ a _ 3 _ fat
11.21 11.21
=
∑n
k
106
i
.
6
+ 0.15 * 28.34
10 (0.70 * 17.45 11.21
+ 0.15 * 39.58 ) 11.21 11.21
= 11.21 = 33.49 N
10 6
mm 2
Il valore ottenuto altro non è che il carico equivalente allo schema a blocchi della
tabella data che provocherebbe in 106 cicli lo stesso danno della combinazione di
carico.
Confrontando la σ a _ eq = k ∑ i a _ i _ fat = 33.49 N

nσ k
con la Sn (106cicli) = 206.55
∑n
2
i
mm
N/mm2 si ha che:
σ a _ eq = k ∑ i a _ i _ fat = 64.7 N
nσ k
< S n (106 cicli) = 206.55 N ,
∑ ni mm 2 mm 2
quindi la resistenza a fatica della sezione intagliata è verificata.
c) Per dimensionare la saldatura a cordoni d’angolo, si individua il baricentro

G della saldatura stessa, posizionato in questo caso al centro della saldatura
sull’asse longitudinale dell’albero di diametro D0 , come in figura:

Capitolo 1
Si provvede a traslare quindi parallelamente a se stesso il carico F nel baricentro

G e ad aggiungere il momento flettente M = F * e = 100 KN * 20 mm = 2 kNm.
Indicando con t è l’altezza di gola del cordone di saldatura e considerando di
ribaltare la sezione di gola sul lato del cordone a contatto con il cilindro idraulico, si
possono determinare le sollecitazioni così come fatto di seguito.
Il carico F provoca nei due cordoni di saldatura delle sollecitazioni normali al
cordone stesso. Considerando il cordone di saldatura come un anello
caratterizzato da una dimensione t << D0 , è possibile esprimere l’area della
saldatura come A = πD0t e quindi ricavare una sollecitazione:
F 100 * 1000 N 265.26 N
σ⊥ = = =
π * D0 * t π *120mm * t t mm
dove t è l’altezza di gola del cordone stesso.
Infine, il momento flettente M determina delle sollecitazioni sempre perpendicolari
al cordone stesso. Considerando come prima il cordone di saldatura come un
anello caratterizzato da una dimensione t << D0 , è possibile esprimere il momento
3
⎛D ⎞
d’inerzia della saldatura come I = π ⎜ 0 ⎟ t e quindi ricavare:
⎝ 2 ⎠
N
M M D0 2 * 1000 * 1000 Nmm 120mm 176.84 mm
σ⊥ = y= 3
= 3
= .
I ⎛ D0 ⎞ 2 ⎛ 120mm ⎞ 2 t
π⎜ ⎟ t π⎜ ⎟ t
⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠
Quindi la saldatura dovrà essere in grado di resistere alle seguenti sollecitazioni
totali:
265.26 N 176.84 N 442.1 N
σ per _ tot = mm
+
mm
=
mm
.
t t t
La verifica statica del cordone di saldatura prevede:

Capitolo 1
σ id = σ per
2
_ tot ≤ 0.85σ amm ,
dove per Fe510 σ am = 240 N .

mm 2
Dovrà essere quindi:
0.85σ amm
2
⎛ 442.1 N ⎞ 442.1 N
σ id = σ per
2
_ tot = ⎜ ⎟ = ≤ = 20.4 N ,
⎝ t mm ⎠ t mm s mm 2
dalla precedente relazione si può ricavare pertanto il valore di t per il quale sia
verificata la resistenza della saldatura:
442.1 N
t≥ mm = 21.67mm
20.4 N
mm 2
si assume quindi un valore di t = 22 mm. Da notare l’eccessiva dimensione del
cordone dovuta alle elevate forze in gioco e alle piccole dimensioni del dimensioni
del diametro D0 del pistone.

Capitolo 1
1.8 ESERCIZIO PROVA SCRITTA DEL 13/12/2007

La figura 1 rappresenta la geometria della manovella di un albero motore. L’albero
motore è sollecitato in corrispondenza di uno dei perni di banco da un momento
torcente M = Mm + Masinωτ ed è equilibrato da una forza F applicata nel punto
medio del perno di biella (punto A in Figura 1). L’albero è sorretto da due
cuscinetti posti in corrispondenza dei due perni di banco e la distanza S tra i perni
di banco e di biella è pari a 35 mm.
a) Dimensionare staticamente i perni di banco, il perno di manovella e la
manovella (dimensioni D1, D2, T, W in Figura 1). Utilizzare un coefficiente di
sicurezza sstat = 4.
b) Dimensionare a fatica i perni di banco e di manovella adattando i grafici per
il calcolo del coefficiente di concentrazione delle tensioni nel caso di alberi con
spallamento. Si trascuri l’effetto della sollecitazione di flessione e si utilizzi un
coefficiente di sicurezza sfat = 2.
Figura 1 perno di biella

manovella
perni di
banco
Dati:
Mm = 140 Nm
Ma = 60 Nm
S = 35 mm
Materiale: 26NiCrMoV115 bonificato
σR = 1324 N/mm2
σy = 1145 N/mm2

Capitolo 1
Risoluzione
a) Per dimensionare staticamente i perni di banco, il perno di manovella e la

manovella (dimensioni D1, D2, T, W in Figura 1) si devono considerare
singolarmente questi elementi.
Il perno di biella lo si considera come una trave appoggiata-appoggiata soggetta a
momento torcente e taglio trascurando le sollecitazioni dovute al momento
flettente.
La sezione maggiormente sollecitata è soggetta a un momento torcente pari a
M = M a + M m = 140 Nm + 60 Nm = 200 Nm e dalla forza di taglio F che equilibri il
momento torcente applicato M a + M m = 200 Nm dato da
M + M m (140 + 60) * 1000 Nmm
F= a = = 5714.3N .
S 35mm
Le sollecitazioni di torsione provocano:
16M
τ tors = ,
π (D2 )3
il taglio da invece:
4 F
τ tag = .
3 ⎛ D2 ⎞ 2
π⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
La sollecitazione massima si avrà in corrispondenza del raggio esterno e sarà:
16M 4 F
τ tot = τ tors + τ tag = + .
π (D2 ) 3 ⎛ D2 ⎞ 2
3
π⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
Per il criterio di V. Mises dovrà essere:
σy
σ eq = 3(τ tor + τ tag ) 2 < = 286.25 N .
4 mm 2
Risolvendo la precedente relazione per tentativi, si trova che il valore di D2 che
soddisfa la precedente relazione è compreso nell’intervallo
19.39mm < D2 < 19.41mm :
D2 σ
f ( D2 ) = 3(τ tor + τ tag ) 2 − y
[mm] 4
10 1646,027
20 -23,7123
15 311,169
17,5 97,8051
18,75 29,18726
19,375 1,079067
19,6875 -11,6991
19,53125 -5,40944
19,45313 -2,19053
19,41406 -0,56213
19,39453 0,256862

Capitolo 1
Assumendo quindi un valore di D2 = 20mm la resistenza del perno di biella è

verificata.
La manovella si considera come una trave incastrata soggetta a momento flettente

e taglio.
Il momento flettente che caratterizza la manovella è dovuto alla forza F avente una
certa eccentricità S:
M flett = F * s = 5714.3N * 35mm = 200 Nm (in questo caso quindi il momento flettente
che caratterizza la manovella è pari al momento torcente che caratterizza il perno
di biella).
Il taglio invece è dato dalla forza F pari a
M a + M m (140 + 60) * 1000 Nmm
F= = = 5714.3N . È da notare però come si sia
S 35mm
trascurato il contributo di momento torcente dovuto al braccio della forza F rispetto
alla stessa manovella.
Come si nota nel disegno, la manovella dovrà avere larghezza T e spessore W
pari almeno al diametro D1 del perno di banco.
Le sollecitazioni di momento flettente provocano:
6M fless
σ fless = ,
T (W ) 2
3 F
τ tag = .
2 TW
La sezione maggiormente sollecitata si avrà in corrispondenza della sezione
considerata “incastrata” dove il braccio della forza F è massimo ed è quindi
massimo anche il momento flettente.
σy
σ eq = σ 2fless + 3τ 2 <
= 286.25 N .
4 tag
mm 2
Fissando un valore di T = 10mm e risolvendo la precedente relazione per tentativi,
si trova che il valore di D1 che soddisfa la precedente relazione è compreso
nell’intervallo 20.78mm < D1 < 21.02mm :
W σy
σ ( D1 ) = σ 2fless + 3τ 2 − =0
[mm] tag
4
10 922,89884
25 -85,276
17,5 114,66528
21,25 -11,47577
19,375 42,472472
20,3125 13,633367
20,78125 0,6543744
21,01563 -5,512082
Assumendo quindi un valore di W = 25mm la resistenza della manovella è
garantita. La sezione minima della manovella invece, che assunto W = 25mm sarà

Capitolo 1
sicuramente caratterizzata da uno spessore minore di 25 mm, deve essere

maggiore del diametro del perno di biella D2 = 20mm come vi può vedere dal
disegno.
Il perno di banco lo si considera infine come una trave appoggiata-appoggiata

soggetta a momento torcente e taglio trascurando le sollecitazioni dovute al
momento flettente.
La sezione maggiormente sollecitata è soggetta, come per il perno di biella, a un
momento torcente pari a M = M a + M m = 140 Nm + 60 Nm = 200 Nm e dalla forza di
M + M m (140 + 60) * 1000 Nmm
taglio F data da F = a = = 5714.3N . Anche in questo
S 35mm
caso si è trascurato il contributo del momento flettente.
Avendo fissato nel dimensionamento della manovella una dimensione W = 25mm ,
si sceglie per il perno di banco un valore di D1 = 22mm minore di W = 25mm , come
da disegno. Si passa quindi in questo caso a verificare la resistenza del perno di
banco con sezione caratterizzata da D1 = 22mm .
Le sollecitazioni di torsione provocano:
16M
τ tors = ,
π (D1 )3
4 F
τ tag = .
3 ⎛ D1 ⎞ 2
π⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
La sollecitazione massima si avrà in corrispondenza del raggio esterno e sarà:
16M 4 F
τ tot = τ tors + τ tag = + .
π (D1 ) 3 ⎛ D1 ⎞ 2
3
π⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
σy
σ eq = 3(τ tor + τ tag ) 2 < = 286.25 N .
4 mm 2
Sostituendo gli opportuni valori si ottiene:
2
⎛ 16M 16 F ⎞
σ eq = 3(τ tor + τ tag ) = 3⎜⎜
2
+ ⎟ =
2 ⎟
⎝ π ( D1 ) 3π ( D1 ) ⎠
3
.
σy
2
⎛ 16 * 200 *1000 Nmm 16 * 5714.3N ⎞
3⎜⎜ + ⎟ = 200.4 N
2 ⎟ 2 < = 286.25 N
⎝ π (22mm )3
3π (22mm) ⎠ mm 4 mm 2
La dimensione scelta di D1 = 22mm verifica quindi la resistenza del perno di
banco.
b) Per dimensionare a fatica i perni di banco e di biella, si considerano questi

soggetti al solo momento torcente. Il dimensionamento a fatica va effettuato
considerando nella sezione critica il coefficiente di concentrazione delle tensioni
come nel caso di alberi con spallamento.

Capitolo 1
Le sollecitazioni presenti sui perni di banco e di biella sono le stesse, si

provvederà quindi al dimensionamento a fatica per il solo perno di banco. Il valore
del diametro D1 ottenuto dovrà essere quindi lo stesso di D2 .
Il momento torcente M = Mm + Masin(ωt) provoca sollecitazioni torsionali. Le
sollecitazioni massime dovute quindi al momento torcente si possono così
determinare:
⎧ 16M a
⎪τ a = k f _ tors π (D )3
⎪
.
1
⎨
⎪τ = 16M m
⎪⎩ m π (D1 )3
Considerando uno spallamento di raggio di raccordo r = 0.5 e imponendo i rapporti
D r
= 1.5 e = 0.1 si può quindi determinare il valore di kt_tors = 1.39.
d d

0.92.

Capitolo 1

a fatica:
kf_tors = 1+(kt_tors -1) q = 1+(1.39 -1) 0.92 = 1.36.
Tn = Sn’ CL CG CS = 662·0.58·0.9·0.85 = 293.73 N/mm2
Sn’= 0.5 σR = 662 N/mm2
CL= 0.58 (momento torcente)
CG = 0.9 (d > 10mm)

Capitolo 1

τa M 60 Nm
= tgα = K f _ tors a = 1.36 = 0.58 .
τm Mm 140 Nm
Il limite di fatica, considerando che τ R = 0.8σ R = 1059.2 N e che

mm 2
τ y = 0.58σ y = 664.1 N , sarà quindi pari a:

mm 2
tgα
τA = = 198.72 N
tgα 1 mm 2
+
T n τR
N
16M a τ A 198.72 mm 2
τ a = k f _ tors ≤τA = = = 99.36 N .
π (D1 )3 s 2 mm 2
Si può ricavare di conseguenza il valore del diametro D1 :
16k f _ tors M a s
16 *1.36 * 60 *1000 Nmm * 2
D1 = 3 =3 = 16.11mm .
τ Aπ 198.72 N π
mm 2
Si considera quindi per il diametro del perno di banco D1 e di biella D2 un valore
almeno di 20 mm.

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Capitolo 1

ESERCIZI SULLA FATICA

1 ESERCIZI SULLA FATICA

1.1 PROVA SCRITTA DEL 12/01/2006

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 1

a) La piastra in esame è sollecitata da un momento flettente. Le due sezioni

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 2

In base alla tensione di rottura ed al valore del raggio di raccordo r = 0.8 mm si

Fig.1. Diagramma di Haigh.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 3

Scelto come valore per l’altezza h = 65, si ricalcolano i rapporti geometrici:

Si assume quindi h =75 mm, H = 112.5 mm e b = 40 mm.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 4

Fig.2. Diagramma di Haigh.

b) Supponendo di realizzare la piastra in acciaio Fe510, che è caratterizzato

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 5

La pendenza della retta di lavoro sarà data al solito dall’espressione:

e il limite di fatica σA =119.5 N/mm2 si otterrà dall’intersezione con la retta di

Fig.3. Diagramma di Haigh.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 6

1.2 PROVA SCRITTA DEL 07/02/2006

si ricava quindi il valore di ∆σ g considerandol’espressione:

P = t * h * ∆σ g = 20mm * 30mm * 270.33 N = 162.2kN .

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 7

si ricava quindi il valore di σ R considerando:

P = t * h * σ R = 20mm * 30mm * 720.89 N = 432.53kN .

c) La piastra in esame è mostrata in figura seguente:

questa è sollecitata da un carico di trazione pulsante (Pmin = 0). La sezione critica

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 8

si ricava dal grafico allegato il valore di kt = 2.58:

Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.

In base alla tensione di rottura (σR = 1100 N/mm2) e al raggio di raccordo r = 1 mm

Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 9

Si passa a considerare le caratteristiche del materiale:

Fig.3. Fattore di finitura superficiale.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 10

Fig.4. Diagramma di Haigh.

e, infine, tenendo conto del coefficiente di sicurezza s = 3 si può imporre:

Si può ricavare di conseguenza il valore del massimo carico Pa corrispondente:

σ A * t * ( h − 4a ) 379.08 N * 20mm * 28mm

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 11

1.3 PROVA SCRITTA DEL 05/04/2006

Il particolare è sollecitato da un momento torcente oscillante Mt e da carico di

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 12

Le sollecitazioni massime di torsione e di trazione agenti nella sezione critica si

Fig.1. Fattore di concentrazione delle tensioni.

Fig.2. Fattore di sensibilità all’intaglio.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 13

Utilizzando questi dati si calcola quindi il coefficiente di concentrazione degli sforzi

Fig.3. Fattore di finitura superficiale.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 14

Fig.4. Diagramma di Haigh.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 15

Fig.5. Fattore di concentrazione delle tensioni.

b) Se il componente in esame è sollecitato da solo un carico statico di trazione

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 16

filetto. In base ai rapporti:

Fig.6. Fattore di concentrazione delle tensioni.

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 17

1.4 PROVA SCRITTA DEL 04/07/2006

coefficiente di sicurezza s = 3.5

V. Dattoma, R. Nobile, M. Arnesano pag. 18

32 * 3650 1000 Nmm 16 1282.4 * 1000 Nmm