DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE HORMIGÓN

OBJETIVO

Determinar las cantidades correctas de combinación de los materiales para obtener un

hormigón, teniendo en cuenta: la resistencia, la consistencia y el tamaño máximo del árido.

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

1. Dosificación de la mezcla.

La dosificación de la mezcla del concreto se puede llevar acabo eficazmente con base de
los resultados de la prueba de laboratorio que de determinan las propiedades físicas
fundamentalmente de los materiales que se van emplear, establecen la relación Agua-
Cemento, o la relación Agua-Cemento y Puzolona, el contenido de aire, el contenido de
cemento y la resistencia que a su vez, proporcionan información sobre las características de
trabajabilidad de las diversas combinaciones de los materiales componentes. La ampliación
la investigación deseable para una obra determinada dependerá de su tamaño e
importancia, así como las condiciones de servicio. Los detalles del programa de laboratorio
también pueden variar de acuerdo con las instalaciones disponibles y las prioridades
particulares.

Existen varios tipos de métodos de dosificación como ser:

 Método de Garcia Balado

 Método de O´Reilly
 Método de la A.A.S.H.T.O.
 Método americano A.C.I.

Antes de dosificar una mezcla, se debe tener conocimiento de:

 Los materiales.
 El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
 Resistencia a la compresión requerida.
 Condiciones ambientales durante el vaciado.
 Condiciones a la que estará expuesta la estructura.

2. Prueba de asentamiento
También llamada prueba de revenimiento. Esta es una prueba usada en el campo en todo el
mundo. La prueba de revenimiento no mide la trabajabilidad, aunque la A.C.I. la describe
como una medida de consistencia, pero la prueba es muy útil en la revelación de varaciones
en la uniformidad de una mezcla de proporciones nominales dadas.

El molde para la prueba es un cono truncado de 30 cm de alto que se coloca sobre una
superficie lisa, con la abertura menor en la superficie, y se llena con concreto en tres capas
apisonando en cada una de ellas. Inmediatamente después del llenado, se levanta el cono
lentamente, y el concreto sin soporte ahora se va a revenir-de ahí el nombre de la prueba-.
La disminución en la altura del concreto revenido se llama revenimiento.

Si en lugar de revenirse en forma uniforme alrededor del revenimiento verdadero, la mitad

del cono se desliza para abajo en un plano inclinado, se dice que ha ocurrido un
revenimiento cortante, y se deberá repetir la prueba. Si el revenimiento cortante persiste,
como suele suceder en las muestras ásperas, esto indica que falta cohesión en la mezcla.

3. Clasificación de asentamiento

El asentamiento se puede clasificar por:

Su trabajabilidad Su fluidez

4. Métodos RILEM de ensayos mecánicos de probetas enmoladas

Los métodos de ensayo utilizados para la determinación de la instalación del hormigón
varían de una a otras formas, si bien hoy día se ha dado un gran paso en su unificación
gracias a los trabajos de la REUNION INTERNACIONAL DE LABORATORIO DE
ENSAYOS DE MATERIALES (RILEM)

4.1 .-DOMINIO DE APLICACIÓN

El método tiene por objeto determinar las resistencias a compresión, a flexotracción y a

tracción indirecta del hormigón en los cados siguientes:

a) Control de fabricación del hormigón mediante de la determinación de la resistencia

de probetas.
b) Determinación de la resistencia del hormigón, conservando en unas condiciones tan
próximas como sea posible a las correspondientes a la estructura.

4.2 TOMA DE MUESTRAS DEL HORMIGON FRESCO

 Las muestras deben ser lo más representativas posibles.

 Cada serie de probetas, destinadas a ensayos mecánicos, puede provenir de una sola
o de diferentes amasadas.
 Como norma general, los ensayos de consistencia deben efectuarse inmediatamente
después de la toma de muestras y estar terminadas antes de transcurran 30 minutos.

4.3 DEFINCION DE LAS PROBETAS Y MOLDES

a) La forma y dimensiones de las probetas de ensayo deben ser las siguientes:

 Cubos de arista.
 Cilindros de diámetros y altura
 Prismas de arista y longitud 1 ≥ 3,5.

La arista ha de ser mayor que cuatro veces la dimensión nominal del arido, debiéndose
adoptar la serie de valores a = 10, 15, 20, 25, y 30 cm preferentemente a = 15cm.

b) Los moldes de las probetas deben ser rigidos y no absorerntes, sus caras planas
tendrán una tolerancia de 0,05 mm y sus angulos rectos no tendrán variaciones
superiores a ±0,5 °.

c) La barra para picado del hormigon debe ser rectilínea, de acero de 2 a 3 cm 2 de

sección y una longitud de 50 y 60 cm, con las secciones de las extremidades planas.

4.4 PREPARACION DE LAS PROBETAS

 a) Compactación a mano: para la confección de las probetas debe colocarse el
hormigón en los moldes, al menos en dos capas, de un máximo de 10 cm de espesor.
Cada capa debe ser picada a razón de 8 golpes, como mínimo, por cada 100 cm 2 de
superficie.

b) Compactado por vibración: cuando en la obra se emplea hormigón vibrado, las

propiedades deben ser también vibradas mediante un método apropiado, hasta
obtener la compactación deseada. Los vibradores de aguja no deben utilizarse con
hormigones que contengan aire ocluido.

c) La superficie de hormigón de la probeta debe ser convenientemente enrasada a nivel

del borde superior del molde y se cubrirá de una manera eficaz para evitar la
evaporación.

4.5 ACABADO SUPERFICIAL Y REFRENTADO DE LAS PROBETAS

a) Las caras planas de cargas de las probetas con imperfecciones superiores a 0,05 mm
deben ser enlucidas de modo que presentan una superficie plana normal al eje, con
una tolerancia de 0,5°.
b) El enlucido superficial puede efectuarse mediante una capa delgada y consistente
de pasta pura de cemento portland, después del moldeo de dos a seis horas.
c) Las probetas que no respondan completamente a las exigencias del aparato y que no
hayan sido enlucidas como se indica en el aparato deben ser terminadas o
refrentadas antes del ensayo, con objeto de obtener una superficie plana.

4.6 CONSERVACION DE LAS PROBETAS

Las probetas destinadas al control de la resistencia prevista del hormigón o las que sirven
de base para la adaptación del mismo deben quedar en los moldes al menos dieciséis horas.

Cuando se trate de determinar la resistencia real u otras cualidades del hormigón en obra,
las probetas deben conservarse en unas condiciones tan próximas como sea posible a las de
estructura en cuestión.

4.7 METODOS DE ENSAYO DE PROBETAS DE HORMIGON

a) Los ensayos de las probetas pueden ser realizados en cualquier máquina de ensayo,
de capacidad suficiente, siempre que la carga sea aplicado de una manera continua y
sin saltos. Las prensas para ensayos a compresión estarán provistas de platos de
acero, de espesor suficiente para evitar toda deformación, el plato que se apoya
sobre la base superior de la probeta, el otro plato sobre, el que reposa la probeta,
debe estar constituido por un bloque rígido.
b) Las superficies de los platos cuando estos sean nuevos, no presentaran
desigualdades superiores a 0,025 mm.
 c) Las probetas que se hayan conservado según lo indicado deben ensayarse en estado
húmedo, los ensayos de estas probetas deben tener lugar tan pronto posible, después
de retirarlas de la sala de conservación, procurando cubrirlas, durante el intervalo
correspondiente, con trapos u otros elementos mojados.
d) Las probetas según lo indicado de su tipo deben ensayarse en el estado húmedo que
corresponda al de conservado.
e) Las dimensiones de las probetas deben medirse con menor error menor de un
milímetro, para determinar la superficie de la sección de ensayo.

4.8 METODO DE ENSAYO A COMPRESION

a) Una vez preparada la prensa, primero se debe centrar la prensa sobre el plato
inferior; después se lleva el plato superior hasta que quede en contacto con ella,
haciendo girar en su mano la parte móvil acoplada a la rotula, al fin de realizar un
contacto uniforme.
b) La carga debe ser aplicada de una manera continua sin saltos, a una velocidad
constante tal que el incremento de la carga por segundo produzca un aumento de
tensión de 6 ±4 kp/cm2. Se tolera una velocidad de carga mayor durante la
aplicación de la primera mitad de la carga de rotura.

4.9 METODO DE ENSAYO A FLEXION

a) Las prismas se romperán a flexión mediante la aplicación de una o dos cargas,

utilizando placas de caras que aseguraran la verticalidad de las fuerzas sin
excentricidad ni torsión.
b) La distancia entre apoyos debe ser, como mínimo, tres veces la arista del prisma.
c) Los prismas deben situarse, preferentemente en posición transversal respecto a la
que salieron del molde y centrados respecto a las placas de carga. La carga debe ser
aplicada rápidamente hasta el 50 por 100 de la correspondiente a la rotura, y
después a una velocidad tal que el aumento a la tensión de la fibra extrema sea de
0,5 ±0,2 kp/cm2/s.
La resistencia a flexotracción se calculara mediante la fórmula:

6 Mr
f ct = 3
a
Donde:
A = arista de la sección transversal.
Mr= momento de la rotura.

d) Normalmente el ensayo de RILEM se efectúa sobre prismas de dimensiones que se

apoyan sobre dos puntos distanciados y se rompen bajo dos cargas iguales y
simétricas, colocados a los tercios de la luz. Los tamaños más empleados son:
Para árido de 25mm………….. 10.10.50 cm.
Para árido de 38 mm 15.15.75 cm.
Para árido de 50 mm 20.20.100 cm.
 e) Los ensayos de flexotraccion suelen dar dispersiones ligeramente superiores a los de
compresión, sobre todo si se efectúan aplicando una sola carga. En este caso se
obtienen momentos de rotura superiores a otras dos cargas.

4.10 METODO DE ENSAYO INDIRECTO DE TRACCION

(HENDIMIENTO)

a) Las probetas deben cargarse mediante bandas de contrachapado, carton o materiales

similares, de dimensiones, cuyos valores deben ser:

b= 0,08ª a 0,10ª
c= 3 a 5 cm
l= a para cubos y prismas; 2ª para cilindros.

b) Los métodos de ensayo inditecto de tracción pueden también efectuarse para los
cubos y prismas, aplicando directamente la carga mediante cilindros de acero de
radio 0,5ª.
c) La carga puede aplicarse rápidamente hasta la mitad de la prevista para la rotura,
después se aplicara con una velocidad tal que el aumento de tensión sea igual a
0,5±0,2 kp/cm2.
La resistencia a tracción indirecta debe calcularse mediante la fórmula:

2F
f ct =
π∗a∗l

Donde F es la carga de rotura.

d) Ensayo de RILEM, al aplicar la carga según dos generatrices diametralmente

opuestas la rotura se produce por hendimiento del hormigón, obteniéndose un valor
para f ct ligeramente superior al que corresponde a tracción pura directamente
aplicada siendo este último orden del 15 por 100 menor que el anterior.

La resistencia a tracción pura del hormigón puede determinarse por la fórmula:

2F F
f ct =0,85 =0,55
π∗d∗l d∗l

Donde F es la carga de rotura por hendimiento, determinada en el ensayo brasileño; y d, l

son el diámetro y la longitud de la probeta cilíndrica.

5. Curado del hormigón

Luego del proceso del fraguado del concreto es necesario mantener el concreto tan saturado
de agua como sea posible con el fin de terminar de hidratar al cemento y conseguir así su
máximo eficiencia.

Por esta razón, la resistencia del concreto depende en gran medida de la atención que se le
preste a este factor.

Otro factor importante en el curado es la temperatura, debido a que un aumento durante este
proceso acelera las reacciones químicas de la hidratación lo cual afecta en forma benéfica la
resistencia a edades tempranas del concreto pero con consecuencias adversas en la
resistencia posterior.

Los métodos de curado se pueden dividir en:

Curado húmedo.- Es aquel de surtir agua que puede ser absorbida por el concreto. Esto
requiere que la superficie del concreto esté continuamente en contacto con el agua durante
un periodo de tiempo especificado, iniciando se tan pronto la superficie del concreto ya no
sea propensa a sufrir daño.

Curado con membrana.- Descansa en la prevención de la pérdida de agua de la superficie

de concreto, sin la posibilidad de que el agua exterior ingrese dentro de ésta. Podría
llamarse un método de barrera para el agua.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
A partir de los ensayes realizados anteriormente obtuvimos los siguientes datos:

 Elemento: Muro de Hº Cº.

 Ubicación: Ciudad de Tarija.
 Resistencia a la compresión Fck: 250Kg/cm2
 Peso específico del cemento: 3.15 gr/cm3
 Peso específico de la grava: 2.59
 Peso específico de la arena: 2.36
 Módulo de finura de la arena: 2.09
 Peso unitario compactado de la grava: 1.70
 Tamaño máximo de la grava: 25 mm
 Tamaño máximo nominal de la grava: 19 mm

PROCEDIMIENTO

Realizamos dosificación por el método de la A.C.I. siguiendo los siguientes pasos:

Primer paso.- elección del revenimiento

De la tabla 6.3.1 observamos el asentamiento para

muros de sub-estructura sencillos, determinando así:

Asentamiento = 7.5

Segundo paso.- Elección del tamaño máximo nominal del agregado, T.M.N.= 19 mm

Tercer paso.- Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire.

De la tabla6.3.3, tomando en cuenta el T.M.N. y

el asentamiento, determinamos:

Cuarto paso.- Selección de la relación

agua/cemento
 De la tabla 6.3.4(a) interpolamos los valores para
determinar la relación agua/cemento para nuestra
mezcla, tomando en cuenta la resistencia a la
compresión.

Quinto paso.- Cálculo del contenido de cemento.

Despejando la cantidad de cemento de la relación agua/cemento.

Sexto paso.- Estimación del contenido de agregado grueso.

De la tabla 6.3.6, tomando en cuenta el tamaño nominal

del agregado grueso y el módulo de finura de la arena,
interpolamos los valores de la tabla para obtener la
cantidad requerida de grava.

Séptimo paso.- Estimación del contenido de agregado fino.

Al término del sexto paso se estimaron todos los componentes del concreto excepto el del
agregado fino, cuya cantidad se determina por diferencia.

CÁLCULOS

Datos
  Elemento: Muro de Hº Cº.
 Ubicación: Ciudad de Tarija.
 Resistencia a la compresión Fck: 250Kg/cm2
 Peso específico del cemento: 3.15 gr/cm3
 Peso específico de la grava: 2.59
 Peso específico de la arena: 2.36
 Módulo de finura de la arena: 2.09
 Peso unitario compactado de la grava: 1.70
 Tamaño máximo de la grava: 25 mm
 Tamaño máximo nominal de la grava: 19 mm

1º Elección del asentamiento

Asentamiento = 7.5 cm.

2º Elección del tamaño máximo nominal del agregado

T.M.N = 19 mm.

3º Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire

Agua = 205 Kg.

Vol. Aire atrapado = 2 %

4º Selección de la relación agua/cemento

resistenci
r
a
280 0.57
210 0.68

( 0.68−0.57 )∗( 250−280 )

r=0.57+
(210−280)

r=0.62

5º Cálculo del contenido del cemento

Si: r=A/C entonces C=A/r

C= 205Kg / 0.62

C=330.65 Kg.

6º Estimación del contenido de agregado grueso

Para TMN de grava = 19 mm, tenemos los siguientes valores de la tabla:

 MF V. unit.
2.4 0.66
2.6 0.64

Interpolamos para obtener el valor para un módulo de finura de 2.09

( 0.64−0.66 )∗( 2.09−2.4 )

V . grava=0.66+
(2.6−2.4)

V. grava= 0.69

De la fórmula de P.u.c. de la grava deducimos:

P.grava=P.u.c grava*V.grava

P.grava= 1700*0.69

P.grava= 1173 Kg

7º Estimación del contenido de agregado fino

1 = V.Cemento + V.Agua + V.Grava + V.Arena + V.Aire

Despejamos el volumen de arena:

V.Arena = 1- (330.65/3150) – (205/1000) – (1173/2590) – (2/100)

V. Arena = 0.22

P.arena= P.específico-arena*V.arena

P.arena = 2360*0.22

P.arena = 519.20 Kg.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones
Determinamos las cantidades de combinación de los materiales para obtener un hormigón
utilizando el método de la A.C.I. mediante tablas, siguiendo los pasos indicados por dicho
método, teniendo en cuenta: la resistencia, la consistencia y el tamaño máximo del árido
grueso.

Recomendaciones

Para calcular la dosificación se debe tener en cuenta que los datos de los ensayes anteriores
sean correctos.

Debemos recordar siempre que al diseñar una mezcla de concreto son muchos los factores
que pueden afectar a las propiedades del concreto.

El diseño de mezclas no consiste simplemente en aplicar tablas y proporciones

establecidas para todas las situaciones normales en las obras, sino también, es muy
importante la labor creativa del responsable de dicho trabajo y el criterio personal durante
el proceso constructivo.

BIBLIOGRAFIA

Hormigón Armado TOMO I – Montoya-Meseguer-Morán

Tecnología del hormigón – Ing. Vitervo O´Reilly

Tecnología del concreto – Adam M. Neville.

Proporcinamiento de mezclas – A.C.I. 211.1