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Mecanismos de transferencia de calor.

José Luis Ríos Hernández jrios2@ucol.mx

Universidad de Colima, campus Coquimatlán, Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, Km 9 carretera

Colima-Coquimatlán, Coquimatlán, Colima, México, C.P. 28400

Abstract— En el presente trabajo se habla sobre los diferentes Por lo tanto, la densidad de energía resultante es:
mecanismos que existen de transferencia de calor entre sistemas
en los que está ausente el equilibrio térmico, y su importancia para
el estudio de procesos que conllevan un análisis de los mismos con 𝑈𝑚 = 9.66285 N ∗ m
el objetivo de mantener su estado de operación.

Ahora bien, con esto es posible calcular el esfuerzo cortante

I. INTRODUCTION
ultimo haciendo uso de la ecuación (2.1) .

En el diseño de ingeniería y en el campo, es de vital importancia

conocer la razón con la que se transfiere calor, es decir la
transferencia de calor por unidad de tiempo que sede un sistema
a otro para alcanzar el equilibrio térmico. Para hacer esto
posible se necesita que exista una diferencia de temperatura,
esto debido a que es la fuerza impulsora para la transferencia de
calor y la velocidad con la que esta se transfiere se encuentra
asociada directamente con la magnitud del gradiente de
temperatura.
En términos concretos se requieren de dos leyes para llevar a
cabo dicha transferencia. En la primera ley se requiere que la
razón de la transferencia de energía hacia un sistema sea igual
a la razón de incremento de la energía de ese sistema.
En la segunda ley se requiere que el calor se transfiera en la
dirección de la temperatura decreciente.
II. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
[2.1] Cálculo del cortante último.
(2.1)
Donde 𝑈𝑚 es la densidad de energía, 𝐸 es el módulo de
elasticidad del material y 𝑉𝑏 corresponde al volumen de la
geometría. Cabe mencionar que, para el cálculo de 𝑉𝑏 , se
introdujo el envase a una pecera con volumen conocido. De tal
manera que el volumen desplazado se vería reflejado en la
altura, dando como resultado 𝑉𝑏 ≈ 0.2112x10−3 𝑚3 .
Se observa que para este método el máximo esfuerzo 𝜎𝑚 , es
proporcional a la raíz cuadrada del módulo de elasticidad del
material e inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
volumen del elemento.
Por otra parte, por conveniencia, se usaron dos módulos de
elasticidad, el de un cristal ámbar normal y el de un cristal al
95% de silicio, para cubrir otro tipo de cristales que se pudieran
introducir a la trituradora de manera opcional.

En primera instancia, para poder realizar el diseño de la

Ámbar normal:
maquina es necesario calcular el esfuerzo cortante último del
cristal empleado en botellas de vidrio de 355 ml comerciales,
aplicando métodos energéticos para cargas por impacto.
Para hacer esto posible se arrojó un proyectil de forma
cuadrangular a diferentes alturas, para obtener la densidad de
energía de deformación.
𝜎𝑚 = 20.759003 𝑀𝑃𝑎.
𝑊𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑖𝑙 = 38.6514 𝑁

ℎ𝑟𝑢𝑝𝑢𝑡𝑟𝑎 = 0.25 𝑚
Silicio al 95%:

𝑈𝑚 = 𝑊. ℎ = (38.6514 𝑁) ∗ (0.25𝑚)
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aumentar el rango de operación de la maquina en caso de que

se pretenda usar para otro tipo de cristal comercial.

[2.3] Análisis de esfuerzos y diseño en las cuchillas.

𝜎𝑚 = 24.6231059 𝑀𝑃𝑎

En función de 𝜎𝑚 se desarrolló el cálculo posterior, ya que nos

Para el diseño de las cuchillas rotativas se propuso un modelo
permitirá diseñar una cuchilla con el menor área posible, que a
de tres cuchillas, como se muestra en la figura 2.3.1. En el cual
su vez se capaz de alcanzar el esfuerzo último, así como
cada una de ellas tiene la misma geometría y dimensiones, por
soportar el torque ejercido sobre esta.
lo tanto su masas e inercias son iguales, pero desfasadas entre
si 180 grados. Ya que esta se encuentra teóricamente
[2.2] Cálculo del torque y selección del motor reductor.
balanceada evitaremos vibraciones críticas que puedan
provocar una falla prematura en el eje ocasionada por fatiga.
Usando el esfuerzo cortante último previamente calculado, y el
área aproximada de impacto del proyectil, que es
𝐴𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 = 18𝑥10−6 𝑚2 , se calcula la fuerza mínima necesaria
para obtener el punto de ruptura mediante la ecuación (2.2.1)

𝐹 = 𝜎𝑚 ∗ 𝐴𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 (2.2.1)

Por lo tato:

𝐹 = (24.6231059 𝑀𝑃𝑎) ∗ (18𝑥10−6 𝑚2 )

𝐹 = 443.34 𝑁
Fig.2.3.1 Prototipo de cuchilla con masas balaceadas.

El par torsional máximo aplicado en la cuchilla, se calculó

empleando la ecuación (2.2.2). Donde 𝜏𝑚𝑎𝑥 es el torque
máximo, 𝐹 es la fuerza generada por el impacto, y 𝑑𝑚𝑎𝑥 es la
distancia máxima que va desde el centro del eje, al extremo
opuesto de la cuchilla, cuyo valor es 𝑑𝑛𝑎𝑥 = 10𝑐𝑚. Dicha
distancia se propuso por motivos de diseño con el objetivo de
no sobredimensionar la máquina.
𝜏𝑚𝑎𝑥= 𝐹 ∗ 𝑑𝑚𝑎𝑥 (2.2.2)
Por lo tanto:
𝜏𝑚𝑎𝑥 = (443.34 𝑁) ∗ (0.1 𝑚)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 44.334 𝑁. 𝑚 = 392.38894907 lb*in.
Con el torque previamente calculado, se seleccionó un motor
reductor de la marca Brouning tipo CbN series 3000, de 1 Hp
110/220 v. 60 Hz, 60 rpm, 792 lb.in. Esto con el objetivo de que
se tenga la capacidad de transmitir 2 veces el torque necesario
como motivo de seguridad, en caso de que la carga nominal se
incremente por alguna causa externa, y de igual manera para
Una vez obtenido el torque transmitido a nuestro eje, es preciso
hacer el análisis para saber si, la geometría seleccionada y el
material empleado efectivamente soportarán las tensiones a las
que se encuentra sometidas. El material seleccionado fue acero
de alta resistencia-baja aleación ASTM-A709 Grado 50 .
Usando el software SolidWorks, se realizó un estudio estático
de tensión nodal; aplicando la carga máxima posible ejercida
por el impacto, para de esta forma, conocer si el material sufre
deformaciones debido a las condiciones de operación en
función del torque.
La figura 2.3.2, describe dicha simulación y se logra apreciar
que la tención máxima ejercida en las cuchillas es de
4.509x10^8 N/m^2. Dicha tención se localiza en la parte
inferior tomada como referencia. La cual es originada a que el
torque es proporcional a la distancia perpendicular sobre la que
actúa la fuerza.
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Figura 2.3.2. Análisis estático de tensión nodal.

El perfil de las tensiones resultantes ejercidas a detalle, se

muestra en la figura 2.3. Ahora bien, sabiendo que, el limite
elástico del material seleccionado es de 6.024x10^8 N/m^2 y
que la máxima tensión ejercida sobre la pieza es de 4.509x10^8
N/m^2. Se puede concluir que bajo dichos resultados tanto el
diseño de la geometría y la selección del material a utilizar
satisfacerán las condiciones de operación, con un margen de
seguridad 1.4 o lo equivalente a 1.965x10^8 N/m^2.

Fig.2.3.4.

Una vez garantizando que una cuchilla cumple con las

características necesarias para el diseño, se realiza una
simulación del comportamiento del eje ya con el conjunto de
cuchillas acopladas a este, como se muestra en la figura 2.5.

Fig.2.2.3.

Las propiedades físicas de la cuchilla están descritas en la figura

2.3.4.

Fig.2.3.5.Sistema eje-cuchillas
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Fig.2.3.6 Deformaciones generales en el eje y cuchillas.
Además, de la concentración máxima de esfuerzos, se puede
apreciar que la deformación es mínima y que para nuestro
sistema es prácticamente insignificante. Véase la figura 2.3.6.
A continuación se muestra las propiedades físicas del sistema
eje-cuchillas, centro de mas, inercia, etc. Figura 2.2.7.
Figura 2.2.7
[2.4] Diseño del eje y selección de chumaceras.
Para el cálculo del eje se tomaron en cuenta tres criterios, con
la finalidad de comprobar que los tres métodos arrojaran valores
similares y así cerciorarnos que los valores obtenidos fueran
correctos. Los criterios utilizados fueron: el criterio de
Goodman (3), el criterio establecido por la ASME (4) y el
criterio de Soderberg (5). Para el eje se seleccionó acero A36.
4
(3)
(4)
(5)
Las ecuaciones de diámetros (3), (4) y (5), se programaron
previamente en el software matlab. Los resultados variaron
muy poco entre sí, por ende podemos decir que el cálculo del
diámetro para el eje es en esencia correcto. Para el criterio de
Goodman d=0.0263 m, para el Sodemberg d=0.0244 m y
ASME d=0.0249 m.
Fig.2.4.1. Eje final con 𝑑𝑓 =0.0252m.
Para la selección del diámetro final se obtuvo el promedio de
los tres criterios anteriores, dando un 𝑑𝑓 =0.0252 m. Véase la
figura 2.4.1. Sus correspondientes propiedades físicas se
muestran en la figura 2.4.2.
Para la chumaceras se seleccionó una Timken 6205-2rs por
catálogo, ya que cumple con las características deseadas.
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a) b)
Fig2.5.2

De igual manera para la cuchilla estática se usó el acero de alta

resistencia A709. El diseño de esta se tomó de referencia de
otras trituradoras. La figura 2.5.3 muestra la vista lateral a) y
superior b).

a) b)
Fig2.4.2. Fig.2.5.3

[2.5] Diseño del cajón y cuchillas estáticas.

Por otra parte la figura 2.5.4 muestra el prototipo del cajón ya
con las cuchillas estíticas incorporadas.
El cajón, o base donde va colocado el eje se diseñó en función
del número de chuchillas móviles, el cual se determinó para un
total 10. La figura 2.5.1 muestra la vista superior del cajón con
sus respectivas dimensiones en pulgadas. A su vez la figura
2.5.2 muestra la vista frontal a) y lateral izquierda b).

Fig.2.5.4

Fig. 2.5.1.
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[2.5] Renders del diseño terminado con sus

respectivas vistas.

El siguiente conjunto de muestran las distintas vistas de la

maquina ya terminada.

Fig.2.5.5 Vista ortogonal de la máquina.

III. CONCLUSIÓN
El prototipo en esencia cumple con los requerimientos generales para
poder realizar su trabajo.
Fig.2.5.1.Vista isométrica sin tapa.

Fig.2.5.2. Vista superior sin tapa.

Fig.2.5.3 Vista isométrica con tapa

Fig.2.5.4.Vista superior con tapa.