Análisis Sistemático de Fallas

El análisis de falla es un examen sistemático realizado a un equipo, pieza o

maquinaria que presente alguna anomalía, para determinar la causa raíz de la
falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de sistemático de fallas, como su nombre lo indica analiza las

funciones y relaciones que cumplen cada una de las partes de un equipo y la
relación entre la estructura y el funcionamiento.

El análisis busca poder examinar la pieza, su diseño, fabricación, condiciones de

operación, así como también su principal fin, encontrar cómo y porqué falló.

Objetivos de un análisis sistemático de fallas

1. Identificar los modos de falla ( la forma de fallar del producto o pieza) que
tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios:
disponibilidad, seguridad.
2. Identificar el mecanismo de falla ( el fenómeno físico involucrado en la
falla)
3. Determinar la causa raíz ( el diseño, defecto , o cargas que llevaron a la
falla)
4. Recomendar métodos de prevención de la falla.
5. Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de
detección.
6. Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman
las causas de fallo del producto, en diseño o proceso.
7. Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el
proceso.

Datos necesarios para aplicar un análisis sistemático de fallas

- Nombre de la pieza, identificación, propietario, usuario, fabricante.

- Función que cumple.
- Datos de la historia de servicio.
- Discusión u opinión de los operarios que la han utilizado.
- Material de fabricación.
- Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
- Tratamientos térmicos aplicados.
- Documentación de los estándares y técnicas usadas en la inspección.
- Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales.
- Documentación de los estándares de diseño y cálculos modificados en el
diseño.
- Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación hecha en
manufactura o en montaje.
Etapas de un análisis sistemático de fallas

A causa del servicio que prestan los materiales, estos se ven influenciados bajo
agentes externos (químicos, mecánicos, climatológicos) que acortan la vida de los
mismos y los llevan al fallo.

Este análisis no solo se centra en buscar las razones o antecedentes precursores

a este si no también desarrollar procesos de prevención de fallos e investigación
de nuevos materiales que sean menos propensos a la falla, para prevenir futuros
inconvenientes, por lo que la realización del mismo se divide en tres etapas:

- Antecedentes
- Ensayos y cálculos
- Análisis de resultados, conclusiones y recomendaciones
1. Antecedentes:

Etapa inicial más importante: consiste en pensar, investigar hechos posteriores,

estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo,
las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas.

Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de

mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del
analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: proceso
involucrado, tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas
de proceso, parámetros de diseño, condiciones de servicio, registros de
mantenimiento, frecuencia de falla, secuencia de eventos que precedieron a la
falla., etc. Toda esta información permite definir correctamente el problema (“Un
buen planteo del problema es parte de la solución”).

2. Ensayos y cálculos

Los cuales consisten en:

- Examen preliminar (Visual) de la parte fallada.

- Ensayos no destructivos: líquidos penetrantes, partículas magnetizables,
radiografía, ultrasonido, entre otros.
- Examen macroscópico, documentación fotográfica: grietas secundarias,
superficies de fractura, estado superficial.
- Examen microscópico (microscopía óptica y electrónica de barrido): es una
técnica de microscopía electrónica capaz de producir imágenes de alta
resolución de la superficie de una muestra utilizando las interacciones
electrón-materia. Utiliza un haz de electrones en lugar de un haz
de luz para formar una imagen.
- Análisis químicos
 - Modelos computacionales (Elementos Finitos): permiten calcular la
respuesta de la pieza frente a distintas configuraciones de cargas,
temperaturas.

3. Análisis de resultados, conclusiones y recomendaciones.

En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los

ensayos) y se discute la causa más probable de falla. En las conclusiones se
resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones se
presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema.

Causas Comunes de Fallas

- Mal uso o abuso

- Errores de montaje
- Errores de fabricación
- Mantenimiento inadecuado
- Errores de Diseño
- Material inadecuado
- Tratamientos térmicos incorrectos
- Condiciones no previstas de operación
- Inadecuado control o protección ambiental
- Discontinuidades de colada
- Defectos de soldadura
- Defectos de forja