4.1 DEFINICIÓN DEL MPT.

El mantenimiento productivo total (TPM) es un programa de mantenimiento que implica un

concepto nuevo definido en el mantener las plantas y el equipo.

La meta del programa de TPM es aumentar la producción, mientras que, al mismo tiempo, la
moral del empleado y satisfacción profesional de aumento. El programa de TPM se asemeja de
cerca al programa popular de la gerencia de calidad total (TQM). Muchas de las mismas
herramientas tales como empowerment del empleado, benchmarking, documentación, etc. se
utilizan para poner y para optimizar TPM en ejecución. Este papel definirá TPM en un cierto
detalle, evaluará sus fuerzas y las debilidades como filosofía del mantenimiento, y discutirá
procedimientos de la puesta en práctica. Los ejemplos de programas con éxito puestos en
ejecución serán presentados.

Conceptos:

 El MPT es una estrategia elaborada por un conjunto de actividades acomodadas de la

manera correcta que una vez aplicadas ayudan a aumentar la competitividad de una
organización industrial o de servicios.
 El MPT es sinérgico con otras estrategias relacionadas con todas las mejoras de las
operaciones como el sistema de producción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total
Quality Management, entre otros.
 El MPT es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos los
colaboradores de dicha industrial o servicio, aquí actúa todo el personal de dichas
instalaciones".
¿Qué Es?

TPM se asemeja a la gerencia de calidad total (TQM) en varios aspectos, por ejemplo:

1. La consolidación total con el programa de la gerencia superior,

2. Los empleados deben ser autorizados para iniciar la acción correctiva, y

3. Una perspectiva del rango largo se debe validar como TPM puede llevar un año o más el
instrumento y es un proceso en curso. Los cambios en mind-set del empleado hacia sus
responsabilidades del trabajo deben ocurrir también. TPM trae mantenimiento en foco como
parte necesaria y vital importante del negocio. Es no más largo mirado como actividad no
lucrativa. Abajo la hora para el mantenimiento programar como parte del día de la fabricación y,
en algunos casos, como parte integral del proceso de fabricación. Es no más larga exprimida
simplemente adentro siempre que haya una rotura en flujo material. La meta es sostener
emergencia y mantenimiento no programado a un mínimo.

Ejemplo:

Ford, Eastman Kodak, Dana Corp., Allen Bradley, Harley Davidson; éstos son justos algunas de las
compañías que han puesto TPM en ejecución con éxito. Todos señalan un aumento en la
productividad que usa a TPM. Kodak señalaron que una inversión $5 millones dio lugar a un
aumento $16 millones en los beneficios que se podrían rastrear y contribuir directamente a poner
un programa de TPM en ejecución. ¡Un fabricante de la aplicación señaló el tiempo requerido para
los cambios del dado en una prensa de formación fue a partir de varias horas abajo a veinte
minutos! Éste es igual que teniendo dos o tres millón de máquinas adicionales del dólar
disponibles para el uso sobre una base diaria sin tener que comprar o renta ellas. Texas
Instruments señaló figuras de producción crecientes hasta de 80% en algunas áreas. Casi todas las
compañías arriba nombradas señalaron 50% o la mayor reducción en abajo mide el tiempo, redujo
inventario de las piezas de repuesto, y aumentó salidas del tiempo de funcionamiento. La
necesidad del. la pieza del out-sourcing o toda la línea de productos fue reducida grandemente en
muchos casos.
4.5 REDUCCIÓN CONTINÚA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO

Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará, inevitablemente, que los
tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento sean cada vez más cortos, así como el
intervalo de tiempo existente entre ellos.

Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es minimizar el
mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la planta.

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento es, por lo

tanto, el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente, que logre optimizar no sólo
los equipos y las maquinarias de producción, sino también los recursos técnicos en pro de la
calidad del producto terminado, tanto así también los recursos financieros, materiales y humanos
con los que cuenta para el cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, de modo que se
maximicen los resultados.

Siguiendo este camino, indudablemente se está cumpliendo con la definición de Administración,

que es "El esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener un fin con la mayor eficiencia y el
menor esfuerzo posibles", aplicada al Mantenimiento Industrial.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con
inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las
averías producidas.

Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste
de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter
repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así
también permite un mejor precio de reventa.

Concepto: Disminuir el tiempo que se realiza al preparar una maquina o equipo, para generar
mayor tiempo de producción.

Ejemplo:

En una maquina de la empresa GM e tardan 600 segundos en preparar una máquina, para esto el
ingeniero considera que es emaciado tiempo, y decide aplicar un análisis de tiempo de los
movimiento de os trabajadores que preparan la máquina, por medio del método modapts se da
cuenta que el tiempo estándar en que debe prepararse la maquina es de 450 segundos.

Fuentes:

•Muñoz Abella, Mª Belén (1995). Mantenimiento Industrial; Universidad Carlos III de Madrid, Área
de Ingeniería Mecánica, Madrid.

•Morris, Peter W. G (1994). The Management of Projects, Thomas Telford.

•Prieto García, Carlos (2011). Fiabilidad, Mantenibilidad y Mantenimiento; Universidad de Sevilla,

Área de Ingeniería Mecánica, Sevilla.