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Versão on-line ISSN 2223-4861
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cen az vol.43 no.3 Santa Clara jul.-set. 2016

ARTIGO
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Análise energética e integração da destilação do Artigo
álcool: método convencional e duplo efeito
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Análise energética e integração de processos na Referências de artigos


destilação de álcool: método convencional e efeito duplo Como citar este artigo

Meilyn González Cortés 1 * , Anneley Fariñas Diaz 1 , Yenisleidy Enviar artigo por email
Martínez Martínez 1 , Lilisbet Castellano Gallo 2 e Yailet Albernas Indicadores
Carvajal 1
Citado pelo SciELO
1 Departamento de Engenharia Química. Faculdade de Química e Farmácia.
Links relacionados
Universidade Central "Marta Abreu" de Las Villas. Estrada para Camajuaní
km 5 ½, Santa Clara, Villa Clara, Cuba. Compartilhar
2 Departamento de Engenharia Química. Universidade de Cienfuegos Carlos
Rafael Rodríguez. Cuatro Caminos Carretera a Rodas, km 3 ½, Cienfuegos, Outros
Cuba.
Outros
* Autor da correspondência: Isnel Beítez, E-mail:
isnel.benites@reduc.edu.cu Permalink

RESUMO

O consumo de energia foi determinado em dois esquemas de destilação de álcool. No primeiro esquema, as
colunas trabalham com pressões próximas à atmosférica e, no segundo, trabalham com pressões de vácuo. Uma
análise de integração energética foi realizada com o uso do software ASPEN PINCH, determinando os requisitos
mínimos de utilidades quentes e frias em cada processo. As curvas compostas mostraram que em ambos os
processos existem possibilidades de recuperação de calor. Um mínimo ótimo ∆T (∆Tmin) de 25 o C foi obtido para
destilação convencional e de 20 o C para destilação com duplo efeito. O diagrama de grade mostrou o número
mínimo de unidades de troca de calor com diferenças em relação à rede atual e consumo excessivo de utilidades
nos dois esquemas avaliados. O consumo mínimo de lucros obtidos com a integração energética significou uma
economia de 52% para o esquema de destilação de efeito duplo e de 75% para o esquema de destilação
convencional.

Palavras-chave : integração energética, destilação de duplo efeito, destilação convencional, álcool extra-fino

RESUMO

A energia foi determinada em dois esquemas de destilação de álcool. No primeiro esquema, as colunas operam a
uma pressão próxima à pressão atmosférica e a segunda trabalha com pressões de vácuo. Uma análise de
integração de energia no software ASPEN PINCH é feita, determinando os requisitos mínimos de utilidades quentes

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e frias em cada processo. As curvas compostas mostraram que existem possibilidades de recuperação de energia
em ambos os processos. Um mínimo ∆T (∆Tmin) ótimo de 25 o C para destilação convencional e 20 o C para
destilação com duplo efeito foi obtido. O diagrama das grades mostrava o número mínimo de unidades de troca
com diferenças de acordo com os processos e utilidades reais em ambos os esquemas de destilação. O mínimo de
utilidades obtidas da integração energética resultou em uma economia de 52% para destilação com efeito duplo e
75% para destilação convencional.

Palavras-chave : integração energética, destilação de duplo efeito, destilação convencional, álcool superfino.

INTRODUÇÃO
Nos últimos anos tem havido um crescente interesse na produção de álcool a partir de fontes renováveis. Em
Cuba, o álcool é tradicionalmente obtido a partir da fermentação de méis do processo de açúcar, mas no campo da
pesquisa, um número considerável de trabalhos pode ser encontrado que abordam o uso de outros substratos para
a fermentação alcoólica, como sucos de processo. açúcar, bagaço hidrolisado e vinhaça de destilação alcoólica;
Entre esses trabalhos podem ser citados (Albernas et al., 2012) e (Albernas et al., 2014), (González et al., 2014).

Uma vez obtida a porcentagem necessária de álcool no vinho na fermentação, ela vai para o estágio de destilação
para alcançar o grau alcoólico desejado, dependendo do tipo de álcool que se deseja produzir. No estágio de
destilação, a tecnologia em Cuba baseia-se na configuração utilizada há décadas nas destilarias brasileiras (Dias et
al., 2010), nas quais pressões próximas à pressão atmosférica são adotadas nas colunas de destilação. . O estágio
de destilação é o que exige o maior consumo de energia térmica; ter em conta que o vinho a destilar tem uma
concentração aproximada de álcool de 4,5-5,5% em peso, obtendo-se numa primeira fase de destilação álcool com
uma concentração de 93,5% em peso para álcool técnico B; 96,3% para o álcool extrafino e 99% para o álcool
puro (este último não é feito em Cuba).

Atualmente, a produção de álcool é realizada com tecnologias de alta eficiência e estabilidade, independentemente
da matéria-prima utilizada e da finalidade da produção; O uso de colunas de vácuo com transferência de energia
torna o processo de destilação mais estável e, portanto, mais eficiente. A operação em múltiplos efeitos das
colunas de destilação e retificação permite uma redução significativa do consumo de energia, uma vez que os
condensadores e os reboilers das colunas podem ser termicamente integrados (Junqueira et al., 2009).

Nos processos convencionais de destilação de fraquezas de álcool pode ser identificado pela não utilização da
qualidade térmica dos fluxos de processo. Um aumento na eficiência geral da produção técnica e econômica de
álcool pode ser alcançado através da integração térmica do processo de destilação, se o consumo de energia
elétrica for reduzido e a energia disponível nas correntes do processo for usada através da troca. de calor entre
eles.

Os autores (Dias et al., 2009 e 2011) estudaram, através da simulação em Hysys, a influência da destilação de
duplo efeito na redução do consumo de energia. A configuração estudada em seus trabalhos é semelhante à
destilação convencional, mas operando a coluna de destilação a vácuo (20-25 kPa), enquanto a coluna de
retificação operou a pressões próximas à pressão atmosférica (101 kPa no topo).

Segundo esses autores, a diferença de temperatura entre o reboiler da coluna de destilação e os condensadores do
retificador e do desidratador, permite a integração térmica desses equipamentos, significando uma redução do
consumo de vapor no processo de destilação (Pellegrini et al. ., 2010). (Junquerira et al., 2009), também
simularam a configuração de destilação de efeito triplo para avaliar as potencialidades de integração energética sob
esse esquema; nesse caso, a coluna de destilação operada sob vácuo (19-25 kPa) e a fleuma líquida produzida no
topo da coluna de destilação foram divididos em dois fluxos: o primeiro foi alimentado à coluna de retificação que
operou próximo à pressão atmosférico (70-80 kPa); o outro foi alimentado à coluna de retificação que operou a
uma pressão relativamente alta (240-250 kPa). Além disso, esses autores avaliaram a fermentação extrativa a
vácuo e concluíram que um esquema que inclui essa variante tecnológica com destilação de efeito triplo apresenta
menor consumo de energia e uma redução de 36% pode ser obtida em comparação com o processo convencional.
Em um estudo realizado por (Bessa et al., 2012), a destilação é termicamente integrada em um esquema de duplo
efeito em dois conjuntos de colunas: o primeiro conjunto operou a uma pressão maior que a pressão atmosférica
(1,52 bar) e o segundo conjunto operou sob vácuo (0,219 bar).

Os estudos que foram referidos incentivaram o desenvolvimento deste trabalho, reforçado pelo potencial de
integração energética para identificar as deficiências na gestão da energia térmica, a estimação dos requisitos
mínimos das utilidades nos processos e apontar para onde devem ir. as melhorias, aspectos que foram abordados
em publicações científicas como: El-Halwagi (2006), Kemp (2007), (Cardona et al., 2007), (Dias et al., 2009) e
(Foo et al., 2011).

Este artigo apresenta os resultados de um estudo de integração energética realizado em dois esquemas de
destilação de álcool, um que usa o método de destilação convencional e outro que usa destilação de duplo efeito. O
estudo é realizado com o objetivo de avaliar a introdução do esquema de destilação de duplo efeito nas destilarias

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cubanas.

MATERIAIS E MÉTODOS
2.1 Esquemas de destilação avaliados.

Os esquemas de destilação de álcool baseiam-se nos mesmos princípios e todos incluem de uma forma ou de outra
as seguintes colunas:
· Coluna destilador / destruidor: Elimina a maior parte da água do vinho juntamente com sólidos suspensos, sais
minerais dissolvidos e outros produtos não voláteis.
Coluna Depuradora / Hidroselectora / Extractiva: Tem o efeito de separação da maioria dos produtos de cabeças
e em alguns casos de cor também.
· Coluna Rectificadora: Sua principal função é atingir o grau alcoólico desejado e eliminar os produtos da cauda ao
mesmo tempo.
· Coluna Repasadora / Pasteurizadora / Desmetilizadora: Atua somente no álcool concentrado, completando
principalmente a separação de impurezas da cabeça.

O processo pode ser resumidamente descrito da seguinte forma: na primeira seção da destilação, as colunas são
usadas principalmente para reduzir a contaminação por etanol com compostos voláteis; o etanol é retirado da fase
líquida e no fundo da coluna de destilação os vinassos são obtidos e no purificador a fleuma. Esses dois fluxos
líquidos são praticamente livres de etanol. Na segunda seção de retificação, a concentração do álcool até o nível
desejado de álcool ocorre.

O que foi descrito é geral para o álcool e, dependendo da qualidade que você quer, se tornará mais simples ou
mais complexo.

O método de destilação de duplo efeito é similar à configuração do método convencional, mas as colunas de
destilação operam sob vácuo, enquanto a coluna de retificação opera sob pressão atmosférica. Devido à diferença
dos níveis de temperatura que são criados entre o rebocador da coluna do destilador e o condensador da coluna
retificadora, a integração térmica entre o referido equipamento pode ser realizada e consequentemente a redução
do consumo de energia na etapa de destilação. , (Modesto et al., 2009), (Palacios-Berecheet al., 2013).

Para a análise dos sistemas de destilação de álcool pelo método convencional e pelo método de dupla destilação,
são identificados dois processos industriais que operam sob esses esquemas e os balanços de massa e energia são
realizados em cada um deles. Os balanços foram modelados em excel, a demanda de vapor foi determinada nas
colunas que compõem cada esquema, em seguida, a integração energética foi realizada através da análise de
pinch, para o qual o Pinch Aspen foi utilizado. Para a análise dos sistemas: destilação convencional (DC) e dupla
destilação (DDE); os estudos realizados por (Dias et al., 2010), (Junqueira et al., 2009), Dias (2012) e (Palacios-
Bereche et al., 2015) são tomados como base. Em (Dias et al., 2010), a modelagem e integração térmica do
processo de produção de álcool é descrita em detalhes; Mostra-se como a integração térmica das colunas de
destilação e retificação promoveu uma economia significativa no processo de produção de etanol e a análise
integrada da planta com a inclusão da destilação com duplo efeito mostrou que esta alternativa apresenta menor
demanda por vapor quando comparada com o esquema convencional. No artigo de (Junqueira et al., 2009), a
destilação de duplo efeito é simulada no processo de obtenção de álcool hidratado, demonstrando a possibilidade
de integração térmica entre os reboilers e os condensadores. Neste trabalho, o Estudo Junqueira e cols. É
estendido a colunas de álcool extrafino, incluindo a operação de efeito duplo entre as colunas de lavagem e
desmetilização desta seção da destilação. Por outro lado, (Palacios-Bereche et al., 2015), toma como base os
trabalhos de (Junqueira et al., 2009), Dias (2012) e analisa novamente o impacto da destilação de duplo efeito na
redução do consumo de energia não só no processo de obtenção de álcool, mas também na sua integração na
produção de açúcar e cogeração. Este autor avalia aspectos como a geração de maiores excedentes de bagaço e
eletricidade; adicionando outras vantagens à tecnologia de destilação de duplo efeito. Os esquemas de destilação
em estudo são descritos em mais detalhes abaixo.

2.1.1. Destilação convencional.

O vinho fermentado antes de alimentar a coluna de destilação é aquecido a 77 ° C, depois alimentado à coluna de
destilação, interagindo com o vapor que é alimentado através da contracorrente de fundo através das placas
perfuradas. Os vapores alcoólicos do destilador passam para a coluna retificadora, onde os vapores mais leves
sobem e os vapores mais pesados (álcoois superiores e água residual) descem porque apresentam um ponto de
ebulição mais elevado (100-130 ° C). Os vapores alcoólicos ferver a 78,3 ° C e passar por um conjunto de 3
condensadores: condensador primário, onde uma parte dos vapores alcoólicos é condensada, o resto vai para os
condensadores secundários e terciários, onde os álcoois indesejáveis são separados.

Posteriormente, o álcool vai para o sistema de retificação onde se obtém álcool extrafino, este sistema é composto

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de 4 colunas: lavadora, retificadora, desmetilizadora e recuperadora. Na coluna de lavagem, o álcool com um grau
alcoólico de 93,5 ou GL é alimentado e colocado em contato direto com o vapor e lavado com água. Desta coluna,
um álcool com um grau alcoólico de 20 ou GL deixa o fundo, que é alimentado na coluna de retificação. No topo da
coluna de lavagem obtêm-se os álcoois da cabeça que condensam num conjunto de 2 condensadores. No
retificador o álcool é colocado em contato direto com o vapor para obter um álcool extra fino com 96,3 ou GL. O
álcool extrafino é alimentado na coluna de desmetilação para a separação do álcool metílico; o lixo é destinado a
outros usos. No processo destas três colunas, são extraídos álcoois desagradáveis que são enviados para a coluna
de recuperação, o álcool recuperado é destinado ao álcool técnico B e o residual é usado como combustível
doméstico. Este esquema consiste em 11 equipamentos de troca de calor.

2.1.2. Efeito duplo de destilação

Neste esquema, o vinho é aquecido a 70ºC para reduzir a quantidade de vapor necessária na coluna de destilação.
Neste esquema, a coluna de destilação funciona como uma coluna de depleção simples com desgaseificação. Para
poder trabalhar com duplo efeito, a coluna retificadora é mantida sob vácuo, a vinhaça sai pelo fundo da coluna de
destilação. Os vapores alcoólicos passam para a coluna retificadora, onde são concentrados até 85% v / v para
passar para a coluna de lavagem. Os vapores produzidos na coluna do retificador são condensados em um
conjunto de 3 condensadores. Os condensados são divididos em dois: uma parte representa o refluxo para o
retificador e a outra o álcool que é alimentado para a coluna de lavagem, onde uma purificação é realizada por
meio de vapor e irrigação abundante com a fleuma da máquina de moedura, a fim de eliminar Impurezas voláteis a
baixa concentração de álcool. Os vapores alcoólicos produzidos na coluna de lavagem são condensados em 2
condensadores. Os condensados produzidos são divididos em duas partes, constituindo refluxo e extrações de
cabeças. Álcool sai na parte inferior da coluna a uma concentração de 15-20ºGL. O primeiro condensador desta
coluna é ao mesmo tempo uma caldeira da coluna de desmetilização, aproveitando as calorias para destilar o
metanol de maneira semelhante ao conjunto destilador / retificador. O álcool lavado é alimentado à coluna de
retificação, onde é concentrado para 96,3 ° GL. Desta coluna, o álcool pasteurizado (88-90%) também é extraído
por placas que estão sob o topo, é alimentado através do centro da coluna de desmetilização. A partir do refluxo
da coluna retificadora são extraídos os primos, além desta coluna são extraídas as caudas baixas e altas que são
retrogradadas ao decantador de amila e à coluna de lavagem respectivamente. Os vapores alcoólicos produzidos
no retificador são condensados em dois condensadores, um dos quais é a caldeira da coluna de destilação. Na
coluna desmetilizadora, o centro de álcool é extraído pelo fundo e as impurezas de metila são extraídas pelo
refluxo. Este esquema consiste em 9 equipamentos de troca de calor. Uma vez que as tecnologias em estudo
foram descritas, os balanços de massa e energia foram realizados para caracterizar tecnologicamente os dois
esquemas. A partir dos balanços, obteve-se a capacidade calórica de fluxo das correntes e as demandas de calor
de cada uma das colunas, além de outros dados importantes para realizar a análise de integração energética.

O objetivo da integração energética foi dado pela necessidade de determinação dos requisitos mínimos das
concessionárias para o processo através do uso dos potenciais térmicos de suas correntes, sua comparação com os
requisitos atuais e a determinação do consumo excessivo de utilidades na rede. de troca de calor de cada esquema
como elementos mais importantes.

2.2 Etapas da análise de integração energética.

O método de pinça descrito por (Linnhoff e Hindamarsh, 1983), foi utilizado para analisar os fluxos de processo
com potencial para recuperação de calor por integração térmica. Este método desenvolveu-se nos trabalhos de
Hohmann (1971) e (Linnhoff e Flor, 1978); usa diagramas de temperatura-entalpia para representar os fluxos do
processo e encontrar o objetivo de integração térmica para eles, considerando uma diferença mínima de
temperatura para troca de calor. Para a integração térmica são seguidos vários passos que neste trabalho foram
resumidos levando em conta os objetivos do estudo em questão. Esses passos foram retirados de Kemp (2007).
1. Identificação de correntes quentes e frias e para uso geral no processo:
· Correntes quentes são aquelas que são resfriadas ou estão disponíveis para serem resfriadas; correntes frias são
aquelas que são aquecidas; As correntes de uso geral são aquelas que são usadas para aquecer ou resfriar as
correntes do processo quando a troca de calor entre as correntes do processo não é prática ou econômica. Na
indústria, vários sistemas auxiliares quentes (vapor, água quente, fumaça, etc.) e frio (água de resfriamento,
ar, refrigerante, etc.) são usados. Neste caso, vapor e água são usados como utilidade quente e fria,
respectivamente.
2. Extração de dados térmicos para fluxos de processo e para uso geral.

A partir do diagrama de fluxo e dos balanços de massa e energia, para cada corrente identificada, os seguintes
dados térmicos são extraídos:

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· Temperatura da fonte Te , ( ou C): temperatura na qual a corrente está disponível. Temperatura alvo Ts , ( ou C):
temperatura na qual a corrente deve ser transportada. Capacidade térmica do fluxo de massa CP (kW / 0 C): é
o produto do fluxo de massa Q, (kg / s) e do calor específico cp (kJ / kg 0 C). Variação da entalpia ∆H, (kW):
associada a uma corrente que passa pelo trocador de calor.

A Tabela 1 mostra as correntes quentes e frias identificadas nos esquemas em estudo.

A partir da tabela anterior temos as demandas de calor e frio de cada corrente e com isso determinamos o kW / HL
de utilidades para cada processo. Este índice foi determinado uma vez que os processos estudados pertencem a
plantas com diferentes capacidades de produção, na Tabela 2 esses resultados são refletidos.

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Como você pode ver, o esquema de destilação convencional tem taxas mais altas de calor e frio.

3. Seleção do valor inicial de ∆Tmin

O projeto de qualquer equipamento de troca de calor deve sempre obedecer à segunda lei da termodinâmica que
proíbe qualquer cruzamento de temperatura entre correntes quentes e frias, ou seja, uma força motriz mínima
para a transferência de calor deve sempre ser permitida. Assim, as temperaturas das correntes quentes e frias em
qualquer ponto do trocador devem sempre ter uma diferença mínima (∆Tmin). Este valor de ∆Tmin representa o
"gargalo" na recuperação de calor.

Para esse processo, o estudo começa com um valor mínimo de ∆T = 15 ou C. Para esse valor, os requisitos de
utilitários são calculados.

4. Construção das curvas compostas.

Os diagramas de temperatura-entalpia (T-H) conhecidos como "Curvas Compostas" são usados para estabelecer os
alvos de energia no projeto; Consistem em perfis de Temperatura (T) - Entalpia (H) da disponibilidade de calor no
processo (Hot Compound Curve) e da demanda de calor no processo (curva composta fria), juntos em uma
representação gráfica.

5. Estimativa do capital de investimento para a rede de troca de calor.

O custo total de investimento para a rede de troca de calor depende de três fatores, que são: A área total de troca
de calor da rede, o número mínimo de trocadores de calor e a distribuição da área entre os trocadores.

A Tecnologia Pinch permite calcular a área total de troca de calor e o número mínimo de unidades de transferência
de calor na rede sem ter feito o projeto detalhado. Supõe-se que a área de troca é igualmente distribuída entre os
trocadores, a distribuição da área não pode ser prevista com antecedência.

· Cálculo da área de troca:

O cálculo da área de troca de calor para um trocador de contracorrente requer o conhecimento das temperaturas
de entrada e saída das correntes (MLDT) e do coeficiente global de transferência de calor (U) e é encontrado pela
equação:

Equação 1:

Onde:

Q: transferência de calor total, kW; U: coeficiente global de transferência de calor, que neste caso é usado hj;
MLDT: média logarítmica da diferença de temperatura

Equação 2:

(Espinosa, 2011)

Onde:

Teh e Tsh: Temperatura de entrada e saída de corrente quente, 0 C

Tsf e Tef: temperatura de entrada e saída de corrente fria, 0 C

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Para a estimativa da área total de troca de calor, as curvas compostas são divididas em um conjunto consecutivo
de intervalos de entalpia para que, dentro de cada intervalo, tanto a curva quente quanto a fria não mudem de
declive e é assumido que em cada intervalo A troca de calor ocorre em um trocador de contracorrente. É então
determinado pela equação 3, a área de transferência de calor em cada intervalo e a área total será dada por:

Equação 3:

· Determinação do número mínimo de unidades de troca de calor.

O número mínimo de unidades de permuta de calor pode ser calculado aplicando o seguinte procedimento:
1. Curvas compostas são construídas também incluindo correntes de serviço.
2. O problema é dividido em duas zonas: as correntes localizadas na pinça e aquelas localizadas sob a pinça. O
número de correntes localizadas em cada zona é contado e a seguinte equação derivada da teoria dos grafos é
aplicada:

Equação 4:

No entanto, como o número mínimo de unidades de troca de calor pode ser determinado de acordo com o
procedimento explicado, existem softwares, como ASPEN PINCH, Target, HENSAD; Eles oferecem entre seus
resultados o número mínimo de unidades de troca de calor.

6. Estimativa do valor ótimo de ∆T.

O valor ótimo de ∆Tmin é determinado pela plotagem do custo anual total (soma do custo total de energia e custo
de investimento), para diferentes valores de ∆Tmin, figura 1 .

a. Um aumento no ∆T min leva a um maior consumo de energia e menor custo de investimento.

b. Uma diminuição no ∆Tmin implica um menor gasto de energia e um maior custo de investimento.

c. Existe um valor ótimo de ∆Tmin, em que o custo total anual de energia e o custo de investimento são mínimos.

A área da rede de troca de calor, HEN e o custo da energia são determinados pelas seguintes expressões:

Equação 5:

Equação 6:

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Sendo:

Amin: área mínima de troca de calor; Nmin: número mínimo de unidades de troca de calor; Qu: Uso de serviços
externos ao processo, kW; Cu: Custo do serviço externo ao processo, USD / kW

Neste processo as utilidades a quente e a frio são respectivamente vapor e água, cujos custos são: custo do vapor:
195,07 USD / kW, custo da água: 0,00127USD / kW, AzCuba, (2015). Os custos de capital dos trocadores de calor
são determinados pela seguinte expressão Kemp (2007):

Equação 7:

Onde:

a = 1600, b = 3200, c = 0,7

Portanto, o custo total é:

Equação 8:

Os custos de investimento de trocadores de calor e utilitários são determinados em USD.

7. Diagrama das grades.

Representa uma representação de correntes quentes e frias com a possibilidade de troca de calor especificando a
potencialidade de cada um, assim como os níveis inicial e final de temperatura. O diagrama de grade é usado para
avaliar a rede de troca de calor em um processo que está funcionando e propor o projeto de uma nova rede com
base nas melhorias identificadas através do estudo de integração de energia ou para projetar a rede em um novo
processo. Neste trabalho o diagrama de grade será usado para fazer a representação da rede nos esquemas que
são avaliados e para identificar se há violações das regras do pinch. A colocação das unidades de troca de calor
neste diagrama é o que leva ao projeto da rede, onde é possível combinar as correntes de acordo com o calor que
precisa ser trocado. Como requisito importante, é necessário levar em conta a capacidade de aquecimento de cada
corrente, já que é um parâmetro que pode indicar a necessidade de dividir o fluxo de uma corrente, quente ou fria,
para facilitar a operação de troca de calor, Espinosa. (2011), (Ensinas et al., 2007) e Palacios-Bereche (2011).
Para o projeto e / ou avaliação da rede, a localização das unidades na rede deve seguir regras cuja violação
resultará em maior exigência ou consumo da energia mínima teoricamente possível. Essas regras são:
a) Não esfrie com serviços acima do ponto de aperto.
b) Não aqueça com serviços abaixo do ponto de aperto.
c) Não transfira calor de temperaturas acima do ponto de aperto para temperaturas abaixo do ponto de aperto.

Os passos para a integração energética descritos acima aplicam-se aos dois esquemas de destilação em estudo.
Você chega à representação das redes de troca de calor no diagrama de grade e à identificação das violações das
regras do aperto em cada um. Em um estudo posterior, uma proposta de rede melhorada será feita para ambos os
esquemas. Com os dados extraídos do diagrama de fluxo e dos balanços, a tabela de problemas é construída e as
Curvas de Composição Compostas são plotadas usando o software ASPEN PINCH. Os dados dos fluxos disponíveis
para integração térmica foram apresentados na tabela 1.

Para iniciar o estudo, como dito anteriormente, um valor de ∆Tmin inicial de 15 o C é escolhido.

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RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os cálculos realizados nos esquemas em estudo permitiram obter os resultados apresentados na Tabela 3 , que
reflete o índice de consumo de vapor de cada coluna e o processo total. Entende-se que o consumo de vapor na
tecnologia de destilação convencional é superior ao exigido na destilação de efeito duplo, o que corrobora a base
teórica que foi expressa. Nesta análise, os resultados mostrados na Tabela 2 devem ser adicionados, no qual foi
mostrado que, dada a disposição das correntes quentes e frias em cada esquema, na rede de trocadores de calor,
a demanda por calor e frio é maior também no esquema de destilação convencional.

3.1. Integração energética nos esquemas de destilação em estudo

As curvas da composição composta, figura 2 (a) e (b) para cada caso, são construídas a partir dos dados das
correntes (temperatura e capacidade térmica), derivados dos balanços de massa e energia do processo.

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O calor pode ser recuperado onde os perfis se sobrepõem, enquanto as aberturas nos terminais mostram as
necessidades de aquecimento e refrigeração. A Tabela 4 reporta os valores dos requisitos mínimos para as
utilidades quente e fria, Qh e Qc respectivamente, o potencial de calor a ser recuperado em cada processo, Qproc e
o ponto de Arranque. Além disso, a fim de estabelecer uma comparação adequada, o potencial de recuperação de
calor entre os fluxos de processo em kW / HL de álcool produzido foi expresso. Nesse sentido, existe maior
potencial de recuperação de calor no esquema de destilação convencional (3,6 kW / HL), do que na destilação com
efeito duplo (2,5 kW / HL); o que está em correspondência com o fato de que no esquema de duplo efeito ao
operar as colunas rectificadora e desmetilizadora para esvaziar é possível integrar energeticamente o reboiler da
coluna de destilação a um dos capacitores da retificadora e o primeiro condensador da coluna Máquina de lavar
roupa com o reboiler da coluna desmetilizadora. Devido ao exposto acima, em ambos os casos, afirma-se que
estes equipamentos, quando operam desta forma, funcionam como um condensador / caldeira e o sistema já está
parcialmente integrado.

3.2. Determinação do ∆Tmin ótimo

Una vez obtenidos los consumos mínimos de utilidades se procede a obtener el valor de ∆Tmín óptimo siguiendo
los pasos descritos en la sección de materiales y métodos.

Para la determinación del área mínima requerida para la transferencia de calor se considera un coeficiente de
transferencia de calor, hj, igual a 0,73 kW/m 2o C, ya que se trata de un intercambio de calor entre corrientes de
proceso/proceso, Espinosa (2011). En la tabla 5 y en la tabla 6 aparecen los parámetros térmicos para la obtención
del ∆Tmín en cada esquema.

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Una vez obtenida el área mínima para el intercambio de calor se procede a determinar el número mínimo de
unidades de intercambio de calor haciendo uso del diagrama de rejilla y por la ecuación 4 .

En la descripción de los dos esquemas se expresó que la red de intercambiadores de calor actual del esquema
convencional consta de 11 unidades y la del esquema de doble efecto de 9. De acuerdo a los resultados de la tabla
7 se tiene que en ambos esquemas existen diferencias, resultando en un intercambiador más para la DC y en uno
menos para la DDE. Estos resultados conducen a la necesidad de analizar la red de intercambio de calor actual de
los procesos ya que existen posibilidades de otra distribución para el intercambio de calor entre las corrientes de
proceso que se acerque más a los objetivos mínimos de requerimiento de utilidades.

Haciendo uso de las expresiones de la 5 a la 8 se tienen los parámetros económicos para la estimación del ∆Tmín
óptimo. Estos resultados se reportan en la tabla 8 y tabla 9 .

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Se observa que a medida que se incrementan los valores de ∆Tmín se tienen mayores requerimientos de servicios
calientes y fríos y por tanto esto implicará mayor consumo de utilidades y mayores costos energéticos. En
consecuencia, el calor transferido entre corrientes de procesos disminuye. Atendiendo a esto, se entiende que lo
que se desea es un ∆Tmín tan bajo como sea posible, para obtener una eficiencia energética máxima.

Sin embargo, se tiene un inconveniente, para menores valores de ∆Tmín son más costosos los intercambiadores de
calor y por tanto mayor el costo de la red de intercambio, ya que, a menores fuerzas impulsoras de temperatura,
en la red se necesitará mayor área de transferencia de calor. En las tablas anteriores se puede comprobar que el
menor costo total se obtiene en los valores de ∆Tmín de 25 o C para el esquema de DC y de 20 o C para el sistema
de DDE. Una representación gráfica de estos resultados debe mostrar el comportamiento que se mostró en la
figura 1 .

Con los valores de valores ∆Tmín óptimo de cada esquema se representa el intercambio de calor entre las
corrientes de proceso de acuerdo a la configuración de la red actual. Esto se refleja en el diagrama de rejillas de la
figura 3 y figura 4 .

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Como se puede apreciar, figura 3 y 4, en ambos esquemas existen cruces de corrientes a través del pinch lo que
significa un consumo de utilidades extra. Las mismas se determinan haciendo uso del Aspen Pinch. Los resultados
se muestran en la tabla 10 y significan en un sobreconsumo de 487,43 kW para el esquema de destilación
convencional y de 602,95 kW para el esquema de destilación doble efecto. El próximo objetivo en el estudio de
integración debe ser el diseño de una red donde el intercambio de calor entre corrientes se haga siguiendo las 3
reglas básicas del pinch y en el que no tenga lugar el sobreconsumo de utilidades. Este objetivo no se alcanza en
este trabajo.

Tabla 11

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Otro de los análisis que se genera de la integración energética es el siguiente: en la tabla 12 , se muestran los
índices de consumo de vapor por hectolitro de alcohol producido para las condiciones normales del proceso y
cuando en los mismos se ha aplicado la integración energética. Además, se han incluido dos tecnologías reportadas
en el trabajo de (Palacios-Bereche et al., 2015), en el que se realizó un análisis similar. En el referido trabajo se
realiza la integración energética del proceso convencional de destilación de alcohol implementado en las destilerías
brasileñas y se propone una destilación doble efecto en la que también se logra una reducción en el consumo de
vapor. También, se realiza la integración energética obteniéndose menores consumos de utilidades externas.

CONCLUSÕES
1. El análisis energético de las dos tecnologías en estudio permitió estimar que el índice de consumo de vapor para
estos procesos son los siguientes: 0,234 t/HL para el esquema de destilación doble efecto y 0,563 t/HL para el
esquema de destilación convencional.

2. La aplicación de la integración energética en la etapa de destilación de los dos esquemas evaluados, permitió
obtener los consumos mínimos de utilidades reportando ahorros de 52% para el esquema de destilación doble
efecto y de 75% para el esquema de destilación convencional.

3. La diferencia mínima de temperatura óptima resultó para la destilación convencional 25 o C y para la destilación
doble efecto de 20 o C.

4. El análisis energético de los procesos de obtención de alcohol extrafino bajo los esquemas de destilación
convencional y destilación doble efecto, permitió identificar las debilidades en cuanto al consumo de energía y
cuantificar las potencialidades de recuperación de calor con el aprovechamiento de las corrientes con calidad
térmica en cada uno de los procesos.

REFERÊNCIAS

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Recebido em 25 de janeiro de 2016;


Revisado em 18 de março de 2016;
Aceito em 4 de maio de 2016;

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