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Lean Manufacturing
Ementa
A origem do lean
Os 7 desperdícios
Os pilares do Lean
Produção Puxada
Nivelamento de produção
VSM
SMED
O que
pensamos
quando
falamos em
Lean?
O famoso Sistema Toyota de Produção
Mas nem sempre foi assim…
Taiichi Ohno
Os 7 desperdícios
Parece simples...
Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício
Programação puxada
Previsões Redução de tamanho de
Produzir mais
Produzir mais incorretas lote
para reduzir
Excesso de itens do que setups Setups demorados Nivelamento da carga
Produção cliente necessita
neste momento Processamento em Erros no processo Redução do tempo de
lotes grandes setup
TPM
Espera
Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício
Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício
Produção em lotes
Movendo peças para grandes
dentro e fora do Sistema puxado
Movimento de Produção
estoque Kanban
Transporte partes que não empurrada
agrega valor Movendo material Optimização de
Estoque
de uma estação de layout
trabalho para outra Layout não
funcional
Movimentação
Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício
Área de trabalho
desorganizada 5S
Movimento de Procura por peças,
Itens faltantes Quadro de ferramentas
pessoas que não ferramentas,
Movimentação agrega valor desenhos, etc Design ruim da One-piece flow
estação de trabalho
Escolher material Layout da estação de
Área de trabalho trabalho
sem segurança
Inventário
Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício
Lead-times dos
Matéria-prima fornecedores Kanban
Componentes Ordem no
processamento
Defeitos
Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício
Falha do processo
Tipo de
Definição Exemplos Causas Mudanças
Desperdício
Múltiplas limpezas
das peças Atrasos entre
os processos Linhas em fluxo
Esforço que não Preenchimento de
Excesso de agrega valor do folhas Sistema empurrado Fluxo contínuo
processamento ponto de vista Tolerâncias apertadas Voz do cliente não 4Ps
do cliente demais compreendida
Design enxuto
Ferramenta ou peça Layout ruim
de difícil manuseio
Fundamento:
Os princípios
O princípio n° 1
1000
A B C
400
200 A C A C A C A C A C
seg ter qua qui sex seg ter qua qui sex
Dias da semana
O princípio n° 4
Procedimento Padrão!
• Kaizen
• Genchi Genbutsu
Problem • Tome decisões consensualmente e
solving lentamente; Implemente rapidamente
Melhoria contínua
& aprendizado
• Decisões de
Philosophy gestão baseadas
Pensamento de longo prazo em uma filosofia
de longo prazo
As
ferramentas
do Lean
Algumas das ferramentas clássicas do Lean
Uma família de
produtos
O passo a passo
Disponibilidade (Disp):
Percentual do tempo total no qual o equipamento está realmente
disponível para a produção;
Um exemplo prático:
Não!
Shingeo Shingo e a
Mazda
Shingeo Shingo e a
Mazda
1. Parar a prensa;
2. Trazer a matriz para perto da
máquina;
3. Realizar os ajustes para colocar
a matriz na máquina;
4. Finalizar os ajustes;
5. Religar a prensa.
Um case de SMED
Shingeo Shingo e a
Mazda
Problema:
Shingeo Shingo e a
Mazda
Solução:
Shingeo Shingo e a
Mazda
Resultado:
Setup interno
Setup externo
▪ Calibrações de instrumentos;
▪ Verificação de materiais e ferramentas (lembre-se de criar um
checklist!);
▪ Ajuste e limpeza de peças;
▪ Transporte de peças e ferramentas (quanto mais pesada e
complexa for a peça, mais crítica é esta etapa);
▪ Posicionamento de ferramentas e pessoal em lugares de fácil
acesso à máquina.
SMED
Além disso!
Outro exemplo:
https://www.youtube.com/watch?v=RRy_73ivcms
https://www.youtube.com/watch?v=cO_ju5UUpZ0
SMED
Isso basta?
“Até uns dez anos atrás, na nossa fábrica, a produção era realizada
tanto quanto possível, nas horas normais de trabalho. As trocas de
navalhas, brocas e outras eram realizadas nas paradas para o
almoço ou jantar. Tínhamos uma política de substituir as navalhas a
cada cinquenta peças. Como a produção tem crescido nesta última
década, os operadores aumentaram o tempo necessário para estas
mudanças. Em uma fresadora múltipla, em particular, substituir as
inúmeras lâminas e brocas consumia meio dia... Estamos na busca
de meios de reduzir o setup para alguns segundos. Obviamente, é
mais fácil falar do que fazer. Mas, de alguma forma, temos que
reduzir o tempo necessário para realizar setups.”
Taiichi Ohno
Como fazer o SMED acontecer na fábrica?
Resumindo!
Produção empurrada
Previsão
Planejamento
Pedido
Cliente
Ordem de produção
Produção puxada
Previsão
Planejamento Cliente
Pedido
Fornecedor Cliente
A composição do supermercado
8 dias
6 dias
4 dias
2 dias
Operacionalizando com kanbans
Kanban de Kanban de
produção retirada
PINTURA MONTAGEM 1
Transporte
Novo
do produto
produto
Supermercado
Kanban de retirada
Kanban de Kanban de
produção retirada
PINTURA MONTAGEM 1
Transporte
Novo
do produto
produto
Supermercado
A dinâmica do sistema kanban
Faixa Verde
Quantidade de cartões: Lote de Produção
Significado: Não há necessidade de produzir o item
Faixa Amarela
Quantidade de cartões: Tempo de reposição do supermercado
Significado: É preciso produzir o item
Faixa Vermelha
Quantidade de cartões: Proteção necessária
Significado: A proteção está sendo consumida
O quadro kanban
A
O quadro kanban
A
O quadro kanban
Lote de Produção
Lote de Produção
Faixa Verde: Não há
necessidade de se
produzir quando só
existem cartões sobre a
peças
faixa verde.
tempo
O quadro kanban
peças
A
O quadro kanban
peças
Proteção
tempo
111
O quadro kanban
9
8
7
Lote de Produção
Lote de Produção
6
5
4
3 Tempo de
2 reposição
1 Proteção
0
Tempo de tempo
reposição
O quadro kanban
peças
peças
A
B
Funcionamento:
04 40
05
06
07
08 59
30
45
00
15 O QUADRO
VAMOS
NESTE HORÁRIO,
ENCONTRA-SE
OE É HORA
ASSIM
CLIENTE DE
FAZ UMA
COMEÇAR
PROGRAMAR
COMPRA NO
NA SEGUINTE
POR DIANTE
A PROGRAMAR
SUPERMERCADO
NOVAMENTE
SITUAÇÃO
E OS CARTÕES
5:00 6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 VOLTAM PARA O QUADRO
118
O Heijunka box
Cartões do Heijunka
Peça: A Peça: B
10 peças/caixa 10 peças/caixa
10 minutos 20 minutos
Tempo de tempo de
Peças por Largura do
gargalo produzir uma
embalagem cartão (cm)
Peça (min) caixa (min)
A 1 10 10 4
B 2 10 20 8
A régua do Heijunka
A A A A A A A A A A B B B B B
80 cm + outros
A régua do Heijunka
Outros tempos que vão na régua são os tempos para almoço, café,
setup, reuniões, etc...
4 cm = 10 min X = (30 x 4) X = 12 cm
X cm 30 min 10
A régua do Heijunka
5S
O 5S
Como implementar?
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke