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En la figura se muestra un esquema de una instalación de soldadura TIG: donde

tenemos una antorcha, que en su parte superior se desmonta para cambiar la varilla,
de Tungsteno, esta varilla es la que produce el arco de soldadura, generando el
suficiente calor como para fundir la varilla de aportación, y el metal base.
La varilla de Tungsteno no se gasta, pero cada vez que se toca con ella la pieza, o el
baño de fusión, si esta el arco encendido, la varilla se queda pegada, y se pueden
crear grietas y fisuras en la soldadura, y la varilla se tiene que afilar en una esmeril,
para continuar soldando: la varilla por la punta donde se ceba el arco se afila en
cóno, tiene que terminar en punta fina, para que el arco salte con continuidad, si
estamos soldando con Corriente continua, si soldamos con corriente alterna se afila
en forma semiesférica.
Las varillas de Tungsteno son de diámetros distintos: Se eligen, según la torcha de
soldar, la intensidad necesaria, y el tipo de corriente a utilizar, las más comunes son
de, 1,6 - 2,4 y 3,5 mm, de diámetro, y una longitud de 150 mm.
En la soldadura TIG los gases que se utilizan para realizar las mezclas son:

ARGON
HELIO
HIDROGENO
Cada uno de estos gases tiene un comportamiento especifico en el proceso de
soldadura.
ARGON. Es fácil de ionizar, facilita el cebado, es el gas de base de todas las
mezclas.
HELIO. Proporciona un arco rígido aumentando la velocidad de soldadura.
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HIDROGENO. Aumenta la penetración, siendo un gas eminentemente reductor.

Nunca se deben utilizar gases OXIDANTES para evitar la contaminación del

electrodo de Tungsteno.
El proceso de soldadura TIG con electrodo de Tungsteno, utiliza gas Inerte, para la
protección del electrodo, del baño de fusión, y de los materiales base, este gas
básicamente es Argón.
En el proceso TIG, se puede soldar con, o sin, metal de aportación, para piezas de
espesores bajos, o piezas soldadas en ángulo recto, por los bordes externos, no es
necesario emplear metal de aportación.
Un soldador profesional de soldadura oxiacetilénica no tiene ninguna dificultad, para
soldar con TIG, la diferencia fundamental, es que en la soldadura TIG, el calor se
aporta por el arco que se genera entre el electrodo de Tungsteno, y la pieza a soldar,
y en la soldadura oxiacetilénica (autógena) el calor lo aporta una llama,
mayoritariamente formada por una mezcla, de oxigeno y acetileno.
El gas de protección por una parte, sale de la torcha rodeando el electrodo, y
protegiendo la zona del baño de fusión, fig nº 1, y por otra el plasma que conduce la

Corriente del arco de soldadura.

El arco genera un intenso calor (unos 6000 ºC) que funde la superficie del metal
base y forma el baño fundido.
En la soldadura TIG, dado que el arco no pasa através del metal de aportación es
una soldadura muy limpia, no tiene proyecciones, ni escorias.

Ventajas y limitaciones que presenta la soldadura TIG.

Ventajas
a) Produce soldaduras de alta calidad, generalmente libres de defectos.
b) No produce salpicaduras o proyecciones, contrariamente a lo que sucede en
procesos como la soldadura MIG/MAG, y la soldadura con electrodo revestido.
c) No se precisa limpieza del cordón terminado.
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d) No existe escoria que pueda presentar inclusiones internas.

e) Puede utilizarse con o sin metal de aportación, dependiendo de la aplicación.
f) Permite un control de las pasadas raíz.
g) Permite un control de las variables de soldadura.
h) Puede usarse para soldar la mayoría de los metales.

Limitaciones
a) Las velocidades de deposición son mas bajas que las que se consiguen en otros
procesos de soldadura, como puede ser la soldadura de electrodos revestidos, o
la soldadura MIG/MAG.
b) En la soldadura de TIG, manual se requiere que el soldador tenga una mayor
destreza que para los procesos antes mencionados.
c) Para soldaduras de espesores superiores a 10 mm, la soldadura TIG es menos
económica que la soldadura de electrodos recubiertos, o la soldadura MIG/MAG.
d) En ambientes con corrientes de aire es difícil de proteger, la zona de soldadura.

Problemas potenciale que puede presentar la soldadura TIG:

a) Si la protección gaseosa es defectuosa, el metal base puede contaminar el metal
soldado.
b) Las fugas de agua de la refrigeración en la torcha, puede causar en la soldadura,
poros, y fisuras.
c) Pueden existir en los cordones sopladuras y cráteres, de cebado y extinción del
arco de soldadura.
Capacidad del proceso de soldadura TIG: La soldadura TIG es adecuada para
soldar en todas las posiciones, tal como se muestra en la Fig Nº 2. La posibilidad de
hacer soldaduras de alta Calidad, y en distintas posiciones, no depende de otra cosa
que no sea del metal base y de la habilidad del soldador.

Fig Nº 2
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El proceso de soldadura TIG esta desarrollado para soldar metales “difíciles de

soldar” su aplicación a soldaduras difíciles es mayor que la de cualquier proceso.
En la siguiente tabla se muestran los metales que el proceso de soldadura TIG es
capaz de soldar.

METAL BASE SOLDABILIDAD

Aluminios Soldable
Bronces Soldable
Cobre Soldable
Cuproníquel Soldable
Hierro fundido Posible pero no usual
Plomo Posible
Magnesio Soldable
Níquel Soldable
Monel Soldable
Aceros de bajo carbono Soldables
Aceros aleados Soldables
Aceros de medio y alto carbono Soldables
Aceros inoxidables Soldables
Aceros de Herramientas Soldables
Titanio Soldable

Dependiendo del metal a soldar y de la posición de soldeo, a partir de espesores

superiores a 3 mm, suele ser necesario preparación de los bordes, soldar con
multipasadas.
El proceso de soldadura TIG puede aplicarse de forma manual, semiautomático, y
Robotizado.
La aplicación manual, de momento es la mas utilizada, pero el resto sé esta
desarrollando con rapidez.
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Las antorchas o pistolas de soldadura TIG están diseñadas, por una parte para
conducir la corriente al electrodo, y por otra para distribuir el gas de protección.
En la Fig Nº 3 se muestra la sección de una torcha de soldar con electrodo de
Tungsteno, refrigerada por agua en la que se indican los componentes básicos.
El porta electrodos es adaptable, a distintos diámetros de electrodos, siendo preciso
sustituir el collarín que sujeta directamente el electrodo.
Las boquillas orientan el gas hacia la zona en la que sé esta soldando, y
normalmente son de material cerámico, es necesario que sea de material resistente
a altas temperaturas.
Los electrodos usados en la soldadura TIG, pueden ser de Tungsteno puro, o
aleados, con otros metales.
Los electrodos de Tungsteno puro: contienen un 99,5 % de tungsteno, y se usan
principalmente para la soldadura de aluminio y de magnesio, tienen una capacidad
de corriente inferior a los aleados, si bien proporcionan una buena estabilidad del
arco.
Electrodos de tungsteno toriado: Existen electrodos con 1 %, 2 %, 3 %, de torio
(en forma de oxido de torio) Estos electrodos tienen grandes ventajas en
comparación a los electrodos de tungsteno puro: soportan mayores corrientes;
contaminan menos la soldadura; se ceba el arco mas fácilmente; y el arco, mantiene
mejor la estabilidad.
En la soldadura TIG cuando se suelde con material de aportación, este sera
normalmente de la misma composición que el metal base.

A continuación se da una tabla, de distintos tipos de corriente, electrodos y gas de protección,

recomendados para la soldadura TIG, de diferentes materiales.

METAL Espesor Corriente Electrodo Gas de protección

Aluminio Todos Alterna Puro o circoniado Argón o argón-helio

Más de 3 mm Continua directa Toriado Argón-helio o argón

Menos de 3 mm Continua inversa Toriado o circoniado Argón
Cobre y sus
Aleaciones Todos Continua directa Toriado Helio
Menos de 3 mm Alterna Puro o circoniado Argón

Aleaciones de
magnesio Todos Alterna Puro o circoniado Argón
menos de 3 mm Continua inversa Circoniado o toriado Argón

Níquel y sus
Aleaciones Todos Continua directa Toriado Argón

Aceros al carbono
Y de baja aleación Todos Continua directa Toriado Argón o argón-helio
Menos de 3 mm Alterna Puro o circoniado Argón

Aceros inoxidables Todos Continua directa Toriado Argón o argón-helio

Menos de 3 mm Alterna Puro o circoniado Argón

Titanio Todos Continua directa Toriado Argón o argón-helio

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Otros tipos de electrodos de tungsteno: El tungsteno también se comercializa con

aleaciones de cerio, lantano y circonio, siendo los aleados con circonio los que más
aplicación tienen, como puede verse en la tabla.
Gas de Protección: La torcha dirige el gas de protección hacia el arco y el baño de
soldadura, para proteger tanto el electrodo como el metal fundido, y el metal base.
Ademas del gas de protección a través de la torcha, en muchos casos se utiliza el
gas de respaldo, esto es, proteger la soldadura con gas, por la parte inferior si es
una placa, o por el interior si es un tubo.
Con el gas de respaldo lo que se hace es proteger el metal base, y el metal
fundido de la raíz de oxidaciones, y ademas se obtiene un contorno uniforme de la
raíz del cordón, se evitan mordeduras, y se reducen los poros y grietas, de la raíz del
cordón.
En la fig nº 4 puede verse un dispositivo para proteger cordones longitudinales, en la
raíz del cordón, con gas de respaldo.

Para algunos metales tales como el titanio, es preciso que la protección gaseosa
continué después de la solidificación del baño hasta que este y el metal base se
hayan enfriado hasta una cierta temperatura.

Corriente de soldadura: En el proceso de soldadura TIG suele utilizarse corriente

continua, rara mente se utiliza corriente alterna.
En la soldadura con corriente continua pueden utilizarse tanto polaridad directa
(electrodo al polo negativo) como polaridad inversa (electrodo al polo positivo)
si bien es mas normal el caso de corriente continua en polaridad directa.
Pero siempre se tiene que tener en cuenta que cada tipo de corriente tiene una
aplicación diferente, con lo cual cada uno puede ser mas adecuado para un trabajo
que para otro.
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La penetración del cordón de soldadura, es mayor en el caso de corriente

continua polaridad directa. En caso de corriente alterna es intermedia.

Penetración de la soldadura: Al planificar una soldadura, independientemente del

método a utilizar es importante tener en cuenta, el espesor del material a soldar, la
penetración que tienen que tener los cordones de soldadura, y la longitud de estos,
con toda seguridad que las tres cosas están en la especificación que el cliente nos
entrega al comprometernos a realizar el trabajo.
En el sistema de soldadura TIG esto es muy importante conocerlo, dependiendo de
unos espesores de material u otros, de unas penetraciones u otras, emplearemos
un gas u otro, una polaridad u otra y un diametro de electrodo u otro: en la Fig Nº 5
se dan unos ejemplos de cómo cambia la penetración de los cordones con una
polaridad u otra.
Tenemos que con el HELIO se puede soldar con voltajes mas altos, y arcos más
largos, por lo que el material se calienta mas, obteniendo mayores penetraciones y
más velocidad de soldeo. Fig Nº 6
En contrapartida el ARGON es mas barato proporciona un arco más estable, y la
cantidad de Argón que se necesita para un mismo cordón es la mitad que sí
soldasemos con HELIO.

Por lo tanto si queremos mejorar la aportación de calor sin perder las ventajas que
produce el Argón tenemos que recurrir a las mezclas de Argón/Helio.
Longitud del arco: La longitud del arco, en el sistema de soldadura TIG, es
proporcional al voltaje si las otras condiciones, como si el electrodo esta conectado
al polo positivo, o al negativo, permanecen constantes.
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Si la longitud del arco se incrementa mas de un cierto valor el arco se apaga.

La longitud del arco para la soldadura TIG, es igual al diámetro del electrodo,
y como máximo cuatro veces el diámetro del electrodo.

En la figura Nº 7 se representan las funciones del panel frontal, de un equipo de

soldadura TIG, de corriente continua: que podemos encontrar hoy en cualquier parte.
Función de control de pendiente: Algunos equipos poseen integrada la función del
control de pendiente: es una pendiente positiva que se incrementa paulatinamente
al cebar el arco, y ayuda a que el soldador posicione el electrodo, y al mismo tiempo
a que no se quede el electrodo pegado en el momento del cebado.
La función de pendiente negativa, también conocida como de llenado del rechupe,
permite una reducción gradual de la corriente antes de extinguir el arco, esto evita
que se forme el cráter de final del cordón de soldadura.

Temporización de post-flujo (postfloow time) y pre-flujo (preflow time) de gas

de protección: Esta función de temporización del gas, tiene el objeto de proteger el
inicio y final del cordón de soldadura, lo que se conoce como el cebado y la
extinción, del arco.
La parte más importante a proteger del cordón es el final, nunca se tiene que
extinguir el gas al mismo tiempo que el arco, si esto se hiciese así, el metal de
aportación depositado al final quedaria sin proteger, por lo que el cráter del final del
cordón estaría asegurado, y en el caso de la soldadura TIG, el electrodo se
contaminaria.
En la soldadura Robotizada, el Robot al final del cordón se queda parado
protegiendo la soldadura un tiempo, que siempre tiene que cumplir dos funciones,
una proteger el cordón, y otra no alargar el tiempo ciclo: tengamos en cuenta que un
Robot puede soldar en cada pieza una cantidad importante de cordones de
soldadura, si en cada cordón se para protegiendo el cordón 2 segundos mas de lo
necesario, al final de la jornada de trabajo, es posible que hubiese perdido de soldar
una cantidad de piezas nada despreciable.

A B C D E F G
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I
S

J
K

M N P O Q V T R U

Fig Nº 7

A: Intensidad de fondo
B: Nº de pulsos por segundo
C: Tiempo de pulso
D: Intensidad de cebado del arco
E: Tiempo de aumento de la intensidad
F: Tiempo de disminución de la intensidad
G: Intensidad de extinción del arco
H: Corriente pulsada
I: Control de pendiente: También conocido como el sistema Liftar: Como ya se
explico anteriormente el control de la pendiente, en el momento de cebar el arco,
sobre todo si soldamos con electrodos recubiertos, hace que no se nos quede
pegado, el alma o barilla del electrodo a la pieza.
J: Control de soldeo por puntos
K: Tiempo de preflujo
L: Control remoto
M: Voltímetro
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N: Amperímetro
O: Tiempo de duración de la intensidad al extinguir el arco: De este tiempo en la
soldadura MIG/MAG depende que el hilo quede mas corto o más largo, a la salida
del tubo de contacto: Si queda corto; como al extinguir el arco, el hilo esta caliente,
se pega al tubo de contacto, y los arrastres del hilo laminan el recubrimiento,
atascando la sirga, y haciendo que tengamos cordones de soldadura defectuosos,
por falta de hilo.
Si el hilo se queda largo, al cebar el arco en el siguiente cordón, el equipo dará un
fallo de cebado del arco: Una distancia buena seria de 15 mm, que es la distancia
ideal a la que siempre que sea posible se tendría que soldar, fig nº 8 de Corrección
de los Robot de Soldadura.
P: Control de encendido de la pistola (remoto) en la maquina
Q: Alta frecuencia
R: Selección de corriente
S: Control del balanceo de la onda cuadrada
T: Tiempo de postflujo
U: Interruptor de encendido o apagado
V: Intensidad de encendido