FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“Diagrama de Ishikawa- Sistema de Mejora en la

Empresa hermoplas . ”

CURSO: TALLER IX

DOCENTE: ING. TELLO DE LA CRUZ ELMER

ALUMNO:
 CRUZ CARLOS, EDIN

TURNO: TARDE (Jueves – 2:15 am a 3:00 am)

TRUJILLO – PERÚ

2018
 FILOSOFÍA INSTITUCIONAL

MISIÓN

Somos una Universidad Católica que brinda formación humana integral basada en
valores cristianos, contribuye mediante la investigación e innovación al desarrollo de la
sociedad.

VISIÓN

La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:

Es una universidad acreditada.
Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.
Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la creación
y aplicación de nuevas tecnologías.

VALORES
 INDICE GENERAL

Contenido
INTRODUCCION ........................................................................................................................ 1
SISTEMA DE MEJORA EN LA EMPRESA HERMOPLAS ................................................ 2
I. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 2
1.1. Objetivo General: ........................................................................................................ 2
1.2. Objetivos Específicos:................................................................................................ 2
2. COMCEPTOS TEORICOS. .............................................................................................. 3
2.1. Diagrama de Ishikawa. .............................................................................................. 3
2.2. Planear. ........................................................................................................................ 3
2.2.1. Análisis Causa - Efecto. .................................................................................... 3
2.3. Hacer: ........................................................................................................................... 4
2.4. Verificar: ....................................................................................................................... 4
2.5. Actuar: .......................................................................................................................... 5
III. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 7
 INGENIERIA DE MINAS IX CICLO

INTRODUCCION

El objetivo principal será la implementación de un proceso de mejora continua y las

herramientas que sean convenientes que sirvan para la implementación de nuestro
proyecto; ya que con esta labor permitirá mejorar la productividad y dando como
resultado la satisfacción de la empresa al ver que su rentabilidad se incrementa.

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SISTEMA DE MEJORA EN LA EMPRESA HERMOPLAS

I. OBJETIVOS
1.1. Objetivo General:
 Mejorar la productividad en el área de producción de la empresa Hermoplas
S.R.L.
1.2. Objetivos Específicos:
 Evaluar la situación actual de la empresa, identificando los problemas y causas
que hay en sus áreas críticas.
 Estandarizar los procesos y procedimientos de la empresa.
 Establecer un mejor ordenamiento para la distribución de planta.
 Verificar los resultados obtenidos en la mejora de la productividad.
 Establecer la viabilidad del proyecto – financiamiento.

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2. COMCEPTOS TEORICOS.
2.1. Diagrama de Ishikawa.

El diagrama de la espina se utiliza para recoger de manera gráfica todas las posibles
causas de un problema o identificar los aspectos necesarios para alcanzar un
determinado objetivo (efecto). También se lo denomina diagrama causa-efecto o
diagrama de Ishikawa.

2.2. Planear.

Consistente en la definición de los lineamientos generales a seguir en el desarrollo de

un sistema de gestión, se refleja en un plan de acción el cual se desprende de la
elaboración y aplicación de diagnósticos que obedecen a la identificación del estado de
una organización frente a un estándar o norma previamente preestablecido.

Desarrollar un plan para mejorar.

 Paso 1: Identificar la oportunidad de mejora.

 Paso 2: Documentar el proceso presente.
 Paso 3: Crear una visión del proceso mejorado.
 Paso 4: Definir los límites del esfuerzo de mejora.
2.2.1. Análisis Causa - Efecto.

Mediante esta herramienta se ha determinado las causas principales del problema

central.

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INDICADORES MEDIDOS
Unid/Kg Cajas octagonales 29 39
PRODUCTIVIDAD Unid/Kg Tapas ciegas redondas 61 82
MATERIA PRIMA Unid/Kg Marcos de espejo - cubierta 17 20
Unid/Kg Marcos de espejo - tapa 32 36
unid/hora -
268 377
inyección Cajas octagonales
unid/hora - 500 679
PRODUCTIVIDAD inyección Tapas ciegas redondas
HORAS MAQUINA unid/hora - 95 102
inyección Marcos de espejo - cubierta
unid/hora - 114 157
inyección Marcos de espejo - tapa
Cajas octagonales 64.51% 72.10%
Tapas ciegas redondas 66.15% 71.68%
EFICIENCIA
Marcos de espejo - cubierta 61.95% 68.81%
Marcos de espejo - tapa 67.34% 69.88%
Cajas octagonales 72.10% 82.50%
Tapas ciegas redondas 67.00% 86.90%
EFICACIA
Marcos de espejo - cubierta 67.80% 81.80%
Marcos de espejo - tapa 66.80% 84.50%
Cajas octagonales 46.51% 49.48%
Tapas ciegas redondas 44.30% 62.31%
EFECTIVIDAD
Marcos de espejo - cubierta 42.02% 56.27%
Marcos de espejo - tapa 44.98% 59.05%

2.3. Hacer:

Conocido también como la implementación del Sistema de Gestión. En él se deben ver

reflejadas todas las acciones que fueron identificadas y definidas en la planeación.

Llevar a cabo un plan.

 Paso 5: Hacer a una pequeña escala piloto los cambios propuestos.

2.4. Verificar:

En esta etapa se comparan los resultados planeados con los que obtuvimos realmente.

 Paso 6: Observar lo aprendido acerca de la mejora del proceso.

Verificamos los índices de productividades:

De la productividad y es aplicable en todos los niveles de trabajo, siendo evaluada en

toda la cadena de producción desde el manejo de los recursos disponibles hasta el logro
de la satisfacción del cliente. Por otro lado es la que más se ajusta a nuestra situación

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real dentro de la empresa. Presentamos a continuación en el siguiente cuadro la

ponderación cuantitativa para la elección de esta metodología de acuerdo a los factores
que consideramos esenciales para el logro de nuestros objetivos.

2.5. Actuar:

En esta etapa, debemos ver que si debemos mantener los procedimientos actuales para
que los resultados puedan ser mantenidos. Por el contrario, si se presenta alguna
anomalía, se debe actuar rápidamente para poder aplicar las acciones correctivas.

 Paso 7: Hacer operativo la nueva mezcla de recursos.

 Paso 8: Repetir los pasos (ciclo) en la primera oportunidad.

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MEDICION METODOS MAQUINARIA

Falta norma de
Falta de señalización Falta de
Falta de
indicadores de seguridad mantenimiento
instructivos
productividad preventivo
técnicos
Falta de suspensión y
Inadecuada control del personal
Preparación Maquinaria sin
planificación de imprecisa de utilización
producción materia prima Tecnología limitada
Baja productividad
en el área de
producción
Materia prima de Excesivas horas
baja calidad de trabajo al día Falta de
capacitaciones
Desorden de
Inadecuado herramientas
almacenamiento Desmotivación y
de materia Continuo cambio falta de
prima de personal compromiso

MATERIALES MANO DE OBRA

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III. CONCLUSIONES
El diagnóstico realizado en la empresa permitió determinar 3 causas directas que
perjudican la productividad de la empresa.

 Mediante los indicadores de productividad, eficiencia y eficacia se determinó que

la situación de la empresa amerita un plan de mejora para poder elevar su
productividad.
 Con las herramientas aplicadas para la mejora continua se pudo efectuar un
análisis adecuado logrando identificar y mejorar aquellos factores críticos.
 Gracias a la implementación de nuestro sistema de mantenimiento preventivo
hemos logrado aumentar nuestras horas de funcionamiento de la inyectora
Intertech en un 15% y de la máquina Welltec en un 25%.
 Se debe mantener y fortalecer una buena comunicación dentro de todos los
organismos de la empresa.

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