Sección 1: Fundamento teórico de transferencia de calor

I. Fundamento teórico de Transporte de energía

El transporte de energía en todo sistema, compuesto de diferentes dimensiones, geometrías,
y características, se basa fundamentalmente en el principio de conservación de la energía
planteado en la 1era ley de la termodinámica. Este principio plantea que la tasa de cambio
de la energía en un volumen de control específico es equivalente al cambio neto en energía
que sufre el sistema. Basándonos en este principio, se puede cuantificar la energía total
involucrada en un sistema, así como los mecanismos involucrados en la transferencia de
calor.
Las dinámicas de transferencia de calor tienen directa relación con los materiales
estudiados, y se puede estudiar en un volumen de control tanto la energía cinética como
interna de dichos materiales.
La energía total interna en un volumen de control se define algebraicamente como:
𝑈 = 𝑢𝑝𝛥𝑥𝛥𝑦𝛥𝑧 (1)
La energía cinética total en un volumen de control se define como:
1
𝐸𝑐 = 2 𝑣 2 𝑝𝛥𝑥𝛥𝑦𝛥𝑧 (2)

Combinando ambas ecuaciones se puede obtener la energía total en un volumen de control:

𝑑 1
𝐸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑑𝑡 (𝑝𝑢 + 2 𝑝𝑣 2 )𝛥𝑥𝛥𝑦𝛥𝑧 (3)

Existen diferentes formas de transferir en energía en distintos sistemas.

La convección es un mecanismo responsable del transporte de calor en diversos sistemas.
Dicho concepto tiene directa relación con el transporte de masa en un volumen de control
determinado y con la energía por unidad de masa, que incluye energía interna y energía
cinética. De esta manera, la energía total de un volumen de control dado puede definirse a
través de la ecuación:
1
𝐸𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝑢 + 2 𝑣 2 (4)

En términos cuantitativos, se puede determinar la energía total en el volumen de control

mediante la densidad del volumen de control y las componentes de velocidad en las 3
direcciones de coordenadas cartesianas.
La conducción es otro mecanismo de transporte de calor. La conducción ocurre siempre y
cuando no existe transporte de masa. La energía entonces se transporta mediante el
movimiento de moléculas que componen el sistema, y las moléculas de los alrededores del
sistema. En términos cuantitativos, la cantidad de calor transportada en un volumen de
control puede ser cuantificada mediante el vector del flux de calor. Este vector, que es una
propiedad intensiva del sistema, se define como la cantidad de calor transportado por
unidad de área normal en dirección del transporte de energía. Adicionalmente, se puede
decir, siempre el flujo de calor sea una consecuencia de interacciones a nivel molecular,
que la conducción de calor se realiza en dirección del cambio de temperatura y la magnitud
del flux de calor es proporcional al cambio de temperatura. Esto está dado por la ley de
Fourier, que se define algebraicamente como:
𝑞 = −𝑘𝛻𝑇 (5)
La constante k en la ecuación 4 es llamada la conductividad térmica del material que
depende directamente de las propiedades intrínsecas del material, es decir su estructura
molecular y su estado termodinámico.
Otra fuente para el transporte de energía es la transferencia de calor a través de la energía
mecánica. Dicho mecanismo se basa en las fuerzas que se aplican en el volumen de control
estudiado. El concepto de trabajo permite cuantificar las fuerzas que se aplican a la
superficie de un volumen de control. Así, el trabajo realizado por unidad de tiempo se
define como el producto de los escalares del vector fuerza aplicado al sistema y el vector
velocidad. En lo referido a las fuerzas que producen trabajo en el volumen de control,
podemos mencionar a las fuerzas dentro del volumen de control y las fuerzas aplicadas a
la superficie de dicho volumen de control. En lo referido a la fuerza intrínseca del volumen
de control, esta se debe a la fuerza gravitacional que se ejerce sobre el volumen. Así, se
puede definir al trabajo realizado por la fuerza de dentro del volumen de control como:
𝑊 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝐶 = 𝑝𝛥𝑥𝛥𝑦𝛥𝑧𝑔. 𝑣 (6)
En lo referido a las fuerzas que se aplican sobre el volumen de control, estas están dadas
por los estreses aplicados al sistema. Existen 3 tipos de estrés aplicados al volumen de
control, que corresponden a cada una de las componentes en coordenadas cartesianas. De
forma generalizada, el trabajo total realizado en un volumen de control se da por el producto
de la fuerza aplicada en cada dirección por la componente del vector velocidad en cada una
de las direcciones.
Por último, podemos tratar el transporte de energía debido a partículas subatómicas. Dichas
partículas traspasan el volumen de control estudiado, interactuando con otras partículas y
así modificando la energía interna del sistema. Existen dos tipos de transporte de partículas
subatómicas. El primer tipo se debe al transporte de electrones debido a una corriente
eléctrica en el seno de un material con conductividad determinada, lo cual incrementa la
energía interna de un sistema. Adicionalmente, existe el transporte de fotones, o de
radiación térmica, en un volumen de control. Este tipo de transporte tiene directa relación
con la longitud de onda incidente, lo que determina si los fotones son absorbidos o
reflejados y así afectando la energía interna del sistema.
En términos cuantitativos, la cantidad de energía que traspasa un volumen de control se da
por:
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐸𝑟𝛥𝑥𝛥𝑦𝛥𝑧 (7)
Una vez definidos todos los términos referidos al transporte de energía en un volumen de
control podemos expresar una ecuación general que describe matemáticamente los cambios
energéticos en un sistema, basándonos en un balance de energía de un volumen de control.
En términos algebraicos la ecuación de energía se expresa como:
𝑑 1 1
𝑝 𝑑𝑡 (𝑢 + 2 𝑣 2 ) + 𝑝𝑣. 𝛻 (𝑢 + 2 𝑣 2 ) = −𝛻. 𝑞 + 𝑝𝑔. 𝑣 − 𝛻(𝑃𝑣) − 𝛻. (𝜏. 𝑣) + 𝐸𝑟 (8)
 II. Conducción de calor en estado estacionario
El transporte de calor en el caso estacionario parte de la ecuación de energía (8) descrita
anteriormente en la sección I). Asumiendo que el término v es 0 en esta ecuación se puede
simplificar la ecuación de energía a:
𝑑𝑢
𝑝 𝑑𝑡 = −𝛻𝑞 + 𝐸𝑟 (9)

Esta ecuación puede utilizarse en casos de transporte de calor siempre que en el material
estudiado se llegue a un equilibrio térmico local en cualquier punto del sistema. En adición, es
un requisito que los materiales estudiados sean substancias puras.
Asumiendo que la energía interna es función de la temperatura y la densidad del material, se
puede partir de:
𝑑𝑢 𝑑𝑢
𝑑𝑢 = (𝑑𝑇 )𝑝 𝑑𝑇 + (𝑑𝑝) 𝑇 𝑑𝑝 (10)

Derivando podemos obtener:

𝑑𝑢 𝑑𝑢 𝑑𝑇 𝑑𝑢 𝑑𝑝
= (𝑑𝑇 )𝑝 𝑑𝑡 + (𝑑𝑝) 𝑇 𝑑𝑡 (11)
𝑑𝑡

𝑑𝑢 𝑑𝑇
= 𝐶𝑣 𝑑𝑡 (12)
𝑑𝑡

Sustituyendo en la ecuación de la ley de Fourier se puede obtener la ecuación de transferencia

de calor en estado estacionario:
𝑑𝑇
𝑝𝐶𝑣 = 𝛻. (𝑘𝛻𝑇) + 𝐸𝑟 (13)
𝑑𝑡

La ecuación 12 constituye la expresión algebraica más adecuada para el estudio de la

conducción de calor en estado estacionario, y se puede aplicar a materiales estáticos en estado
líquido y sólido, y puede aplicarse a distintos sistemas de coordenadas que implican diversos
tipos de geometrías (paredes unidimensionales, cilindros, esferas). (Saez, 2008)
En lo relacionado con el flux de calor para diversos tipos de sistemas, este se puede calcular
para el caso de paredes compuestas de diferente tipo de material mediante la ecuación que
relación:
𝛥𝑇
𝑄 = ∑ 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 (14)

III. Conducción de Calor en Estado Transitorio

Para el estudio de sistemas donde nos interesa la evolución de los mecanismos de transferencia
de calor con el paso del tiempo, se parte de la ecuación (13) bajo las asunciones de que la
temperatura del sistema dependerá únicamente de sus coordenadas espaciales y del tiempo
(T = T(x, y, z, t) para coordenadas cartesianas, por ejemplo). La conducción transitoria de calor
se verá directamente representada como una competencia entre la conducción y la convección,
competencia que será cuantificada mediante el número de Biot. El número de Biot es definido
como el cociente entre el coeficiente convectivo y la constante de conductividad térmica,
denotándose la competencia entre estos dos mecanismos:
Sección 2: Aplicación de transferencia de calor en la industria de alimentos.
I. Industria Láctea.
Se conoce la existencia de cerca de 2000 tipos de quesos, que varían con respecto a ciertos
factores asociados a su producción (Poncelet, 1992). Uno de los factores más importantes que
afecta directamente al tipo y calidad del queso es el calor inducido en su producción
La calidad de los quesos producidos por la industria depende de cada proceso implicado, desde
el pretratamiento (recepción, filtrado y pasteurización de la leche) hasta el almacenamiento
para maduración, salado y sellado. A continuación, se detallan los principales procesos
asociados a transferencia de calor en relaciona a la industria láctea en la producción de quesos:
a. Pasteurización: es un proceso de inducción de calor dentro de un rango específico de
temperaturas. Se la realiza con el fin de destruir todo microorganismo patogénico que
pueden causar enfermedades al hombre, sin alterar los componentes de la leche (Navas
Ramírez, 2010).
Cabe recalcar que un proceso de pasteurización no es equivalente a hervir la sustancia. Dado
que cuando al hervir se alcanza el punto de ebullición alterando las proteínas, en el caso de la
leche pierde calcio, disminuye su concentración vitamínica y no se puede sacar quesillo. Un
proceso de pasteurización evita la alteración de proteínas, mantiene el contenido vitamínico,
permite obtener productos derivados de calidad y elimina microorganismos peligrosos
(Zamorán Murillo, 2014).
La pasteurización pude ser: baja o media. Si es baja se calienta la leche hasta rangos de 55 a
60 °C por 30 minutos y luego se enfría hasta 37 °C, en cambio, una pasteurización media
requiere de calentamiento 70 - 72 °C por 15-30 segundos y un enfriamiento a 37 °C (Zamorán
Murillo, 2014).
En función de los requerimientos de la pasteurización prescrita, se puede diseñar equipos
eficaces para esta tarea, para ello se puede utilizar las ecuaciones de transferencia de calor por
conducción en coordenadas cilíndricas. Dado que los equipos no alcanzan las temperaturas
requeridas instantáneamente, inicialmente se resuelve el sistema bajo régimen transitorio,
desde que este se empieza a calentar hasta que alcanza la temperatura óptima de pasteurización.
Cuando el equipo alcanza la temperatura ideal para la pasteurización, se resuelve la
transferencia de calor desde las paredes del equipo hasta la leche en un régimen estacionario,
dado que el equipo diseñado mantendrá la temperatura uniforme y constante por los periodos
de tiempos indicados.
Para encontrar el perfil de temperatura general de la cuba de pasteurización se utiliza la
ecuación (13) en coordenadas cilíndricas (15):
𝜕𝑇 1 𝜕 𝜕𝑇 1 𝜕 𝜕𝑇 𝜕 𝜕𝑇
𝜌𝐶𝑝 𝜕𝑡 = 𝑟 𝜕𝑟 (𝑟𝐾 𝜕𝑟 ) + 𝑟 2 𝜕𝜃 (𝐾 𝜕𝜃) + 𝜕𝑧 (𝐾 𝜕𝑧 ) + 𝐸𝑟 (15)

Se asume que no hay transferencia de energía por radiación, se trabaja bajo régimen
estacionario debido a que la parte más importante del proceso está asociada al momento en el
que el contenedor se halla a temperatura constante y uniforme, desde una pared hasta el medio
liquido (leche), se asume simetría angular (𝜃) y simetría con respecto al eje z. por tanto, la
ecuación (15) se resume a (16):
 1 𝜕 𝜕𝑇
0 = 𝑟 𝜕𝑟 (𝑟𝐾 𝜕𝑟 ) (16)

Se resuelve la ecuación (16) por medio de integración hasta obtener la ecuación (17) que
representa el perfil de temperatura a través de las paredes de la cuba de pasteurización.
𝐴
𝑇 = 𝑘 ln 𝑟 + 𝐵 (17)

El perfil de temperatura posee dos constantes A y B que se resuelven por medio de condiciones
de borde, en general la cuba de pasteurización posee una zona más caliente y uniforme en el
borde exterior con radio R2, que conduce energía en forma de calor al radio hasta el radio
interno de la cuba R1.

Figura : Condiciones de Borde para la cuba de pasteurización

Las constantes A y B, bajo las condiciones de borde mencionadas son:
(𝑇1 −𝑇2 )
𝐴=𝑘 𝑅 (18)
ln 1
𝑅2

(𝑇1 −𝑇2 )
𝐵 = 𝑇2 − 𝑅 ln 𝑅2 (19)
ln 1
𝑅2

Se remplaza (18) y (19) en la ecuación (17) para obtener el perfil de temperatura en las paredes
de la cuba, cuando el flujo de calor va de R2 a R1.
(𝑇1 −𝑇2 )
𝑇 = 𝑇2 + ln 𝑟/𝑅2 (20)
ln 𝑅1 /𝑅2

Se deriva la ecuación (20) con respecto a r y se remplaza en la ley de Fourier para obtener el
flujo de calor por unidad de área (21):
𝑘 𝑇2 −𝑇1
𝑞𝑟 = (21)
𝑟 ln𝑅1
𝑅2

El área de la cuba es cilíndrica (2𝜋𝑟𝑙), se multiplica el área por la ecuación (21) para obtener
el flujo de calor total a través de la cuba:
𝑇 −𝑇1
𝑄𝑟 = 2𝜋𝑙𝑘 ln 2𝑅 [𝑊] (22)
1 /𝑅2

La ecuación 22 permite diseñar cubas en función del calor total requerido para alcanzar la
temperatura de pasteurización.
Sección 3: Aplicación de transferencia de calor en la industria
I. Torres de enfriamiento

Figura . Torres de enfriamiento (Aralenca, s/f.)(SPX, s/f.)

Funcionamiento
Las torres de enfriamiento son equipos cuya función es extraer el calor del agua usada en
procesos de refrigeración de la industria. La torre contiene la corriente de agua caliente y una
corriente de aire frío. La disminución de la temperatura del agua se da debido a una
transferencia de energía del agua al aire. En esta transferencia de calor, se emplean dos
mecanismos: la transferencia por convección y la transferencia de vapor. En la transferencia
por convección, el flujo de calor se produce desde el agua hacia el aire que rodea al agua por
una diferencia entre las temperaturas de los fluidos. En la transferencia de vapor, el agua
caliente se evapora y este vapor extrae el calor latente del agua y lo cede al aire, enfriando así
al agua.

Para mejorar el proceso de enfriamiento, se construye la torre de enfriamiento con un material

llamado relleno en su interior. El agua pasa por el relleno, por lo que se aumenta la superficie
de contacto entre el agua y el aire, por lo que mejora su intercambio de calor. Además, el agua
atraviesa la torre más lento que si no hubiera el material, por lo que hay más tiempo de contacto
entre el agua y el aire, lo que optimiza la transferencia de energía.

Tipos
Las torres de circulación natural utilizan el aire atmosférico para enfriar la corriente de agua.
Se produce el flujo de aire debido a una diferencia entre las densidades del aire húmedo caliente
dentro de la torre y el aire frío del ambiente. Es por eso que estas torres deben ser altas y de
diámetro amplio, para permitir un flujo que logre enfriar el agua y para facilitar el flujo de aire
que sube.

Las torres de flujo cruzado utilizan el aire atmosférico también pero no la corriente de aire de
forma vertical, sino horizontal. Esto se debe a que el aire entra lateralmente, por lo que se debe
cuidar que ningún objeto obstaculice el flujo natural. El aire se mueve de forma horizontal,
mientras que el agua cae de forma vertical. Es por esto que estas torres tienen un diámetro
pequeño.

Las torres de tiro mecánico pueden tener diferentes tamaños, y no necesariamente ser enormes
como las torres de circulación natural o las torres de flujo cruzado. Esto se debe a que se puede
controlar la cantidad de aire que atraviesa el equipo. Para poder controlar las condiciones de
las torres, se utilizan ventiladores. El ventilador puede estar situado en la parte superior de la
torre y este tiene la función de succionar el aire de la torre y liberarlo al ambiente. El ventilador
puede estar situado en la parte inferior de la torre, donde su función es forzar la entrada del aire
atmosférico a la torre (Salas, 2009)

Aplicaciones
Debido a que las torres de enfriamiento son usadas para desechar el agua utilizada en un
proceso de refrigeración a temperaturas no elevadas o para enfriar el agua para reutilizarla en
el proceso, estos equipos son ampliamente utilizados en procesos térmicos. Dado que estos
procesos están involucrados en la mayoría de industrias, las torres de enfriamiento son equipos
claves. Estos pueden ser usados en la industria petrolera, química, alimenticia, minera, de
plástico, de papel, plantas termoeléctricas, entre otras (Pfenniger, s/f.).

II. Calderas
III. Hornos Industriales

Figura. Horno de secado (DirectIndustry, s/f)

Funcionamiento:
Los hornos de tipo industrial, son comúnmente usados para transferir calor hacia un objeto de
interés. Su principal función corresponde a alcanzar temperaturas significativamente elevadas,
de hecho puede adquirir valores de temperatura superiores a los de un intercambiador de calor.
Para permitir que este calor se mantenga estable, en un tiempo determinado se hace uso de
materiales diseñados con este fin, es decir materiales de tipo aislante además de refractarios.
Existen dos formas diferentes para generar el calor requerido, la primera corresponde a un
proceso de combustión, mientras que también se puede dar uso a las resistencias eléctricas. Su
principal forma para realizar la transferencia de calor, corresponde a la radiación, transfiriendo
el calor a partir del centro hacia los tubos ubicados en las paredes del mismo. Existe un proceso
que comúnmente es obviado, la transferencia de calor por convección debido a que su aporte
no es significativo, que es generado detrás de la cámara de combustión. Este proceso es
realizado con la presencia de oxígeno como reactivo en exceso (5%-20%), con el objetivo de
permitir la realización de una combustión completa. (Gómez, s/f).

Existe un término fundamental en dicho procedimiento, que corresponde a la temperatura

teórica de llama, corresponde a la temperatura máxima que podría ser alcanzada si no se toma
en cuenta las pérdidas ni ganancias del proceso, el cual presenta un incremento al disminuir el
aire que se encuentre presente en exceso, permitiendo un aumento en la eficiencia del horno.
Una forma alterna para hacer el procedimiento más eficiente, corresponde a realizar un proceso
de calentamiento previo. A pesar de que aumentar la eficiencia es algo altamente buscado en
la industria, una temperatura teórica de llama es bastante propensa a generar óxidos de
nitrógeno (Gómez, s/f).

Tipos:
Uno de los principales tipos corresponde a los hornos eléctricos, una de sus mayores
desventajas corresponde a un costo un tanto más elevado en relación a otros tipos de hornos,
sin embargo son capaces de alcanzar temperaturas mucho más elevadas alcanzando
temperaturas superiores a los 2000ºC, además de que no existen gases generados durante el
proceso que pueden ser altamente contaminantes y también permiten una distribución un tanto
más homogénea en el proceso.

Por otra parte, se encuentran los hornos de combustión que fueron descritos de manera general
anteriormente, se genera una reacción exotérmica en la presencia de oxígeno, es decir de
combustión, que permite transmitir el calor generado hacia la muestra de interés. Los tipos de
combustibles más comunes para este proceso corresponden a hidrocarburos provenientes del
crudo.

Aplicaciones
Los dos tipos de hornos presentados cumplen con la misma función por ende las aplicaciones
de ambos son las mismas, su principal diferencia radica en el costo más barato que presentan
los hornos de combustión. Entre algunas de las aplicaciones de tipo ingenieril que podemos
encontrar para este dispositivo, encontramos la fabricación de cerámica y cemento para el área
de ingeniería civil, fundición y tratamiento de metales para el área de metalurgia, una
significativa gama de procedimientos relacionados con la ingeniería en alimentos,
calentamiento y procesamiento de crudo en el área de ingeniería en petróleos y todos los
procesos derivados de la extracción del mismo.

IV. Condensadores térmicos

Figura . Condensador de Aire (Fing, s/f)

Funcionamiento
Un condensador térmico, presenta una de las principales aplicaciones de los intercambiadores
de calor, por consiguiente corresponde a un procedimiento importante en lo que respecta al
estudio de la transferencia de calor en la industria. Su objetivo principal es licuar vapores con
el fin de extraer los calores latentes de cada uno de estos vapores. El principio de
funcionamiento para esta operación es bastante simple, el fluido presente encontrado en forma
de gas se transforma en su fase líquida, este procedimiento ocurre en presencia de un
refrigerante, el cual tiene como función la absorción de calor, al evaporar el compuesto, para
permitir el proceso de condensación, descrito anteriormente. Mientras se realiza el proceso de
transferencia de calor, la temperatura del mismo disminuye de manera gradual hasta alcanzar
su punto de saturación, permitiendo que el vapor se presente ahora en estado líquido,
concluyendo el proceso de condensación. Los refrigerantes con mayor uso corresponden al aire
y al agua (Gómez, s/f).

Tipos
La clasificación general de los condensadores térmicos es de tres diferentes tipos, primero se
encuentra el condensador de aire, en este condensador el calor extraído es liberado hacia el
ambiente, funciona mediante el ingreso forzado de aire, gracias a un ventilador, permitiendo la
absorción de calor e incremento de la temperatura del sistema. Es bastante usado debido a su
reducido costo.

Por otro lado se observa los condensadores que tienen al agua como su refrigerante, una de sus
principales ventajas radica en el uso de presiones considerablemente menores. Suele usar
además torres de enfriamiento, para alcanzar la temperatura del agua requerida. La
transferencia de calor en este proceso es bastante buena, teniendo una eficiencia superior a los
condensadores de aire. Algunos de los problemas más recurrentes para operar con esta
maquinaria, corresponde a la corrosión de materiales.

Finalmente se encuentran los condensadores evaporativos, a los cuales se da uso cuando se

requiere alcanzar temperaturas bastante menores a las alcanzadas con otros condensadores.
Para cumplir con su objetivo, se añade agua al vapor del refrigerante producido (ITC, 2007).

Aplicaciones
Los condensadores térmicos son usados en una gran variedad de industrias, entre las cuales
encontramos plantas de producción, plantas nucleares, una aplicación más específica en la rama
de ingeniería mecánica corresponde a la construcción de automóviles junto con su sistema de
refrigeración. En este proceso se puede observar la transferencia de calor del motor con el
refrigerante, a continuación se utiliza un condensador térmico para permitir la condensación
del refrigerante. Una de las aplicaciones más importantes también consiste en abaratar costos
en una planta de producción de cualquier tipo, pues permite transformar vapor de agua, en agua
en fase líquida para de esta forma hacer que ingrese nuevamente en el sistema (Jaramillo,
2007).

V. Tratamiento térmicos

Funcionamiento
En general, un tratamiento térmico se refiere a la modificación de temperatura de una sustancia
o material con el fin de cambiar ciertas características de este.
Se suele referir a tratamiento térmico a la serie de operaciones que tienen como fin calentar o
enfriar un metal y sus aleaciones, para así obtener ciertas características de este requeridas en
distintos procesos de fabricación dentro de la industria.

Existen distintos tipos de tratamientos térmicos y estos varían dependiendo del resultado que
se desee conseguir con el metal. Se modifican y controlan condiciones de temperatura, presión,
tiempo del tratamiento y velocidad, para modificar la estructura cristalina del metal sin cambiar
su composición química. Este proceso nos lleva a ablandar o endurecer el material para cambiar
sus características mecánicas que incluyen la dureza, la elasticidad y la resistencia.
El funcionamiento de los tratamientos térmicos varía según los tipos de tratamientos que
existen para lograr obtener distintas características.
Los aceros requieren siempre de un tratamiento térmico antes de su utilización. A ciertas
temperaturas, los aceros presentan modificaciones estructurales. Estas temperaturas se
denominan temperaturas críticas, las cuales son fundamentales durante los distintos tipos de
tratamientos térmicos. (Bautermic SA, 2002)

Tipos
Entre los distintos tipos tratamientos térmicos, el Temple es uno de los principales y tiene
como fin aumentar la dureza del material. Este proceso consiste en elevar la temperatura del
acero por encima de su temperatura crítica, con el fin de obtener una estructura austenítica o
cristalina, luego se enfría el material a una alta velocidad. El enfriamiento se puede dar en algún
medio como agua, aceites, gases o sales y la velocidad de enfriamiento depende de los
resultados que se requieran.

Otro tipo de tratamiento térmico es el Recocido. En este proceso se eleva la temperatura del
material hasta la temperatura crítica y se deja enfriar lentamente con el fin de ablandar el
material para aumentar su maleabilidad. Otro tipo de recocido se da sin llegar a la temperatura
crítica con el fin de eliminar ciertas tensiones internas que podrían causar una posible ruptura
del material.

El Normalizado, es el tratamiento térmico en el cual se aumenta la temperatura hasta llegar a

su punto crítico para luego disminuir la temperatura o enfriar la pieza a una velocidad
intermedia. Esto se logra al remover el material del horno y enfriar este con aire controlado
dependiendo de la velocidad requerida de enfriamiento. Este proceso tiene como fin aumentar
la resistencia sin disminuir la conductividad, térmica y eléctrica, del material. (Torre, 2013)

Aplicaciones
Las principales aplicaciones de los tratamientos térmicos se concentran en la fabricación de
todo tipo de piezas industriales, desde piezas para autos, partes de maquinaria industrial, hasta
artículos de uso cotidiano como lo es una parrilla o un cuchillo de acero. El acero u otras
aleaciones de otros metales necesitan pasar por un previo tratamiento térmico dependiendo del
uso que se le requiera dar al metal.

Existen también varias aplicaciones de los tratamientos térmicos que no tienen que ver con la
modificación estructural de metales. Entre estas aplicaciones tenemos la pasteurización, un
proceso que se define como la destrucción de microorganismos al transferir calor, elevando la
temperatura de sustancias de tipo alimenticias como la leche. A ciertas temperaturas, se
desnaturalizan varios tipos de bacterias, levaduras y mohos, y se reduce la actividad enzimática,
por esta razón la pasteurización es una operación fundamental en el procesamiento de
alimentos, no sólo para prolongar la vida de ciertos productos sino también para fabricarlos
como es el caso del yogurt, a partir de la desnaturalización proteica de la leche para fomentar
el crecimiento de yogurt y brindarle su consistencia. (Tetrapak, 2018)

VI. Columnas de Destilación

Funcionamiento
Una columna de destilación tiene como fin separar los componentes en una mezcla que se
encuentra en estado líquido. El funcionamiento de una columna de destilación se basa en las
diferencias de presiones de vapor de los componentes encontrados en la mezcla. El recipiente
en el cual se lleva a cabo este proceso es un cilindro largo posicionado de manera vertical.
Este cilindro vertical, llamado Torre o Columna de destilación, tiene una entrada y una salida
de fluidos. En la entrada, que se encuentra en la parte baja de la columna, ingresa el líquido y
se transfiere calor con el fin de elevar su temperatura, dicha temperatura es la de evaporación
de la sustancia que se requiera separar, y en la salida se encuentra la sustancia de interés en
estado gaseoso. Posteriormente, la sustancia en estado gaseoso pasa por un condensador,
generalmente de agua a una baja temperatura, para enfriar la sustancia y recuperarla en estado
líquido.

Tipos

Aplicaciones

Referencias:

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de 2018 de https://www.aralenca.com/desinfecci%C3%B3n-del-agua-por-
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